DE4318304A1

DE4318304A1 - Optisches Kabel, Verfahren zu dessen Herstellung und Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE4318304A1
Application number: DE4318304A
Authority: DE
Inventors: Ernst Dipl Ing Opel; Waldemar Dr Stoecklein; Clemens Unger
Original assignee: Siemens AG
Current assignee: Siemens AG
Priority date: 1993-06-02
Filing date: 1993-06-02
Publication date: 1994-12-08
Also published as: FR2706046A1; FR2706046B1; ITMI941113A0; IT1269863B; ITMI941113A1; JPH06347673A

Description

Die Erfindung betrifft ein optisches Kabel mit strang förmigen Kammerelementen, die in mindestens einer ring förmigen Verseillage angeordnet sind und deren offene Kammern zur Aufnahme von Lichtwellenleitern dienen.

Aus dem Aufsatz "Preliminary Research into Ultra-High- Density and High-Count Optical Fiber Cables" auf den Sei ten 8 bis 10 des Tagungsbandes 1991 des IWCS (International Wire and Cable Symposium) ist ein optisches Nachrichtenka bel mit U-Profilelementen bekannt, die um ein Zentralele ment in einer ringförmigen Verseillage in festgelegten Ver seilpositionen mit radial nach außen gerichteten Kammeröff nungen angeordnet sind. In diese U-Profilelemente sind je weils Lichtwellenleiter-Bändchenstapel mit lose übereinan der liegenden Lichtwellenleiter-Bändchen eingelegt. Wird z. B. im Montage- oder Reparaturfall das optische Nachrich tenkabel geöffnet, so besteht die Gefahr, daß Lichtwellen leiter-Bändchen der Bändchenstapel aus den nach außen offe nen Kammern der U-Profilelemente herausfallen und durchein andergeraten können, was ihre Handhabbarkeit erschwert. Die herausgefallenen Lichtwellenleiter-Bändchen können z. B. nur noch schwierig einander zugeordnet werden und sind im Montagebereich ungeschützt, so daß sie beschädigt werden können. Im optischen Nachrichtenkabel selbst sind die Bänd chen in den radial nach außen offenen Kammern in radialer Richtung weniger als in Umfangsrichtung vor unzulässigen Beanspruchungen geschützt. Es besteht dadurch die Gefahr, daß die Bändchen ihre festgelegten Plätze bzw. Lagen im jeweiligen Bändchenstapel verlassen und in unzulässige Positionen gelangen können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg auf zuzeigen, wie bei einem optischen Kabel Lichtwellenleiter ihre zugeordneten Plätze in strangförmigen Kammerelementen in einfacher Weise zuverlässig einnehmen können. Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe bei einem optischen Kabel der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die mit Licht wellenleitern belegten Kammerelemente jeweils mit einer aufextrudierten Hülle rundum überzogen sind.

Dadurch, daß die Kammerelemente mit ihren eingelegten Lichtwellenleitern, insbesondere in Form von zu Bändchen stapeln zusammengefaßten Lichtwellenleiter-Bändchen, außen rundum mit einer extrudierten Hülle bzw. Häutchen umgeben sind, sind die Lichtwellenleiter bzw. Lichtwellenleiter- Bändchen an ihren festgelegten Plätzen in den nach außen offenen Kammern der Kammerelemente lagegesichert. Ihr un kontrolliertes Herausfallen aus den nach außen offenen Kammern z. B. beim Öffnen des optischen Kabels ist dadurch vermieden. Auf diese Weise sind die Lichtwellenleiter oder Lichtwellenleiter-Bändchen in ihren Kammerelementen in de finierter Weise zusammengehalten und vor mechanischen Be anspruchungen geschützt. Die umhüllten Kammerelemente stellen somit selbständige, d. h. eigens abgesicherte, Unterkomponen ten im optischen Kabel dar, die sich z. B. im Montage- oder Reparaturfall in einfacher und übersichtlicher Weise hand haben lassen. Ihre Hülle läßt sich dann mit den Fingern jeweils einzeln entfernen. Die extrudierte Hülle bildet einen kontinuierlichen, glatten Überzug, d. h. eine Art Membran, um das jeweilige Kammerelement (ohne Anlapp- oder Überlappstellen), so daß es rundum dicht ist. Das Häutchen bewirkt deshalb auch eine kurzzeitige Sperre gegen Wasser dampf oder Feuchte. Die glatte Oberfläche des Häutchens über der jeweiligen Kammer reduziert zudem die Dämpfungs zunahme der zuoberst liegenden Lichtwellenleiter bzw. Bändchens in der Kammer bei etwaigen Mikrobiegungen. Weiterhin zeichnet sich die extrudierte Hülle auch dadurch aus, daß sie bei auftretenden mechanischen Beanspruchungen elastisch verformbar ist ohne dabei Falten zu werfen, so daß sie jeweils die Kammeröffnung definiert überspannt. Die Lichtwellenleiter oder die Bändchen können deshalb auch nicht in unzulässige Positionen gelangen, wie z. B. zwischen dem jeweiligen Kammerelement und seiner Hülle. Etwaig auftretende Radialkräfte können jeweils von dem über die Kammeröffnung gespannten Häutchen aufgrund dessen Elastizität in gewissem Umfang abgefangen werden, so daß das jeweilige Kammerelement weitgehend formtreu bleibt und die Lichtwellenleiter oder das Bändchen gegenüber Druckbe anspruchungen weitgehend geschützt sind. Die mit extrudier ten Häutchen überzogenen Kammerelemente weisen annähernd die gleichen Eigenschaften sowie die gleiche Form wie die unverhüllten, ursprünglich offenen, Kammerelemente auf, so daß im Fertigungsablauf des optischen Kabels nur gering fügige Änderungen erforderlich sind.

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Kabels, wobei strangförmige Kammerelemente in mindestens eine ringförmige Verseillage miteinander ver seilt und in deren offenen Kammern jeweils Lichtwellenlei ter eingebracht werden, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß die mit Lichtwellenleitern belegten Kammerelemen te vor ihrer Verseilung jeweils mit einer Hülle durch Ex trusion überzogen werden.

Die Erfindung betrifft auch eine Einrichtung zur Herstel lung eines optischen Kabels, welche dadurch gekennzeich net ist, daß mindestens eine Extrusionseinrichtung zum Auf bringen von Hüllen um die mit Lichtwellenleitern belegten Kammerelemente vor deren Verseilung vorgesehen ist.

Sonstige Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unter ansprüchen wiedergegeben.

Die Erfindung und ihre Weiterbildungen werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 schematisch im Querschnitt in vergrößerter Dar stellung ein optisches Kabel gemäß der Erfindung,

Fig. 2 schematisch im Querschnitt in vergrößerter Darstellung ein Lichtwellenleiter-Bändchen im optischen Kabel nach Fig. 1,

Fig. 3 in schematischer Übersichtsdarstellung eine SZ-Verseillinie mit einer Liniengruppe zur Herstellung des optischen Kabels nach Fig. 1,

Fig. 4 im Detail eine erste Einzelheit der Linien gruppe nach Fig. 3 zur Ausrichtung von U- Profilelementen und zum Einlegen von Licht wellenleiter-Bändchen,

Fig. 5 schematisch in vergrößerter Darstellung die Aus richtung für ein U-Profilelement nach Fig. 4 im Querschnitt,

Fig. 6 eine Abwandlung der U-Profilelement-Ausrichtung nach Fig. 5,

Fig. 7 als zweite Einzelheit der Liniengruppe nach Fig. 3 schematisch ein Detail einer Extrusions einrichtung,

Fig. 8 die Extrusionseinrichtung nach Fig. 7 in einer zu Fig. 7 senkrechten, um 90° herausgeklappten Schnittebene,

Fig. 9 als dritte Einzelheit der Liniengruppe nach Fig. 3 schematisch eine Kühlvorrichtung,

Fig. 10 als vierte Einzelheit der Liniengruppe nach Fig. 3 eine Umlenkeinrichtung für die U-Profil elemente schematisch in teilweise geschnittener Darstellung,

Fig. 11 als weitere Einzelheiten der Liniengruppe nach Fig. 3 einen Verseilstern mit kardanisch aufge hängten Führungsvorrichtungen sowie einen Ver seilnippel mit einer zugeordneten Andrückvorrich tung in teilweise geschnittener Darstellung, und

Fig. 12 im Detail eine kardanisch aufgehängte Führungs vorrichtung des Verseilsterns nach Fig. 11.

Fig. 1 zeigt ein optisches Nachrichtenkabel OC1 schema tisch in vergrößerter Querschnittsdarstellung, in dessem Zentrum ein zug- und stauchfestes Element KE als Kern vor gesehen ist, um das optische Kabel OC1 insbesondere gegen über Zug-, Biege- und Torsions-Beanspruchungen unempfind lich zu machen. Das zugfeste Element KE kann zum Beispiel vorteilhaft aus mehreren Stahl- oder Aramidfasern aufge baut sein. Auf diesem Element KE ist eine Aufdickungsschicht AS aufgebracht, so daß ein Zentralelement ZE gebildet ist. Die Aufdickungsschicht AS wird zweckmäßigerweise so dimen sioniert, daß der Durchmesser des Zentralelements ZE aus reicht, eine gewünschte Anzahl von Kammerelementen, insbeson dere nichtrunden Profilelementen UP1 bis UPn, mit etwa rechteck- bzw. U-förmigen, nach außen offenen Kammern KA1-KAn ringförmig in einer Verseillage VL1 um die Aufdickungs schicht AS herum anzuordnen. In Fig. 1 sind der Übersicht lichkeit halber nur die U-Profilelemente UP1, UP2 und UPn mit Bezugszeichen versehen. Für die Aufdickungsschicht AS ist zweckmäßigerweise ein weicheres Material als für die U-Profilelemente UP1 bis UPn verwendet, wie zum Beispiel vorteilhaft MDPE, LLDPE oder LDPE, um das Biegevermögen des Kabels günstig zu beeinflussen.

Die U-Profilelemente UP1 bis UPn sind vorzugsweise durch SZ-Verseilen in einer ringförmigen Verseillage VL1 auf dem Zentralelement ZE möglichst dicht bzw. direkt anliegend angeordnet. Die U-Profilelemente UP1 bis UPn sind jeweils ohne Rückdrehung, d. h. symmetrisch zu ihren im Querschnitt etwa U- bzw. rechteckförmigen Kammeröffnungen (und zwar hier radial nach außen) gerichtet, auf das Zentralelement ZE aufgeseilt. Mit ihren Kammerböden KB1 bis KBn liegen die U-Profilelemente UP1 bis UPn möglichst großflächig am Außenumfang des Zentralelements ZE an. Im Querschnittsbild von Fig. 1 liegen die U-Profilelemente UP1-UPn mit ihren Kammerböden jeweils entlang einer Berührungslinie nur ab schnittsweise am Außenumfang des Zentralelements ZE an. Ge gebenenfalls können die Kammerböden KB1-KBn dort auch vollflächig, d. h. etwas gebogen bzw. gekrümmt, aufsitzen. Zweckmäßigerweise liegen die Kammerböden KB1 bis KBn je weils am Umfang des Zentralelements ZE auf einer Breite zwischen 0,1 und 5 mm an.

In diese etwa U- bzw. rechteckförmigen Kammern KA1 bis KAn der U-Profilelemente UP1 bis UPn sind rechteckförmige Band stapel (Lichtwellenleiter-Bändchenstapel) BS1 bis BSn ein gelegt. Zu diesen rechteckförmigen Bandstapeln BS1 bis BSn sind jeweils mehrere Lichtwellenleiter-Bändchen lose über einandergeschichtet zusammengefaßt. In Fig. 1 sind beispiel haft im U-Profilelement UP1 10 Lichtwellenleiter-Bändchen BL1 bis BL10 zu dem etwa rechteckförmigen Bandstapel BS1 übereinandergeschichtet. Die Kammerbreite der U-Profil elemente UP1 bis UPn ist um den Umfang gesehen zweckmäßi gerweise jeweils derart gewählt, daß für die eingelegten Bändchenstapel BS1 bis BSn außen gegen die beiden Kammer wandungen bzw. Schenkel des jeweiligen U-Profilelements UP1 bis UPn nur ein schmaler, seitlicher Spalt freigelas sen wird. Diese Spaltbreite ist zweckmäßig zwischen 0,1 und 1,0 mm gewählt. Die Seitenwände der U-Profilelemente UP1 bis UPn umgreifen also die Bandstapel BS1 bis BSn schachtelartig, so daß deren lose übereinander geschichte ten Lichtwellenleiter-Bändchen in Umfangsrichtung gesehen lagegesichert sind. Indem also jeweils die Querschnitts form der Bändchenstapel BS1 bis BSn etwa der Querschnitts form der rechteckförmigen Kammern KA1 bis KAn angepaßt ist, wird jeweils eine seitliche Lagesicherung bzw. ein seitlicher Halt der lose aufeinander gelegten Lichtwellen leiter-Bändchen des jeweiligen Bandstapels weitgehend sichergestellt.

Vorteilhaft ragen in Fig. 1 die Seitenwände bzw. Schenkel der U-förmigen Profilelemente UP1 bis UPn etwas über die rechteckförmigen Bandstapel BS1 bis BSn hinaus. Zweck mäßigerweise ist jeweils die Schenkelinnenhöhe der U-Profil elemente UP1 bis UPn zwischen 30 und 70% größer als die Höhe der Bändchenstapel BS1 bis BSn gewählt. Insbesondere ergibt sich jeweils eine Freiraumhöhe zwischen 0,8 mm und 1,6 mm je nach Bändchentyp für die Bandstapel. Vorzugsweise ist die Schenkelinnenhöhe der U-Profile jeweils zwischen 0,6 und 1,6 mm größer als die Höhe der Bändchenstapel gewählt.

Sind zum Beispiel zehn Lichtwellenleiter-Bändchen mit je sechzehn Lichtwellenleitern zu einem rechteckförmigen Bändchenstapel zusammengefaßt, so ergibt sich insbesondere eine Bändchenstapel-Höhe zwischen 2,0 und 3,0 mm. Die U- Profilelemente UP1 bis UPn weisen dann vorzugsweise eine Kammertiefe zwischen 3,0 und 4,6 mm auf. Zweckmäßigerwei se ist in diesem Beispiel die Kammerbreite zwischen 3,4 und 3,8 mm bei einer Bändchenbreite zwischen etwa 2,6 und 3,4 mm gewählt. Das U-Profilelement selbst weist am Boden vorzugsweise eine Außenbreite von etwa 4,4 mm auf.

Gegebenenfalls kann in die Kammern KA1-KAn jeweils eine Füllmasse eingebracht sein, die für eine Reduzierung der Reibung zwischen den einzelnen Bändchen und/oder zwischen den Bändchen und den Kammerwänden sorgt. Gleichzeitig kann mittels dieser Maßnahme auch eine gewisse Längswasserdich tigkeit der Profilelemente UP1-UPn erreicht werden. Ge gebenenfalls können die Lichtwellenleiter-Bändchen auch mit einem Klebemittel wie z. B. einem Schmelzkleber je weils aufeinander zu einem Bandstapel und/oder dieser im jeweiligen Kammerelement verklebt sein.

Auf die mit Lichtwellenleiter-Bändchenstapeln BS1 bis BSn belegten U-Profilelemente UP1 bis UPn ist jeweils ein Häut chen bzw. eine Hülle HA1 bis HAn aus Kunststoff rundum auf extrudiert und dadurch deren nach außen offenen Kammeröff nungen KA1-KAn verschlossen. Den mit den extrudierten Hüllen HA1-HAn überzogenen Profilelementen UP1-UPn sind in Fig. 1 die Bezugszeichen UP1*-UPn* zugeordnet, wobei der Übersichtlichkeit halber nur die Profilelemente UP1*, UP2* und UPn* mit Bezugszeichen versehen sind. Die aufext rudierten Hüllen HA1 bis HAn sind jeweils vorzugsweise mit leichter Wölbung radial nach außen über die Kammeröffnungen KA1-KAn gespannt. Sie sind jeweils derart dünn bzw. fili gran ausgebildet, daß die überzogenen U-Profilelemente UP1* bis UPn* annähernd die gleiche U-förmige Quer schnittsform wie die ursprünglichen U-Profilelemente UP1 bis UPn aufweisen, d. h. formtreu ihre U-Form beibehalten. Durch die Häutchen HA1 bis HAn wird vermieden, daß die lose zu den Bändchenstapeln BS1 bis BSn zusammengefaßten Lichtwellenleiter-Bändchen z. B. beim Öffnen des optischen Kabels im Reparatur- oder Montagefall ungewollt aus ihren Kammeröffnungen HA1-HAn herausfallen und durcheinander geraten können. Die umhüllten bzw. ummantelten U-förmigen Kammerelemente UP1* bis UPn* bilden somit eigenständig ab gesicherte Unterkomponenten im optischen Kabel OC1, die z. B. im Montage- oder Reparaturfall in einfacher und über sichtlicher Weise gehandhabt werden können. Gleichzeitig sind die Bändchen in ihrem jeweiligen Kammerelement (im Kabel OC1) in Stapelform zusammengehalten und vor me chanischen Beanspruchungen geschützt. Die Lichtwellenlei ter-Bändchen sind an ihren festgelegten Plätzen im jewei ligen Bändchenstapel BS1 bis BSn sowie in der jeweiligen Kammer KA1 bis KAn lagegesichert gehalten. Während die Lichtwellenleiter-Bändchen der Bandstapel BS1 bis BSn durch die Seitenwände der U-förmigen Kammerelemente UP1 bis UPn jeweils seitlich abgestützt werden und dadurch das Umkippen der Bandstapel BS1 bis BSn vermieden ist, sind die Lichtwellenleiter-Bändchen durch die sie umgebenden Hüllen HA1 bis HAn radial nach außen gesichert.

Das jeweilige Häutchen z. B. HA1 bildet einen kontinuierli chen, glatten Überzug, d. h. eine Art Membran, um das je weilige U-Profilelement z. B. UP1 (ohne Anlapp- oder Über lappstellen wie z. B. bei einer Bespinnung oder einem wen delförmig aufgebrachten Band), so daß sich eine rundum dichte Hülle ergibt. Das Häutchen z. B. HA1 bewirkt deshalb auch in gewissem Umfang eine kurzfristige Sperre gegen Feuchte oder Wasser.

Die glatte, elastische Oberfläche des Häutchens z. B. HA1, insbesondere auf seiner Innenseite über der je weiligen Kammeröffnung z. B. KA1, reduziert jeweils die Reibung zwischen dem zuoberst liegenden Bändchen wie z. B. BL10 und der extrudierten Hülle z. B. HA1 bei auftre tenden Mikrobiegungen, so daß die Dämpfungszunahme auf grund dieser Mikrobiegungen für die Lichtwellenleiter dieses Bändchens vorteilhaft gering gehalten werden kann. Die extrudierte Hülle ist elastisch verformbar, so daß sie bei auftretenden mechanischen Beanspruchungen wie z. B. beim Biegen des Kabels keine Falten wirft, sondern sich jeweils definiert über die Kammeröffnung wie z. B. KA1 spannt. Das Häutchen überzieht also das jeweilige U-Pro filelement "hauteng", so daß seine Bändchen auch nicht in unzulässige Positionen wie z. B. zwischen der Außenwandung des Profilelements und der Hülle HA1 gelangen können.

Aufgrund der Spannwirkung bzw. Straffheit der aufextru dierten Hülle kann eine Aufspreizung ("Plattdrücken") der filigranen Schenkel bzw. Flanken der U-Profilelemente UP1 bis UPn und damit eine Aufweitung der ursprünglich recht eckförmigen Kammeröffnungen KA1 bis KAn von außen her weit gehend vermieden werden. Dies spielt insbesondere bei ein wirkenden Querdruckkräften oder bei Druckbeanspruchungen von außen her wie z. B. beim Aufbringen eines Außenmantels eine nicht unerhebliche Rolle.

Um besonders sicher zu vermeiden, daß die Flanken bzw. Stege der U-Profilelemente nach innen gestülpt bzw. zusammengedrückt, die Freiraumbreite für die Bändchen ver kleinert werden und dadurch ggf. die empfindlichen Licht wellenleiter-Bändchen gestaucht bzw. beschädigt werden, können die U-Profilelemente vorteilhaft von vornherein so vorgeformt sein, daß sich ihre Kammern nach außen hin aufweiten. In Fig. 1 ist ein solches Kammerelement mit nach außen aufgespreizten Flanken in der unteren Bild hälfte zusätzlich eingezeichnet und mit dem Bezugszeichen ASK versehen. Es ist mit einem aufextrudierten Häutchen ganz entsprechend den eingezeichneten U-Profilelementen UP1, UP2 und UPn versehen. Gegenüber den etwa rechteck förmigen Kammern KA1 bis KAn der U-Profilelemente UP1 bis UPn weist das Kammerelement ASK im Bereich seiner Kammer öffnung eine Aufweitung zweckmäßigerweise zwischen 0,1 und 1 mm auf. Gegebenenfalls kann diesem Kammerelement ASK oder auch den U-Profilen UP1 bis UPn zusätzliche mechani sche Stabilität durch eine Verstärkung der Flanken (flan kenverstärkt) verliehen werden. Dies kann beispielsweise durch eine Flankenverbreiterung radial nach außen oder auch durch eigens vorgesehene, stauch- sowie querdruckfeste Stützkörper in den Flanken bewirkt werden. Das Häutchen kann vorteilhaft jeweils auch so aufextrudiert sein, daß die ursprünglich aufgebogenen Stege jeweils wieder so weit zusammengebogen werden, daß sich eine etwa rechteckförmige Kammer ergibt. Diese Stege weisen dann eine Vorspannung auf, die nach außen wirkt.

Etwaige radial wirkende Kräfte können jeweils von dem über die Kammeröffnungen KA1-KAn gespannten elastischen Häut chen HA1-HAn in gewissem Umfang abgefangen werden und somit weit weniger auf die Bandstapel BS1 bis BSn in die Kammeröffnungen KA1-KAn hinein einwirken. Durch die Spannkraft der Häutchen HA1 bis HAn über den Kammeröffnun gen der U-Profilelemente UP1 bis UPn können z. B. Radial kräfte weit weniger oder gar nicht auf die empfindlichen Bändchenstapel BS1 bis BSn einwirken, sondern an die mechanisch stabileren, als Stützelemente wirkenden Schen kel der U-Profilelemente UP1 bis UPn weitergeleitet werden.

Somit verleiht der Häutchenüberzug dem jeweiligen U-Pro filelement UP1 bis UPn eine größere Formstabilität z. B. gegenüber Radial- und/oder Querdruckkräften. Durch die auf extrudierte Umhüllung sind die beiden Schenkel des jewei ligen U-Profilelements also weniger empfindlich gegenüber Deformationen z. B. beim Verdrehen oder Wegkippen. Zweck mäßigerweise überzieht das jeweilige Häutchen HA1 bis HAn die jeweilige Kammer KA1 bis KAn mit einem Spalt (Freiraum) als Stauch- bzw. Pufferzone zum zuoberst liegenden Bänd chen des jeweiligen Bandstapels BS1 bis BSn. Die Freiraum höhe ist zweckmäßigerweise zwischen 30% und 70% der Höhe des jeweiligen Bändchen-Stapels gewählt. Der Freiraum weist vorzugsweise eine Höhe zwischen 0,8 und 1,6 mm auf. Wirkt auf das die jeweilige Kammeröffnung überspannende Häutchen z. B. eine radial nach innen gerichtete Druckkraft ein, so kann es dieser Druckkraft elastisch nachgeben und sich etwas nach innen in die Kammeröffnung hineinwölben, ohne die Lichtwellenleiter-Bändchen mechanisch zu beanspruchen oder zu beschädigen. Die mit einem Häutchen überzogenen Kammer elemente UP1* bis UPn* sind somit gegenüber Druckbeanspru chungen z. B. beim Aufbringen des Kabelmantels weitgehend geschützt, wobei sie aufgrund ihrer Elastizität formtreu bleiben, d. h. ihre ursprüngliche Form beibehalten.

Zweckmäßigerweise ist für die aufextrudierte Hülle HA1 bis HAn jeweils ein weicherer bzw. elastischerer Kunststoff als für das zugeordnete U-Profilelement UP1 bis UPn ge wählt. Für die U-förmigen Kammerelemente UP1 bis UPn eig nen sich vorteilhaft Kunststoffe wie zum Beispiel:

a) PC, PEI, PBS, PA, PEEK, PBT, PSU und Blends aus die sen genannten Materialien.
b) spezielle Polyolefine wie z. B. PMP, HDPE, PP oder nuklierte PP.
c) halogenhaltige Polymere wie z. B. PVC, oder zum Bei spiel auch die Kunststoffe unter den Handelsnamen "Tefzell" und "Halar".
d) verstärkte Polymere, die zum Beispiel glasfaserver stärkt oder mineralgefüllt sein können.

2. Für die aufextrudierte Hülle bzw. das Häutchen HA1 bis HAn wird vorteilhaft ein Kunststoff gewählt, dessen Verarbeitungstemperatur kleiner als die Ver arbeitungstemperatur des jeweiligen U-Profilelements ist. Dadurch kann vorteilhaft die Formtreue des U- Profilelements nach der Extrusion mit dem Häutchen weitgehend sichergestellt werden. Für die aufextru dierte Hülle eignen sich z. B. folgende Werkstoffe:

a) für eine Verarbeitungstemperatur des Häutchens < 145°C:
LLDPE (niedrigextrudierbar) mit einer Verarbeitungs temperatur TV = 135°C
LDPE (niedrigextrudierbar) mit einer Verarbeitungs temperatur TV = 130°C
b) für eine Verarbeitungstemperatur TV des Häutchenmate rials ≦ 210°C
LLDPE, LDPE, MDPE, PP, Polyolefine mit hohem EVA- Polymeranteil, thermoplastische Elastomere, Weich- PVC.

Besonders günstig für das extrudierte Häutchen sind die niedrig extrudierbaren Kunststoffe LLDPE und LDPE. Sie stellen weitgehend sicher, daß es auch beim Biegen der mit einem extrudierten Häutchen versehenen Profilelemente zu keiner Faltenbildung der Häutchen kommt. Die niedrige Extrusionstempe ratur dieser beiden Materialien sorgt insbeson dere bei Verwendung von PC für die U-Profilelemente dafür, daß durch das Aufextrudieren der Häutchen keine Überlänge der Bändchen in den Kammerelementen erzeugt wird. Weiterhin zeichnen sich LLDPE und LDPE dadurch aus, daß sie glatte Oberflächen aufweist, die rißunempfindlich sind und sich einfach und preis wert verarbeiten lassen.

Besonders günstige Materialien für die U-Profilelemente sind extrudierte Kunststoffe wie PC, PEI und HDPE. Die Vorteile von PC sind die hohe Temperaturbeständigkeit, hohe Formstabilität, glatte Oberflächen, hoher E-Modul, eine geringe Nachschwindung, ein kleiner Wärmeaus dehnungskoeffizient, keine Wechselwirkung mit unpola ren Füllmassen oder Ölen, hohe Steifigkeit und mecha nische Festigkeit sowie ein relativ niedriger Preis.

Folgende drei Materialkombinationen für die U-Profilele mente und die Häutchen sind besonders geeignet:

Erste Variante:

a) U-Profilelemente aus PC
b) Häutchen aus LLDPE

Da die Verarbeitungstemperatur des Häutchens bei dieser Materialkombination kleiner als die Erweichungstempera tur des U-Profilelements ist, wird vorteilhaft einer Über länge der Bändchen im U-Profilelement bei der Extrusion des Häutchens entgegengewirkt. Die beiden Materialien ge hen zudem vorteilhaft keine chemische Verbindung ein, so daß das Häutchen vorzugsweise am U-Profilboden oder den Seitenwänden des U-Profilelements aufgeschnitten und wie eine "Banane" abgeschält werden kann.

Zweite Variante

a) U-Profilelemente aus PEI (Handelsname "Ultem") für eine Erweichungstemperatur T_G ≦ 212°C
b) Häutchen aus: LDPE, LLDPE, MDPE, PP, thermoplastische Elastomere.

Zusätzlich zu den Vorteilen der ersten Variante weist hier das U-Profilmaterial eine höhere Temperaturbestän digkeit als PC auf, so daß Kunststoffmaterialien für das Häutchen bis zu einer Verarbeitungstemperatur TV ≦ 210°C eingesetzt werden können.

Dritte Variante

a) U-Profilelemente aus HDPE mit einer Erweichungstempera tur T_G von ca. 100°C, aber Formstabilität über T_G hinaus
b) Häutchen aus niedrigextrudierbaren LDPE, LLDPE.

Da die Verarbeitungstemperatur für das Häutchen bei etwa 130° liegt, kann es hier zu einer teilweisen Verbindung von LLDPE mit HDPE (Verkleben) kommen. Der Schwindung des HDPE-U-Profilelements kann durch eine entsprechende Wahl der Bändchen-Vorspannung entgegengewirkt werden.

Vierte Variante

a) U-Profilelemente aus PEI (Handelsname "Ultem"), Poly solfon
b) Häutchen aus thermoplastischen Elastomeren mit einer Verarbeitungstemperatur zwischen 190 und 200°C zum Beispiel unter dem Handelsnamen "Craton".

Gegebenenfalls können die U-Profilelemente auch aus Cu oder AL vorgeformt werden.

Um die Bändchenstapel BS1 bis BSn im Montage- oder Repa raturfall in einfacher Weise aus ihren U-Profilelementen UP1 bis UPn herausnehmen zu können, sind jeweils solche Materialkombinationen für die U-Profilelemente und die Häutchen vorteilhaft, bei denen sich die extrudierten Häutchen von den U-Profilelementen mit den Fingern abzie hen lassen.

Zweckmäßigerweise weist die jeweilige Hülle HA1 bis HAn eine Wandstärke zwischen 10 und 80%, insbesondere zwischen 40-60% der Wandstärke des zugehörigen Kammer elements UP1 bis UPn auf. Vorzugsweise ist für die Hüllen HA1 bis HAn eine Schichtdicke zwischen 0,2 und 0,4 mm ge wählt.

Als zusätzlicher Schutz gegenüber radial nach innen wir kenden Druckkräften kann jeweils ein Abdeckvlies AV1 bis AVn als Abdeckelement auf das zuoberst liegende Lichtwellenleiter-Bändchen im jeweiligen Bandstapel BS1 bis BSn aufgebracht sein. Dieses Abdeckelement kann zusätzlich als Quellband ausgebildet sein, um die Längswasserdichtigkeit der ummantelten U-Profilelemente bzw. Segmente UP1* bis UPn* sicherstellen zu können.

Das Abdeckelement kann zweckmäßigerweise als Abdeckplätt chen ausgebildet sein. Zweckmäßigerweise wird für das Plättchen mit Quellvlies kaschiertes PC, PE oder PBT ge wählt. In Fig. 1 erstrecken sich die Abdeckvliese AV1 bis AVn jeweils über die volle U-Profilkammer-Innenbreite und stützen somit die filigranen Flanken bzw. Stege der U- Profilelemente an deren äußerem Ende jeweils nach innen hin ab. Dadurch kann einem Zusammendrücken der filigranen U-Profilschenkel nach innen hin entgegengewirkt werden.

Besonders zweckmäßig kann es sein, anstelle oder zusätz lich zum Abdeckvlies jeweils zuoberst auf dem Bandstapel ein Bändchen ohne Fasern als Abdeckelement vorzusehen. Dieses "Dummy"-Bändchen wirkt dann als Zwischenpuffer zwi schen dem jeweiligen Bandstapel und dem über der Kammer öffnung gespannten Häutchen. Das "Dummy"-Bändchen kann zweckmäßigerweise zusammen mit den Faser-Bändchen jeweils zu dem Bandstapel zusammengefaßt sein, d. h. es ist Teil des rechteckförmigen Bändchenstapels. Dann weist das "Dummy"-Bändchen zweckmäßigerweise etwa dieselbe Größe wie die Faser-Bändchen auf. Seine Dicke ist vorteilhaft zwi schen 0,2 mm bis 0,5 mm stark gewählt. Um einem Zusammen drücken der filigranen U-Profilflanken entgegenzuwirken, weist das "Dummy"-Bändchen besonders zweckmäßig eine Bändchenbreite auf, die gleich oder etwas größer als die U-Profil-Innenbreite ist. Vorteilhaft wird die "Dummy"- Bändchenbreite etwa um 0,1 mm breiter als die U-Profil- Innenbreite gewählt. In Fig. 1 ist ein solches "Dummy"- Bändchen auf dem durch vier Bandleitungen gebildeten Bändchenstapel beim zusätzlich eingezeichneten U-Profil element UPi* vorgesehen. Dieses zusätzliche Bändchen weist keine Fasern auf und deckt die Kammeröffnung nach außen hin ab, wobei gleichzeitig die beiden Schenkel des U- Profilelements UPi* nach innen hin abgestützt werden. Das "Dummy"-Bändchen wirkt also wie eine Art Quer-Sperre einem Zusammendrücken der Schenkel nach innen entgegen. Für dieses "Dummy"-Bändchen sind folgende Materialkombina tionen geeignet:
PBT-quellvlieskaschiert, PC, "Uretan", Acrylat mit Aramid fäden verstärkt, PBT, usw.

Gegebenenfalls kann in die U-Profilelemente auch eine Aderfüllmasse, die quellenden Charakter aufweist, gefüllt sein, so daß die Zwickel bzw. Zwischenräume selbst zwi schen den U-Profilelementen UP1*-UPn* "sauber", d. h. frei von Füllmasse, gehalten werden können, was die Handhabbarkeit im Montage- oder Reparaturfall erleichtert.

Zweckmäßig kann es umgekehrt auch sein, in die Zwickel zwischen den U-Profilelementen UP1 bis UPn eine Füllmasse einzubringen, um das optische Nachrichtenkabel OC1 insge samt längswasserdicht zu machen, die Kammern KA1-KAn der U-Profilelemente selbst aber ohne Füllmasse mit den Hüllen HA1-HAn zu umgeben. Ein "Putzen" der Bändchen kann somit bei der Montage vorteilhaft entfallen.

Die mit Hüllen HA1 bis HAn überzogenen U-Profilelemente UP1 bis UPn werden mit Hilfe einer Haltewendel HW in ihrer jeweiligen, festgelegten Verseilposition in der ringförmi gen Verseillage VL1 fixiert. Gleichzeitig wird dadurch er reicht, daß die Bändchenstapel BS1 bis BSn gegenüber me chanischen Beanspruchungen von außen einen zusätzlichen Schutz erhalten. Als Materialien für die Haltewendel HW können zweckmäßigerweise zum Beispiel PBT-Folie oder eine verstärkte PP-Folie verwendet sein.

Auf die Haltewendel HW kann zusätzlich ein Quellband QB aufgebracht sein, das die Längswasserdichtigkeit des opti schen Nachrichtenkabels OC1 weiter verbessert. Schließlich kann auf dieser Kabelseele außen eine Bewehrung und/oder ein Außenmantel AM aus Kunststoff aufgebracht werden, so daß das optische Kabel OC1 gebildet ist. Dieser Außenman tel AM kann vorteilhaft ein- oder mehrlagig ausgebildet sein. So kann er zum Beispiel eine weiche, innere Mantel schicht zum Polstern der U-Profilelemente UP1* bis UPn* mit ihren Bändchenstapeln BS1 bis BSn und eine harte, äußere Mantelschicht zum Schutz gegenüber äußeren Bean spruchungen aufweisen.

Bei mehrlagigen Kabelaufbauten wird durch die ummantelten U-Profilelemente die innere Verseillage besser geschützt, d. h. auf einen zusätzlichen Zwischenmantel kann vorteil haft verzichtet werden.

Fig. 2 zeigt in einer vergrößerten Querschnittsdarstel lung ein Lichtwellenleiter-Bändchen BL mit Lichtwellen leitern LW1 bis LWn mit n = 16. Die Lichtwellenleiter LW1 bis LWn liegen entlang einer gedachten Verbindungs geraden bzw. Verbindungslinie nebeneinander aufgereiht und sind mit einer Außenhülle AH umgeben, die eine flache, rechteckförmige Querschnittsform aufweist. Vorteilhaft ist für die Außenhülle AH ein flexibler Kunststoff, insbeson dere ausgehärtetes UV-Harz auf der Basis von Urethanacry lat, Epoxidacrylat oder Mischungen von beiden gewählt, der optisch transparent ist. Werden diese Lichtwellenleiter- Bändchen bzw. Bandleitungen übereinander geschachtelt, so ergeben sich die etwa rechteckförmigen Bandstapel BS1 bis BSn nach Fig. 1.

Fig. 3 nimmt zur Veranschaulichung der Herstellung des optischen Nachrichtenkabels OC1 nach Fig. 1 beispielhaft Bezug auf eine SZ-Verseillinie bzw. SZ-Fertigungslinie SZL. Diese Verseillinie SZL ist in Fig. 3 schematisch im Überblick eingezeichnet. Auf ihre Einzelheiten bzw. ein zelnen Komponenten wird in den nachfolgenden Fig. 4 bis 12 eingegangen. Unverändert übernommene Elemente sind jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen.

In Fig. 3 wird von einer drehbar gelagerten Vorratstrom mel bzw. -spule TR1 ein langgestrecktes, vorzugsweise kreiszylinderförmiges Zentralelement ZE wie z. B. ein Stahl draht oder Aramidfaserstrang mit Hilfe einer Abzugsein richtung AZ1 in eine Transport- bzw. Abzugsrichtung AR abgezogen und gefördert. Eine Tänzereinrichtung TA, die der Vorratstrommel TR1 nachgeordnet ist, sorgt für einen zuverlässigen Ablauf des Zentralelements ZE von seiner Vorratstrommel TR1. Zweckmäßigerweise wird dabei die Abzugseinrichtung AZ1 zugspannungsgeregelt, um das Zen tralelement ZE mit einer möglichst definierten Zugspannung abziehen und fördern zu können. Dadurch wird für das Zen tralelement ZE vorteilhaft eine bestimmte Vorspannung so wie Straffheit sichergestellt. Als Abzugseinrichtung AZ1 wird vorteilhaft z. B. ein Bandscheiben- oder Raupenabzug gewählt. Anschließend wird das Zentralelement ZE einer ersten Tordiereinrichtung, insbesondere einem Twister TW1, zugeführt. Dieser Twister erfaßt das Zentralelement ZE reibschlüssig und rotiert um die Längsachse des Zentral elements ZE mit wechselnder Schlagrichtung, d. h. oszillie rend, so daß dem Zentralelement ZE eine Eigentorsionsbe wegung mit wechselnder Schlagrichtung aufgeprägt wird, und zwar eine S-Drehung bei der Rotation im Uhrzeigersinn und eine Z-Drehung bei einer Rotation im Gegenuhrzeigersinn. Diese alternierende Rotationsbewegung des Twisters TW1 ist mit einem Doppelpfeil RR1 veranschaulicht.

Nachfolgend werden mit Hilfe einer Liniengruppe LG nicht runde Kammerelemente wie z. B. U-Profilelemente UP1-UPn, die von Ablaufspulen einer Profilablaufvorrichtung PAV ablaufen bzw. abgezogen werden, um den Außenumfang des Zentralelements ZE in der ringförmigen Verseillage VL1 nach Fig. 1 SZ-verseilt.

Die Liniengruppe LG weist eine Ausricht-/Einlegevorrich tung AEV für die U-Profilelemente UP1 bis UPn auf. Mit Hilfe der Ausricht- und Einlegevorrichtung AEV werden die U-Profilelemente UP1 bis UPn jeweils einzeln in eine vor gebbare Einlaufstellung ausgerichtet. Gleichzeitig werden diese Lichtwellenleiter-Bändchen von einer Bändchen- Ablaufvorrichtung BAV kommend jeweils gruppenweise zu den rechteckförmigen Bändchenstapeln BS1 bis BSn zusammenge faßt eingelegt und zwar möglichst geradestehend mit einer definiert voreingestellten Vorspannung für jedes Bändchen innerhalb des jeweiligen Stapels. In der Liniengruppe LG werden dann die jeweils mit einem Lichtwellenleiter-Bänd chenstapel BS1 bis BSn belegten U-Profilelemente UP1 bis UPn durch einen Extruderkopf EXK einer Extrusionseinrich tung EX1 hindurchgeführt und jeweils mit einem Kunststoff- Häutchen (HA1 bis HAn nach Fig. 1) rundum überzogen. Mittels einer nachfolgenden Kühlvorrichtung CB, insbeson dere einem Kühlbecken mit nachgeordneten Abblasdüsen, wer den die mit den Häutchen bzw. Hüllen HA1 bis HAn überzo genen Profilelemente UP1* bis UPn* abgekühlt. Dadurch wird ein Verformen der U-Profilelemente UP1-UPn, insbesondere ein "Einfallen" der Schenkel nach innen hin, aufgrund der Erwärmung beim Extrudieren der Häutchen vermieden. Durch die unmittelbare Abkühlung der mit den extrudierten Häut chen HA1 bis HAn umgebenen U-Profilelemente UP1* bis UPn* wird also deren Formstabilität während des eigentlichen Verseilvorganges weitgehend sichergestellt, d. h. die über zogenen U-Profilelemente UP1* bis UPn* bleiben formtreu und weisen in etwa eine Profilquerschnittsform wie die ursprünglichen U-förmigen Kammerelemente UP1 bis UPn auf. In der Liniengruppe LG werden schließlich die mit extru dierten Häutchen HA1 bis HAn überzogenen U-Profilelemente UP1* bis UPn* mittels einer Verseilvorrichtung VV lage- sowie positionsgenau bei ihrem gedachten Verseilpunkt VP um das Zentralelement ZE SZ-verseilt. Sie nehmen dort bei ihrem fiktiven Verseilpunkt VP jeweils festgelegte Verseilpositionen mit einer definierten Zustandslage ein. Die einzelnen Komponenten der Liniengruppe LG werden hinsichtlich ihres Aufbaus und ihrer Wirkungsweise näher in den Fig. 4 bis 12 beschrieben.

Eine unmittelbar der Verseilvorrichtung VV der Liniengrup pe LG nachgeordnete Bindevorrichtung BV, insbesondere ein Haltewendelwickler, fixiert dann die auf das Zentralele ment ZE aufgebrachten umhüllten U-Profilelemente UP1* bis UPn* zur Kabelseele CS1. Eine zweite Tordiereinrichtung, insbesondere ein zweiter Twister TW2, umfaßt dann den so fixierten Verseilverbund bzw. die Kabelseele CS1 reib schlüssig, wobei der Twister TW2 mit wechselnder Schlag richtung um die Längsachse der Kabelseele CS1 entsprechend dem ersten Twister TW1 rotiert. Die Oszillationsbewegung des Twisters TW2 ist mit einem Doppelpfeil RR2 angedeu tet. Auf diese Weise wirken die beiden Twister TW1 und TW2 ähnlich wie zwei Fixpunkte, die das Zentralelement ZE bzw. die Kabelseele CS1 entlang einer SZ-Verseilstrecke VS einspannen. Indem die beiden Twister TW1 und TW2 jeweils ihre Schlagrichtung weitgehend synchron miteinander wech seln, wird den ummantelten bzw. umhüllten U-Profilelemen ten UP1* bis UPn* als nichtrunde Kammerelemente jeweils eine vorgebbare Anzahl von Verseilschlägen mit S- sowie mit Z-Drehung entsprechend den Verdrehungen des Zentral elements ZE aufgeprägt. Der zwischen den beiden Twi stern TW1 und TW2 oszillierend um seine Längsachse ge drehte Strang des Zentralelements ZE wirkt dabei wie eine alternierend rotierende Welle, die die umhüllten U-Profilelemente UP1* bis UPn* jeweils in S- oder Z-Richtung reibschlüssig mitnimmt.

Die so hergestellte Kabelseele CS1 wird schließlich von einer Abzugseinrichtung AZ2, insbesondere einem Band scheibenabzug oder einer Abzugsraupe, reibschlüssig um faßt und einer Aufwickeltrommel bzw. -spule TR2 zur Auf nahme zugeführt.

Gegebenenfalls kann im gleichen Arbeitsgang mit einer der Abzugseinrichtung AZ2 nachgeordneten strichpunktiert ein gezeichneten Vorrichtung QBV, insbesondere einem Wendel wickler, zusätzlich ein Quellband QB auf die Kabelseele CS1 aufgebracht werden, so daß diese weitgehend längs wasserdicht gemacht werden kann. Weiterhin kann es zweck mäßig sein, mit Hilfe einer in Fig. 1 der Übersichtlich keit halber nicht dargestellten Bewehrungsvorrichtung die Kabelseele CS1 mit zusätzlichen Bewehrungen zu umgeben. Schließlich kann die Kabelseele CS1 vorteilhaft mit Hilfe eines Extruders EX2, der in Fig. 1 strichpunktiert einge zeichnet ist, außen mit einer ein- oder mehrschichtigen Außenhülle umgeben werden.

Fig. 4 zeigt in teilweise geschnittener Darstellung die Ausricht-/Einlegevorrichtung AEV der Liniengruppe LG nach Fig. 1 im Detail. Zur Veranschaulichung des Aufbaus und der Wirkungsweise der Ausricht- und Einlegevorrichtung AEV ist in Fig. 4 nur das U-förmige Kammerelement UP1 sowie dessen zugehöriger Bandstapel BS1 dargestellt. Die übrigen U-Profilelemente UP2 bis UPn sowie deren zugehörige Bänd chenstapel BS2 bis BSn sind der Übersichtlichkeit halber weggelassen worden. Die Ausricht-/Einlegevorrichtung AEV weist einen etwa kreisförmigen Hohlzylinder FK1 als Füh rungs- bzw. Profilkörper auf, der im wesentlichen konzen trisch sowie feststehend zur Längsachse RA (= Verseilachse) des durch ihn in Abzugsrichtung AR hindurchgeführten Zen tralelements ZE feststehend angebracht ist. Der Führungs körper FK1 ist bezüglich dieser Verseilachse RA rotations symmetrisch ausgebildet. Im Außenmantel seines Hohlzylin ders sind zur Vorführung der U-Profilelemente UP1 bis UPn Führungskanäle SP1 bis SPn etwa in gleichen Abständen zu einander eingelassen, die sich etwa parallel zur Längs achse RA des Zentralelements ZE erstrecken. Das U-Profil element UP1 ist in seinem Querschnitt rechts in der Ver längerung des Kanals SP1 zusätzlich in vergrößerter Dar stellung gezeichnet. Im Querschnittsbild von Fig. 4 ist nur der obere Führungskanal SP1 sichtbar. Zur besseren Veranschaulichung ist aber auch noch der Führungskanal SPn, der in einer Ebene hinter der Schnittebene von Fig. 2 verläuft, in der unteren Bildhälfte im Außenmantel des Führungskörpers FK1 gestrichelt angedeutet. Die angedeu teten Nuten (Freifräsungen) SLN im Außenmantel des Füh rungskörpers FK1 dienen der Gewichtseinsparung. Zur Vor führung und Ausrichtung des U-Profilelements UP1 weist der Führungskanal SP1 am Außenmantel des Führungskörpers FK1 jeweils eine Querschnittsform auf, die weitgehend an die U-förmige Profilquerschnittsform der Profilelemente UP1 angepaßt ist. Der Führungskanal SP1 ist radial nach außen offen, um in das U-Profilelement UP1 Lichtwellen leiter-Bändchen, insbesondere in Form des Bändchenstapels BS1, einlegen zu können.

Um diesem U-Profilelement UP1 im Einlaufbereich der Füh rungsspur SP1 besonders zuverlässig eine spezifisch vor gebbare, d. h. individuell zugeordnete, Einlauflage bzw. Zustandslage aufzuprägen, wird die radial nach außen offene Führung SP1 in ihrem Einlaufabschnitt von einer Abdeckplatte AP11 entlang einer Ausrichtstrecke AS radial nach außen hin abgedeckt. Ein Herausspringen des U-Pro filelements UP1 aus seiner Führungsspur SP1 ist durch diese Zwangsvorführung somit weitgehend vermieden. Die Abdeckplatte AP11 weist Paßstifte PS11 bis PS1k auf, die in die U-förmige Kammeröffnung des U-Profilelements UP1 paßgenau bzw. formschlüssig hineinragen bzw. eingreifen. Die Paßstifte PS11 bis PS1k in der Abdeckplatte AP11 bil den somit zusammen mit dem an die U-förmige Querschnitts form angepaßten Führungskanal SP1 eine Art geschlossene Führungsmatrize FM11. Fig. 5 verdeutlicht näher die Aus richtung des U-Profilelements UP1 mittels der Führungsma trize FM11.

Fig. 5 zeigt eine Schnittebene senkrecht zur Zeichenebene von Fig. 4 im Bereich des Paßstiftes PS11 der Führungs spur SP1 mit Blick in Richtung von AR. Unverändert über nommene Elemente aus Fig. 4 sind jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die Führungsspur SP1 ist im Außen mantel des Führungskörpers FK1 radial nach außen offen eingelassen und weist eine Vertiefung auf, die in ihrem Querschnitt etwa der U-förmigen bzw. rechteckförmigen Ge stalt des vorzuführenden U-Profilelements UP1 entspricht. In diese Führungsspur SP1 ist das U-Profilelement UP1 mit seiner U-förmigen Kammeröffnung KA1 radial nach außen eingelegt, so daß seine Schenkel S1 und S2 radial nach außen zeigen. Vorteilhaft wird das U-Profilelement UP1 in der Versenkung des etwa rechteckförmigen Führungsfensters der Führungsspur SP1 mehr als vollständig aufgenommen, so daß die Gefahr mechanischer Beschädigungen von außen weit gehend vermieden sind. Um das Profilelement UP1 in dieser Einlauflage während seiner Abzugsbewegung durch den Füh rungskanal SP1 zu halten bzw. zu sichern, ragt der Paß stift PS1 in die U-förmige Kammeröffnung des Profilele ments UP1 hinein. Dabei entspricht die Querschnittsform des Paßstiftes PS1 in etwa der U-förmigen, radial nach außen offenen Kammer KA1 zwischen den beiden Schenkeln S1 und S2 des Profilelements UP1. Dadurch stützt der Paßstift PS1 die beiden Schenkel S1 und S2 des Profilelements UP1 nach innen hin weitgehend formschlüssig ab, während der Führungskanal SP1 mit seinen Seitenwänden SW1 und SW2 den Schenkeln S1 und S2 des Profilelements UP1 nach außen hin seitlichen Halt gibt.

Die Führungsmatrize FM11 beaufschlagt also das U-Profil element UP1 mit einer definierten, individuell vorgebba ren Einlauflage bzw. Referenzstellung. Eine Deformation bzw. ein Verdrehen oder ein Wegkippen des U-Profilele ments UP1 ist durch die Vorführung im Führungskanal SP1 weitgehend vermieden. Dies spielt insbesondere vor allem bei U-Profilelementen eine Rolle, die besonders weich bzw. flexibel oder filigran ausgebildet sind, da bei diesen die Gefahr einer Deformation oder eines Verdrehens bzw. Wegkippens besonders groß ist.

Zweckmäßigerweise stützt der Paßstift PS1 die beiden Schenkel S1 und S2 des Profilelements UP1 während sei ner Abzugsbewegung seitlich nach innen auf einer Länge zwischen 10 und 95% der vollen Schenkellänge ab, um dem Profilelement UP1 einen sicheren Halt in seiner Einlauflage zu geben. Bei einem U-Profil für Bandstapel mit 10 Bändchen zu je 16 Lichtwellenleitern schließt der Paßstift PS1 die Schenkel S1 und S2 des Profilele ments UP1 vorzugsweise auf einer Länge zwischen 1,0 und 2,9 mm zwischen sich und den Außenwänden SW1 und SW2 der Führungsspur SP1 bei einer Kammertiefe zwischen 3,0 und 3,8 mm ein. Des weiteren wird die Versenkungstiefe der Führungsspur SP1 zweckmäßigerweise zwischen 5 und 25% größer als die U-Profilgesamthöhe des Profilelements UP1 gewählt. Insbesondere liegt bei einer U-Profilgesamthöhe des zuvor genannten U-Profiltyps zwischen 3,5 und 4,6 mm die Versenkungstiefe bzw. Nuttiefe der Führungsspur SP1 zwischen 4,0 und 5,0 mm.

Die übrigen U-Profilelemente UP2 bis UPn werden mit Hilfe der Führungskanäle SP2 bis SPn jeweils ganz entsprechend dem U-Profilelement UP1 in festgelegten Einlaufpositionen konzentrisch um das Zentralelement ZE angeordnet und dabei jeweils in eine spezifisch vorgebbare, d. h. individuell zu geordnete Einlauflage ausgerichtet.

Zweckmäßigerweise ist dazu die Abdeckplatte AP11 als Ab deckring ausgebildet, der um den Außenumfang des kreiszy linderförmigen Führungskörpers FK1 reicht und jeweils die einzelnen Führungskanäle SP1 bis SPn entlang der Ausricht strecke AS abdeckt. Auf diese Weise ist vorteilhaft ein Herausspringen der U-Profilelemente UP1 bis UPn während ihrer Abzugsbewegung durch die Führungskanäle SP1 bis SPn verhindert. Zweckmäßig kann es auch sein, zum Beispiel die einzelnen Paßstifte PS11 bis PS1k der Führungsmatrize FM11 entlang der Ausrichtstrecke AS durch eine massive Führungs schiene, die nahezu formschlüssig in die Führungsnut SP1 paßt, zu ersetzen.

Um einen möglichst dicht gedrängten Aufbau der Liniengrup pe LG nach Fig. 3, d. h. eine möglichst kurze Linienstrecke, zu erreichen, ist für die U-Profilelemente UP1 bis UPn in ihren konzentrisch um das Zentralelement ZE angeordne ten Führungskanälen SP1 bis SPn jeweils ein Abstand DRA1 zwischen 150 und 500 mm zur Verseilachse RA gewählt. Zweck mäßigerweise weist dabei der Einlaufabschnitt der Aus richt- und Einlegevorrichtung AEV einen Abstand zwischen 2500 und 5000 mm zum gedachten Verseilpunkt VP längs der Verseilachse RA auf.

In Fig. 6 ist eine Abwandlung der Einlauflage für das U-Profilelement UP1 von Fig. 5 dargestellt. Im Vergleich zu Fig. 5 steht das U-Profilelement UP1 in Fig. 6 "auf dem Kopf". Seine U-förmige Kammeröffnung zwischen sei nen Schenkeln S1* sowie S2* zeigt jetzt radial nach innen. Um diese Einlauflage dem U-Profilelement UP1 entlang der Ausrichtstrecke zuverlässig aufprägen zu können, befin det sich mittig am Boden seines Führungskanals SP1* min destens ein Führungszapfen FZ11, der entsprechend dem Paßstift PS11 von Fig. 4 bzw. 5 das Profilelement nach innen hin seitlich abstützt und somit eine Deformation seiner Schenkel S1* und S2* nach innen hin verhindert. Die Schenkel S1* und S2* des im Vergleich zu Fig. 5 umge drehten Profilelements laufen somit in Führungsnuten FN1 und FN2 zwischen diesem Führungszapfen FZ11 und den Sei tenwänden SW1* und SW2* des Führungskanals SP1* hindurch. Die Führungsbreite der Führungsnuten FN1 und FN2 ist jeweils an die beiden Schenkel S1* und S2* angepaßt, so daß die Seitenwände SW1* und SW2* den Schenkeln bzw. Stege S1* und S2* nach außen hin seitlichen Halt für eine zuverlässige und sichere Vorführung geben. Die Führungs breite der Führungsnuten FN1 bzw. FN2 ist zweckmäßiger weise um etwa 10% bis 50% größer als die Breite der Schenkel S1 und S2 gewählt. Ihre Nuttiefe ist vorteilhaft mindestens so groß wie die Schenkelhöhe gewählt.

Gleichzeitig werden mit Hilfe der Ausricht- und Einlege vorrichtung AEV jeweils auch die von ihrer Ablaufvorrich tung BAV (vgl. Fig. 3) abgezogenen Lichtwellenleiter-Bänd chen in Gruppen zu Lichtwellenleiter-Bändchenstapeln BS1 bis BSn zusammengefaßt, den U-Profilelementen UP1 bis UPn zugeordnet und in diese mit jeweils individuell vorgebba ren Bändchenspannungen in definierter Weise eingelegt. Das Einlegen der Lichtwellenleiter-Bändchenstapel BS1 bis BSn in die U-Profilelemente UP1 bis UPn wird in Fig. 4 beispielhaft anhand dem Bändchenstapel BS1 für das U-Profilelement UP1 näher erläutert. Das Einlegen der übrigen Bändchenstapel BS2 bis BSn in die U-Profilele mente UP2 bis UPn erfolgt in entsprechender Weise. Die Lichtwellenleiter-Bändchen BL11 bis BL1m werden als Gruppe von ihrer Ablaufvorrichtung BAV (vergleiche Fig. 3) kom mend mittels Umlenkrollen ULR11 bis ULR1m in derartige Bah nen gebracht, daß die Bändchen BL11 bis BL1m oberhalb der zugeordneten Führungsspur SP1 fächerartig einlaufen, im Ausgangsbereich des Führungskörpers FK1 aufeinander zulau fen und schließlich zu einem Bändchenstapel BS1 zusammen gefaßt in das U-Profilelement UP1 eingelegt werden. Die Lichtwellenleiter-Bändchen BL11 bis BL1m werden also der art vorgeführt, daß sie mit einem möglichst spitzen Ein laufwinkel, insbesondere zwischen 1 und 15 Grad, auf einen Einlegebereich im Endabschnitt des Führungskörpers FK1 zulaufen und dort nahezu parallel zum Verlauf des U-Pro filelements UP1 in dieses eingelegt werden.

Zum Bestücken des U-Profilelements UP1 mit dem etwa recht eckförmigen Bändchenstapel BS1 ist auf der Führungsspur SP1 in deren Endabschnitt eine Abdeckplatte AP21 ange bracht. Die Abdeckplatte AP21 ist vorteilhaft als Dreh teil, d. h. Rohr mit angefrästen Innenstegen bzw. Einlauf nuten ausgebildet. Die Abdeckplatte AP21 ist feststehend an einem sich radial nach außen erstreckenden Befestigungs steg bzw. Flansch BS montiert, der an der rechten, aus gangsseitigen Seitenwand des Führungskörpers FK1 angebracht ist. Die Abdeckplatte AP21 ist als Führungsteil ausgebil det, der zusammen mit dem Endabschnitt des Führungskanals SP1 des Führungskörpers FK1 eine Art Formschuh FS für die einlaufenden Lichtwellenleiter-Bändchen BS11 bis BS1m bil det. Dieser Führungsteil weist in seiner ersten Teilhälfte eine Führungsnut auf, der Nuttiefe sich stetig reduziert und schließlich in der zweiten Teilhälfte in einen Führungs steg übergeht, dessen Steghöhe kontinuierlich zunimmt. Der Führungssteg weist zweckmäßigerweise eine Querschnittsbrei te auf, die in etwa gleich der Bändchenbreite +10% und vorzugsweise als die Kammerinnenbreite des U-Profilele ments UP1 gewählt ist. Die Einlaufnuthöhe des Formschuhs FS reduziert sich also in Abzugsrichtung bis etwa in sei nen Mittelteil kontinuierlich bzw. stetig. Zweckmäßiger weise ist der Stegverlauf so ausgelegt, daß der Steg schließlich die Bändchen in das U-Profil drückt. Der Frei raum des Bändchenstapels zwischen Stegsohle und U-Profil boden (innen) ist zweckmäßig gleich oder größer 0,2 mm ge wählt.

Auf diese Weise werden die übereinander gestaffelt fächer artig einlaufenden Lichtwellenleiter-Bändchen BL11 bis BL1m zunächst im Einlaufabschnitt des Führungsteils über eine Art abgeschrägte Rampe des Formschuhs FS aufeinander zugeführt, zu dem etwa rechteckförmigen Bändchenstapel BS1 zusammengefaßt und schließlich im Endabschnitt des Form schuhs FS aufgrund der zunehmenden Steghöhe in das U-Pro filelement UP1 hineingedrückt. Zur Veranschaulichung der etwa rechteckförmigen Querschnittsform des Bändchenstapels BS1 ist dieser in einer zur Zeichenebene von Fig. 4 senk rechten, um 90° herausgeklappten Schnittbildebene zusätz lich vergrößert dargestellt und zwar über der offenen Sei te des zugehörigen U-Profilelements UP1.

Die Höhe der Einlaufnut im Einlaufabschnitt des Formschuhs FS ist zweckmäßigerweise zwischen 2,5 und 5 mm gewählt. Deren abgeschrägte Rampenform im Einlaufbereich des Form schuhs FS weist zweckmäßigerweise einen Einlaufwinkel auf, der etwa 1° größer als der Einlaufwinkel der Bändchen gewählt ist.

Durch diesen Formschuh FS wird weitgehend sichergestellt, daß der Bändchenstapel BS1 in definierter Weise in das U-Profilelement UP1 eingelegt werden kann, d. h. mit einer definierten Spannung in eine definierte Einlageposition. Die Führungsnut des Formschuhs FS sowie der Führungssteg bilden zusammen einen Führungstunnel mit einer geome trischen Gestalt derart, daß der Bändchenstapel BS1 mit den lose übereinander geschichteten Bändchen BL11 bis BL1m seitlich geführt wird und ohne ein Verdrehen oder ein Wegkippen in einer vorgebbaren Einlauflage im U-Profil element UP1 gerade stehend zu liegen kommt. Dabei werden die Bändchenstapel zweckmäßig soweit wie möglich in die jeweiligen U-Profile gedrückt.

Fig. 7 zeigt schematisch in einer Schnittbilddarstellung den Extruderspritzkopf EXK der Extrusionseinrichtung EX1 der Liniengruppe LG nach Fig. 3. Dieser Extruderkopf EXK ist rotationssymmetrisch zur Längsachse RA des Zentralele ments ZE ausgebildet, das durch sein Zentrum in Abzugsrich tung AR hindurchgeführt ist. Die mit den Bändchenstapeln BS1 bis BSn belegten U-Profilelemente UP1 bis UPn werden etwa parallel zur Längsachse RA Verteilerpatronen VP1 bis VPn zugeführt, die am Spritzkopfaußenteil SKA konzentrisch um das Zentralelement ZE angeordnet sind. Diesen Teilerpa tronen VP1 bis VPn wird über einen Anschlußstutzen AS eine Extrusionsmasse EM, vorzugsweise ein Kunststoff wie in der Beschreibung zu Fig. 1 angegeben, über ein rotationssymme trisches Spritzkopfinnenteil SP1 jeweils einzeln zugeführt. Die Verteilerpatronen VP1 bis VPn weisen jeweils einen Schlauchnippel und an ihrem Ausgang ein zugehöriges Mund stück auf, durch die das jeweilige U-Profilelement hindurch geführt ist.

In den Verteilerpatronen VP1 bis VPn werden die durchlau fenden U-Profilelemente UP1 bis UPn mit der Extrusionsmasse EM umgeben. Diese wird durch die Transportbewegung der U- Profilelemente UP1 bis UPn in deren Abzugsrichtung AR teil weise mitgenommen und am Ausgang der jeweiligen düsenartig sich verjüngenden Verteilerpatrone VP1 bis VP11 in Form eines Häutchens HA1 bis HAn auf die U-Profile UP1-UPn aufextrudiert bzw. aufgesetzt. In Fig. 7 ist der Über sichtlichkeit halber nur die Extrusion für das U-Profil element UP1 dargestellt. Im Einlaufbereich ist in vergrö ßerter Darstellung das mit dem Bandstapel BS1 belegte U-Profilelement UP1 zusätzlich im Querschnitt eingezeich net. Das mit dem Häutchen HA1 straff überzogene U-Profil element UP1 ist nach dem Extrusionsvorgang zur Veranschau lichung in einer zur Zeichenebene von Fig. 7 senkrechten, um 90° herausgeklappten Bildebene im Ausgangsbereich ein gezeichnet und mit dem Bezugszeichen UP1* versehen. Die übrigen U-Profilelemente UP2 bis UPn sind in Fig. 7 der Übersichtlichkeit halber weggelassen worden. Sie werden in analoger Weise zum U-Profilelement UP1 mit Häutchen HA2 bis HAn überzogen. Die mit Häutchen HA1 bis HAn überzo genen U-Profilelemente UP1* bis UPn* weisen somit jeweils in etwa die gleiche rechteckförmige Profilquerschnittsform wie die ursprünglichen U-Profilelemente UP1 bis UPn auf. Um eine Deformation oder Beschädigung der U-Profilelemente UP1 bis UPn weitgehend zu verhindern, wird die Extrusions temperatur der Häutchen HA1 bis HAn vorteilhaft niedriger als die Verarbeitungstemperatur des jeweiligen U-Profil elements UP1 bis UPn gewählt, um deren Formstabilität sicherzustellen.

So eignet sich als Extrusionsmaterial EM vorteilhaft ein PE-Kunststoff mit einer Extrusionstemperatur < 145°C. Insbesondere weisen die PE-Materialien mit den Handels namen "BPD 414" oder "NESTE-NCPE 4445" eine Extrusionstem peratur unter 140°C auf. Als weitere Materialien, die bis zu Temperaturen von 145°C verarbeitbar sind, eignen sich auch andere niedrigextrudierbare Polyolefine/Poly mere wie sie in der Beschreibung zu Fig. 1 angegeben sind.

Zweckmäßigerweise erfolgt die Extrusion der Häutchen HA1 bis HAn durch Schlauchspritzen mit einem Reckgrad < 2, wobei die extrudierten Häutchen HA1 bis HAn dann Wand stärken < 0,4 mm aufweisen.

Da die mit Bändchenstapeln BS1 bis BSn besetzten U-Pro filelemente UP1 bis UPn ihre Position im Raum nach der Ausricht-/Einlegevorrichtung AEV im wesentlichen bei behalten, kann der Extruderspritzkopf EXK des Extruders EX1 vorteilhaft raumfest angebracht werden.

Fig. 8 zeigt den Spritzkopfaußenteil SKA zur Veranschau lichung in einer zur Zeichenebene von Fig. 7 senkrechten, um 90° herausgeklappten Bildebene. Der Spritzkopfaußenteil SKA ist als Hohlzylinder mit kreisförmigem Querschnitt ausgebildet, in dessem Außenmantel kreisförmige Durchgangs öffnungen DU1 bis DUm für die Verteilerpatronen VP1 bis VPn konzentrisch sowie rotationssymmetrisch zum Zentral element ZE angeordnet sind. In Fig. 7 sind nur die Durch gangsöffnungen DU1, DU2 und DUn mit Bezugszeichen versehen. Die Durchgangsöffnungen DU1 bis DUn sind für die Verteiler patronen VP1 bis VPn mit ihrer Durchgangsmitte vorzugs weise auf einem Teilkreis angebracht, der dem Teilkreis des Führungskörpers FK1 der Ausricht-/Einlegevorrich tung AEV weitgehend entspricht, so daß die U-Profil elemente UP1 bis UPn im wesentlichen parallel zum Zen tralelement ZE abgezogen werden. Die Verteilerpatronen VP1 bis VPn in den Durchgangsöffnungen DU1 bis DUn werden mit Extrusionsmaterial EM, über Zuführkanäle ZK1-ZKn von innen her versorgt. Für die Verteilerpatrone VP1 ist in Fig. 8 beispielhaft der Zuführkanal ZK1 eingezeichnet.

Die Zuführkanäle sind über Versorgungsrohre (nicht gezeich net) mit dem Spritzkopfinnenteil SP1 fest verbunden. Das Spritzkopfinnenteil hat die Aufgabe, das Extrudat gleich mäßig zu den Verteilerpatronen zu fördern.

Im ringförmigen Außenmantel des Spritzkopfaußenteils SKA sind zusätzlich Heizelemente jeweils zwischen zwei benach barten Verteilerpatronen vorgesehen, so daß eine gleich mäßige Extrusionstemperatur für alle Verteilerpatronen VP1 bis VPn weitgehend gewährleistet ist. In Fig. 8 sind bei spielsweise Durchgangsbohrungen zweier Heizelemente zwi schen den beiden benachbarten Durchlässen DU1 und DU2 der Verteilerpatronen VP1 und VP2 im Außenmantel des Spritz kopfaußenteils SKA vorgesehen und mit den Bezugszeichen HEB1 und HEB2 versehen.

Durch den rotationssymmetrischen Aufbau des Extruderspritz kopfes wird somit weitgehend sichergestellt, daß alle Ver teilerpatronen VP1 bis VPn in gleicher Weise mit der Ex trusionsmasse versorgt werden.

Fig. 9 zeigt die Kühlvorrichtung CB der Liniengruppe LB nach Fig. 3 im Detail. Die durch die Extrusion ihrer Häutchen HA1 bis HAn erwärmten und dadurch gegebenenfalls erweichten, überzogenen U-Profilelemente UP1* bis UPn* werden unmittelbar nach dem Extruder EX1 durch mindestens ein Kühlbecken KB hindurchgeführt. Durch dessen Kühlmit tel, insbesondere Wasser, werden sie so weit abgekühlt, daß ihre Formtreue bzw. Formstabilität für den nachfolgenden, eigentlichen Verseilvorgang weitgehend gewährleistet ist und/oder die Klebrigkeit ihrer extrudierten Hüllen redu ziert wird.

Die ursprünglich etwa rechteckförmigen U-Profilelemente UP1 bis UPn weisen somit vorteilhaft auch noch nach der Extrusion ihrer Hüllen HA1 bis HAn im Querschnitt recht eckförmige Kammern auf. Gegebenenfalls kann die Extrusion der Häutchen HA1 bis HAn bei ursprünglich vorgespreizten (aufgeweiteten) U-Profilelementen (z. B. ASK in Fig. 1) so durchgeführt werden, daß die jeweilige Hülle durch Zu sammenschrumpfen bei der Extrusion die Schenkel des je weiligen U-Profils zusammendrückt, so daß nach der Ex trusion wiederum eine rechteckförmige, seitliche Halt ge bende Aufnahmekammer gebildet ist.

In Fig. 9 wird das Zentralelement ZE zusammen mit seinen um ihn konzentrisch angeordneten/ummantelten U-Profilele menten UP1* bis UPn* in Abzugsrichtung AR z. B. mit Hilfe von Einlaufnippeln EN in das Kühlbecken KB eingeführt und hindurchtransportiert. Dabei werden die durch die Extru sion ihrer Häutchen HA1 bis HAn erwärmten U-Profilelemente UP1 bis UPn jeweils einzeln oder zusammen wieder abge kühlt, so daß insbesondere eine Deformation bzw. ein Ein drücken der U-Profilflanken nach innen während des nach folgenden Verseilvorgangs z. B. durch einwirkende Verseil kräfte weitgehend verhindert ist. Die so abgekühlten, um hüllten U-Profilelemente UP1* bis UPn* werden unmittelbar nach Verlassen des Kühlbeckens KB mittels zugeordneter Abblasdüsen AD1 bis ADn getrocknet und vom Kühlmittel des Kühlbeckens KB möglichst vollständig befreit.

Zweckmäßigerweise ist das Kühlbecken KB oder die Abblas düsen AD1 bis ADn entlang der Abzugsrichtung AR verschieb bar angebracht. Insbesondere weist das Kühlbecken KB eine Länge zwischen 0,5 m und 1,5 m auf. Vorteilhaft kann an stelle der einzelnen Abblasdüsen AD1 bis ADn auch eine gemeinsame Abblaseinrichtung für alle U-Profilelemente UP1* bis UPn* dem Kühlbecken KB nachgeordnet sein.

Die Abblasdüsen AD1 bis ADn sorgen vorteilhaft dafür, daß die umhüllten U-Profilelemente UP1* bis UPn* sowie das Zentralelement ZE absolut trocken sind und somit kein Kühl mittel, insbesondere Wasser, in das herzustellende Kabel OC1 eingebracht wird.

Gegebenenfalls kann die Kühlvorrichtung CB bei Extru sionsmaterialien (für die Hülle) mit entsprechend nie drigen Extrusionstemperaturen auch entfallen. Eine Luft hüllung kann dann vorteilhaft bereits ausreichend sein.

Die Kühlvorrichtung CB kann vorteilhaft auch als Profil körper mit Wasserkanälen entsprechend der Gestalt und Form wie die Ausricht-/Einlegevorrichtung AEV nach Fig. 4 aus gebildet sein.

Die Fig. 10 bis 12 zeigen im Detail Einzelheiten der Verseilvorrichtung VV der Liniengruppe LG nach Fig. 3. In der Schnittbilddarstellung von Fig. 10 ist als erste Einzelheit der Verseilvorrichtung VV nach Fig. 3 eine Umlenkeinrichtung VV1 für die mit den Hüllen HA1 bis HAn überzogenen U-Profilelemente UP1* bis UPn* dargestellt. Diese Umlenkeinrichtung VV1 weist einen zur Längsachse RA des Zentralelements ZE konzentrisch angeordneten Füh rungskörper FK2 auf, dessen linke Teilhälfte TH1 durch einen etwa kreisförmigen Hohlzylinder und dessen rechte Teilhälfte TH2 durch einen konusförmigen zulaufenden Hohlzylinder gebildet ist. Durch das Zentrum dieses Füh rungskörpers FK2 wird das Zentralelement ZE in Abzugs richtung AR hindurchgeführt. Der Führungskörper FK2 ist feststehend um das Zentralelement ZE an einem Trageteil TT1 konzentrisch sowie rotationssymmetrisch zu RA aufge hängt. Im Außenmantel des etwa konisch zulaufenden Füh rungskörpers FK2 sind bezüglich der Längsachse RA des Zentralelements ZE Führungskanäle FSP1 bis FSPn einge lassen, die entsprechend den Führungskanälen SP1 bis SPn von Fig. 4 wirken und ähnlich ausgebildet sind. Diese Führungskanäle FSP1 bis FSPn erstrecken sich in der lin ken, ersten Teilhälfte TH1 des Führungskörpers FK2 parallel zur Längsachse RA des Zentralelements ZE und laufen dann in dessen zweiter Teilhälfte TH2 etwa konus förmig aufeinander zu, das heißt sie enden in ihrer fik tiven Verlängerung im Verseilpunkt VP als Kegelspitze. Durch die Abschrägung bzw. durch den konusförmigen Verlauf des Führungskörpers FK2 im Bereich seiner zweiten Teilhälf te TH2 erfahren die U-Profilelemente UP1* bis UPn* in den Führungskanälen FSP1 bis FSPn eine Umlenkung auf das Zentralelement ZE zu. Die Führungskanäle FSP1 bis FSPn weisen jeweils eine Querschnittsform auf, die ähnlich den Führungskanälen SP1 bis SPn der Ausricht-/Einlege vorrichtung AEV von Fig. 4 jeweils weitgehend an die Querschnitts- bzw. Profilform der mit Häutchen HA1 bis HAn überzogenen U-Profilelemente UP1* bis UPn* angepaßt ist. Aufbau und Wirkungsweise der Umlenkeinrichtung VV1 werden im folgenden anhand des U-Profilelements UP1* näher erläu tert. Der Übersichtlichkeit halber sind in Fig. 10 die übrigen U-Profilelemente UP2* bis UPn* weggelassen worden. Im Schnittbild von Fig. 9 ist nur der obere Führungskanal FSP1 sichtbar. Zur besseren Veranschaulichung ist aber auch noch der Führungskanal FSPn, der in einer Ebene hin ter der Schnittebene von Fig. 2 verläuft, in der unteren Bildhälfte im Außenmantel des Führungskörpers FK2 strich punktiert angedeutet. Die angedeuteten Nuten (Freifräsun gen) FF im Außenmantel des Führungskörpers FK1 dienen der Gewichtseinsparung.

Um zu erreichen, daß das U-Profilelement UP1* im Führungs kanal FSP1 unter weitgehender Beibehaltung seiner indivi duell bzw. spezifisch aufgeprägten Einlauflage bzw. Refe renzstellung in Richtung auf den gedachten Verseilpunkt VP hin umgelenkt wird, verläuft die Führungsspur SP1 im Querschnittsbild von Fig. 10 zunächst etwa parallel zur Längsachse RA des Zentralelements ZE, dann im Übergangs bereich zwischen den beiden Teilhälften TH1 und TH2 des Führungskörpers FK2 leicht gekrümmt und schließlich in der rechten, abgeschrägten bzw. konisch zulaufenden Teilhälfte TH2 des Führungskörpers FK2 in Form einer Geraden mit nega tiver Steigung. Zweckmäßigerweise ist dabei die Krümmung der Führungsspur SP1 derart gewählt, daß das U-Profilele ment UP1* weitgehend ohne mechanische Beschädigungen, wie zum Beispiel ein Knicken oder Überdehnen, geführt wird. Ein Herausspringen des U-Profilelements UP1* bei seiner Umlenkung aus seiner etwa parallel zur Verseilachse RA verlaufenden Bahn in eine konisch zulaufende Bahn wird dadurch zuverlässig vermieden, daß das U-Profilelement UP1* im Einlaufabschnitt der Führungsspur FSP1 durch eine Führungsmatrize FM21 und im Endabschnitt der Füh rungsspur FSP1 durch eine Führungsmatrize FM31 nach außen hin abgedeckt und dadurch in der Führungsspur FSP1 gehalten wird. Die Führungsmatrizen FM21 und FM31 sind entsprechend der Führungsmatrize FM11 der Ausricht- und Einlegevorrichtung AEV ausgebildet, wobei deren Paßstifte PS11 bis PS1k zur Zwangsvorführung des jetzt geschlossenen U-Profilelements UP1* entfallen. Die Führungsmatrizen FM21 und FM31 können jeweils vorteilhaft in Form eines Matrizen rings um den Führungskörper FK2 ausgebildet sein, so daß auch die übrigen radial nach außen offenen Führungsspuren FSP2 bis FSPn abgedeckt sind. Die Umlenkeinrichtung VV1 stabilisiert somit die bereits in der Ausricht-/Einlege vorrichtung AEV von Fig. 4 vorgegebene Einlauflage der U-Profilelemente UP1* bis UPn*, d. h. es verhilft ihnen zu einer stabilen Seitenführung mittels der Führungsspuren FSP1 bis FSPn und lenkt diese gleichzeitig in Richtung auf ihren gedachten Verseilpunkt VP zu um. Zur besseren Veran schaulichung des mit dem Bändchenstapel BS1 belegten sowie mit dem Häutchen HA1 überzogenen U-Profilelements UP1* ist dieses zusätzlich in der Verlängerung des Kanals FSP1 in einer zur Zeichenebene von Fig. 10 senkrechten, um 90° herausgeklappten Bildebene schematisch dargestellt.

Fig. 11 zeigt in einer Schnittbilddarstellung den zweiten Teil VV2 der Verseilvorrichtung VV nach Fig. 3, der zu sammengesetzt mit dem ersten Teil VV1 entlang einer Schnittlinie 10, 10′ in der rechten Bildhälfte von Fig. 10 die Verseilvorrichtung VV nach Fig. 3 bildet. In diesem zweiten Teil VV2 der Verseilvorrichtung VV werden die U- Profilelemente UP1* bis UPn* unter Zuhilfenahme drehbar aufgehängter Führungsvorrichtungen FV1 bis FVn eines Ver seilsterns VS1 sowie mit Hilfe einer Andrückvorrichtung ADV und eines Verseilnippels VN1 unter Beibehaltung ihrer jeweiligen spezifisch vorgegebenen Einlauflage an ihrem gemeinsamen Verseilpunkt VP in festgelegte Verseilpositio nen auf das Zentralelement ZE lagegenau SZ-verseilt. Auf bau und Wirkungsweise dieser einzelnen Verseilkomponenten des zweiten Teils VV2 der Verseilvorrichtung VV werden nachfolgend beispielhaft anhand des U-Profilelements UP1* näher erläutert. In der Schnittbilddarstellung von Fig. 11 sind der Übersichtlichkeit halber nur die Profilele mente UP1* und UPn* eingezeichnet. Die übrigen Profil elemente UP2* bis UPn-1* sind in Fig. 11 der Übersicht lichkeit halber weggelassen worden. Ihre Führung und Ver seilung ergibt sich aufgrund des rotationssymmetrischen Aufbaus der Verseilvorrichtung VV in entsprechender Weise.

Der Verseilstern VS1 mit seinen drehbar aufgehängten Führungsvorrichtungen FV1 bis FVn für die U-Profilele mente UP1* bis UPn* ist zwischen der Umlenkeinrichtung VV1 nach Fig. 10 und dem Verseilnippel VN1 mit seiner vorausgestellten Andrückvorrichtung ADV positioniert. Da bei nimmt die Umlenkeinrichtung VV1 eine erste seitliche, laterale Lagesicherung der U-Profilelemente UP1* bis UPn* zu Beginn ihres Einlaufweges in Richtung auf ihren gemein samen Verseilpunkt VP vor. Der Verseilnippel VN1 zusammen mit seiner zugehörigen Andrückvorrichtung ADV bewirkt hin gegen eine zweite seitliche, laterale Lagesicherung der U-Profilelemente UP1* bis UPn* unmittelbar vor ihrem ge dachten Verseilpunkt VP. Mit anderen Worten heißt das, daß der Verseilstern VS1 mit seinen drehbar aufgehängten Füh rungsvorrichtungen FV1 bis FVn zwischen einer ersten Fixierzone bzw. -abschnitt (= Umlenkeinrichtung VV1) für die jeweilige Einlauflage der ummantelten U-Profilelemente UP1* bis UPn* zu Beginn ihres Einlaufweges und einer zwei ten Fixierzone bzw. -abschnitt (= Verseilnippel VN1 mit Andrückvorrichtung ADV) im Endbereich ihres Einlaufweges angeordnet ist. Im übrigen Abschnitt ihres jeweiligen Ein laufweges werden die umhüllten bzw. ummantelten U-Profil elemente UP1* bis UPn* ohne Führungshilfsmittel, das heißt frei im Raum, aber jeweils einzeln verdrehgesichert, in Richtung auf ihren fiktiven Verseilpunkt VP zu abgezogen bzw. transportiert. Der Verseilstern VS1 mit seinen dreh bar aufgehängten Führungsvorrichtungen FV1 bis FVn stellt also eine Art Stützstelle für die frei zwischen der Umlenkeinrichtung AV1 und dem Verseilnippel VN1 ge führten umhüllten U-Profilelemente UP1* bis UPn* dar. Der Verseilstern VS1 ist konzentrisch zur Längsachse RA des Zentralelements ZE angebracht und bezüglich dieser Ver seilachse rotationssymmetrisch ausgebildet. Die Verseil achse RA geht durch den Mittelpunkt des Verseilstern VS1 und steht senkrecht auf dessem etwa kreisscheibenförmigen Grundhalter GH. Dieser Grundhalter GH ist an einem rohr förmigen Trageteil TR2 um das Zentralelement ZE montiert. Dieses rohrförmige Trageteil TR2 ist mit Hilfe mindestens eines etwa ringförmigen bzw. zylinderförmigen Kugellagers RKL1 auf einem rohrförmigen Trageteil TR1, das mit dem feststehenden Trageteil TT1 der Umlenkeinrichtung VV1 nach Fig. 9 fest verbunden ist, drehbar um das Zentralelement ZE gelagert. Auf diese Weise ist der Grundhalter GH des Verseilsterns VS1 als Ganzes vorzugsweise frei drehbar um die Verseilachse RA gelagert, so daß er z. B. oszillierenden Drehbewegungen (SZ-Verseilung) um die Verseilachse RA ma terialschonend nachfolgen kann. Beim SZ-Verseilen kann so mit der Grundhalter GH beim Wechsel der Schlagrichtung al ternierend bzw. oszillierend der jeweiligen S- bzw. Z-Dre hung nachfolgen, was durch einen Doppelpfeil RR in Fig. 11 angedeutet ist.

Dieses Nachfolgen oder Nachlaufen erfolgt praktisch kräfte frei, d. h. dabei werden auf die ummantelten U- Profilelemente UP1* bis UPn* keine unzulässigen mechanischen Beanspruchungen ausgeübt. Gegebenenfalls reicht bereits eine begrenzte Dreh barkeit des Verseilsterns VS1 um einen Winkel, der durch die jeweilige Schlaglänge bestimmt ist. Um den Außenumfang dieses Grundhalters GH sind die Führungsvorrichtung FV1 bis FVn sternförmig angebracht, so daß sich der Verseilstern VS1 ergibt, wobei jedem umhüllten U-Profilelement UP1* bis UPn* jeweils eine eigene Führungsvorrichtung FV1 bis FVn zugeord net ist. Zweckmäßigerweise weist der Grundhalter GH des Ver seilsterns VS1 einen Durchmesser zwischen 50 und 22 mm auf. Die Führungsvorrichtung FV1 bis FVn sind zweckmäßigerweise auf einem Teilkreis mit einem Durchmesser zwischen 60 und 260 mm rotationssymmetrisch zur Verseilachse angeordnet.

Fig. 12 zeigt im Detail eine Ausführungsform der Führungs vorrichtung FV1 zusammen mit einem Ausschnitt des Grundhal ters GH in einer zur Zeichenebene von Fig. 5 senkrechten und außerdem senkrecht zur Längsachse des Profilelements UP1* um 90° herausgeklappten Schnittebene. Am Außenumfang des Grund halters GH ist in dessen Rotationsebene zusätzlich ein Auf nahmehalter AH1 für die Führungsvorrichtung FV1 vorgesehen. Die Drehbewegung des Grundhalters GH um die Drehachse RA (= Verseilachse RA) ist mit einem Doppelpfeil DRA angedeutet. Zweckmäßigerweise wird der Grundhalter während des Verseil vorgangs um einen Winkel zwischen -45° und +45° gedreht. Der Aufnahmehalter AH1 weist zwei Seitenflansche bzw. Stege SL1 und SL2 auf, die zwischen sich eine sich im wesentlichen rechteckförmige, radial nach außen geöffnete Aufnahmekammer AK zur Aufnahme der Führungsvorrichtung FV1 freigeben. Die Führungsvorrichtung FV1 ist durch einen ersten, äußeren Dreh rahmen AR1 und einem zweiten, inneren Drehrahmen IR1 gebil det. Beide Drehrahmen AR1 und IR1 sind in der Aufnahmekammer des Aufnahmehalters AH1 bezüglich zweier Drehachsen RB und RC drehbar aufgehängt. Die Drehachse RC verläuft vorzugsweise etwa in radialer Richtung und die Drehachse RB vorzugsweise etwa senkrecht zur Drehachse RC und bildet eine Tangente in Umlaufrichtung (angedeutet durch DRA). Der äußere Drehrahmen AR1 weist in etwa die Form eines Rechteckfensters auf, dessen Querschnittsbreite der Breite der Aufnahmekammer AK in Umfangsrichtung gesehen entspricht. Der Außenrahmen AR1 ist mit Hilfe zweier Stifte ST1 und ST2 zweiseitig sowie mittig in der Aufnahmekammer AK um die Drehachse RB drehbar aufge hängt, wobei die Drehbewegung durch einen Doppelpfeil DRB angedeutet ist. Der innere Drehrahmen IR1 ist im etwa recht eckförmigen Führungsfenster FF1 des äußeren Drehrahmens AR1 um die Drehachse RC drehbar aufgehängt. Der innere Drehrahmen IR1 wird mit Hilfe zweier Stifte bzw. Bolzen ST3 und ST4 am äußeren Drehrahmen AR1 beidseitig gelagert, so daß er in des sen etwa rechteckförmigen Fensteröffnung FF1 mittig drehbar aufgehängt ist. In der Schnittbilddarstellung von Fig. 12 sind die beiden Stifte ST3 und ST4 oben und unten in den äußeren Drehrahmen AR1 mit ihren nach außen abstehenden Schraubenköpfen DR3 und DR4 eingedreht. Sie liegen somit auf einer Verbindungslinie, die der Drehachse RC entspricht. Um ein Anstoßen des unteren Stiftes ST4 mit seinem radial nach innen stehenden Drehkopf DR4 am Boden der Aufnahmekammer AK vorteilhaft zu vermeiden, schließt sich an diese radial nach innen eine in der Querschnittsbreite verkleinerte, etwa rechteckförmiges Senke SE an. Der innere Drehrahmen IR1 wird beim Verseilen in der Praxis bezüglich der Drehachse RC im Winkel zwischen -15° und +15° (bei SZ-Verseilung) gedreht. Der äußere Drehrahmen AR1 wird zweckmäßigerweise im Winkel zwischen ±5 und ±25° gedreht. Die Drehbarkeit des inne ren Drehrahmens IR1 um die Drehachse RC ist mit einem Doppel pfeil DRC angedeutet.

Der innere Drehrahmen IR1 weist ein etwa U- bzw. rechteckför miges Fenster FF2 auf, das mit seiner Fensteröffnung der Querschnittsform des umhüllten U-Profilelements UP1* angepaßt ist. Seine Führungsbreite ist zweckmäßigerweise derart gewählt, daß das Profilelement UP1* seitlich nur mit wenig Spiel, d. h. mit einer weitgehend formschlüssigen Seitenfüh rung durch die Fensteröffnung des Führungsfensters FF2 hin durchgeführt werden kann. Vorteilhaft wird dabei das Profil element UP1* auf einer Führungsstrecke zwischen 6 und 20 mm in Durchlaufrichtung lateral bzw. seitlich gestützt und gehalten.

Beim Durchlaufen des umhüllten U-Profilelements UP1* durch das Führungsfenster FF2 des inneren Drehrahmens IR1 mit Ver seilzugspannung werden ihm folgende Bewegungsarten ermög licht:

a) eine Abzugsbewegung durch das Führungsfenster FF2 in Rich tung auf seinen Verseilstern VP zu
b) zusammen mit dem Grundhalter GH (vergleiche Fig. 11) eine Drehbewegung des gesamten Verseilsterns VS um die Verseil achse RA
c) mit Hilfe des äußeren Drehrahmens AR1 und des inneren Drehrahmens IR1 jeweils zusätzlich noch eine Drehbewegung um die zwei aufeinander senkrecht stehenden Drehachsen RB und RC, wobei die Drehachsen RA, RB und RC zusammen vorzugsweise ein kartesisches Drehachsensystem bilden.

Die beiden ineinander geschachtelten Drehrahmen AR1 und IR1 wirken also in der Art einer (doppelt-) kardanisch aufgehäng ten Führungsvorrichtung FV1, so daß sich zusammen mit der Drehbewegung des Grundhalters GH eine allseitig drehbare Anordnung ergibt. Dies bedeutet für das umhüllte U-Profilele ment UP1*, daß es weitgehend beanspruchungsfrei die jewei lige, durch die Verseilung vorgegebene Durchlaufrichtung ein nehmen kann und diese auch beibehält. Auf diese Weise kann das Profilelement UP1* mit Ausgleichsbewegungen bzw. Rich tungsänderungen bezüglich seines spezifisch vorgegebenen, durch die Verseil-Zugspannung definierte Einlauflage reagie ren. Etwaige Kräfte, die quer zu seiner Abzugsrichtung angreifen, können am U-Profilelement UP1* weit weniger wirk sam werden. Ein gewaltsames bzw. erzwungenes oder unkontrol liertes Verdrehen bzw. Wegkippen des U-Profilelements UP1* wird dadurch weitgehend vermieden. Durch die kardanisch auf gehängte Führungsvorrichtung FV1 zusammen mit den um die Verseilachse RA drehbar gelagerten Grundhalter GH wird dem gespannten U-Profilelement UP1* so viel Bewegungsfreiheit gegeben (bei gleichzeitiger Beibehaltung seiner definierten Einlauflage), daß es den für die Verseilung benötigten Rich tungsänderungen nachfolgen kann. Ein Herauskippen des U-Pro filelements UP1* (z. B. ein sich auf "Kopf" stellen oder Ver kanten) aus seiner gewünschten Verseilposition in der Kabel seele wird aber vermieden. Der Grundhalter GH ermöglicht dabei das Verdrehen des Verbundes der U-Profilelemente UP1* bis UPn* bezüglich der Drehachse RA, während die Führungsvor richtungen FV1 bis FVn jeweils ein Verdrehen jedes einzelnen Profilelements für sich, d. h. unabhängig voneinander, bezüg lich der Drehachsen RB, RC sicherstellt. Durch diese drehge lagerte Aufhängung des Profilelements UP1* kann dieses auf seinem Einlaufweg sich jeweils so einstellen, daß es unter Beibehaltung seiner gewünschten Einlauflage im Bereich des gedachten Verseilpunkts VP an der festgelegten Verseilposi tion auf das Zentralelement ZE aufgeseilt wird. Auf diese Weise behält das U-Profilelement UP1* seine definierte Zustandslage während seiner Abzugsbewegung in Richtung zum Verseilpunkt VP bei. Es wird somit im Verseilpunkt VP lage- bzw. positionsgenau verseilt.

Z. B. wird bei einem Wechsel der Schlagrichtung zur S-Richtung hin (bei SZ-Verseilung) das U-Profilelement UP1* in Richtung des Pfeils S bewegt, dem in Fig. 12 der Grundhalter GH die ser Verseilbewegung mit einer Drehung ebenfalls im Uhrzeiger sinn nachfolgt. Zugleich verstellt sich das U-Profilelement UP1* selbsttätig mit Hilfe der kardanisch aufgehängten Füh rungsvorrichtung FV1 in eine veränderte Raumposition mit ver änderten Einlaufwinkeln bezüglich der Drehachsen RA, RB, RC derart, daß es seine für die S-Verseilung vorgegebene Ein lauflage einnimmt. Ein Kippen oder Verkanten bezüglich seiner Abzugsachse wird dabei aber vermieden, gegebenenfalls wird dabei das U-Profilelement UP1 durch den Verseilstern VS1 geringfügig aber definiert vortordiert, so daß sein Wegkip pen, d. h. seine Drehung um seine Abzugsachse zuverlässig begrenzt ist. Dies spielt insbesondere im Umkehrbereich zwischen S- und Z-Drehung eine Rolle.

Bei einem Wechsel der Schlagrichtung z. B. von einer S-Drehung zu einer Z-Drehung (bei SZ-Verseilung) wird das U-Profilele ment UP1* mit einem Drall im Gegenuhrzeigersinn beaufschlagt. Ein Verkippen bzw. Verdrehen des ummantelten Profilelements UP1* wird dann insbesondere im Bereich der Umkehrstelle dadurch verhindert, daß sich der Grundhalter GH bezüglich der Drehachse (RA = Verseilachse) gegen den Uhrzeigersinn ver dreht, was durch einen Pfeil Z angedeutet ist. Die kardanisch aufgehängte Führungsvorrichtung FV1 stellt sich dann selbständig derart ein, daß das U-Profilelement UP1* im Verbund mit den übrigen Profilelementen UP2* bis UPn* seine für die Z-Drehung vorgegebene, gewünschte Einlauflage einnimmt.

Ändert sich z. B. die Schlaglänge, so reagiert das System selbsttätig mit Verdrehungen um die Drehachsen RA, RB und RC, bis es wieder einen beanspruchungsfreien Zustand für die U- Profilelemente UP1* bis UPn* aufweist.

Das U-Profilelement UP1* läuft im Schnittbild von Fig. 11 vorteilhaft unter einem Einlaufwinkel EW1 gemessen zwischen seiner Abzugsachse und der Verseilachse RA von etwa 25° ein. Entsprechendes gilt für die übrigen rotationssymmetrisch an geordneten U-Profilelemente UP2 bis UPn.

Insgesamt betrachtet nimmt der Verseilstern VS1 zwischen der Umlenkeinrichtung VV1 nach Fig. 10 und dem Verseilnippel VN1 nach Fig. 11 im wesentlichen zwei Funktionen wahr:

1. Der Verseilstern VS1 mit seinen Führungsvorrichtungen FV1 bis FVn wirkt in der Art einer Stützstelle (Zwischenstütze) zwischen der Vorführungs-Vorrichtung VV1 und dem Verseilnip pel VN1 für die frei laufenden U-Profilelemente UP1* bis UPn*. Auf diesem Einlaufweg stellt er eine weitgehend exakte Führung, insbesondere nochmals eine formschlüssige Seitenfüh rung gegen ein Verdrehen oder Wegkippen für jedes U-Profil element dar.

Der Verseilstern VS1 bewirkt insbesondere eine kardanisch drehbare Aufhängung und Führung der U-Profilelemente UP1* bis UPn*, so daß diese durch die Verseilung vorgegebenen Rich tungsänderungen bezüglich ihres jeweiligen Einlaufzustandes nachfolgen können. Die U-Profilelemente können genau dieje nige geforderte Position im Raum einnehmen, daß sie auf das Zentralelement ZE lage- bzw. positionsgenau aufgeseilt wer den. Die kardanisch aufgehängte Führungsvorrichtung FV1 stellt für das umhüllte U-Profilelement UP1* entlang dessen Strangstück von der Umlenkeinrichtung VV1 bis zum Verseil stern VS1 und dessem Strangstück vom Verseilstern VS1 zum Verseilnippel VN1 weitgehend sicher, daß diese Strangstücke sich nicht unkontrolliert aus ihrer geforderten Einlauflage wegkippen oder sich verdrehen können.

Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der komplizierte Fall einer SZ-Verseilung beschrieben worden. Dementsprechend ist auch die Zahl der Drehachsen mit insgesamt drei (RA, RB und RC) gewählt. Wenn die Anforderungen geringer sind, dann kann auch mit weniger Drehachsen gearbeitet werden.

Wird z. B. nur eine Gleichschlagverseilung benötigt, dann genügt es unter Umständen bereits, wenn die Drehbarkeit des Verseilsterns VS1 um die Drehachse RA gewährleistet ist und zusätzlich eine Drehung des äußeren Drehrahmens AR1 um die tangential verlaufende Drehachse RB möglich ist. Der innere Rahmen IR1 kann also starr in dem äußeren Rahmen AR1 gehalten werden. Bei fester Schlaglänge kann der Einlaufwinkel, mit dem das Verseilelement die um die Achse RB drehbare Einrich tung verläßt entsprechend voreingestellt werden, z. B. in Form einer festen Schrägstellung.

Da nacheinander unterschiedliche Lagen im Gleichschlag aufge seilt werden, ergibt sich mit zunehmender Lagenzahl ein weni ger steiler Einlaufwinkel zum Verseilen. Dieser Richtungsän derung kann durch die Drehung um die Achse RB gefolgt werden, ohne daß es zu unerwünschten mechanischen Beanspruchungen des Verseilelements UP1* kommt.

Es ist bei entsprechenden Anf 14398 00070 552 001000280000000200012000285911428700040 0002004318304 00004 14279orderungen auch möglich, auf die Drehung um die tangentiale Achse RB zu verzichten und nur eine Drehung um die radiale Achse RC und außerdem eine Dre hung um die Verseilachse RA vorzusehen. Dies kann insbeson dere dann ausreichend sein, wenn mit einer festen Schlaglänge im SZ-Verseilverfahren gearbeitet wird und ein Höhenaus gleich, wie er bei mehreren Verseillagen auftritt, nicht erforderlich ist (z. B. bei einlagiger Verseilung). Bei Gleichschlagverseilung kann durch die Drehung die radial verlaufende Achse RC das Verseilelement UP1 in die gewünschte Drehrichtung einstellen, so daß hier auch z. B. unterschiedli che Schlaglängen realisierbar sind, ohne daß es zu einer unerwünschten mechanischen Beanspruchung des Verseilelements UP1* kommt. Wenn der Verseilstern VS1 nicht um die Verseil achse RA drehbar gelagert wird (also feststehend ausgebildet ist), dann kann durch eine Drehung um die in Umfangsrichtung verlaufende Achse RB ein Höhenausgleich (z. B. bei Gleich schlagverseilung in mehreren Lagen) durchgeführt werden. Bei einer Drehung um die radial verlaufende Achse RC kann unter schiedlichen Schlaglängen bzw. Steigungswinkeln gefolgt wer den. Bei geringeren Anforderungen, insbesondere bei großen Schlaglängen, kann also mit einer derartigen Anordnung von zwei Drehachsen RB und RC bei feststehenden Verseilstern VS1 sogar eine mit relativ geringer mechanischer Beanspruchung des Verseilelements UP1* verbundene SZ-Verseilung durchge führt werden.

Da Dreh- bzw. Kippkräfte auf das U-Profilelement UP1* weit weniger wirksam werden können, behält das jeweilige Bändchen im Bandstapel BS1 des Profilelements UP1* seine festgelegte Position während der Abzugsbewegung des Profilelements UP1* und während des Verseilvorgangs bei, d. h. es kann seine fest gelegte Position im Bändchenstapel nicht verlassen und in un zulässige Positionen gelangen. Dies spielt insbesondere im Bereich der Umkehrstellen bei der SZ-Verseilung eine Rolle, da dort die Gefahr besonders groß ist, daß sich das jeweilige Profilelement aufstellt und damit in eine "Schräglage" auf dem Zentralelement ZE gerät (oder elastisch verbogen wird). Durch die kardanisch aufgehängte Führungsvorrichtungen FV1 bis FVn zusammen mit dem Grundhalter GH wird aber gerade zuverlässig vermieden, daß es zu einer Deformation der U-Pro filelemente UP1* bis UPn* kommen kann.

Anstelle der doppelt-kardanischen Aufhängung der Führungsvor richtung für jedes U-Profilelement kann jeweils ein Pendelku gellager oder Kugelgelenk vorgesehen sein, das bezüglich der Drehachsen RB, RC winkeleinstellbar ist und vorzugsweise bezüglich einer parallel zur Verseilachse RA verlaufenden Drehachse drehbegrenzt ist, um ein Wegkippen der Profilele mente zu vermeiden. Die Drehbarkeit des Grundhalters GH bezüglich der Verseilachse RA kann dann gegebenenfalls ent fallen, d. h. er steht fest. Eine derartig aufgehängte Füh rungsvorrichtung erlaubt es, somit einzeln für jedes Profil element Drehbewegungen um eine individuell zugeordnetes kar tesisches Drehachsensystem (RB, RC sowie einer parallel zur Verseilachse RA verlaufenden Drehachse) durchzulaufen.

Um jeweils die umhüllten U-Profilelemente UP1* bis UPn* in ihren festgelegten Verseilpositionen auf das Zentralelement ZE aufzubringen, ist der Verseilnippel VN1 in Fig. 11 sowie zur Unterstützung die ihm vorausgestellte Andrückvorrichtung ADV vorgesehen. Der Verseilnippel VN1 weist ein Durchgangs rohr auf, das in seinem Einlaufbereich ein etwa konusförmig zulaufendes Einlaufrohr EO aufweist. Dieses verjüngt sich in Richtung auf den Verseilpunkt VP zu und geht schließlich in ein etwa kreiszylinderförmiges Ausgangsrohr AO über. Das kreiszylinderförmige Ausgangsrohr AO weist einen Durchmesser derart auf, daß er das Zentralelement ZE mit den aufgebrach ten U-Profilelementen UP1* bis UPn* nahezu ohne Spiel, aber ohne mechanische Beanspruchungen, hindurchführen kann. Das jeweilige U-Profilelement z. B. UP1* legt sich beim Einlauf in den Verseilnippel VN1 am Innenmantel AAS des konusförmig sich verjüngenden Einlaufrohres EO sowie des kreiszylinderförmigen Ausgangsrohres AO an. Dadurch wird ein "sanfter", kontinuier licher Übergang für das unter dem Einlaufwinkel EW1 0, insbesondere zwischen 5° und 20° ankommenden Profilelements z. B. UP1* eine zur Längsachse RA des Zentralelements ZE parallele Anordnung ermöglicht. Der ursprüngliche Einlaufwin kel EW1 des Profilelements vor dem Verseilnippel VN1 wird mit Hilfe des Verseilnippels VN1 kontinuierlich auf 0° reduziert. Der Kegelmantel des konusförmigen Einlaufrohres EO weist innen einen Krümmungsradius R2 derart auf, daß ein Knicken oder Überdehnen des U-Profilelement UP1* weitgehend vermieden ist. Zweckmäßigerweise wird der Krümmungsradius R2 z. B. für PC-U-Profile zwischen 170 und 500 mm gewählt. Auf diese Weise stützt sich das U-Profilelement UP1* am Innenmantel AAS des Durchgangsrohres des Verseilnippels VN1 nach außen hin ab.

Nach innen hin wird das U-Profilelement UP1 mit Hilfe der Andrückvorrichtung ADV im Bereich seines Einlaufrohres in den Verseilnippel VN1 abgestützt. Zu diesem Zweck weist die Andrückvorrichtung ADV ein im wesentlichen konusförmiges, sich in Abzugsrichtung AR verjüngendes Abstützrohr ASR auf. Das Abstützrohr ASR ist dabei an seinem konusförmig zulaufen den Ende derart ausgebildet, daß es als Gegenstück zum Innen mantel des konusförmigen Einlaufrohres EO des Verseilnippels VN1 wirkt. Auf diese Weise entsteht eine abstützende, etwa plane Auflagefläche nach innen und nach außen für das einlau fende Profilelement UP1*. Vorteilhaft wird das Profilelement UP1* nach außen zwischen 2 und 100 mm und nach innen zwischen 0,1 und 10 mm abgestützt. Dazu sitzt das Abstützrohr ASR in der Öffnung des Einlaufrohres EO mit einem um den Umfang gesehen ringförmigen Luftpolsterspalt derart fest, daß sich selbsttätig ein ringförmiger, optimaler Führungsschlitz bzw. -spalt für das U-Profilelement UP1* zwischen dem Abstützrohr ASR und dem Einlaufrohr EO ohne ein Einquetschen oder eine Stauchung einstellt. Vorteilhaft weist der Führungsspalt eine Führungshöhe auf, die etwa der Höhe des Profilelements UP1* entspricht, insbesondere zwischen 3 und 4,5 mm. Das Profil element UP1* wird somit bei seinem Einlauf in den Verseilnip pel VN1 zwischen dem Innenmantel AAS seines Einlaufrohrs EO und dem Außenmantel IAS des Abstützrohrs ASR verkippungs- bzw. verdrehungsfrei gehalten, d. h. es wird eine stabilisie rende Lagesicherung durch die Andrückvorrichtung ADV zusammen mit dem Verseilnippel VN1 auf das U-Profilelement UP1* hin sichtlich dessen Einlauflage ausgeübt.

Das Abstützrohr ASR der Andrückvorrichtung ist vorzugsweise drehbar und kann auf diese Weise dem U-Profilelement UP1* bei seiner Verseilung um das Zentralelement ZE nachfolgen. Insbe sondere bei SZ-Verseilung oszilliert dann das Abstützrohr ASR entsprechend dem Schlagwechsel in S- bzw. Z-Richtung. Ein Einklemmen und dadurch eine unzulässige mechanische Beanspru chung oder gar ein Abriß des jeweiligen U-Profilelements UP1* ist somit besonders sicher vermieden. Die Drehbewegung des Abstützrohrs ASR kann vorteilhaft als Kriterium zum Einbrin gen (Justieren) der Verseilvorrichtung VV in ihrer Arbeitspo sition benutzt werden. Insbesondere läßt sich dadurch der Ab stand zum Verseilnippel VN1 in einfacher und zuverlässiger Weise bestimmen, d. h. wenn sich das Abstützrohr ASR leicht dreht, ist der Abstand optimal eingestellt.

Das Abstützrohr ist mit Hilfe eines ringförmigen Kugellagers RKL2 an seinem feststehenden, im Verseilpunkt VP abgewandten Trageteil TT2 drehbar gelagert. Dieses Trageteil TT2 ist über ein Tragerohr TR3 am Tragerohr TR2 feststehend befestigt.

Gegebenenfalls kann es zweckmäßig sein, zwischen dem frei drehbaren Abstützrohr ASR der Andrückvorrichtung ADV und dem feststehenden Trageteil TT2 ein Federelement FE1 vorzusehen. Dieses fängt Kräfte ab, die entgegen der Abzugsrichtung AR (z. B. Rückstoßkräfte) auf das Abstützrohr ASR einwirken, so daß das jeweilige Profilelement z. B. UP1* zwischen dem Ab stützrohr ASR der Andrückvorrichtung ADV und dem Einlaufrohr EO des Verseilnippels VN1 nicht eingequetscht oder gestaucht werden kann. Dadurch, daß die Andrückvorrichtung ADV in Ab zugsrichtung AR nachgiebig bzw. verstellbar angeordnet ist, können vorteilhaft Überbeanspruchungen des Profilelements UP1* im Führungsspalt zwischen der Andrückvorrichtung ADV und dem Verseilnippel VN1 vermieden werden.

Vorteilhaft kann es auch sein, zusätzlich oder unabhängig hiervon Federelemente FE2 vorzugsweise in Ringform zwischen dem Außenumfang des kreiszylinderförmigen Teils AO des Ver seilnippels VN1 und seinem feststehenden Trageteil TT3 anzu bringen. Auf diese Weise wird weitgehend vermieden, daß Kräf te, die entgegen der Abzugsrichtung AR gerichtet sind, am Verseilnippel direkt angreifen und diesen auf die Andrückvor richtung ADV zudrücken können. Durch diese zusätzliche Sicherungsmaßnahme wird eine Überbeanspruchung des Profilele ments UP1* in seiner Führung zwischen dem Abstützrohr ASR und dem Einlaufrohr EO weitgehend unterbunden. Die Federelemente FE1, FE2 erfüllen somit vorteilhaft eine Art Pufferwirkung gegenüber Rückstoßkräften während des Verseilvorgangs, so daß unvermeidliche Toleranzen des Zentralelements ZE, des Profil elements UP1* der Andrückvorrichtung ADV, des Verseilnippels VN1 sowie sonstigen Gegebenheiten der Verseilvorrichtung, kompensiert werden können.

Die umhüllten U-Profilelemente UP1* bis UPn* werden schließ lich an festgelegten Verseilpositionen in vorgegebenen, gewünschten Zustandslagen mit Hilfe einer Haltewendel HW der Bindervorrichtung BV umwickelt, so daß schließlich die fer tige Kabelseele CS1 gebildet ist.

In den Fig. 1 bis 12 wird jeweils auf U-förmige Kammerele mente Bezug genommen. Das erfindungsgemäße Verfahren sowie die erfindungsgemäße Einrichtung lassen sich aber auch uni versell für nicht runde Kammerelemente mit sektor-, sechseck-, trapez-, ovalförmiger Querschnittsform, usw. anwenden. Genauso können auch vorteilhaft runde Kammerelemente verseilt werden. Die Führungen der Fertigungslinie SZL werden dann entsprechend der Elemente-Querschnittsform angepaßt.

Die nicht runden Kammerelemente können mit der erfindungsge mäßen Verseilvorrichtung vorteilhaft mit Schlaglängen zwi schen 100 mm bis 10 m verseilt werden. Insbesondere werden bei der SZ-Verseilung Schlaglängen zwischen 200 und 800 mm gewählt. Zur SZ-Verseilung werden die Schlagzahlen zweckmäßi gerweise zwischen 2 und 5, insbesondere zwischen 2 und 4 ge wählt. Pro Verseilrichtung werden somit zwischen 4 und 10, insbesondere zwischen 4 und 8 S-, Z-Schläge ausgeführt. Der Wendestellenfaktor der SZ-Verseillinie wird zweckmäßigerweise so gewählt, daß die Umkehrstellenlänge von S nach Z minde stens gleich der Produktschlaglänge entspricht, aber vorzugs weise kleiner als die doppelte Produktschlaglänge ist. Für die SZ-Verseillinie nach Fig. 3 lassen sich vorteilhaft Durchlaufgeschwindigkeiten zwischen 1 und 40 m/min erreichen. Dabei werden die nicht runden Verseilelemente mit einer Zug spannung zwischen 5 und 40 N in Richtung auf ihren Verseil punkt VP zugeführt.

Neben SZ-verseilten Produkten lassen sich ggf. auch gleich schlagverseilte Produkte mit der Verseillinie SZL nach Fig. 3 herstellen, sofern deren Komponenten für eine Gleichschlag verseilung ausgelegt sind. In der Verseillinie nach Fig. 3 entfallen dann z. B. die beiden Twister TW1 und TW2. Die Vor ratstrommel TR1 ist hingegen z. B. als rotierender Abwickler ausgebildet, wobei die Abzugseinrichtungen AZ1 und AZ2 syn chron mitrotieren. Für die Gleichschlaglinie ergeben sich dann in etwa ähnliche Linienkenngrößen wie bei der SZ-Ver seillinie nach Fig. 3.

Insgesamt betrachtet erfüllt das erfindungsgemäße Verfahren mit seiner Fertigungslinie vielfältige und universelle Anfor derungen in der Verseiltechnik. So lassen sich nicht runde Kammerelemente in SZ-Verseiltechnik sowie auch im Gleich schlag positions- und lagegenau verseilen. Die vorgestellte Ausführungsform bei einer SZ-Verseillinie erlaubt insbeson dere die zuverlässige Verseilung strangförmiger Kammerelemen te ohne Rückdrehung. Vorteilhaft lassen sich Verseilprodukte mit verschieden vielen oder unterschiedlichen Kammerelementen mit ein und derselben Verseillinie ohne große Umbaumaßnahmen durchführen. Durch den modularen Aufbau der SZ-Verseillinie sind deren Komponenten, wie z. B. der Verseilstern, die Ausricht-/Vorführungsvorrichtung, die Umlenkeinrichtung, der Verseilnippel, usw. frei zugänglich und können in einfacher Weise gewechselt bzw. ausgetauscht werden. Dies spielt insbesondere in der Kabeltechnik bei der Herstellung elektri scher und/oder optischer Kabel, vorzugsweise für Nachrich tenkabel eine nicht unerhebliche Rolle, da dort mit ein und derselben Verseillinie Kabel mit unterschiedlichen konstruk tiven Aufbauten gefertigt werden. Die Umstellung der Verseil linie auf unterschiedliche Kabeltypen läßt sich somit vor teilhaft mit geringen Linienrüstzeiten realisieren. Vorteil haft ist dafür nur ein geringer Ausrüstungsbedarf an unter schiedlichen Verseilkomponenten erforderlich, so daß auch der Lagerbedarf reduziert ist.

Für die Komponenten der SZ-Verseillinie SZL von Fig. 3 geben sich beispielhaft folgende Abstandsverhältnisse:
Abstand/Ausricht-/Einlegevorrichtung AEV bis zum Extruder spritzkopf EXK: zwischen 500 und 700 mm
Abstand zwischen Extruderspritzkopf EXK und Eingang der Kühl einrichtung CB: ca. 100 mm
Länge der Kühleinrichtung CB: ca. 1000 mm
Abstand/Ausgang der Kühleinrichtung CB zur Verseilvorrichtung VV: ca. 200 mm
Länge der Verseilvorrichtung VV: ca. 750 mm
Abstand/Ausgang Verseilvorrichtung VV bis zum Verseilnippel VN1 : 50 mm
Gesamtlänge der SZ-Verseillinie gerechnet von der Ausricht-/Ein legevorrichtung AEV bis zum fiktiven Verseilpunkt VP: 3100 mm.

Claims

1. Optisches Kabel (OC1) mit strangförmigen Kammerelementen (z. B. UP1 bis UPn), die in mindestens einer ringförmigen Ver seillage (VL1) angeordnet sind und deren offene Kammern (KA1 bis KAn) zur Aufnahme von Lichtwellenleitern (z. B. LW1 bis LWn) dienen, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Lichtwellenleitern (LW1 bis LWn) belegten Kammer elemente (z. B. UP1 bis UPn) jeweils mit einer aufextrudierten Hülle (HA1 bis HAn) rundum überzogen sind.

2. Optisches Kabel nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Hülle (HA1 bis HAn) derart aufextrudiert ist, daß sie abziehbar ist.

3. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Hülle (z. B. HA1) derart aufextrudiert ist, daß das überzogene Kaminerelement (z. B. UP1*) jeweils nahezu eine gleiche Profilquerschnittsform wie das ursprüngliche Kammerelement (z. B. UP1) aufweist.

4. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die extrudierte Hülle (z. B. HA1) ein elastischer Kunststoff gewählt ist.

5. Optisches Kabel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß für die extrudierte Hülle (z. B. HA1) LLDPE oder LDPE ge wählt ist.

6. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die extrudierte Hülle (z. B. HA1) derart aufextrudiert ist, daß eine unabhängige Extrusionsschicht gegenüber dem jeweiligen Kammerelement (z. B. UP1) gebildet ist.

7. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die extrudierte Hülle (z. B. HA1) jeweils ein weiche rer Kunststoff als für das zugeordnete Kammerelement (z. B. UP1) gewählt ist.

8. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für das jeweilige Kammerelement (z. B. UP1) ein steifer Kunststoff hoher mechanischer Festigkeit gewählt ist.

9. Optisches Kabel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff PC, PEI ("Ultem") gewählt ist.

10. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verarbeitungstemperatur der jeweils extrudierten Hülle (z. B. HA1) niedriger als die Verarbeitungstemperatur des zugehörigen Kammerelements (z. B. UP1) gewählt ist.

11. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Hülle (z. B. HA1) eine Wandstärke zwischen 10 und 80%, insbesondere zwischen 20 und 60%, der Wandstärke des zugehörigen Kammerelements (z. B. UP1) aufweist.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß für die Hülle (z. B. HA1) eine Wandstärke zwischen 0,1 und 0,5 mm gewählt ist.

13. Einrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die Kammerelemente (z. B. UP1-UPn) mindestens ein Lichtwellenleiter-Bändchen (z. B. BL1 bis BL10) eingelegt ist.

14. Optisches Kabel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtwellenleiter-Bändchen (z. B. BL1 bis BL10) in den Kammerelementen (z. B. UP1-UPn) jeweils zu Bandstapeln (BS1-BSn) zusammengefaßt sind.

15. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammerelemente (z. B. UP1-UPn) nicht rund ausgebildet sind.

16. Optisches Kabel nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht runden Kammerelemente (z. B. UP1-UPn) im Quer schnitt ein U-förmiges Profil aufweisen.

17. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flanken der Kammerelemente (z. B. ASK) jeweils nach außen zur Kammeröffnung hin auseinandergespreizt sind.

18. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammerelemente (z. B. ASK) flankenverstärkt sind.

19. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammerelemente (z. B. UP1-UPn) etwa rechteckförmige Kammern (KA1-KAn) aufweisen.

20. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungen der Kammern (KA1-KAn) jeweils radial nach außen gerichtet sind.

21. Optisches Kabel nach den Ansprüchen 1-19, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammeröffnungen jeweils radial nach innen gerichtet sind.

22. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die Hülle (z. B. HA1) die Kammeröffnung (z. B. KA1) des Kammerelementes (z. B. UP1) nach außen hin schalenförmig gewölbt abdeckt.

23. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllen (HA1 bis HAn) jeweils die Kammern (KA1 bis KAn) mit einem Freiraum zu den eingelegten Lichtwellenleitern (LW1 bis LWn) hin umgeben.

24. Optisches Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils ein Abdeckelement (z. B. AV1) auf die eingelegten Lichtwellenleiter (LW1 bis LWn) in der jeweiligen Kammer (z. B. KA1) im Bereich deren Kammeröffnung aufgebracht ist.

25. Optisches Kabel nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß als Abdeckelement jeweils ein Abdeckvlies (z. B. AV1) vor gesehen ist.

26. Optisches Kabel nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß als Abdeckelement jeweils ein Bändchen ohne Fasern ("Dummy"-Bändchen) (z. B. DUM) vorgesehen ist.

27. Verfahren zur Herstellung eines optischen Kabels (OC1), wobei strangförmige Kammerelemente (z. B. UP1-UPn) in minde stens eine ringförmige Verseillage (VL1) miteinander verseilt und in deren Kammern (KA1 bis KAn) jeweils Lichtwellenleiter (LW1 bis LWn) eingebracht werden, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mit Lichtwellenleitern (LW1 bis LWn) belegten Kammer elemente (z. B. UP1-UPn) vor ihrer Verseilung jeweils mit einer Hülle (HA1-HAn) durch Extrusion überzogen werden.

28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Hülle (z. B. HA1) derart aufextrudiert wird, daß diese vom jeweiligen Kammerelement (z. B. UP1) leicht ent fernbar ist.

29. Verfahren nach den Ansprüchen 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Hülle (z. B. HA1) derart auf das zugehörige Kammerelement (z. B. UP1) aufextrudiert wird, daß das mit einer Hülle (z. B. HA1) überzogene Kammerelement (z. B. UP1*) eine nahezu gleiche Profilquerschnittsform wie das ursprüng liche Kammerelement (z. B. UP1) beibehält.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammerelemente (z. B. UP1-UPn) ringförmig auf ein Zentralelement (ZE) aufgeseilt werden.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammerelemente (z. B. UP1-UPn) auf ihrem Einlaufweg zu ihrem Verseilpunkt (VP) jeweils einzeln in eine vorgebbare Einlauflage ausgerichtet werden.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammerelemente (z. B. UP1-UPn) jeweils auf ihrem Einlaufweg zu ihrem Verseilpunkt (VP) mit ihren Kammeröffnungen radial nach außen oder radial nach innen ausgerichtet werden.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammerelemente (z. B. UP1-UPn) zu Beginn ihres Einlaufweges zu ihrem gemeinsamen Verseilpunkt (VP) jeweils in eine konzentrische Verteilung um ihre gemeinsame Verseilachse (RA) gebracht werden.

34. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß in die Kammern (KA1 bis KAn) der Kammerelemente (z. B. UP1 bis UPn) vor der Extrusion ihrer Hüllen (HA1 bis HAn) Lichtwellenleiter (LW1 bis LWn) oder Lichtwellenleiter- Bändchen (z. B. BL1 bis BL10) eingelegt werden.

35. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils mehrere Lichtwellenleiter-Bändchen (z. B. BL1 bis BL10) zu einem etwa rechteckförmigen Bändchenstapel (z. B. BS1 bis BSn) zusammengefaßt werden, und daß diese Bändchenstapel (z. B. 351 bis BSn) jeweils in die Kammern (z. B. KA1 bis KAn) eingelegt werden.

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Lichtwellenleiter (LW1 bis LWn) in den Kammerele menten (z. B. UP1 bis UPn) vor der Extrusion ihrer Hüllen (HA1-HAn) jeweils ein Abdeckelement (z. B. AV1-AVn) aufgelegt wird.

37. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß als Kammerelemente nicht runde Verseilelemente gewählt werden.

38. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß als Kammerelemente (UP1 bis UPn) sektorförmige, insbeson dere trapez- oder ovalförmige Profilelemente gewählt werden.

39. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß als Kammerelemente strangförmige U-Profilelemente (UP1 bis UPn) gewählt werden.

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammerelemente (z. B. ASK) flankenverstärkt werden.

41. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 40 dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die Flanken der Kammerelemente (z. B. ASK) nach außen zur Kammeröffnung hin auseinander gespreizt werden.

42. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllten Kammerelemente (z. B. UP1*-UPn*) im Gleichschlag verseilt werden.

43. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllten Kammerelemente (z. B. UP1*-UPn*) in minde stens einer Verseillage SZ-verseilt werden.

44. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllten Kammerelemente (z. B. UP1*-UPn*) jeweils mit Schlaglängen zwischen 100 und 1000 mm, insbesondere mit Schlaglängen zwischen 300 und 700 mm, verseilt werden.

45. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllten Kammerelemente (z. B. UP1* bis UPn*) jeweils mit Schlagzahlen zwischen 1,5 und 8, insbesondere zwischen 2 und 4, pro Verseileinrichtung (S- bzw. Z-Richtung) miteinander verseilt werden.

46. Verfahren nach einem der Ansprüche 43 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllten Kammerelemente (z. B. UP1* bis UPn*) jeweils mit einer Umkehrstellenlänge von einer S-Drehung nach einer Z-Drehung miteinander verseilt werden, die mindestens etwa ihrer Produktschlaglänge entspricht.

47. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Extrusion der Hüllen (HA1 bis HAn) die überzoge nen Kammerelemente (z. B. UP1* bis UPn*) abgekühlt werden.

48. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllten Kammerelemente (z. B. UP1* bis UPn*) nach der Extrusion ihrer jeweiligen Hülle (HA1 bis HAn) derart vorgeführt und umgelenkt werden, daß sie jeweils mit einer vorgegebenen Einlauflage in Richtung auf ihren gemeinsamen Verseilpunkt (VP) zugelenkt werden.

49. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllten Kammerelemente (z. B. UP1* bis UPn*) auf ihrem jeweiligen Einlaufweg zu ihrem Verseilpunkt (VP) jeweils derart aufgehängt und geführt werden, daß diesen umhüllten Kammerelementen (UP1* bis UPn*) vor ihrem Verseilpunkt (VP) jeweils einzeln eine Ausrichtung auf ihre jeweils gewünschte Einlauflage ermöglicht wird.

50. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß die umhüllten Kammerelemente (UP1*-UPn*) an mindestens einer Stützstelle entlang ihres Einlaufweges in den Verseil punkt (VP) kardanisch aufgehängt und geführt werden.

51. Einrichtung zur Herstellung eines optischen Kabels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Extrusionseinrichtung (EX1) zum Aufbrin gen von Hüllen (HA1 bis HAn) rund um mit Lichtwellenleitern (LW1 bis LWn) belegte Kammerelementen (z. B. UP1 bis UPn) vor deren Verseilung vorgesehen ist.

52. Einrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß der Extrusionseinrichtung (EX1) eine Ausricht-/Ein legevorrichtung (AEV) derart vorausgeordnet ist, daß jeweils die Kammerelemente (z. B. UP1 bis UPn) in eine vorgebbare Einlegelage ausrichtbar und die Lichtwellenleiter in diese in definierter Weise einlegbar sind.

53. Einrichtung nach den Ansprüchen 51 oder 52, dadurch gekennzeichnet, daß eine Kühlvorrichtung (CB) zum Abkühlen der umhüllten Kam merelemente (z. B. UP1*-UPn*) der Extrusionseinrichtung (EX1) nachgeordnet ist.

54. Einrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 53, dadurch gekennzeichnet, daß eine Umlenkvorrichtung (VV1) für die mit Lichtwellenlei tern (z. B. LW1 bis LWn) belegten, umhüllten Kammerelemente (z. B. UP1*-UPn*) derart vorgesehen ist, daß diese in Richtung auf ihren Verseilpunkt (VP) zu jeweils einzeln umlenkbar sind.

55. Einrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß für die umhüllten Kammerelemente (z. B. UP1* bis UPn*) auf ihrem Einlaufweg zu ihrem Verseilpunkt (VP) jeweils einzeln drehgelagerte Führungsvorrichtungen (FV1 bis FVn) vorgesehen sind, die den Kammerelementen (z. B. UP1* bis UPn*) vor ihrem Verseilpunkt (VP) jeweils einzeln eine Ausrichtung auf ihre gewünschte Einlauflage ermöglichen.

56. Einrichtung nach Anspruch 55, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsvorrichtung (FV1 bis FVn) an einem drehgela gerten Verseilstern (VS1) kardanisch aufgehängt sind.

57. Einrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verseilen der Kammerelemente (z. B. UP1* bis UPn*) ein Verseilnippel (VN1) mit einer zugeordneten Andrückvorrichtung (ADV) vorgesehen ist.

58. Einrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 57, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtwellenleiter jeweils in Form eines Lichtwellen leiterbändchen-Stapels (BS1 bis BSn) in die Kammerelemente (z. B. UP1 bis UPn) einbringbar sind.