DE4333039C2 - Verfahren zum Reinigen eines im wesentlichen sauerstofffreien, brennbaren Gases - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen eines im wesentlichen sauerstofffreien, brennbaren Gases, das u. a. H₂S, Hg, Dioxine und Furane enthält.

Bei verschiedenen chemischen und/oder physikalischen Behand­ lungsprozessen entstehen brennbare Gase (Synthesegase), die u. a. H₂S, Hg, Dioxine und Furane enthalten. Ein bekanntes Bei­ spiel für ein derartiges Synthesegas ist das bei der Pyrolyse des Abfallbehandlungsverfahrens der Firma Thermoselect entste­ hende Gas, das im Ergebnis als Verstromungsgas o. ä. verwertet wird. Dieses Gas fällt bei einer Temperatur von etwa 1200°C an und wird nach dem Thermoselect-Verfahren durch eine Pfei­ fen-Wasserkühlung auf 90°C herabgekühlt. Diese Schockkühlung wird durchgeführt, um eine DeNovo-Synthese von bei 1200°C zersetzten Dioxinen und Furanen zu verhindern. In dem Kühlwas­ ser sammeln sich nicht unerhebliche Mengen von Schwermetallen an. Zusammen mit einer anschließend durchgeführten Gaswäsche entstehen daher erhebliche Abwassermengen, deren Behandlung nicht unproblematisch ist. Die durchgeführten Gaswäschen die­ nen insbesondere der Abscheidung von H₂S, HCl und Hg aus dem Synthesegas.

Als Alternative zu den Naßverfahren sind Trockenverfahren zur Abscheidung von Schadstoffen bekannt. Für die Adsorption ver­ schiedener Stoffe sind Aktivkoks- bzw. Aktivkohlesorten herge­ stellt worden. Bekannte Verfahren zur Abscheidung von SO₂ aus Gasen, bei denen zugleich Hg mit abgeschieden werden kann, sind durch DE 40 12 887 C2 und durch DE 41 27 075 A1 bekannt. Im übrigen sind Aktivkohlen in geeigneter Form dotiert worden, um auch andere Stoffe, wie beispielsweise Schwefelwasserstoff oder Quecksilber abzuscheiden. Die so dotierten Aktivkohlen sind außerordentlich teuer und daher für Massenverfahren nicht in Betracht gezogen worden. Alternative Abscheidungen von H₂S und Hg erfolgen daher regelmäßig auf katalytischem bzw. chemischem Wege in gesonderten Verfahrensstufen. Da die be­ kannten Behandlungsweisen sehr aufwendig sind, ist keine wirt­ schaftliche Alternative zu dem problematischen Kühl- und Gas­ wäscheverfahren bekannt, das im Thermoselect-Prozeß vorgesehen ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Reinigen eines im wesent­ lichen sauerstofffreien, brennbaren Gases, das u. a. H₂S, Hg, Dioxine und Furane enthält, vermeidet die Nachteile der be­ kannten Verfahren durch folgende Verfahrensschritte:

• - Durchleiten des Gases bei einer Temperatur 100°C durch einen Adsorber zur Durchführung einer gemeinsamen, praktisch vollständigen Abscheidung von H₂S, Hg, Dioxinen und Furanen
• - Regeneration des beladenen Adsorbens
• - Aufoxidation des bei der Regeneration erhaltenen Desorp­ tionsgases zur Bildung von SO₂
• - Einleiten des aufoxidierten Desorptionsgases in eine Anlage zur Herstellung von Schwefelsäure, die mit einer Dioxine und Furane zerstörenden Temperatur gefahren wird und eine Abscheidung des Quecksilbers erlaubt.

Das erfindungsgemäße Verfahren beruht wesentlich darauf, daß mit einem geeigneten Adsorbens, insbesondere mit einer geeig­ net dotierten Aktivkohle, die beispielsweise mit Jodidionen dotiert ist, in demselben Schritt H₂S, Hg sowie die Dioxine und Furane praktisch vollständig aus dem Synthesegas entfernt wer­ den können. Das aus dem Adsorber austretende Synthesegas ist somit von den genannten Kontaminationen befreit und kann - ggf. nach einer Abscheidung von Salzsäure und ggf. einer Elimination weiterer Schadstoffe in an sich bekannter Weise - der Verstromung oder einer anderen Verwertung zugeführt wer­ den. Das beladene Adsorbens des Adsorbers wird regeneriert. Eine Aktivkohle kann nach der Regeneration erneut dotiert wer­ den.

Die Entfernung des H₂S aus dem Synthesegas geschieht vorzugs­ weise durch Adsorptionskatalyse, bei der unter Einwirkung von Sauerstoff, der zweckmäßigerweise vor dem Adsorber zudosiert wird, aus H₂S die Reaktionsprodukte Schwefel und Wasser gebil­ det werden. Der entstehende elementare Schwefel wird auf der inneren Oberfläche der Aktivkohle adsorbiert. Das Wasser wird in Form von Wasserdampf mit dem Gas abgeführt. Die Zugabe von Sauerstoff zum energiereichen Gas erfolgt in so geringer Menge, daß eine Explosionsgefahr nicht besteht. Bei einem üb­ lichen Anfall der genannten Schadstoffe ist der Umlauf der ausgewählten Aktivkohle zwischen Adsorption, Regeneration und erneutem Einsatz in der Adsorption relativ gering, weil die Aktivkohle bis zu einer Menge von gut 1 kg S pro kg Aktivkohle beladbar ist. Dementsprechend gering ist der Aktivkohlever­ brauch infolge von Abrieb beim Aktivkohlehandling. Ist die Aktivkohle voll mit Schwefel beladen, so ist die Adsorptions­ kapazität für Hg bei normalem Anfall bei weitem noch nicht ausgenutzt.

Erfindungsgemäß wird das bei der Regeneration erhaltene Reich­ gas aufoxidiert. Dabei wird erreicht, daß aus dem adsorbierten Schwefel SO₂ entsteht. Das SO₂-haltige, auf oxidierte Reichgas wird in eine Anlage zur Herstellung von Schwefelsäure gelei­ tet, die mit einer Dioxine und Furane zerstörenden Temperatur gefahren wird und eine Abscheidung des Quecksilbers erlaubt.

Eine derartige Anlage zur Herstellung von Schwefelsäure ist die für diesen Zweck aus der DE 41 27 075 A1 bekannte Stick­ oxid-Schwefelsäureanlage, deren Denitrierturm heiß, d. h. bei einer Temperatur von 60°C, gefahren wird. In diesem Deni­ trierturm werden etwaige durch DeNovo-Synthese gebildete Dioxine und Furane sicher in unschädliche Bestandteile gespal­ ten, und zwar unter Bedingungen, die eine DeNovo-Synthese ausschließen. In der Stickoxid-Schwefelsäureanlage gemäß dem Fattinger-Verfahren wird das Quecksilber durch nitrosylschwe­ felsäurehaltige Schwefelsäure zu Quecksilbersulfat umgewan­ delt. Durch Zugabe eines Thiosulfats wird das Quecksilbersul­ fat zu Quecksilbersulfid (HgS) umgewandelt und ausgefällt.

Erfindungsgemäß wird somit das für die Verarbeitung von Abga­ sen bekannte Verfahren, das aus der Adsorption von Schad­ stoffen und der Schwefelsäure-Herstellung nach dem Fattinger- Verfahren beruht, für ein ganz anders geartetes, nämlich sauerstofffreies Synthesegas angewendet, das als Schwefelbe­ standteil zumindest überwiegend H₂S aufweist. Dabei wird erst­ malig ausgenutzt, daß mit einer zur Entfernung von H₂S dotier­ ten Aktivkohle zugleich auch Quecksilber und die Dioxine und Furane abgeschieden werden können, wobei die Abscheidung von Quecksilber durch die Anlagerung von Schwefel noch wesentlich gefördert wird. Vorzugsweise durch Einsatz eines < 500°C heißen Inertgases, dessen bevorzugte Temperatur bei etwa 650°C liegt, wird das Adsorbens regeneriert. Die thermische Regeneration bei dieser Temperatur hat gegenüber der bekannten Extraktion des Schwefels mit Hilfe von Lösungsmitteln den Vor­ teil, daß bei jeder Regeneration auch das Quecksilber sicher desorbiert wird. Dadurch entsteht ein relativ gleichmäßig zu­ sammengesetztes Desorptionsgas. Diesem Desorptionsgas wird zur Aufoxidation Sauerstoff zugeführt. Auf diese Weise gelingt die Umwandlung der Zusammensetzung der Gasbestandteile so, daß das Fattinger-Verfahren nunmehr auch für die ursprünglich ganz andersartige Schadstoffzusammensetzung verwendbar wird. Die mit dem Fattinger-Verfahren erzielbaren Vorteile der unproble­ matischen Quecksilberabscheidung und der sicheren endgültigen Zerstörung der Dioxine und Furane sind daher auch für die hier in Betracht gezogene Ausgangs-Zusammensetzung des Gases er­ zielbar.

In einer anderen vorteilhaften Verfahrensweise werden der im Desorptionsgas enthaltene Schwefel und das Quecksilber auskon­ densiert und zwischengelagert. Dieses Schwefel/Quecksilber- Zwischenprodukt kann dann genau dosiert verbrannt werden, so daß der Schwefelsäureanlage eine stets gleichbleibende Menge an SO₂ in gleichbleibender Konzentration angeboten werden kann. Diese Verfahrensweise hat den Vorteil, daß die Regeneration und die Schwefelsäureanlage abgekoppelt von der Synthesegas­ reinigungsanlage betrieben werden können. Dadurch wird eine hohe Verfügbarkeit der Synthesegasreinigung gesichert. Das für die Desorption eingesetzte heiße Inertgas, das nach jedem Durchlauf durch die Desorption wieder von Schwefel und Queck­ silber durch deren Auskondensation befreit wird, wird in der Regeneration im Kreislauf gefahren und vor seinem erneuten Eintritt in die Desorptionsstufe wieder auf beispielsweise 650°C aufgeheizt. Wird die Regeneration zeitweise außer Be­ trieb genommen, bis wieder eine genügend große Menge an bela­ dener Aktivkohle angesammelt ist, die eine erneute Inbetrieb­ nahme der Regeneration lohnt, so wird das inerte Umlauf gas auf 120°C heruntergekühlt, aus dem Desorber abgezogen und in das Synthesegas, vorzugsweise vor einem Schlauchfilter, eingelei­ tet. In dem Umlaufgas enthaltene Spuren an Restschadstoffen, wie z. B. HCl werden dann in der Gasreinigungsanlage mit den im Synthesegas enthaltenen Schadstoffen abgeschieden. Bei erneu­ ter Inbetriebsetzung der Regeneration wird frisches Inertgas als Heizgas eingesetzt. Bei einer längeren Betriebsperiode der Regeneration kann das umlaufende Inertgas auch zwischendurch gegen frisches Inertgas ausgetauscht werden.

Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens be­ steht darin, daß das in den Adsorber eingeleitete Gas eine Temperatur von 100°C hat. Dies hat zur Folge, daß etwaig eingesetztes Kühlwasser zum Herunterkühlen des heißen brenn­ baren Gases von seiner Ausgangstemperatur in Dampfform in dem Synthesegas enthalten ist und in dieser Form den Adsorber durchläuft. Der Dampf stört die Adsorption nicht. Ein Vorteil dieser Verfahrensweise besteht darin, daß das verdampfte Kühl­ wasser erst auskondensiert, nachdem praktisch alle Schadstoffe durch den Adsorber und etwaige Filter entfernt worden sind.

Die Ausgangstemperatur des Synthesegases beim Thermoselect- Verfahren beträgt etwa 1200°C. Das erfindungsgemäße Trocken­ adsorptionsverfahren erlaubt die Herunterkühlung, beispiels­ weise in einem Quenchturm, der ohne einen Überschuß an Wasser auskommt, auf etwa 120°C, also auf die Temperatur, mit der das Gas vorzugsweise in den Adsorber eintritt. Vor dem Ein­ tritt in den Adsorber sollte das Synthesegas vorzugsweise ein Filter durchlaufen. In diesem Filter können mineralische Be­ standteile und bei der jeweiligen Temperatur bereits in fester Form vorliegende Schwermetalle abgeschieden und einer Vergla­ sung zu einem nicht eluierbaren Stoff zugeführt werden. Vor­ zugsweise wird hierzu ein Schlauchfilter benutzt. Schlauchfil­ ter sind im vorliegenden Fall wirtschaftlich sinnvoll bis zu 250°C einsetzbar. Es ist daher erfindungsgemäß möglich, die Herunterkühlung des Gases auf eine Temperatur von bis zu 250°C vorzunehmen und auf dieser Temperatur die mineralischen Bestandteile und festen Schwermetalle auszufiltern. Die an­ schließende Abkühlung auf die bevorzugten 120°C kann mit ei­ nem Wärmetauscher erfolgen, so daß die Restenergie des Gases in verwertbarer Form gewonnen werden kann.

In einer diesbezüglich noch vorteilhafteren Ausführungsform wird zur Rückgewinnung und vollen energetischen Nutzung der im heißen Synthesegas enthaltenen Energie ein Wärmetauscher, bei­ spielsweise in Form eines Abhitzekessels, eingesetzt, mit dem Dampf und aus diesem über eine Turbine elektrische Energie erzeugt wird. Der Wärmetauscher wird in Anbetracht der relativ hohen HCl-Konzentration im Synthesegas aus korrosionsbeständi­ gem Sonderstahl gefertigt. Um eine Zusetzung des Abhitzekes­ sels mit den im Synthesegas enthaltenen mineralischen Stoffen zu vermeiden, wird das bei ca. 1200°C anfallende Synthesegas auf ca. 900°C oder darunter abgekühlt, vorzugsweise mit auf etwa 120°C heruntergekühltem Synthesegas. Diese Abkühlung erfolgt, da die im Synthesegas enthaltenen mineralischen Stoffe bei etwa 900°C oder ggf. darunter bereits eine feste Form angenommen haben und abgeschieden werden können. Sicher­ heitshalber kann das Synthesegas auch vor Eintritt in den Ab­ hitzekessel beispielsweise bei 900°C bis 1000°C durch einen Quarzschüttgutfilter zur frühzeitigen Abscheidung der minera­ lischen Stoffe geleitet werden.

In dem Wärmetauscher (Abhitzekessel) wird das Synthesegas auf ca. 250°C heruntergekühlt, anschließend vorzugsweise in einem Graphit-Wärmetauscher weiter auf etwa 120°C. Bei dieser Tem­ peratur tritt das Synthesegas in den Adsorber ein. Zur Ab­ scheidung der Schwermetalle und ggf. auch noch der minera­ lischen Stoffe kann entweder unmittelbar hinter dem Abhitze­ kessel oder hinter dem Graphit-Wärmetauscher ein Schlauchfil­ ter eingesetzt werden.

In der beigefügten Zeichnung ist der schematische Ablauf für ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens dar­ gestellt.

Das beim Thermoselect-Verfahren entstehende Synthesegas weist eine Temperatur von etwa 1200°C auf und tritt aus dem Hoch­ temperaturreaktor aus. Es wird einer Gaskühlung unterzogen und durchläuft ein Filter zur Abscheidung von mineralischen Be­ standteilen und in fester Form vorliegenden Schwermetallen. Quecksilber wird von diesem Filter nicht abgeschieden, da es sich noch in gasförmiger Form in dem Synthesegas befindet.

Das so vorbereitete Gas, dem ggf. noch eine geringe Menge O₂ zugeführt wird, durchläuft erfindungsgemäß einen Adsorber, mit dem es gelingt, H₂S, Hg, Dioxine und Furane sowie Reststaub abzuscheiden.

Das so gereinigte Gas gelangt in einen HCl-Wäscher, in dem das HCl zurückgewonnen und anschließend zu verkaufsfähiger Salz­ säure aufkonzentriert wird. Nach einer anschließenden Kühlung und Trocknung wird das gereinigte Synthesegas in geeigneter Weise verwertet, beispielsweise durch Verbrennung für Verstro­ mungszwecke. Das daraus entstehende Abgas wird entstickt und kann über einen Kamin ins Freie geleitet werden.

Das Synthesegas bringt bereits bei 1200°C einen hohen Wasser­ anteil mit, der aus dem eingesetzten Abfall stammt. Um das Synthesegas nach seiner Reinigung als Energieträger zu nutzen, wird es gekühlt und getrocknet und dabei von diesem Wasser weitgehend befreit. Dieses Wasser ist praktisch frei von Schadstoffen und kann deshalb ohne weitere Behandlung in einen Vorfluter oder in die Kanalisation eingeleitet werden.

Wird für die Kühlung des Synthesegases von 1200°C auf eine niedrigere Temperatur Kühlwasser eingesetzt, kann dieses in der HCl-Wäsche zurückgewonnen und praktisch frei von Schad­ stoffen als Kühlwasser erneut eingesetzt werden.

Wird in der bevorzugten Ausführungsform das Synthesegas nicht mit Wasser in einem Quenchturm heruntergekühlt sondern die im heißen Synthesegas enthaltene Energie in einem Abhitzekessel und einem nachgeschalteten Graphit-Wärmetauscher als nutzbare Energie zurückgewonnen, so kann ein Teil des im eingesetzten Abfall enthaltenen Wassers, das in das Synthesegas gelangt, für die Salzsäureherstellung genutzt werden.

Die im HCl-Wäscher absorbierte Salzsäure kann in bekannter Weise zu einer verkaufsfähigen Salzsäure verarbeitet werden, wobei etwaiges in der Säure enthaltenes HF durch Kalk in Form von CaF₂ abgeschieden wird. Das bei der thermischen Aufkonzen­ tration von HCl anfallende Kondenswasser kann als Überschuß­ wasser abgeführt werden.

Die in dem Filter abgeschiedenen mineralischen Bestandteile und festen Schwermetalle können in einem bekannten Verfahren zu einem eluierbeständigen Schmelzprodukt eingeschmolzen wer­ den. Dabei trennen sich die nicht einschmelzbaren Schwermetal­ le und Schwermetallverbindungen, wie z. B. Cadmium (Cd) ab und können zurückgewonnen werden.

Wenn das Porengefüge der Aktivkohle im Adsorber weitgehend mit Schwefel belegt ist, wird die Aktivkohle aus dem Adsorber ent­ nommen und einem Filter bzw. Sichter zugeführt. Dort werden feine Bestandteile, wie feinkörnige Aktivkohle und Staub, ab­ gesondert und in den Rohmüll zurückgeführt. Alternativ hierzu ist die Siebung und Sichtung der Aktivkohle auch hinter der Regeneration möglich. Die übrige Aktivkohle gelangt in eine Regeneration, die vorzugsweise mit heißem Inertgas von etwa 650°C arbeitet. Dabei werden Schwefel und Quecksilber desor­ biert und mit dem Desorptionsgas abgeführt. Die regenerierte Aktivkohle gelangt, ggf. nach erneuter Dotierung, wieder in den Adsorber zurück. Die ebenfalls adsorbierten Dioxine und Furane werden unter den Bedingungen der thermischen Regenera­ tion weitestgehend zerstört. Soweit geringe Teilmengen unzer­ stört desorbiert werden, gelangen diese mit dem Desorptionsgas in das Reichgas und werden in der Schwefelsäureanlage zer­ stört.

Das Desorptionsgas, das den Regenerator mit etwa 325°C ver­ läßt, wird mit O₂ versetzt und der in dem Desorptionsgas ent­ haltene Schwefel zu SO₂ aufoxidiert.

Im bekannten Fattinger-Verfahren wird das im wesentlichen SO₂ enthaltene Reichgas gekühlt und entstaubt und anschließend einer Reichgaswäsche unterworfen. Dort findet die hauptsächli­ che Abscheidung von Hg statt. Das Waschwasser, das ggf. noch Spuren von Restschadstoffen enthält, wird an geeigneter Stelle in das heiße Synthesegas eingesprüht. Dort verdampft es und gelangt gasförmig mit dem zu reinigenden Synthesegas in die Gasreinigungsanlage.

Das SO₂-Reichgas dient zur Schwefelsäureherstellung in ver­ kaufsfähiger Form. Restliches Hg wird in der Schwefelsäurean­ lage als HgS abgeschieden. Es wird mit dem hinter der Regene­ ration auskondensierten Schwefel zusammengeführt und bei der Verbrennung des Schwefels zersetzt. Dabei wird das Hg als metallisches Quecksilber freigesetzt und der im HgS enthaltene Schwefel zu SO₂ auf oxidiert. Bei dieser Verfahrensweise fällt letztendlich nur metallisches Quecksilber an, das in der Reichgaswäsche, die als Hg-Senke dient, auch als metallisches Quecksilber ausgefällt wird und als Wertstoff abgezogen werden kann.

Claims (16)

1. Verfahren zum Reinigen eines im wesentlichen sauerstoff­ freien brennbaren Gases, das u. a. H₂S, Hg, Dioxine und Furane enthält, gekennzeichnet durch folgende Verfah­ rensschritte:

• - Durchleiten des Gases bei einer Temperatur 100°C durch einen Adsorber zur Durchführung einer gemein­ samen, praktisch vollständigen Abscheidung von H₂S, Hg, Dioxinen und Furanen
• - Regeneration des beladenen Adsorbens
• - Aufoxidation des bei der Regeneration erhaltenen Desorptionsgases zur Bildung von SO₂
• - Einleiten des aufoxidierten Desorptionsgases in eine Anlage zur Herstellung von Schwefelsäure, die mit einer Dioxine und Furane zerstörenden Temperatur ge­ fahren wird und eine Abscheidung des Quecksilbers erlaubt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Aus­ wahl einer Aktivkohle als Adsorbens, die eine katalyti­ sche Oxidation von H₂S zu elementarem Schwefel beschleu­ nigt und diesen anlagert.

3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch den Ein­ satz einer mit Jodidionen dotierten Aktivkohle.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekennzeich­ net durch eine Einstellung eines zur katalytischen Oxi­ dation des H₂S benötigten geringen Sauerstoffgehalts.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Regeneration des Adsorbens unter Einsatz eines < 500°C heißen Inertgases erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das heiße Inertgas eine Temperatur von < 600°C, vor­ zugsweise von etwa 650°C, aufweist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß dem die Regeneration verlassenden Desorptionsgas Sauerstoff zugeführt und der im Desorp­ tionsgas enthaltene Schwefel zu SO₂ verbrannt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Anlage zur Herstellung der Schwe­ felsäure eine Stickoxid-Schwefelsäureanlage ist, deren Denitrierturm heiß (T 60°C) gefahren wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das in der Stickoxid-Schwefelsäureanlage durch die nitrosylschwefelsäurehaltige Schwefelsäure zu Quecksil­ bersulfat umgewandelte Quecksilber als Quecksilbersulfid ausgefällt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausfällung des Quecksilbersulfids ein Thiosulfat zugegeben wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das heiße brennbare Gas von seiner Ausgangstemperatur auf höchstens etwa 120°C herunterge­ kühlt und bei dieser Temperatur die Einleitung in den Adsorber vorgenommen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Herunterkühlung des Gases mittels Kühlwasser er­ folgt, das in Dampfform den Adsorber durchläuft.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeich­ net, daß die Herunterkühlung des Gases auf eine Tempera­ tur T mit 250°C < T 900°C erfolgt und daß die wei­ tere Abkühlung des Gases mit einem Wärmetauscher vorge­ nommen wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Herunterkühlung auf eine Tempe­ ratur T mit 120°C T 250°C erfolgt und daß eine Ausfilterung mineralischer Bestandteile und fester Schwermetalle, vorzugsweise mit einem Schlauchfilter, aus dem gekühlten Gas erfolgt.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeich­ net, daß das auf eine Temperatur < 250°C herunterge­ kühlte Gas mit einem Quarz-Schüttgutfilter von wenig­ stens seinen mineralischen Bestandteilen befreit wird.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Einsatz des Quarz-Schüttgutfilters bei hohen Temperaturen, z. B. bei etwa 900°C, ein weiteres Filter zur Abscheidung fester Schwermetalle bei niedrigen Tem­ peraturen zwischen 120°C und 250°C eingesetzt wird.