DE4315062A1 - Verfahren zur Herstellung eines Katalysators und nach diesem Verfahren hergestellter Katalysator - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines eine katalytisch aktive Molybdän-Vanadium-Sauerstoff-Phase (Mo-V-O-Phase) enthaltenden Kata­ lysators und auf einen nach diesem Verfahren hergestellten Katalysator.

Durch die europäische Patentanmeldung 91107 237.9 ist ein arsenresistenter DeNO_x-Katalysator und ein Verfahren zu seiner Herstellung bekannt. Bei Anwen­ dung des in dieser Patentschrift offenbarten Herstellverfahrens entsteht eine sauer­ stoffreiche Mo-V-O-Phase, die abgekühlt, vermahlen und sodann einer reduzieren­ den Behandlung unterworfen wird. Dabei entstehen Sauerstoff-Defektstellen. Das so gewonnene Material wird sodann gemahlen, mit Zuschlagstoffen zu einem Schlicker verarbeitet, auf einem Trägermaterial, wie zum Beispiel Streckmetall, aufgetragen und zusammen mit diesem calciniert. Der Katalysator, der nach diesem in der obigen Patentanmeldung offenbarten Verfahren hergestellt wird, zeichnet sich durch eine erhebliche Arsenresistenz und gute katalytische Aktivität bei der Reduktion der Stickoxide mit Ammoniak aus. Bei diesem Verfahren ist jedoch die Reindarstellung einer sauerstoffreichen oder sauerstoffarmen Mo-V-O-Phase prak­ tisch nur mit unverhältnismäßig hohem Aufwand, möglich. Wird dieser Aufwand nicht getrieben, so können z. B. V₂O₅-Ausscheidungen unerwünschte Neben­ reaktionen katalysieren. So ist es beispielsweise bekannt, daß V₂O₅ außer der er­ wünschten katalytischen Aktivität bei der Reduktion der Stickoxide mit NH₃ auch eine unerwünschte katalytische Aktivität bei der SO₂-SO₃-Konversion entfaltet, die bei Unterschreitung des Taupunktes zu einer allmählichen Verstopfung nachge­ schalteter Bauelemente durch Ammoniumsulfat bzw. Ammoniumhydrogensulfat führt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Weg zu weisen, wie ein Ka­ talysator mit einer katalytisch aktiven Mo-V-O-Phase hergestellt werden kann, der in hinreichend reiner Form anfällt, so daß aufwendige Nachreinigungen der kataly­ tischen Substanz entbehrlich werden.

Bezüglich des Verfahrens wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß Vanadiumoxid (V₂O₅) und Molybdänoxid (MoO₃) oder ihre Vorläufer miteinander im Verhältnis von etwa 0,7 : 1 Gew.-% bezogen auf V₂O₅ und MoO₃ oder einem höheren Anteil an MoO₃ vermischt, die Mischung zur Erzeugung einer Mo-V-O-Phase auf eine Temperatur über 500°C aufgeheizt, die erzeugte Mo-V-O-Phase abgekühlt, ge­ mahlen und danach einer reduzierenden Behandlung unterworfen wird, auf einem erhitzten oxidischen Träger dispergiert und sodann das dispergierte Material ge­ mahlen, gegebenenfalls zusammen mit weiteren Zuschlagstoffen auf einem geeig­ neten makroskopischen Träger aufgetragen und calciniert wird. Dieses Verfahren führt ohne weiteres und vor allem ohne besondere zwischengeschaltete Reini­ gungsschritte zu einer reinen Mo-V-O-Phase, die nach dem Auftragen auf einen geeigneten makroskopischen Träger auf diesem fest aufsinterbar ist. Bei diesem Verfahren ist die entstehende Mo-V-O-Phase gänzlich frei von Vanadiumoxid.

Zwar ist es durch die DE 37 34 429 A1 bekannt, katalytisch wirkende pulverför­ mige Mischphasen aus Vorläufern, die die Elemente der Mischphasen enthalten, unter thermischer und mechanischer Behandlung dadurch herzustellen, daß der in einer Lösung oder Suspension enthaltene Vorläufer auf erwärmte Oberflächen be­ wegter Wärmeträgerteilchen aufgebracht, auf diesen unter Verdampfung des Lö­ sungsmittels in monomolekularer Schicht dispergiert und zersetzt wird und die auf den Wärmeträgerteilchen gebildeten monomolekularen Mischphasenschichten von den Wärmeträgerteilchen entfernt werden. Gemäß dieser Vorveröffentlichung kön­ nen derartige Mischphasen, beispielsweise Eisenmolybdad- oder Wismut-Nickel- Eisen-Molybdad-Mischphasen sein. Auch werden in dieser Vorveröffentlichung Mischphasen aus Titanoxid und Vanadiumoxid beschrieben. Dabei wurde, im Gegensatz zu dem bei dieser Erfindung angestrebten Ziel, jedoch eine gewisse Menge an freiem Vanadiumpentoxid in der gemäß dieser Vorveröffentlichung er­ stellten Mischphase nachgewiesen, die mit einer 0,5-molaren Oxalsäure herausge­ waschen werden kann.

Bezüglich des Katalysators läßt sich bei Anwendung des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens eine Reinheit erzielen, bei der der Anteil an freiem V₂O₅ unter 0,05 Gew.-% liegt. Diese Reinheit des Katalysators verhindert es, daß unerwünschte Nebenreaktionen katalysiert werden.

In besonders vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann die gemahlene Mo-V- O-Phase vor dem Dispergieren in einem geeigneten Dispergierungsmittel aufge­ schlämmt und in dieser Form auf den erhitzten oxidischen Träger aufgebracht wer­ den. Dabei kann Wasser als Dispergierungsmittel eingesetzt werden. Dieses ver­ dampft zusammen mit anderen Verunreinigungen, wie zum Beispiel MoO₃ beim Auftreffen auf den heißen oxidischen Träger und läßt die Mo-V-O-Phase allein auf dem oxidischen Träger dispergieren. Die verdampften Verunreinigungen können mit dem Abgas fortgetragen werden.

In Ausgestaltung der Erfindung kann die gemahlene Mo-V-O-Phase vor der Auf­ schlämmung in einem geeigneten Dispergierungsmittel einer reduzierenden Be­ handlung unterworfen werden. Dies hat zur Folge, daß die die katalytische Aktivität maßgeblich beeinflussenden Sauerstoffdefektstellen in der Mo-V-O-Phase bereits vor dem Dispergieren in der gewünschten Dichte vorhanden sind. Diese reduzie­ rende Behandlung bewirkt zusätzlich, daß allenfalls vorhandene Spuren von V₂O₅ mit reduziert werden. In der niedrigen Oxidationszahl vermag aber das Vanadium­ oxid die unerwünschte SO₂-SO₃-Konversion nicht mehr zu katalysieren.

In einer anderen Ausgestaltung der Erfindung kann die gemahlene Mo-V-O-Phase beim Dispergieren auf einen oxidischen Träger einer reduzierenden Behandlung unterworfen werden. Damit ist der Vorteil verbunden, daß beide Arbeitsgänge, die reduzierende Behandlung und die Dispersion auf einen oxidischen Träger, in einem einzigen Arbeitsgang zusammengefaßt werden können. Aber auch bei der Disper­ sion eines bereits vorher einer reduzierenden Behandlung unterworfenen Materials wirkt sich die reduzierende Behandlung insoweit weiter positiv aus, als sie eine erneute Oxidation dieses Materials verhindert.

Es empfiehlt sich, den oxidischen Träger in Weiterbildung der Erfindung bei der Dispersion auf 250 bis 600°C zu erhitzen. Eine Erhitzung über 600°C kann zu einem teilweisen Zerstören der Mo-V-O-Phase und Rückbildungen von Vanadium­ oxid und Molybdänoxid führen.

Es hat sich als recht zweckmäßig erwiesen, wenn die Mo-V-O-Phase in Weiterbil­ dung der Erfindung in einem Wirbelreaktor auf einen staubförmigen oxidischen Träger dispergiert wird. In diesem Fall kann die aufgeschlämmte Mo-V-O-Phase direkt in einen Wirbelreaktor eingegeben werden, in dem der oxidische Träger in einem heißen Wirbelgas, welches ein reduzierendes Gas sein kann, aufgewirbelt wird. So läßt sich in einem einzigen Arbeitsgang eine reine auf TiO₂ dispergierte Mo-V-O-Phase erzeugen, die teilweise Sauerstoffdefektstellen aufweist, während Verunreinigungen mit dem heißen Wirbelgas fortgetragen werden. Darüber hinaus verhindert die Wirbelschicht ein Agglommerieren der staubförmigen Partikel.

Alternativ kann in einer anderen Weiterbildung der Erfindung vor dem Dispergieren der Mo-V-O-Phase diese zusammen mit oxidischem Träger in einem Dispergie­ rungsmittel aufgeschlämmt werden. Hierdurch wird die Voraussetzung dafür ge­ schaffen, daß der Niederschlag auf einem anderen aufgeheizten Träger, der kein oxidischer Träger sein muß, erfolgen kann.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, daß die katalytische Aktivität für die Reduktion von Stickoxiden am Katalysator im Temperaturbereich über 420°C keine Verringerung erfährt. Dies wurde möglich, weil der Katalysator frei von V₂O₅ ist. Denn dieses katalysiert im Temperaturbereich ab ca. 420 °C die Oxida­ tion von NH₃ mit Sauerstoff und verringert dadurch die gewünschte Reduktion der Stickoxide mit NH₃, mit der sie in Konkurrenz tritt. Das ermöglicht es, den Kataly­ sator auch vorteilhaft hinter Verbrennungsanlagen einzusetzen, die diskontinuierlich arbeiten und bei denen daher die katalytische Aktivität über sehr große Tempe­ raturbereiche möglichst gleichmäßig eingehalten werden soll.

Die Erfindung wird anhand zweier Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein vereinfachtes Blockschaltbild für die Erstellung des erfindungsgemäßen Katalysators und

Fig. 2 eine Variante für die in der Fig. 1 gezeigte Dispergiervorrichtung.

In der Fig. 1 erkennt man oben einen Vorratsbehälter 2 für Vanadiumoxid 4 und daneben einen Vorratsbehälter 6 für Molybdänoxid 8. Beide Vorratsbehälter 2, 6 sind über je eine Dosiereinrichtung 10, 12 an einen Mischer 14 angeschlossen. Der Mischer 14 ist über eine Abzugsleitung 16 mit einer Schmelzvorrichtung 18 verbun­ den. In der Abzugsleitung 16 befindet sich ein Verschlußschieber 20. Am unteren Ende der Schmelzvorrichtung ist ein Auslaßventil 22 vorgesehen, über das die Schmelze 24 in ein Abkühlbecken 26 gelassen werden kann. Das Abkühlbecken ist über einen weiteren Verschlußschieber 28 an ein Mahlwerk 30 angeschlossen, wo­ bei das Mahlwerk sein Mahlgut in ein Rührbecken 32 entlädt. Im Rührbecken 32 erkennt man ein Rührwerk 34. Am Rührbecken ist eine Zulaufleitung 36 mit einem Dosierventil 38 für ein Dispergiermittel 40, im Ausführungsbeispiel Wasser, ange­ schlossen. Außerdem ist an dem Rührbecken 32 ein Vorratsbehälter 31 für TiO₂ 33 über eine mit einer Dosiervorrichtung 35 ausgestattete Zuführungsleitung 37 ange­ schlossen. An der tiefsten Stelle des Rührbeckens 32 ist eine Ablaßleitung 42 vor­ gesehen, die über ein Dosierventil 44 zu einer Dispergiervorrichtung 46 führt. Die Dispergiervorrichtung 46 ist im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 mit einer Mahlvor­ richtung 48 zusammengefaßt und in einem gasdichten Gehäuse 50 eingebaut. Die­ ses Gehäuse ist über eine separate Gasleitung 52 an einen Gasbehälter 54 für ein reduzierendes Gas, im Ausführungsbeispiel Wasserstoffgas - es könnte auch ein Kohlenwasserstoff, Kohlenmonoxid oder dergleichen sein -, angeschlossen. Das Gehäuse 50 der Dispergiervorrichtung enthält außerdem eine Abgasleitung 56. Die Mahlvorrichtung 48 ist über eine Abzugsleitung 58 an einen Mischer 60 ange­ schlossen, an dem über eine weitere Zuführungsleitung 62 diverse Zuschläge zuge­ mischt werden können. An den Mischer 60 schließt sich eine Aufwalzvorrichtung 64 an, in der zugeführte makroskopische Träger 66, vorzugsweise aus Streckmetall, mit aus dem Mischer stammendem Material beschichtet werden können. An diese Aufwalzvorrichtung 64 schließt sich ein Sinterofen 68 an.

Die Herstellung eines eine katalytisch aktive Mo-V-O-Phase enthaltenen Katalysa­ tors erfolgt nun in der Weise, daß über die beiden Dosiervorrichtungen 10, 12, im Ausführungsbeispiel Vanadiumoxid 4 und Molybdänoxid 8, im Verhältnis von 0,7 : 1 Gew.-% in den Mischer 14 eindosiert und dort mehrere Stunden lang inten­ siv vermischt werden. Die fertige, das heißt die hinreichend gleichmäßig vermischte Masse wird sodann über den Verschlußschieber 20 und die Abzugsleitung 16 dis­ kontinuierlich, das heißt in einzelnen Chargen, in die Schmelzvorrichtung einge­ führt und dort bei einer Temperatur von über 600°C, vorzugsweise bei 620°C, aufgeschmolzen. Bei diesem Schmelzvorgang bildet sich bei einer Temperatur oberhalb von 600°C eine Mo-V-O-Phase, der man die Formal V_xMo_yO₃₂ zuord­ nen kann, wobei x + y 12 und x 1 und y 1 sind. Diese Mo-V-O-Phase ist je­ doch nicht frei von ursprünglich im Überschuß eingesetztem MoO₃. Molybdänoxid bzw. sein Vorläufer wurden im Überschuß eingesetzt, um zuverlässig alles Vana­ diumoxid in die Mo-V-O-Phase einzubinden und freies V₂O₅ zu vermeiden. Diese Schmelze 24 wird nach dem vollständigen Aufschmelzen und einer Verweilzeit von etwa 15 Min. Dauer bei einer Temperatur oberhalb 610°C in ein Abkühlbecken 26 abgelassen. In diesem Abkühlbecken bilden sich infolge des Abschreckeffekts Flakes. Diese werden nunmehr über ein Mahlwerk 30 auf einen Korndurchmesser < 180 µm heruntergemahlen und das Pulver sodann in ein Rührbecken 32 befördert wird. Dem Rührbecken wird außerdem ein Dispergiermittel 40, vorzugsweise Wasser, zugegeben, so daß sich eine fließfähige Aufschlämmung 41 ergibt. Außer­ dem wird dem Rührbecken 32 über die Zuführungsleitung 37 eine dosierte Menge eines oxidischen Trägers, im Ausführungsbeispiel TiO₂-Pulver, zugeführt und die Masse anschließend intensiv mittels des Rührwerkes 34 vermischt. Mit der so er­ zeugten Aufschlämmung wird in kontinuierlichem Zustrom die Dispergiervor­ richtung 46 beaufschlagt.

Als Dispergiervorrichtung 46 ist im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 eine Kugel­ mühle verwendet, deren Kugeln aus einem sehr harten Material bestehen. Die Ku­ geln werden im Ausführungsbeispiel auf eine Temperatur von 450°C erwärmt. Dies geschieht durch Anblasen der Kugeln mit dem in einer hier nicht weiter dar­ gestellten Heizvorrichtung aufgeheizten reduzierenden Gas mit dem das Gehäuse 50 der Dispergiervorrichtung erfüllt ist. Dieses Gas ist im Ausführungsbeispiel Wasserstoffgas. Es kann aber auch Kohlenmonoxid oder ein anderer Kohlenwas­ serstoff sein. Beim Auftropfen der Aufschlämmung auf die heißen Kugeln der Kugelmühle schlägt sich die Aufschlämmung, das heißt die mit TiO₂ vermengte Mo-V-O-Phase unter der Temperatureinwirkung auf den heißen Kugeln nieder, wo­ bei die Mo-V-O-Phase auf dem TiO₂-Pulver dispergiert und das Dispergierungsmit­ tel sowie gegebenenfalls vorhandene andere Verunreinigungen, wie zum Beispiel MoO₃, verdampfen. Letztere gelangen über die Abzugsleitung 56 ins Freie bzw. in eine Rückgewinnungsanlage (nicht dargestellt). Das ursprünglich in geringeren Mengen der Mo-V-O-Phase beigemischte MoO₃ bildet mit dem Wasserdampf Hydroxide, die flüchtig sind und mit dem Abgas über die Abgasleitung 56 entwei­ chen. Die auf den Kugeln der Kugelmühle niedergeschlagene und auf TiO₂ disper­ gierte Mo-V-O-Phase ist daher frei von MoO₃ und sonstigen Verunreinigungen. Das auf den Kugeln der Kugelmühle niedergeschlagene Material ist während des Dispersionsvorgangs dem reduzierenden Angriff des Wasserstoffgases ausgesetzt. Das führt zu Fehlstellen im Sauerstoffgitter der Mo-V-O-Phase und somit letzt­ endlich zu der erwünschten hohen katalytischen Aktivität der erzeugten Mo-V-O- Phase. Durch den gegenseitigen Abrieb der Kugeln der Kugelmühle 48 untereinan­ der und an der Wand der Kugelmühle wird das auf den Kugeln niedergeschlagene und auf TiO₂ dispergierte Material von der Oberfläche dieser Kugeln abgetragen. Das abgetragene Material fällt herunter und kann über die Abzugsleitung 58 inter­ mittierend in den nachgeschalteten Mischer 60 geleitet werden. Im Mischer 60 wird das abgetragene Material mit bekannten Zuschlägen, wie etwa Ton und organischen Gleitmitteln, zu einer knetbaren Masse vermischt. Diese wird im nachfolgenden Arbeitsschritt in der Aufwalzvorrichtung 64 auf einen makroskopischen Träger, vorzugsweise Streckmetallblech 66, aufgewalzt. Dieses so mit der katalytisch aktiven Masse beschichtete Streckmetallblech wird dann in dem nachfolgenden Sinterofen 68 zu einem gebrauchsfähigen Katalysator calciniert.

Die Fig. 2 zeigt eine Variante des Ausführungsbeispiels der Fig. 1. Anstelle der Dispergier- und Mahlvorrichtung 46, 48 ist ein Wirbelschichtreaktor 72 eingesetzt. In den Wirbelschichtreaktor 72 ist die Zuführungsleitung 37 des Vorratsbehälters 31 für TiO₂-Pulver 33 angeschlossen. An den Wirbelschichtreaktor ist außerdem eine Rezirkulationsleitung 74 mit einem Gasverdichter 76 und einer Heizvorrichtung 78 für das Kreislaufgas angeschlossen. Als Kreislaufgas wird im Ausführungsbeispiel Wasserstoffgas verwendet, das einem Gasvorratsbehälter 75 entnehmbar ist. In der Rezirkulationsleitung 74 ist eine intermittierend betreibbare Rückgewinnungsanlage 80 für die beim Dispergieren frei werdenden Substanzen integriert. Am Düsenboden 82 des Wirbelschichtreaktors ist eine Abzugsleitung 86 für die auf dem TiO₂-Pulver dispergierte Mo-V-O-Phase zu erkennen. Diese Abzugsleitung mündet in die Abzugsleitung 58 der Anlage gemäß der Fig. 1.

Bei der Herstellung eines eine katalytisch aktive Mo-V-O-Phase enthaltenen Kata­ lysators wird zunächst wie anhand des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 beschrie­ ben verfahren. Abweichend hiervor wird jedoch bei der Erstellung der Aufschläm­ mung 41 kein TiO₂-Pulver zugemischt. Statt dessen wird eine vorgegebene TiO₂- Menge in den Wirbelschichtreaktor 72 eingegeben nachdem der Gasverdichter 76 für das Kreislaufgas in Betrieb genommen wurde. Dabei wird das Kreislaufgas beim Durchströmen der Heizvorrichtung 78 aufgeheizt. Es strömt durch den Sieb­ boden 82 des Wirbelreaktors nach oben und erzeugt ein TiO₂-Wirbelbett 84, wel­ ches über die mitgeführte Wärme auf 250 bis 550°C, im Ausführungsbeispiel auf 420°C, aufgeheizt wird. Sobald diese Temperatur des Wirbelbetts erreicht ist, wird das Ventil 44 der Ablaßleitung für die Aufschlämmung geöffnet und wird die Auf­ schlämmung 41 der Mo-V-O-Phase auf das Wirbelbett des Wirbelschichtreaktors aufgetropft. Dabei dispergiert die Mo-V-O-Phase auf den einzelnen TiO₂-Partikeln der Wirbelschicht und verdampft zugleich das Wasser und andere allenfalls vorhan­ dene Verunreinigungen, wie überschüssiges MoO₃, in ähnlicher Form, wie dies anhand des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 bei der dort gezeigten Dispergiervor­ richtung 46 erläutert wurde. Intermittierend kann dann die Wirbelschicht mit der auf dem TiO₂-Pulver dispergierten Mo-V-O-Phase über die Abzugsleitung 86, 58 abgezogen werden. Das im Kreislauf mitgeführte Dispergiermittel, im Ausfüh­ rungsbeispiel das Wasser, und die mitgeführten MoO₃-Anteile können sodann in der Rückgewinnungsanlage, die im wesentlichen eine Kühlfalle darstellt, auskon­ densiert und zurückgewonnen werden. Anschließend kann der Wirbelschichtreaktor erneut mit TiO₂-Pulver beladen werden und mit einer neuen Charge der Auf­ schlämmung beschlickt werden. Die weiteren Arbeitsschritte sind dann wieder identisch mit jenen, die anhand des Ausführungsbeispiels der Fig. 1 beschrieben wurden.

Im Endergebnis entsteht ein Katalysator, bei dem feinste Titanoxidpartikelchen mit einer dispergierten, extrem reinen Molybdän-Vanadium-Sauerstoff-Schicht überzo­ gen sind, deren Sauerstoffgitter einzelne Sauerstoffdefektstellen aufweist und damit hochaktiv ist. Durch das Fehlen von freiem Vanadiumoxid und freiem Molybdän­ oxid werden unerwünschte Nebenreaktionen, wie zum Beispiel die SO₂-SO₃-Kon­ version nicht mit katalysiert. Des weiteren findet kein Einbruch der katalytischen Aktivität im oberen Temperaturbereich mehr statt, weil kein freies V₂O₅ verfügbar ist, das NH₃ bei Temperaturen über 420°C konkurrierend zur DeNO_x-Reaktion oxidieren könnte. Anstelle von TiO₂ können als oxidische Träger auch SiO₂, Al₂O₃ und Tonerde oder deren Gemische eingesetzt werden.

Claims (19)

1. Verfahren zur Herstellung eines eine katalytisch aktive Mo-V-O-Phase enthal­ tenden Katalysators, indem Vanadiumoxid (V₂O₅) (4) und Molybdänoxid (MoO₃) (8) oder ihre Vorläufer miteinander im Verhältnis von 0,7 : 1 Gew.-% bezogen auf V₂O₅ und MoO₃, oder mit einem höheren Anteil an MoO₃ vermischt, die Mi­ schung zur Erzeugung einer Mo-V-O-Phase auf eine Temperatur über 500°C auf­ geheizt, die erzeugte Mo-V-O-Phase abgekühlt, gemahlen und danach einer redu­ zierenden Behandlung unterworfen, auf einem erhitzten oxidischen Träger (33) dis­ pergiert, und sodann das dispergierte Material gemahlen, gegebenenfalls zusammen mit weiteren Zuschlagsstoffen auf einem geeigneten makroskopischen Träger (66) aufgetragen und calciniert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gemahlene Mo-V-O-Phase vor dem Dispergieren in einem geeigneten Dispergie­ rungsmittel (40) (z. B. Wasser) aufgeschlämmt und in dieser Form auf den erhitzten oxidischen Träger (33) aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die gemahlene Mo-V-O-Phase vor der Aufschlämmung in einem geeigneten Disper­ gierungsmittel (40) einer reduzierenden Behandlung unterworfen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die gemahlene Mo-V-O-Phase (41) beim Dispergieren auf ei­ nen oxidischen Träger (33) einer reduzierenden Behandlung unterworfen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der oxidische Träger (33) beim Dispergieren der Mo-V-O- Phase auf 250 bis 600°C erhitzt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die reduzierende Behandlung bei 250 bis 600°C erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die reduzierende Behandlung in einer Atmosphäre aus einem oder mehreren der Gase Wasserstoff, Kohlenmonoxid, Kohlenwasserstoffe oder Aromaten erfolgt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Mo-V-O-Phase in einem Wirbelreaktor (72) auf einem staubförmigen oxidischen Träger (33) dispergiert wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß vor dem Dispergieren der Mo-V-O-Phase diese zusammen mit einem oxidischen Träger (33) in einem Dispergierungsmittel (40) aufgeschlämmt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufschlämmung (41) auf den erhitzten Kugeln einer Kugelmühle (40) dispergiert wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der oxidische Träger (33) mitsamt der darauf dispergierten Mo-V-O-Phase vermahlen wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als oxidischer Träger Titanoxid (33) verwendet wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als oxidischer Träger Siliziumoxid verwendet wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als oxidischer Träger Aluminiumoxid verwendet wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als oxidischer Träger Tonerde verwendet wird.

16. Katalysator mit einer katalytisch aktiven Mo-V-O-Phase im wesentlichen nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an freiem V₂O₅ (4) unter 0,05 Gew.-% liegt.

17. Katalysator nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die katalytische Aktivität für die Reduktion von Stickoxiden im Temperaturbereich über 420°C keine Verringerung erfährt.

18. Katalysator nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß er auf einem makroskopischen Trägermaterial (66) (Streckmetall, Drahtnetz, metallische oder keramische Platte) aufgesintert ist.

19. Katalysator nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß er mit weiterem keramischen Material vermischt zu einem wabenförmigen Formkörper extrudiert und gesintert ist.