DE4325574A1 - Glänzendes, dekoratives Aluminiumbauteil und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein glänzendes, dekoratives Aluminium­ bauteil und ein Verfahren zur Herstellung desselben.

Das Metallisieren von Kunststoff und ähnlichen dielektrischen Substraten im Vakuum ist in verschiedenen Formen bekannt und beispielsweise in den folgenden US-PSen offenbart: 2,992,125, 2,993,806, 3,118,781, 3,914,472, 4,101,698, 4,131,530, 4,211,822 und 4,215,170.

Die US-PS 4,431,711, die auf einer früheren Anmeldung der An­ melderin basiert, befaßt sich mit der Inselstruktur einer filmartigen Metallschicht und mit dem Abstand der einzelnen Inseln sowie mit dem Einfluß der Struktur der filmartigen Me­ tallschicht auf das Aussehen und die Brauchbarkeit von mit einer solchen Schicht versehenen Handelsprodukten und außer­ dem mit der Leitfähigkeit und der Korrosionsbeständigkeit der metallischen Schicht und/oder deren Haftkraft bezüglich einer Deckschicht. Weiterhin befaßt sich die zitierte Patentschrift mit der Kernbildung und dem Filmwachstum zum Erzielen einer gewünschten Inselstruktur und mit dem Abstand zwischen den Inseln zum Erreichen der angestrebten Ziele.

Bezüglich des letztgenannten Aspektes gibt es zwei hervorra­ gende Referenzbücher, nämlich:

"Thin Film Phenomena", Kasturi L. Chopra, Robert E. Kreiger Publishing Company, Huntington, New York, 1979 (siehe beson­ ders Seiten 163 ff) und
"Handbook of Thin Film Technology", Leon I. Maissel und Reinhard Glang, McGraw-Hill Book Company, New York, N.Y., 1970 (siehe besonders Seiten 8-32 ff).

Die vorstehend erwähnten Bücher diskutieren und erläutern die Stufen des Metallfilmwachstums bei Abscheiden im Vakuum, aus­ gehend von der Metallkernbildung und dem Wachstum der Kerne zur Vereinigung in flüssigem Zustand, zur Bildung elektrisch diskreter Inseln, zur Kanalbildung bei beginnender Leitfähig­ keit des Films und schließlich zur Bildung eines kontinuier­ lich voll durchgehenden Films. Die Filmbildung von aus dem Vakuum abgeschiedenen Metallen auf Kunststoffsubstraten für Handelsprodukte, insbesondere auf elastomeren Kunststoffsub­ straten, wird nicht diskutiert. Es wird auch nicht die gegen­ seitige Abhängigkeit der Art und Struktur des Metallfilms und der daraufaufgebrachten Deckschicht bezüglich der Brauchbar­ keit bzw. Abnutzung des Endproduktes diskutiert.

Die US-PS 4,431,711, die, wie gesagt, auf eine frühere Anmel­ dung der Anmelderin zurückgeht, zeigt einen erheblichen Un­ terschied der Brauchbarkeit, die man bei einem mit einer Deckschicht versehenen metallisierten flexiblen Kunststoff­ produkt erreicht, wenn die einzelnen Metallpartikel sich nur bis zu dem Zustand binden, in dem sie einzelne Inseln bil­ den, statt jenseits dieser Stufe, in der noch Kanäle zwischen den Inseln vorhanden sind, einen durchgehenden leitfähigen Film zu bilden.

Gemäß der US-PS 4,431,711 ergeben sich die einzelnen Inseln durch die Vereinigung getrennter Kristallisations- bzw. Kern­ bildungspunkte, wobei die Inseln kugelig bzw. abgerundet sind und ein verschmolzenes Aussehen aufweisen und Elemente sind, die sich im Verlauf der Kernbildung und des Wachsens der Me­ tallschicht ergeben.

Im allgemeinen sind die miteinander verbundenen Inseln der Indiumfilme gemäß der US-PS 4,431,711 so klein und durch sol­ che Abstände voneinander getrennt, daß die Kanäle nicht mehr vollständig mit dem Kunststoff der Deckschicht gefüllt wer­ den, so daß im Endeffekt die einzelnen Inseln eingekapselt und an die Substratoberfläche gebunden werden. Trotzdem wer­ den die abgerundeten Inseln durch das Kunstharz besser ge­ schützt, und der Film ist insgesamt überraschenderweise weit­ aus korrosionsbeständiger. Der Metallfilm wird außerdem viel sicherer an das Substrat gebunden, was einen sehr wichtigen Vorteil darstellt. Das Erscheinungsbild des Produktes mit einer Metallschicht aus kugeligen Inseln ist außerdem besser, nämlich stärker spiegelnd und reflektierend.

Der Aufbau der Indiuminselstruktur gemäß US-PS 4,431,711 um­ faßt Inseln, welche durch Kanäle getrennt sind, die die Deck­ schicht aufnehmen, um den Kunstharzfilm der Deckschicht an das Substrat bzw. den Träger für die Indiuminselstrukturen zu binden. Während diese Inselstrukturen für ihren angestrebten Zweck brauchbar sind, wurde beobachtet, daß die zwischen den einzelnen Inseln gebildeten Kanäle ebenfalls viele Häufchen (cluster) und kleinere Inseln des restlichen Materials ent­ halten. Es wird davon ausgegangen, daß dieses Material die wirksame Gesamtfläche des Substratmaterials verringert, an der die Deckschicht haften kann. Folglich kann es bei dem als Endprodukt erhaltenen glänzenden, dekorativen Artikel zu einer unerwünschten Delamination bzw. Ablösung zwischen der Deckschicht und dem Substratmaterial kommen.

Die auf einer Anmeldung der Anmelderin basierende US-PS 4,713,143 offenbart einen korrosionsbeständigen, im Vakuum metallisierten Gegenstand aus glänzendem, metallischen Ma­ terial, bei dem auf einer dielektrischen Substratoberfläche im Vakuum eine Metallschicht aus einem Metall abgeschieden ist, welches aus der Gruppe ausgewählt ist, die Indium und Indiumlegierungen umfaßt, wobei die Legierungen überwiegend aus Indium bestehen und wobei die Abscheidung im Vakuum nur so lange fortgesetzt wird, bis sich die Bildung diskreter In­ seln ergibt, welche macroskopisch bzw. optisch für das unbe­ waffnete Auge als ein kontinuierlicher Film erscheinen, wobei jedoch zwischen den diskreten Inseln Kanäle ausgebildet sind, die solche Abmessungen haben, daß die Inseln über der Ober­ fläche des Substrats elektrisch nicht leitend bleiben. Das bekannte Verfahren zur Herstellung eines solchen Gegenstandes umfaßt dabei das Ätzen der im Vakuum abgeschiedenen diskreten Inseln mit einem Lösungsmittel, welches Restmengen des Indiums aus den Kanälen zwischen den getrennten Inseln lang­ sam auflöst bzw. entfernt, um die Kanäle zu reinigen, um zu­ sätzliche freigelegte Haftflächen an dem Substrat zu schaf­ fen, um die Oberfläche zu vergrößern, die für ein Haften bzw. eine Adhäsion zwischen dem Substrat und einer schützenden di­ elektrischen Deckschicht zur Verfügung steht.

Die abgeschiedenen Inseln werden durch Indium gebildet, wel­ ches amphoter ist und somit sowohl in Säuren als auch in Ba­ sen eine gewisse Löslichkeit besitzt. So wie sie abgeschieden ist, ist die Indiummetallschicht aus kleinen Inseln zusammen­ gesetzt, deren Größe bis hinunter zu winzigen Häufchen (clustern) mit einem Durchmesser von 25 AE oder weniger reicht. Diese kleinen Häufchen sind in einem Transmissions- Elektronenmikroskop kaum auflösbar. Die Größe der Inseln kann im Durchmesser bis zu Werten von 4000 AE zunehmen. Dabei ist jede Insel von den übrigen Inseln durch Kanäle getrennt, die eine Breite von mehreren hundert AE haben können. Bei dem Ab­ scheidungsprozeß zur Bildung der vorstehend beschriebenen In­ diuminselstruktur wird jedoch beobachtet, daß in den Kanälen, welche die angestrebte elektrisch nicht leitende Charakteri­ stik über die Oberfläche des Substrats erzeugen, viele Häuf­ chen und kleine Inseln des restlichen Indiummaterials vorhan­ den sein können. Das Verfahren gemäß US-PS 4,713,143 umfaßt das Ätzen des zuvor abgeschiedenen Indiummaterials mit einer Lösung, welche die kleinen Häufchen und Inseln langsam auf­ löst bzw. entfernt, um die Kanäle zu räumen und dadurch eine zusätzliche Oberfläche zu definieren, in deren Bereich die Deckschicht an der Basisbeschichtung haften kann, um ihre Haftkraft bezüglich der Basisbeschichtung zu verbessern. Die typische Haftkraft des Deckschichtmaterials an dem Material der Basisbeschichtung ist dabei im Bereich von zwei Größen­ ordnungen stärker als die Haftkraft der Deckschicht an dem Metall der durch die Kanäle getrennten individuellen Insel­ strukturen. Die Behandlungsschritte für die im Vakuum abgeschiedenen Inseln unmittelbar vor dem Aufbringen der Deckschicht bestehen im Spülen des Teils in einer 10%igen NaOH-Lösung für 60 bis 90 s in einem Temperaturbereich von etwa 65,6 bis 71,1°C (150 bis 160°F), woran sich ein zweimaliges Spülen mit Wasser und ein zweites Spülen mit entionisiertem Wasser anschließen. Dieser Ätzbehandlungs­ schritt verbessert die Haftung des Deckschichtmaterials des in der US-PS 4,431,711 beschriebenen Typs erheblich. Während das flexible Substrat, welches in der US-PS 4,431,711 be­ schrieben wird, eine ausreichende Haftkraft aufweist, um die meisten von den Kraftfahrzeugherstellern vorgeschriebenen Prüfungen zu passieren, ist es erwünscht, die Adhäsion bei einem solchen Artikel derart zu verbessern, daß er mit Si­ cherheit einen speziell vorgeschriebenen Haftkrafttest aber­ steht, und zwar entweder nachdem er den klimatischen Bedin­ gungen wie in Florida in der vorgeschriebenen Weise ausge­ setzt wurde oder nach beschleunigten Wetterfestigkeitstests (einschließlich UV-Bestrahlung, Klimaschwankungen, Xenon-Be­ handlung, Klimaschwankungen in einem Prüfgerät mit doppeltem Kohlelichtbogen). Während zunehmend Wert auf die Qualität von in den USA hergestellten Automobilen gelegt wird, beginnt man damit, entsprechende Prüfungen in die Prüfvorschriften von Automobilherstellern aufzunehmen (vgl. beispielsweise die Vorschrift gemäß Fisher Body FBMS 1-51). Durch das Ätzen der Inseln aufweisenden Metallschichten des in der US-PS 4,431,711 beschriebenen Typs ergibt sich eine verbesserte Haftung zwischen der Deckschicht und Trägerschicht­ materialien, so daß die speziellen neuen Prüfbedingungen er­ füllt werden können.

Ausgehend vom Stand der Technik, liegt der Erfindung die Auf­ gabe zugrunde, ein verbessertes glänzendes, dekoratives Alu­ miniumbauteil und ein Verfahren zu dessen Herstellung anzuge­ ben. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale bzw. Schritte ge­ mäß Patentanspruch 1 bzw., was das Verfahren anbelangt, gemäß Patentanspruch 2 gelöst.

Im einzelnen umfaßt die Erfindung ein Aluminiumbauteil bzw. ein Aluminiumteil mit einer Oberfläche, die von auflaminier­ ten Beschichtungen bedeckt ist, die eine Umwandlungsbe­ schichtungsschicht, beispielsweise eine Chromatbeschichtung, umfassen, welche die Adhäsion für Farbe verbessert. Außerdem ist eine Grundierungsschicht aus einem Grundierungsmaterial und eine Träger- bzw. Basisschicht aus einem Substratma­ terial, wie z. B. einem organischen dielektrischen Kunststoff vorgesehen. Weiterhin ist eine Schicht aus einem makrosko­ pisch als durchgehend erscheinenden Film eines im Vakuum ab­ geschiedenen, korrosionsempfindlichen Metalls vorgesehen, welches, ohne darauf beschränkt zu sein, Indium und solche Indiumlegierungen umfaßt, die überwiegend aus Indium bestehen und sich weitgehend ebenso verhalten wie reines Indium.

Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel haben die Legierungen jeweils einen Schmelzpunkt im Bereich von 125 bis 250°C. Der im Ergebnis erhaltene Metallfilm liegt in Form von kleinen spiegelnden, elektrisch diskreten, abgerundeten Metallinseln vor, zwischen denen geätzte Kanäle ausgebildet sind, die da­ für sorgen, daß sich eine hohe Haft- bzw. Adhäsionskraft zwi­ schen einer Deckschicht und dem Handelsartikel ergibt. Die Deckschicht wird über dem Metallfilm aufgebracht und um­ schließt und schützt die Metallpartikel, während sie sie gleichzeitig fest an das Substrat bzw. die Trägerschicht bin­ det.

Das erfindungsgemäß erhaltene Produkt, ein glänzender bzw. metallisch blanker, dekorativer Gegenstand ist besonders nützlich zum Einsatz an Kraftfahrzeugen, beispielsweise als Aluminiumfelge, als Aluminimradkappe oder als ein anderes Kraftfahrzeugzubehörteil, aber auch als Installationsteil, als dekorativer Beschlag oder als anderer Bauteil zum Ersetzen schwererer, konventioneller galvanisch mit Chrom be­ schichteter Metallteile.

Die Erfindung wird nachstehend anhand einiger Ausführungsbei­ spiele unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung be­ schrieben werden, wobei es sich versteht, daß sich weitere Vorteile und ein vollständigeres Verständnis der Erfindung für den Fachmann aus der nachfolgenden detaillierten Be­ schreibung und der beigefügten Zeichnung ergeben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Felge gemäß der Er­ findung;

Fig. 2 eine vergrößerte Querschnittsdarstellung eines Querschnitts längs der Linie 2-2 in Fig. 1; und

Fig. 3 ein schematisches Flußdiagramm zur Erläu­ terung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Im einzelnen zeigen

Fig. 1 und 2 ein Bauteil, welches durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt wurde. Speziell ist ein Aluminiumrad bzw. eine Aluminiumfelge 10 ge­ zeigt, welche auf einer äußeren Oberfläche 12 eines Basis- Aluminiummaterials mit einer mehrlagigen Beschichtung 14 ge­ mäß der Erfindung beschichtet ist.

Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 umfaßt die mehrlagi­ ge Beschichtung 14 eine Standard-Schutzbeschichtung bzw. einer Dichtungsschicht 16, wie z. B. eine Chromat-Be­ schichtung, die durch eine chemische oder elektrochemische Behandlung hergestellt wird. Diese Schicht 16 wird häufig als Konvertierungs- bzw. Umwandlungsbeschichtung bezeichnet.

Eine geeignete Umwandlungsbeschichtung, welche Chrom enthält, d. h. eine Chromat-Umwandlungsbeschichtung, wird mit Hilfe des Produktes Alodine 1200S der Firma Parker Amchem hergestellt.

Die Umwandlungsbeschichtungsschicht 16 ist von einer Grun­ dierungsschicht 18 aus einem Urethanharz bedeckt, wie sie in den US-PSen 4,407,871 und 4,431,711 beschrieben ist und wel­ che eine Dicke von 2,54 bis 50,8 um (0,1 bis 2,0 mil) hat.

Die Grundierungsschicht 18 ist von einer Trägerschicht 20 aus einem geeigneten Polymermaterial bedeckt, wie dies in den US-PSen 4,407,871 und 4,431,711 beschrieben ist, welche beide die vorliegende Beschreibung ergänzen. Die Trägerschicht 20 enthält Urethane und Acrylharze und besitzt eine Dicke von 2,54 bis 50,8 µm (0,1 bis 2,0 mil).

Die Grundierungsschicht 18 ist von einer filmartigen Schicht 22 bedeckt, welche aus geätzten, durch Metallisieren im Vakuum erzeugten Metallinseln besteht, welche eine Dicke von 25 bis 2000 AE haben und welche gemäß dem in der US-PS 4,431,711 beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel werden Indium oder Indium-Le­ gierungen verwendet, um die Inseln durch Metallisieren im Vakuum herzustellen. Das Ätzen umfaßt gemäß der Erfindung die Verfahrensschritte, bei denen die Täler der Indium-Inselbe­ schichtung gemäß US-PS 4,431,711 gemäß den Ätzschritten ge­ ätzt werden, die in der US-PS 4,713,143 beschrieben sind, de­ ren Offenbarung hinsichtlich der Ätzschritte ebenfalls die vorliegende Beschreibung ergänzt. Eine Adhäsionsprüfung zeigt, daß die Adhäsion oder Haftkraft zwischen der Träger­ schicht und einer Deckschicht wegen des Ätzschrittes erhöht wird. Die Größe der Oberfläche für eine Bindung zwischen den beiden Schichten, von denen die Deckschicht die Inseln und die Trägerschicht einkapselt, wird erhöht, da die Kanäle zwi­ schen den Inseln geräumt werden. Die typische Adhäsionskraft zwischen einem Deckschichtmaterial und einem Trägerschichtma­ terial ist größenordnungsmäßig um zwei Größenordnungen größer als die Adhäsionskraft zwischen der Oberschicht und dem Me­ tall, welches die einzelnen Inselstrukturen bildet, die durch die Kanäle getrennt sind. Schließlich ist die mehrlagige Schicht 14 von einer äußeren Materialschicht in Form einer Deckschicht 24 bedeckt, welche eine Dicke von 2,54 bis 50,8 um (0,1 bis 2,0 mil) besitzt und durch ein schützendes di­ elektrisches Kunststoffmaterial gebildet wird, wie z. B. eine Schicht aus klarem Polyurethanmaterial, wie dies in den US-PSen 4,431,711 und 4,407,871 beschrieben ist.

Beispiele für beschichtete Aluminiumteile Beispiel Nr. 1

Aluminiumteil - eine ebene Aluminiumplatte, welche aus Al-300-H14 ausgeschnitten ist, einem Material der Parker Amchem Corporation, welches chromatiert wurde.

Grundierung - Polyurethanharz wird aufgebracht; man läßt das Harz absitzen (sehr rasche Verdampfung - flashing), und zwar bei Raumtemperatur für die Dauer von 20 Minuten, um das Ver­ dampfen von Lösungsmitteln zu gestatten; anschließend wird das Harz für die Dauer von 20 Minuten bei etwa 127°C (260°F) "gebacken", um auszuhärten. Das rasche Verdampfen vermeidet die Blasenbildung (popping) während des Backens, d. h. die Bildung kleiner durch die Grundierungsschicht hindurchgehen­ der nadelstichförmiger Löcher aufgrund der schnellen Verdamp­ fung der Lösungsmittel während des Backens.

Trägerschicht - man bringt ein Polyurethanharzmaterial auf und führt bei Raumtemperatur für 20 Minuten ein sehr schnel­ les Verdampfen herbei und anschließend ein Backen für 3Ö Mi­ nuten bei etwa 127°C (260°F).

Metallisierung - Indium wird nach dem in der US-PS 4,431,711 beschriebenen Verfahren aufgebracht.

Ätzen - 90 Sekunden bei etwa 71°C (160°F) in einem 10%igen Natriumhydroxidbad.

Deckschicht - man bringt ein Polyurethanharz auf und führt für 20 Minuten ein schnelles Verdampfen durch, um ein Ver­ dampfen des Lösungsmittels zu ermöglichen und anschließend eine Härtung durch Backen für 30 Minuten bei einer Temperatur von etwa 127°C (260°F).

Alle Beschichtungen wurden aus einem Polyurethanharzmaterial hergestellt, und die Beschichtungen wurden durch Sprühbe­ schichten mittels einer Sprühpistole (Binks Model 62) aufge­ bracht.

Beispiel Nr. 2

Eine Oldsmobile Achieva Aluminiumfelge wird in exakt dersel­ ben Weise bearbeitet.

Die obigen Beispiele zeigen vielversprechende Ergebnisse für die Herstellung glänzender, dekorativer Aluminiumteile ein­ schließlich Felgen und Aluminium-Radkappen unter Anwendung der vorliegenden Erfindung. Die Probestücke passieren die Er­ fordernisse hinsichtlich des anfänglichen optischen Eindrucks sowie die Adhäsionsprüfung einschließlich eines Gravelometer­ wertes von 6 bis 7 bei einem Gravelometertest gemäß SAE J400 - einem Verfahren zum Messen der Abriebfestigkeit von Farben.

Derartige Prüfungen zeigen, daß die Adhäsion oder Bindungs­ kraft zwischen der Trägerschicht und der Deckschicht wegen des Ätzschrittes erhöht wurde.

Während vorstehend ein Rad bzw. eine Felge 10 offenbart wur­ de, ist die Erfindung gleichermaßen zur Verwendung bei ande­ ren Kraftfahrzeugteilen aus Aluminium geeignet, wie z. B. Stoßfängereinlagen, Radabdeckungen, Scheinwerferzierringen und Radmuttern. Zusätzliche Verwendungszwecke für das Verfah­ ren ergeben sich für Aluminiumteile, die als Installations­ elemente bzw. als Beschläge verwendet werden sollen, sowie für Zierelemente zur Verzierung im Haus, an Lastwagen, an Mo­ torrädern und an Bootsteilen.

Representative Ausführungsbeispiele für verschiedene glänzen­ de dekorative Aluminiumteile gemäß der Erfindung bzw. gemäß dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren ergeben sich ohne weiteres für den Fachmann, wobei es sich versteht, daß vom Schutzumfang der Erfindung auch andere Formen, Gestalten und Verfahrensschritte umfaßt werden, da die Erfindung lediglich durch den Schutzumfang der beigefügten Ansprüche beschränkt ist.

Claims (2)

1. Glänzendes, dekoratives Aluminiumbauteil mit einer leit­ fähigen Basisschicht aus Aluminium, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
auf der Basisschicht ist eine Chromat-Umwand­ lungsbeschichtungsschicht (16) vorgesehen, welche als Verbindung des Aluminiumbasismaterials gebildet wird; es ist eine Grundierungsschicht aus dielektrischem Urethanharzmaterial vorgesehen, welche die Umwandlungsbe­ schichtungsschicht (16) bedeckt;
es ist eine Basis- bzw. Trägerbeschichtung (20) aus di­ elektrischem Urethanharzmaterial vorgesehen, welche die Grundierungsschicht (18) bedeckt;
es ist eine Schicht aus im Vakuum abgeschiedenem, korro­ sionsanfälligen, metallischen Material vorgesehen, wel­ ches die Basis- bzw. Trägerschicht (20) in Form einer An­ zahl von diskreten Inseln bedeckt, wobei die Inseln aus dem korrosionsempfindlichen Metall makroskopisch als kon­ tinuierlicher Film eines solchen Metalls erscheinen, wo­ bei mehrere makroskopisch nicht sichtbare chemisch geätz­ te Kanäle zwischen den Inseln vorhanden sind, um der filmartigen Schicht (22) über der Trägerschicht (20) die Eigenschaften einer elektrisch nicht leitenden Schicht zu erhalten; und
es ist eine klare, dieelektrische, aus Kunstharz beste­ hende, schützende Deckschicht (24) vorgesehen, welche die filmartige Schicht (22) aus im Vakuum abgeschiedenem, korrosionsempfindlichen Material vollständig überdeckt und die geätzten Kanäle füllt, um das korrosionsemp­ findliche Metallmaterial über die gesamte Basis der geätzten Kanäle an die Trägerschicht (20) mit einer Haftkraft zu binden, die im Vergleich zu der Haftkraft zwischen der Deckschicht und einer kontinuierlichen Schicht des korrosionsempfindlichen Metallmaterials um mehr als zwei Größenordnungen größer ist.

2. Verfahren zum Herstellen eines glänzenden, dekorativen Aluminiumbauteils, bei dem zunächst eine Aluminiumbasis bereitgestellt wird,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
die Basis aus Aluminium wird chemisch mit einem zweiten Element kombiniert, um auf der Basis eine Chromat-Umwand­ lungsbeschichtungsschicht zu erzeugen, die als eine Ver­ bindung des Aluminiumbasismaterials ausgebildet ist;
durch Sprühen wird auf der Umwandlungsbeschichtungs­ schicht eine Grundierungsschicht abgeschieden, wobei die­ se Grundierungsschicht aus einem Polyurethanmaterial be­ steht;
durch Sprühen und anschließendes Härten wird auf der Grundierungsschicht eine Trägerschicht abgeschieden, um die Grundierungsschicht zu bedecken und ein dielektri­ sches Substrat zu bilden, wobei die durch Sprühen herge­ stellte Beschichtung aus einem Polyurethanharz besteht;
durch Abscheiden im Vakuum wird eine filmartige Schicht aus einem korrosionsempfindlichen Metallmaterial herge­ stellt, welche die Trägerschicht bedeckt und mehrere dis­ krete Inseln des korrosionsempfindlichen Metallmaterials umfaßt, die makroskopisch als kontinuierlicher Film die­ ses Materials erscheinen und zwischen denen mehrere ma­ kroskopisch nicht sichtbare Kanäle vorhanden sind, um für die filmartige Schicht über der Trägerschicht die Eigen­ schaften einer elektrisch nicht leitenden Schicht auf­ rechtzuerhalten;
eine Deckschicht aus klarem, dielektrischem, schützenden Kunstharzmaterial wird durch Aufsprühen und anschließen­ des Härten erzeugt, um die filmartige Schicht vollständig zu bedecken, die durch Abscheiden des korrosionsemp­ findlichen Metallmaterials im Vakuum hergestellt wurde und um die Kanäle zu füllen, um das korrosionsemp­ findliche Metallmaterial über die gesamte Basis der ge­ ätzten Kanäle an die Trägerschicht mit einer Haftkraft zu binden, die im Vergleich zu der Haftkraft zwischen der Deckschicht und einer kontinuierlichen Schicht des kor­ rosionsempfindlichen Metallmaterials um mehr als zwei Größenordnungen größer ist.