DE4400788A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen einzelner aus lichtdichtem Material bestehender kissenartiger Elemente - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Ultraschallvorrichtung zum Herstellen einzelner aus lichtdichtem Material bestehen­ der kissenartige Elemente mittels Ultraschall, insbesondere auf eine Ultraschallsonde und einen Ultraschallamboß zum Herstellen quer verlaufender Nähte in einem Band aus licht­ dichtem Material. Anschließend werden in dem Band Kerben zwischen den quer verlaufenden Nähten angebracht, und das Band wird entlang der quer verlaufenden Nähte und entlang der Kerben zwischen den quer verlaufenden Nähten durchge­ schnitten. Die so erhaltenen einzelnen Elemente des licht­ dichten Materials weisen einen kissenartigen und einen nicht kissenartigen, gekerbten Rand auf, mittels dessen sie in ein für lichtempfindliches Material bestimmtes Magazin bzw. eine Kassette eingesetzt werden. Außerdem ermöglicht die Vorrich­ tung die kontrollierte Ausrichtung der einzelnen Elemente zum Einsetzen in eine Kassette.

Die meisten für lichtempfindliches Material, wie fotogra­ phische Filme, bestimmten Kassetten sind beiderseits eines Austrittsschlitzes für das Material mit irgendeiner Art Gewebe oder Webmaterial versehen, um Lichteinfall in die Kassette zu verhindern. Dadurch werden die äußeren Windungen zum Beispiel von Filmrollen gegen vorzeitige Belichtung ge­ schützt. Als lichtdichtes Material wird üblicherweise ein sogenannter "Samt" verwendet. Samt besteht aus einer Nylon­ faser, die gebündelt und zu einem Kunstseiden-Trägermaterial verwoben wird.

Zur Befestigung des als lichtdichtes Material dienenden Samts an herkömmlichen Metall-Filmkassetten werden die bei­ den die Austrittsschlitze der Kassetten bildenden Lippen er­ hitzt. Dabei sind die Lippen bereits geformt, befinden sich aber noch in dem Stadium, in dem mehrere Kassetten in Form eines Streifens zusammenhängen, aus dem anschließend noch die einzelnen Kassetten ausgeformt werden müssen. Der Samt ist in der erforderlichen Größe vorgeschlitzt und wird als zusammenhängendes Band so angebracht, daß entlang beider Seiten des Kassettenstreifens Lippen ausgebildet werden. An­ schließend wird das Samtband unter Druck angepreßt, wobei die Wärme des Metall-Kassettenstreifens einen auf der Rück­ seite des Kunstseidengewebes des Samts aufgebrachten Kleber aktiviert und das Kunstseidenträgergewebe des lichtdichten Bandes mit dem Kassettenstreifen verbindet. Nach dem Aushär­ ten des Klebers wird der Kassettenstreifen dem nächsten Arbeitsschritt zugeführt, bei dem die beiden Samtbänder zwischen besonderen, die einzelnen Kassetten bezeichnenden Kerben mittels eines Heißtrennverfahrens durchgetrennt wer­ den. Dieses Verfahren ist so lange befriedigend, wie die äußere Kassettenhülse aus Blech besteht.

Nun wurde aber eine neue Polystyrolkassette für ein Ver­ brauchsprodukt, zum Beispiel einen fotografischen 35 mm- Film, entwickelt. Eine der wichtigsten Anforderungen an die­ ses neue Produkt besteht darin, daß die Kassettenhülse nicht aus Blech, sondern aus Kunststoff bestehen muß. Dies macht für die automatische Anbringung des lichtdichten Materials an den Filmkassetten eine ganze Reihe konstruktiver Änderungen erforderlich.

Die Filmkassette besteht nunmehr aus Kunststoff (Polystyrol) und kann deshalb nicht zum Aktivieren eines Klebers erhitzt werden, so daß ein anderes Befestigungsverfahren erforder­ lich wird. Außerdem ist es höchst erwünscht, daß das neue Befestigungsverfahren das Ablösen des lichtdichten Materials von der Kassette ermöglicht, um das Material besser wieder­ verwerten zu können. Schließlich macht es die besondere Kon­ struktion der Kassette erforderlich, das lichtdichte Material in Form einzelner Elemente oder Stücke statt in Form eines zusammenhängenden Bandes zu handhaben.

Alle diese Erfordernisse werden erfindungsgemäß erfüllt durch eine Vorrichtung zum Herstellen einzelner, aus licht­ dichtem Material bestehender und zum Einsetzen in eine Film­ kassette geeigneter Elemente mittels Ultraschall. Die Vor­ richtung besitzt eine Kissenformeinheit, die mit Ultraschall quer verlaufende Nähte im lichtdichten Material herstellt, Kerbungsmittel, die Kerben zwischen den quer verlaufenden Nähten anbringen, Schneidemittel zum Schneiden des licht­ dichten Materials an den quer verlaufenden Nähten und zwischen den Nähten und Positioniermittel zum Bewegen des lichtdichten Materials von den Kissenformmitteln zu den Kerbungsmitteln und den Schneidemitteln.

Die Kissenformmittel umfassen vorzugsweise eine Ultraschall­ einrichtung mit einer Ultraschallsonde und einem Ultra­ schallamboß. Ein Band aus lichtdichtem Verbundmaterial wird durch die Vorrichtung transportiert, und das zwischen der Ultraschallsonde und dem Ultraschallamboß positionierte Band wird durch Herstellen einer quer über das Band verlaufenden Schweißnaht kissenartig ausgebildet oder profiliert. Anschließend wird das Band erneut positioniert, und es wird die nächste Naht geschweißt.

Das Band mit den darin angebrachten verschiedenen quer ver­ laufenden Nähten wird weiter zu den Kerbungsmitteln bewegt, die vorzugsweise aus einem zweiteiligen Stanzwerkzeug be­ stehen. Mittels der Kerbungsmittel werden an zwei benachbar­ ten Elementen des lichtdichten Materials mittig zwischen den quer verlaufenden Nähten Eckkerben ausgestanzt. Diese Kerben bieten Platz für Einrichtungen, die das Eindringen von Licht an den Ecken einer Filmkassette verhindern.

Anschließend wird das Band zu den Schneidemitteln transpor­ tiert, die wiederum vorzugsweise aus einem zweiteiligen Stanzwerkzeug bestehen. Mittels dieser Schneidemittel wird das Band entlang der quer verlaufenden Nähte zur Ausbildung eines kissenartigen Randes und mittig zwischen den quer ver­ laufenden Nähten zur Ausbildung der nicht kissenartigen, mit Kerben versehenen Ränder der einzelnen aus lichtdichtem Material bestehenden Elemente durchgetrennt.

Die einzelnen Elemente des lichtdichten Materials werden dann für das spätere Einsetzen in eine Filmkassette richtig ausgerichtet in einer Aufnahmeeinheit aufgenommen. Hierzu dienen Finger, die die einzelnen Elemente beim Verlassen der Schneidemittel abstützen und sie in eine Aufnahmeeinheit auf einem Förderband einlegen.

Damit werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Her­ stellung einzelner kissenartiger Elemente aus lichtdichtem Material bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung der richtigen Ausrichtung der Elemente angegeben. Die kissenartigen Ele­ mente sind in Kunststoff-Filmkassetten als lichtdichtes Material einsetzbar.

Diese und andere Aufgaben, Vorteile und Merkmale der Erfin­ dung werden aus der folgenden detaillierten Beschreibung be­ stimmter Ausführungsformen der Erfindung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen besser verständlich. Die Zeich­ nung zeigt in

Fig. 1 eine geschnittene Seitenansicht einer erfindungs­ gemäßen Ausführungsform einer Vorrichtung zum Her­ stellen einzelner kissenartiger Elemente aus licht­ dichtem Material mittels Ultraschall und zum Posi­ tionieren der einzelnen Elemente in einer Kassette;

Fig. 2 eine vergrößerte, geschnittene Seitenansicht der in Fig. 1 dargestellten Kissenform-, Kerbungs- und Schneidemittel;

Fig. 3 eine vergrößerte, schematische, geschnittene Sei­ tenansicht einer Kissenformvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 4 eine Draufsicht einer kissenartig geformten Bahn eines lichtdichten Materials;

Fig. 5 einen seitlichen Schnitt durch ein einzelnes, gemäß der Erfindung hergestelltes kissenartiges Element aus lichtdichtem Material;

Fig. 6 eine isometrische Darstellung eines einzelnen kissenartigen Elements aus lichtdichtem Material mit fertig ausgebildeten Kerben;

Fig. 7 eine vergrößerte, geschnittene Vorderansicht einer Kerbungsvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, von rechts in Fig. 8 gesehen;

Fig. 8 eine vergrößerte, geschnittene Seitenansicht der in Fig. 7 dargestellten Kerbungsvorrichtung;

Fig. 9 eine vergrößerte, geschnittene Vorderansicht einer Schneidevorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, von rechts in Fig. 10 gesehen, und

Fig. 10 eine geschnittene Seitenansicht der in Fig. 9 dar­ gestellten Schneidevorrichtung.

Wie bereits erwähnt, richtet sich die Erfindung allgemein auf eine Vorrichtung zum Herstellen einzelner, aus licht­ dichtem Material bestehender Elemente mittels Ultraschall und zum Positionieren dieser Elemente in einer Filmkassette. Dabei wird erfindungsgemäß eine sich über die Breite eines Gewebebandes erstreckende Vertiefung ausgebildet, die eine Krümmung (Kisseneffekt) der angrenzenden Bereiche senkrecht zu dem zusammengedrückten Querschnitt in dem vertieften Be­ reich des Gewebebandes erzeugt. Nach dem Kerben und Schnei­ den können die einzelnen Elemente aus lichtdichtem Material dann in einer Filmkassette positioniert werden.

Erfindungsgemäß wird ein Verfahren zum Herstellen und Ein­ setzen eines lichtdichten Elements angegeben, bei dem

• 1. ein Laminat aus Schaumstoff und lichtdichtem Material in Bandform zugeführt wird,
• 2. das Band mit Ultraschall profiliert wird, um den für den Film erforderlichen Austritt zu schaffen,
• 3. das lichtdichte Band so mit Kerben versehen wird, daß es das zum Anbringen der lichtdichten Elemente unter Berücksichtigung der Kassettenausbildung erforderliche Profil erhält,
• 4. das profilierte und gekerbte lichtdichte Band in ein­ zelne Elemente zerschnitten wird und
• 5. die lichtdichten Elemente unter Beibehaltung ihrer Aus­ richtung einer Positionierstation zugeführt werden.

In Fig. 1 ist die gesamten Vorrichtung 28 mit dem Arbeits­ fluß von links nach rechts dargestellt. Die Erfindung rich­ tet sich auf den in Fig. 2 dargestellten, im Arbeitsablauf ersten Teil dieser Vorrichtung, von einer Abwickelstation 30 bis zur Fertigstellung des lichtdichten Schaumstoffelements an einer sich hin- und herbewegenden Pendel-Kerbeinrichtung 32 und einer Schneideeinheit 34.

An der Abwickelstation 30 ist ein Band 36 eines lichtdichten Materials in Rollenform vorgesehen. Betrachtet man nun Fig. 5, so ist ein Band 10 zu erkennen, das aus einer dünnen oberen Schicht eines Flormaterials, zum Beispiel eines Polyestergewebes 14, besteht, die auf eine zweite Schicht eines Schaumstoffs, zum Beispiel eines offenzelligen Polyurethanschaumstoffs 12, flammkaschiert ist. Unterhalb des Schaumstoffs befindet sich ein Grundgewebe 16 aus Kunst­ seidengarn. Der Bandaufbau umfaßt ferner ein Polystyrol-Ver­ steitungssubstrat 18, das auf die Unterseite des Bandes unter dem Material 16 aufkaschiert ist.

Das Band 10 ist bereits in der Breite der Kassettenöffnung geschlitzt. Von der Vorratsrolle in der Station 30 wird nun Material abgewickelt, so daß man das Band 36 erhält. Vor­ zugsweise wird das 1,500 Zoll (38,1 mm) breite Band mittels einer (nicht dargestellten) Spannwalze unter einer Spannung von etwa 1,5 lbs. (0,68 kg) gehalten. Diese Spannung ist erforderlich, um das nachfolgende Verfahren für etwaige Schwankungen in der Schaumstoffstärke unempfindlich zu machen. Das vorlaufende Ende des Bandes 36 wird so weit in einen Bandführungskanal 38 eingeführt, bis es an der Pendel- Kerbeinrichtung 32 zur Anlage kommt. Für den Arbeitsbeginn ist es erforderlich, daß das Band 36 in die Pendel-Kerbein­ richtung 32 eingeführt und einige Male weitergeschaltet wird, bis das erste Profil die Kerbstation erreicht. Ein Computerprogramm, das alle Maschinenfunktionen steuert, wirft alle nicht profilierten Elemente automatisch als Aus­ schuß aus. Der Hauptantrieb für den Transport des Bandes 36 ist in die Kerbeinrichtung 32 integriert; diese ergreift das Band und transportiert es zum Zwecke der Zuführung zur Schneideeinheit 34 jeweils um eine Takt- oder Teilungslänge, d. h. um die Länge eines Elements, weiter. Die Abwickelein­ richtung 30 wird motorisch angetrieben und transportiert das Band 36 bei Bedarf schrittweise unter Aufrechterhaltung der Spannung des Bandes 36 weiter. Nach Einlegen des Ausgangs- Bandmaterials in die Maschine kann der automatische Betrieb beginnen.

Fig. 3 zeigt den Beginn eines vollständigen automatischen Zyklus, bei dem in einer Ultraschall-Profilierungsstation 26 durch Aktivieren des Druckluftzylinders eine 20 Kilohertz- Ultraschallsondeneinheit 50 abgesenkt wird, bis sie an einem feststehenden unteren Anschlag zur Anlage kommt. Dadurch wird das Band 36 zwischen der aktiven Fläche der Ultra­ schallsonde 50, die als stumpfe Kante ausgebildet ist, und dem den Bandführungskanal 38 nach unten begrenzenden Ultra­ schallamboß 52 auf eine Dicke von etwa 0,008 Zoll (0,203 mm) zusammengedrückt. Nach einer Haltezeit von 500 Millisek. in dieser Position wird die Ultraschallsonde 200 Millisek. lang durch einen Ultraschallgenerator aktiviert, so daß sie einen sich quer über die Bandbreite erstreckenden Bereich flach verschweißt und dadurch beiderseits des verschweißten Berei­ ches eine Krümmung in Bandbreite erzeugt. Der Schweißvorgang wird verursacht durch die durch die hochfrequenten Schwin­ gungen der Ultraschallsonde erzeugte Hitze, die den Quer­ schnitt des Bandes mit dem Polystyrolsubstrat verschmelzen läßt.

Nach Ablauf der Schweißzeit von 200 Millisek. wird der Gene­ rator deaktiviert. Die Ultraschallsonde bleibt noch weitere 300 Millisek. in Anlage an dem verschweißten Bandbereich, bis dieser wieder erhärtet ist. Nach Ablauf dieser Zeit­ spanne wird der Zylinder eingezogen, so daß die Ultraschall­ sonde mit dem Band außer Anlage kommt. Das Ergebnis dieser Maßnahme ist ein Profil oder Kissen 54 im Band 36, wie die­ ses auch in Fig. 4 dargestellt ist. Das Profil ist erforder­ lich, um das Herausführen von Film aus der Kassette zu er­ leichtern und ein Festsetzen des Films zu verhindern. Da das Profil nur an der vorlaufenden Kante erforderlich ist, wird die Ultraschallsonde nur bei jedem zweiten Maschinenzyklus aktiviert.

Nach erfolgter Ausbildung des Profils wird das Band zu bei­ den Seiten von Greifern der Pendel-Kerbeinheit 32 ergriffen und weitertransportiert. Die Greifer erfassen das Band in der Mitte zwischen zwei profilierten Kanten (wegen des Kerb­ werkzeuges wird auf Fig. 7 und 8 verwiesen). Danach wird das Kerbwerkzeug aktiviert und stanzt - wie in Fig. 6 darge­ stellt - an dieser Mittellinie an jedem Rand des Bandes einen Abschnitt aus, wobei die Ausrichtung derart gewählt ist, daß die Kerben 22 jeweils gleichzeitig in zwei Elemen­ ten 20 hergestellt werden. Die Kerben werden mittig zwischen den profilierten Rändern 24 mittels eines schneidenden zwei­ teiligen Stanzwerkzeuges 58, 60 (siehe Fig. 7) hergestellt. Die Pendel-Kerbeinheit 32 ist auf einer Präzisions- Schlittenanordnung gelagert und wird mittels eines Verschie­ bemotors hin- und herbewegt.

Um die Kerbung bei jedem zweiten Maschinentakt auszuführen, sind die Greifer mit daran befestigten Kerb-Stanzwerkzeugen ausgebildet. Wenn die Greifer das Band erfassen, stanzen die Stanzen gleichzeitig zu beiden Seiten Kerben aus. Anschlie­ ßend bewegt die Pendeleinheit das Band um zwei Teilschritte weiter, bevor sie das Band freigibt und in ihre Ausgangs­ stellung an der Stelle des nächsten nicht profilierten Ran­ des zurückkehrt. Die Transporteinheit bewegt sich also zwei Teilschritte zurück, die Kerben werden ausgestanzt, die Transporteinheit bewegt sich um einen Teilschritt weiter, die Ultraschallsonde bildet ein Kissenprofil aus, die Transporteinheit bewegt sich einen weiteren Teilschritt weiter, gibt das Band frei und bewegt sich um zwei Teil­ schritte zurück.

Die Pendel-Kerbeinheit 32 transportiert also das Band um eine Elementlänge weiter, und die Ultraschall-Profilierungs­ station 26 wird wieder aktiviert. Diese abwechselnden Vor­ gänge wiederholen sich immer weiter in dieser Reihenfolge: Bandvorschub, Schweißen eines Profils bei inaktivem Ker­ bungswerkzeug, Bandvorschub, Aktivierung des Kerbungswerk­ zeugs zum Ausstanzen von Kerben bei inaktiver Ultraschall- Profilierungsstation.

Das profilierte und gekerbte lichtdichte Material wird dann der Schneideeinheit 34 (siehe Fig. 9 und 10) zugeführt, wo das Material mittels eines schneidenden zweiteiligen Stanz­ werkzeugs 68, 62 in einzelne Elemente zerschnitten wird. Die Schneideinheit 34 arbeitet bei jedem Maschinentakt und schneidet dabei abwechselnd entlang der profilierten Ränder zweier aufeinanderfolgender Elemente und dann zwischen nicht profilierten Rändern zweier aufeinanderfolgender Elemente, wobei die Kerben dort bereits ausgebildet sind. Wenn das Band die der Pendel-Kerbeinheit 32 nachgeschaltete Schneid­ einheit 34 in der Vorrichtung 28 passiert hat, erhält man demnach ein Element, dessen einer Rand durch Ultraschall verschweißt ist und eine 0,020 Zoll (0,508 mm) starke flache Kante mit daran anschließendem gewölbten Profil des Ober­ flächenmaterials aufweist, während der in der breite gegen­ überliegende Rand gerade geschnitten ist und an jeder Ecke eine kleine rechtwinklige Kerbe aufweist (siehe Fig. 6).

Beim Abschneiden in der Schneideinheit 34 werden die Elemen­ te von einem Satz von einem Druckluftzylinder 66 betätigter Auflagefinger 64 abgestützt, die auch beim richtig ausge­ richteten Einlegen der Elemente in eine unterhalb des Werk­ zeuges befindliche Aufnahmeeinheit 70 behilflich sind. Die Aufnahmeeinheiten 70 sind mit einem Metallband verbunden, das sie von unterhalb des Werkzeuges abtransportiert und einer Kassette zum Einsetzen zuführt.

Diese Vorrichtung und das Verfahren machen es möglich, das lichtdichte Material statt in Form eines zusammenhängenden Bandes in einzelnen Stücken unter Beibehaltung der Ausrich­ tung, in der die lichtdichten Elemente unten aus dem Werk­ zeug austreten, so zu handhaben, daß sie einem nachfolgenden Einsetz-Arbeitsgang in richtiger Ausrichtung zugeführt wer­ den können.

Das angebrachte Polystyrolsubstrat erfüllt zwei Erforder­ nisse, die für das erfolgreiche Profilierungs- und Montage­ verfahren Voraussetzung sind. Zunächst zwingt die Steifig­ keit des Substrats das Oberflächenmaterial dazu, eine ein­ seitige Profilierung auszubilden, durch die die Durch­ führungskante erzeugt wird. Die die Durchführungskante her­ stellende Ultraschallsonde bildet über die Bahnbreite hinweg eine flache Vertiefung von 0,040 Zoll (1,02 mm) Breite und 1,470 Zoll (37,34 mm) Länge aus. Durch die von der Sonde auf diesen Bereich ausgeübten hochfrequenten Schwingungen werden das aus Polyestergewebe bestehende Oberflächenmaterial und das Kunstseiden-Trägermaterial mit dem Polystyrolsubstrat verbunden und dadurch der größte Teil des offenzelligen Polyurethan-Schaumstoffs beiderseits der Schweißnaht zusam­ mengedrückt. Diese profilierte Durchführungskante stellt im Hinblick auf die Verbesserung des Vorschubes die bevorzugte Ausführungsform dar, da sie dazu beiträgt, Vorschubstörungen und das Auftreten hoher Kräfte im fertig montierten Produkt zu vermeiden.

Zweitens ist dieses einseitige Profil für das Befestigen (das Anbringen) des Schaumstoffelements in einer Film­ kassette zwingend erforderlich. Das Stanzwerkzeug, das das Element herstellt, trennt diesen profilierten Bereich in der Mitte seiner Breite von 0,040 Zoll (1,02 mm) durch, so daß sich zwei 0,020 Zoll (0,51 mm) breite flache Ränder an zwei aufeinander folgenden Elementen ergeben. Der geschweißte Be­ reich des durch die Stirnfläche der Ultraschallsonde ausge­ bildeten Profils wird erst durch die Steifigkeit des Sub­ strats ermöglicht. Der Rand muß flach sein, damit die Befestigung in dem nachfolgend in der Montagemaschine aus zu­ führenden Montageverfahren erfolgen kann. Der flache Rand muß während des Montagevorgangs unter eine kleine hinter­ schnittene Nut in den Kassettengehäusehälften eingelegt wer­ den.

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht in dem nicht über die gesamte Breite reichenden Profil bzw. den ausgesparten Rändern des Ultraschall-Schweißbereichs (siehe Fig. 4); dies ist erforderlich, um die Ausdehnung des Bandes während des Ultraschall-Profilierungsprozesses zu minimieren. Bewerk­ stelligt wird dies dadurch, daß man die Auflagefläche der Ultraschallsonde etwas schmaler als die Bandbreite ausbil­ det, d. h. um 0,015 Zoll (0,38 mm) beiderseits des Schweiß­ bereichs. Ohne diese Besonderheit wäre der nachfolgende Vor­ schub des profilierten Bandes zur Schneidestation sehr viel schwieriger, wobei die richtige Vorschublänge für die Wie­ derholbarkeit der Abmessungen der Elemente wichtig ist.

Das Profil bzw. die ausgesparten Ränder sind auch für die Bandführung in der Montagevorrichtung wichtig. Würde man bis zu den Rändern schweißen, würde dadurch überschüssiges geschmolzenes Bandmaterial erzeugt, das dazu führen würde, daß Abfall über die Ränder der durch die Ultraschallsonde erzeugten horizontalen Fläche vorstehen würde. Dies würde den Vorschub des profilierten Bandes im Bandführungskanal zur Schneidestation erschweren.

Durch die nicht über die gesamte Breite reichende Schweißung wird auch ein Verkeilen des Bandes verhindert. Die Band­ breite beträgt 1,500 Zoll (38,1 mm). Die Breite der Ultra­ schallsonde beträgt 1,470 Zoll (37,34 mm). Um ein Verkanten zu verhindern, darf die Breitentoleranz des Bandes höchstens +/- 0,010 Zoll (+/- 0,254 mm) betragen. Wenn die Ultra­ schallsonde nicht so zur Bahn zentriert und rechtwinklig ausgerichtet ist, daß ihre Spitze das Band während des Schweißvorganges erreichen kann, führt dies dazu, daß das Band an der betreffenden Seite länger wird und sich fächer­ artig aufweitet. Da der Bandführungskanal das Drehen oder Schrägstellen des Bandes ausschließt, kann das Band sich im Führungskanal zwischen der Profilierungsstation und der Schneidestation unter Umständen kräuseln und die Vorrichtung blockieren.

Von großer Bedeutung für den Montagevorgang sind auch der Sondenabstand zum Amboß und die sich daraus ergebende Qua­ lität der flachen horizontalen Fläche des profilierten Be­ reichs. Ein zu großer Spalt führt zu unvollständigem Ver­ schweißen der Durchführungskante. Ein zu geringer Spalt ver­ ursacht Verbrennungen, Beulen und Blasen im Schweißbereich und das Aufspalten der Material schichten des Profils am Ran­ de des flachen Bereiches.

Claims (11)

1. Vorrichtung zum Herstellen einzelner aus lichtdichtem Material bestehender Elemente und zum Positionieren dieser Elemente in einer Kassette, gekennzeichnet durch
einen Maschinenaufbau; auf dem Maschinenaufbau gelagerte Herstellungs­ mittel (26, 50, 52), die mit Ultraschall quer verlau­ fende Nähte (54) im lichtdichten Material herstellen; auf dem Maschinenaufbau gelagerte Schneidemittel (34, 62, 68) zum Schneiden des lichtdichten Materials an den quer verlaufenden Nähten und zwischen den Näh­ ten, so daß einzelne Elemente aus lichtdichtem Material entstehen; und
auf dem Maschinenaufbau gelagerte Positioniermittel (30, 32, 38) zum Bewegen des lichtdichten Materials von den Herstellungsmitteln zu den Schneidemitteln.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Herstellungsmittel
eine Ultraschallsonde (50) aufweisen, die mit einer Seite des lichtdichten Materials in Eingriff bringbar ist und Ultraschallschwingungen derart auf das licht­ dichte Material überträgt, daß es zusammengedrückt wird, und
einen Ultraschallamboß (52) aufweisen, der mit der Ultraschallsonde axial ausgerichtet und mit der ande­ ren Seite des lichtdichten Materials in Eingriff bringbar ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Maschinenaufbau Kerbungsmittel (58, 60) vorgesehen sind, die Kerben (22) zwischen den quer verlaufenden Nähten anbringen, und daß die Schneide­ mittel das lichtdichte Material entlang der Kerben einschneiden.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerben an gegenüberliegenden Rändern des lichtdichten Materials eingeschnitten sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Positioniermittel einen Führungskanal (38) aufweisen, in dem sich das lichtdichte Material be­ wegt, sowie sich hin- und herbewegende Greifer enthal­ ten, die das lichtdichte Material entlang des Führungskanals ziehen, und daß der Führungskanal jeweils unterhalb der Herstellungsmittel, der Ker­ bungsmittel und der Schneidemittel ausrichtbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das lichtdichte Material eine aus einer Ober- und einer Unterseite bestehende Schaumstoffschicht (12) sowie eine Schicht (14) aus einem mit der Oberseite der Schaumstoffschicht verbundenen Flormaterial, eine mit der Unterseite der Schaumstoffschicht verbundene Schicht (16) aus einem gewobenen Trägermaterial und ein mit dem gewobenen Trägermaterial verbundenes Ver­ steifungssubstrat (18) aufweist, und daß die Herstel­ lungsmittel an jedem Element neben der quer verlaufen­ den Naht einen kissenartigen Rand erzeugen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Mittel (70) zur Aufnahme der einzelnen Elemente aus lichtdichtem Material vorgesehen sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel Finger (64, 66) aufweisen zum Tragen jeweils eines der einzelnen Elemente aus lichtdichtem Material und zum Plazieren in einer Aufnahmeeinheit (70).

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeeinheit (70) auf einem Förderband po­ sitioniert ist, das sie zu einer Kassette transpor­ tiert, die für die Aufnahme dieses Elements aus licht­ dichtem Material vorgesehen ist.

10. Verfahren zum Herstellen einzelner aus lichtdichtem Material bestehender Elemente und zum Positionieren dieser Elemente in einer Kassette, dadurch gekenn­ zeichnet, daß
ein Band (10) aus lichtdichtem Material (12-18) zwischen einer einziehbaren Ultraschallsonde (50) und einem Ultraschallamboß (52) positioniert wird;
die Ultraschallsonde zum Ultraschallamboß hin aus­ gefahren wird, damit das Band aus lichtdichtem Material zwischen der Sonde und dem Amboß zusammenge­ drückt wird;
die ausgefahrene Ultraschallsonde aktiviert wird, um das zusammengedrückte Band aus lichtdichtem Material zu einer quer verlaufenden Naht (54) zu ver­ schweißen;
dieser Vorgang wiederholt wird, so daß in dem Band aus lichtdichtem Material eine Reihe quer verlaufender Nähte entsteht, und daß
das Band aus lichtdichtem Material entlang der quer verlaufenden Nähte und zwischen den Nähten so durch­ schnitten wird, daß einzelne Elemente aus lichtdichtem Material entstehen.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Band aus lichtdichtem Material zwischen den quer verlaufenden Nähten Kerben (22) ausgebildet wer­ den und daß das Band an den Kerben durchschnitten wird.