DE4305200C2 - Innenverkleidungsteil und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Innenverkleidungs­ teil und ein Verfahren zu seiner Herstellung, etwa ei­ ner Türverkleidung für Fahrzeuge, bei der ein formsta­ biles Trägerteil an sich beliebiger Art und eine tief­ ziehfähige Kaschierfole durch eine Polsterschaumschicht miteinander verbunden und ein Insert aus einem zur Fo­ lie nach Art und/oder Farbe unterschiedlichen Werk­ stoff, beispielsweise ein Stoffinsert, aufgebracht sind.

Innenverkleidungsteile, die mit einer ganzflächig hin­ terschäumten Folie kaschiert sind, wobei die Hinter­ schäumung insbesondere puffernde Funktionen übernimmt, sind bekannt. Solche Teile dienen beispielsweise als Instrumententrägertafeln, für die es wichtig ist, daß im Falle eines Auffahrunfalles die Fahrzeuginsassen möglichst weich und splitterfrei abgefangen werden kön­ nen. Die Instrumententafeln werden hierfür ganzflächig mit vorgeformten tiefziehfähigen Folien zusammenge­ schäumt oder entsprechend mit eine Oberflächenhaut bil­ denden Integralschäumen beaufschlagt. Da die Kaschie­ rung über die gesamte Instrumententafel einheitlich aus ein und derselben Folie besteht, gestaltet sich das Kaschierverfahren weitgehend problemfrei, da zwischen geschlossenen Werkzeughälften einheitlich und in einem Arbeitsgang hinterschäumt werden kann.

Schwieriger gestaltet sich der Verfahrensablauf insbe­ sondere dann, wenn die Innenverkleidungsteile in Teil­ bereichen unterschiedlich kaschiert werden sollen, was aus stilistischen Gründen insbesondere für die Türver­ kleidungen, teilweise aber auch für den Fahrzeughimmel vorteilhaft sein kann. Hier wechseln sich Folienka­ schierungen etwa mit Stoffkaschierungspartien wie Ve­ lour- oder Gewebe-Insertbereichen ab. Verfahrenstech­ nisch ergeben sich hierbei besondere Schwierigkeiten hinsichtlich einer ganzflächigen Hinterschäumung bei der Vorgabe, genauer Einhaltung und sauberer Sichtli­ nienführung der Verbindungsnähte zwischen Stoffinsert oder dergleichen und der Kaschierfolie.

Die Herstellung derart mehrbereichig kaschierter Innen­ verkleidungsteile erfolgt bisher so, daß zunächst auf das jeweils vorhandene Trägerteil das Stoffinsert (Ve­ lour, Gewebe oder dergleichen) aufkaschiert wird und nachfolgend in einem weiteren hiervon unabhängigen Ver­ fahrensschritt das Trägerteil ganzflächig mit der Ka­ schierfolie überzogen wird, d. h. auch in dem oder den Bereichen des schon vorhandenen Stoffinserts, wobei darauf zu achten ist, daß die Kaschierfolie zumindest im Bereich des schon vorhandenen Stoffinserts oder der­ gleichen nicht mit Kleber oberflächenbeschichtet ist. Um hier auftretende Schwierigkeiten wenigstens teilwei­ se zu überwinden, wird anstelle des Hinterschäumens der Folie mit Schaumstoffpads oder dergleichen gearbeitet, wie sie insbesondere im Bereich der Armlehnen Anwendung finden. Entlang der herzustellenden Verbindungsnaht zwischen Kaschierfolie und Insert, also entlang der entstehenden Umrandungslinie, wird der Bereich des Stoffinserts nachfolgend durch Hochfrequenzschweißen mit der Kaschierfolle verbunden, so daß ein schweißba­ res Folien- und Insertmaterial Anwendung finden muß. Nur auf diese Weise wird es möglich, die Verbindungs­ naht beispielsweise unter zusätzlicher Prägung optisch zu einer Ziernaht zu gestalten, wobei gleichzeitig die betreffende Umrißlinie so weit ausgedünnt werden kann, daß der Teil der Kaschierfolie, der das Stoffinsert bis zu diesem Verfahrensschritt abgedeckt hat, anschließend abgezogen bzw. abgerissen werden kann.

In der DE 39 30 603 C2 wird eine Vorrichtung beschrie­ ben, mit der ein Seitenverkleidungsteil herstellbar ist, das andersartige Einsätze (Inserts) aufweist. Die­ se Einsätze sind vorgefertigt und werden auf dem durch­ gehend kaschierten Formteil in entsprechenden Vertie­ fungen in einem zweiten Formhub des Kaschierwerkzeuges angebracht, wobei Kunststoffnieten verwendet werden. Alternativ wird vorgeschlagen, eine vorgeformte Vinyl­ folie mit aufgesetzten, vorgefertigten Inserts mit Hartschaum zu hinterschäumen.

Bei der erstgenannten Vorgehensweise ist jedoch ein ganzflächiges Hinterschäumen, d. h. ein gleichzeitiger Arbeitsgang für das Hinterschäumen sowohl der Insertbe­ reiche als auch der Folienkaschierung nicht möglich, es sind vielmehr drei Verfahrensschritte auszuführen, die sich jeweils einzeln auf die Insertkaschierung, die Folienkaschierung und die Ziernahtverschweißung bezie­ hen, was entsprechend arbeitsintensiv und ausschuß­ trächtig ist. Eine einheitliche Hinterschäumung aller Kaschierpartien des Innenverkleidungsteils wäre jedoch bereits aus Gründen einer besseren Griffigkeit der Oberfläche und der einheitlichen Verarbeitungsbedingun­ gen wünschenswert.

Die in der DE 39 30 603 C2 vorgeschlagene Vorgehenswei­ se sieht keine Weichschaumhinterfütterung der Kaschier­ folie vor, lediglich die Inserts können so hinterlegt sein. Zudem müssen diese Inserts komplett vorgefertigt werden, was erheblichen Mehraufwand bedeutet. Zusätz­ lich ist meist ein gesonderter Pressenhub erforderlich.

Weiterhin ist in der DE 35 06 232 C1 ein Verfahren zur Herstellung eines Sitz- oder Rückenlehnenpolsters be­ schrieben, bei dem vor dem Aufspannen eines dehnbaren Bezuges in eine Schaumform, an einem dafür vorgesehenen Einsatzbereich ein Einsatzteil eingelegt wird, das an seiner Rückseite mit einer Kleberschicht versehen ist. Nach dem Ansaugen des unter Wärmeeinwirkung dehnbaren Bezuges an die Form, die dem Polster formmäßig ent­ spricht, liegt der Bezug am Einsatzteil eng an und wird mittels der am Einsatzteil vorgesehenen Kleberschicht mit dem Einsatzteil verklebt. Dann wird die Schaumform geschlossen und der Schaum injiziert. Die Ränder des Einsatzteiles (Inserts) liegen dabei zum Schutz gegen Abrieb und Aufräufelung in einer verhältnismäßig brei­ ten Schattenfuge. Das Einsatzteil muß also entweder aus einem Werkstoff mit glatter Schnittkante (Folie) beste­ hen, was die Werkstoffauswahl einschränkt, oder aber die Kanten des Einsatzes müssen gesondert gegen Aus­ fransen vorbehandelt werden (Gewebe oder Gewirke), was Mehraufwand verursacht.

Optisch ansprechender wären darüber hinaus Übergänge zwischen Insert und Folienkaschierung, die frei von Ziernähten sind, also möglichst schlichte Abgrenzungs­ übergänge zeigen.

Es ist in der Vergangenheit auch versucht worden, die Stoßstellen zwischen Insert und Folienkaschierung durch optisch ansprechende Zierleisten zu überdecken, was sich jedoch gleichermaßen aus verschiedensten Gründen nicht bewährt hat.

In der DE 39 05 145 C2 wird ein Fertigungsverfahren für geschäumte Sitzpolster mit eingebettetem Versteifungs­ rahmen beschrieben. Hierbei soll der Versteifungsrahmen als Verteilungssystem für die Schauminjektion dienen, um eine bessere, insbesondere gleichmäßigere Schaument­ wicklung zu erreichen.

Auch die DE 36 22 971 A1 befaßt sich mit der Herstel­ lung von geschäumten Fahrzeugsitzen, hat aber die mög­ lichst falten- und überdehnungsfreie Verformung des Sitzbezuges vor dem Schäumen zum Inhalt. Zu diesem Zweck läßt man Segmente und/oder Stege in den Formhohl­ raum ragen, um die sich Materialeinstülpungen ausbil­ den, die einerseits eine Materialreserve an kritischen Stellen ergeben und andererseits für eine verbesserte Spannungsverteilung während des Tiefziehens des Sitzbe­ zuges sorgen. Jedoch werden bereits während des Tief­ ziehens diese Elemente gezielt zurückgefahren, so daß keine Faltungen im Sitzbezug zurückbleiben.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Innenverkleidungsteil und ein Verfahren zu dessen Herstellung dahingehend zu entwickeln, daß eine ganz­ flächige gemeinsame Hinterschäumung aller Kaschierbe­ reiche möglich wird bei gleichzeitig optisch anspre­ chendem fehlerfreiem Übergangsbereich zwischen den un­ terschiedlichen Kaschierungen, ohne daß die Kaschier­ werkstoffe Eigenschaften aufweisen müssen, die ein Hochfrequenzverschweißen ermöglichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst für das In­ nenverkleidungsteil durch die Merkmale des Anspruchs 1 und für das Verfahren zu dessen Herstellung durch die Merkmale des Anspruchs 3. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den je­ weils zugeordneten Unteransprüchen.

Dadurch, daß die Kaschierfolie auf ganzer Fläche mit dem Trägerteil durch eine Polsterschaumschicht verbun­ den ist, ergibt sich eine (durch die örtliche Dicke der Polsterschicht vorgebbare) "Griffigkeit" der Sichtsei­ te. Zusätzlich versiegelt die durchgehende Kaschierfo­ lie die Sichtseite gegen einen Schaumdurchtritt, so daß beliebige, auch durchlässige Werkstoffe für das Insert verwendet werden können. Von besonderem Vorteil ist es dabei, daß der andersartige Einsatz (Insert), der mit der Kaschierfolie durch Kleben verbunden ist, einen umlaufenden Materialüberstand aufweist, der abgewinkelt ist, und der von einer umlaufenden, dichtgeschlossenen, in die Polsterschaumschicht eingebetteten Ringfalte umschlossen ist, und so eine einwandfreie optische Trennung zwischen Kaschierfolie und Insert bildet, ohne daß eine Bearbeitung der Insertränder notwendig wäre.

Weiterhin ist es vorteilhaft, Trägerteile zu verwenden, die im Bereich der Armlehne durchlässig gestaltet sind. Der Armbereich von Seitenverkleidungen der Türen bei einem Pkw ist rückseitig konkav und kann mit einem durchschäumbaren, Schaum verfestigenden Werkstoff ganz oder teilweise gefüllt werden. Auf diese Weise entsteht eine Art Stoßdämpfer, der bei seitlichen Aufprallunfäl­ len schützt. Bisher werden derartige Stoß- oder Auf­ pralldämpfer als gesondertes Sicherheitsteil aus Hart­ schaum hergestellt und nachträglich montiert. Der durchschäumbare, den Schaum verfestigende Werkstoff gibt dem an sich zu "weichen" Polsterschaum eine für die Stoßdämpfung notwendige Festigkeit. Als Werkstoff kommen hierfür grobe Faserfilze, Recyclingwerkstoffe und gegebenenfalls Kunststoffgerüste nach Art von Scheuerschwämmen in Frage. Die erforderliche Schaum­ durchlässigkeit der Trägerteile ist beispielsweise mit­ tels Bohrungen oder auch durch örtlich verringerte Dichte oder Dicken der Trägerteile ohne zusätzlichen größeren Aufwand realisierbar.

Dadurch, daß im Bereich einer umlaufenden Bördelung ein mit Materialzugabe versehenes Insert, welches rücksei­ tig mit einer Kleberschicht versehen ist, eindeutig justiert zunächst in eine Werkzeughälfte des Schäu­ mungswerkzeuges eingelegt wird und nachfolgend in die­ ser Werkzeughälfte eine ganzflächige Abdeckung mit ei­ ner tiefziehfähigen Kaschierfolie erfolgt, ist es durch einfache Anwendung von Unterdruck zunächst möglich, bei Anwendung eines geeigneten Hilfswerkzeuges definierte Formverhältnisse für die zu kaschierende Oberfläche des gesamten Verkleidungsteiles vorzugeben, wobei die Mate­ rialzugabe als Bördelung mit Hilfe einer Hilfsvorrich­ tung in eine um das Insert umlaufende Falte der Ka­ schierfolie eingebettet wird. Somit kann nachfolgend in einem Arbeitsgang die Gesamtfläche hinterschäumt wer­ den. Die fixierten Übergangsnähte zwischen Insert und Folienkaschierung können bei dieser Verfahrensweise weder ungewollt verschoben noch beschädigt oder ander­ weitig nachteilig beansprucht werden. Ihre endgültige Fixierung unter Vorgabe einer fehlerfreien definierten Schattenfuge erfolgt am Ende der fertigen Aushärtung des Schaumes ohne zusätzlichen Zeit- und Arbeitsauf­ wand. Eine zeitaufwendige Mehrschritt-Hinterschäumung entfällt, Inhomogenitäten in der Hinterschäumung werden mit Sicherheit vermieden. Auch der Nachteil einer ver­ längerten Taktzeit bei der Kaschierung, der gegebenen­ falls in der ausreichend langen Aushärtungszeit für die Hinterschäumung gesehen werden kann, wird durch den Fortfall der bisher erforderlich gewesenen Hochfre­ quenzschweißung kompensiert. Vorteilhaft können belie­ bige Insertmaterialien zur Anwendung kommen, ohne daß auf die Eigenschaften der Hochfrequenzschweißung Rück­ sicht zu nehmen wäre. Der Einsatz eines im Bereich der Bördelung bereits vorgeformten Inserts führt nicht nur zu einer Verbesserung des fertig kaschierten Verklei­ dungsteils, sondern erleichtert auch die Handhabung vor dem Kaschiervorgang, vor allem die Justierung des Stoffinserts im Schäumwerkzeug. Energetisch besonders günstig ist es, wenn die für die thermische Aktivierung der Kleberschicht auf dem Insert benötigte Wärme aus der Reaktionswärme der Schäumung genommen wird, da der Druck des sich entwickelnden Schaumes für gute Verbin­ dung der zu zu verklebenden Flächen sorgt.

Schließlich ist es noch vorteilhaft, wenn auch die Ka­ schierfolie entweder teilweise vorgeformt in das Schäu­ mungswerkzeug eingelegt wird oder wenigstens vorge­ wärmt, um den nachfolgenden Tiefziehvorgang sicherer und schneller takten zu können.

Werden Trägerteile verwendet, die an den Stellen, an denen auf der Rückseite des Trägerteils Befestigungs­ elemente anzubringen sind, schaumdurchlässig gestaltet sind, so ergibt sich der Vorteil, daß die Befestigungselemen­ te bereits im Schäumwerkzeug vor dem Einlegen eines Trägerteils positioniert werden können. Der auf die Rückseite des Trägerteils sich durchdrückende Schaum wirkt dabei als Kleber und verankert die Befestigungs­ elemente zuverlässig. Arbeitsgänge wie gesondertes Kle­ ben oder Reibschweißen entfallen damit ersatzlos.

Die beiliegenden Zeichnungen sollen die vorliegende Erfindung näher erläutern, wobei sie nur der beispiels­ weisen Beschreibung derselben dienen. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung einer Türverkleidung eines Pkws mit sichtsei­ tiger Folienkaschierung und eingesetztem Stoffinsert,

Fig. 2 einen Teilquerschnitt entlang der Linie C-C von Fig. 1,

Fig. 3 den Querschnitt, wie in Fig. 2 darge­ stellt, jedoch in der im Schäumungswerk­ zeug befindlichen Lage,

Fig. 4 einen Schnitt durch die obere Werkzeug­ hälfte des Schäumungswerkzeuges zur Vor­ gabe der sichtseitigen Kaschierung,

Fig. 5 einen Schnitt gemäß Fig. 1 nach Ansaugen der Kaschierfolie,

Fig. 6 eine Schnittdarstellung gemäß Fig. 2 und 3 für das aus Ober- und Unterwerkzeug beste­ hende Schäumungswerkzeug im zusammengefah­ renen Zustand,

Fig. 7 die Vergrößerung eines Ausschnittes aus Fig. 3 vor vollständiger Aushärtung des Schaumes,

Fig. 8 die Darstellung gemäß Fig. 5 nach vollstän­ diger Aushärtung der Hinterschäumung,

Fig. 9 in Schnittdarstellung die Befestigung eines Retainers durch Aufschäumen,

Fig. 10 ebenfalls in Schnittdarstellung die Ausbil­ dung der konkaven Rückseite des Armlehnen­ bereichs als Stoßdämpferelement.

Fig. 1 zeigt in Draufsicht die komplette Türinnenver­ kleidung eines Pkw mit durchgehender Hinterschäumung 9 zwischen Trägerteil 8 und Folienkaschierung 5. In den Bereich oberhalb der Armlehne D ist ein Stoffin­ sert 3 in die Folienkaschierung 8 eingefügt, um des­ sen Herstellung bzw. Einbringung es bei durchgehender Hinterschäumung 8 im vorliegenden Verfahren geht.

Die Fig. 2 zeigt eine Schnittdarstellung entlang der Linie C-C und in Pfeilrichtung von Fig. 1 dieser In­ nenverkleidung, die, wie hier verdeutlicht wird, von innen nach außen aus folgenden in Sandwich-Bauweise zusammengefügten Schichten besteht:
dem formstabilen Trägerteil 8, der Hinterschäumung 9, der Kaschierfolie 5 und dem über der Kaschierfolie 5 angeordneten Insert 3.

Fig. 3 dient lediglich der Erläuterung der Lage der Innenverkleidung in der Schnittdarstellung gemäß Fig. 2 im Schäumungswerkzeug, so wie es nachfolgend in den Fig. 4 bis 8 für die einzelnen Herstellungsschrit­ te beschrieben werden wird.

Stark schematisiert zeigt Fig. 4 die obere Werkzeug­ hälfte 1 eines Schäumungswerkzeuges, mittels welcher die Sichtseite der Türinnenverkleidung vorgefertigt wird. Durch die Werkzeughälfte 1 greift eine im Quer­ schnitt dünnwandige Hilfsvorrichtung 2 hindurch, die dem Umriß des Inserts 3 entspricht. Die Hilfsvorrich­ tung 2 ist in Doppelpfeilrichtung innerhalb und gegen die Werkzeughälfte 1 beweglich angeordnet. Da die Hilfsvorrichtung 2 der Berandungslinie des hier vor­ zugsweise verwendeten Stoffinserts hülsenförmig ent­ spricht, läßt sich bei eingefahrener Hilfsvorrich­ tung, also in einem Zustand, in dem diese nach unten aus der Formungsfläche der Werkzeughälfte 1 hervor­ steht, eindeutig justiert und fixierbar das Insert 3 einlegen. Hierfür wurde zuvor das Insert mit einer Materialzugabe entlang des Randes geschnitten, die die Bördelung 4 für eine spätere Schattenfuge vorgibt und die vorzugsweise vor Einlegen des Inserts 3 in die Hilfsvorrichtung vorgeformt worden ist. Im darge­ stellten Ausführungsbeispiel ist gemäß Fig. 4 eine nicht vorgeformte, aber vorerwärmte Kaschierfolie 5 über die Sichtseite, d. h. über den späteren gesamten Oberflächenbereich der Türinnenverkleidung gezogen.

Fig. 5 entspricht der Darstellung von Fig. 4, nachdem über nicht dargestellte Vakuumkanäle Unterdruck die Kaschierfolie 5 angesaugt hat, so daß diese sich fest an die formgebende Oberfläche der Werkzeughälfte 1 angelegt hat und hierbei im Bereich der Bördelung 4 und des unteren anliegenden Randbereiches der Hilfs­ vorrichtung 2 eine umlaufende Falte 6, etwa in Form einer Folientasche, bildet.

Für den Fall, daß das Insert 3 ein Stoffinsert ist, ist es vorteilhaft, dieses rückseitig mit einer Kle­ berbeschichtung zu versehen, die in den schematischen Darstellungen der Zeichnungen weggelassen worden ist. Die Aufrechterhaltung des Unterdruckes über die obere Werkzeughälfte 1 sorgt für ein dauerhaftes form­ schlüssiges Anliegen der Kaschierfolie 5 und damit auch der von dieser rückseitig überzogenen Insert- Anordnung an dieser Werkzeughälfte, unabhängig davon, ob das Insert ein luftdurchlässiges Stoffinsert ist oder nicht.

Fig. 6 zeigt dann bei einer Darstellung entsprechend Fig. 4 und 5 das vollständige Schäumungswerkzeug mit oberer Werkzeughälfte 1 und unterer Werkzeughälfte 7. Wie dargestellt, ist in die untere Werkzeughälfte 7 formschlüssig das formstabile Trägerteil 8 eingefügt, wobei nach einem weiteren Verfahrensschritt der ein­ stellbare Abstand zwischen der oberen Werkzeughälfte 1 mit der dort festgehaltenen Kaschierfolie 5 und dem Insert 3 einerseits und der unteren Werkzeughälfte 7 mit dem Trägerteil 8 andererseits mit einer durchge­ henden Hinterschäumung 9 versehen ist. Der Schaum kann sich in dem Zwischenraum zwischen Trägerteil 8 und Kaschierfolie 5 frei entwickeln, noch während die Hilfsvorrichtung 2 in der dargestellten Form einge­ fahren ist. Bevor der Schaum ausgehärtet ist, wird jedoch die Hilfsvorrichtung 2 zurückgezogen, so daß sie aus der in Fig. 7 dargestellten Position in die in Fig. 8 wiedergegebene Stellung gelangt. Während der Schaumentwicklung und einer wesentlichen Aushär­ tungszeit wird somit gemäß der in Fig. 7 wiedergege­ benen Stellung die Bördelung in der Folientasche 6 ausreichend fixiert, so daß eine Verschiebung oder ein Austreiben des Schaumes an der Stelle mit Sicher­ heit vermieden ist. Wenn dann erst im letzten Zeit­ abschnitt der Aushärtung des Schaumes die Hilfsvor­ richtung 1 gemäß Fig. 8 zurückgezogen wird, so kann sich der Schaum zwar noch in den freiwerdenden Spalt hineinbewegen und die Lage der Bördelung endstabili­ sieren, eine Lageverschiebung ist jedoch ausgeschlos­ sen. Diese Nachexpansion des Schaumes bei endgültiger Aushärtung desselben schließt die Folientasche 6 so­ mit zu einer optisch ansprechenden Schattenfuge, wo­ bei die bei der Schaumentwicklung freiwerdende Ener­ gie dazu genutzt werden kann, die vorstehend erwähnte Kleberschicht auf der Rückseite des Inserts thermisch ausreichend zu aktivieren. Die das Insert vor der Hinterschäumung überspannende Kaschierfolie kann ent­ weder vorgeformt eingelegt werden oder - wie er­ wähnt - ausreichend vorgewärmt in das Schäumungswerk­ zeug eingebracht werden, was die Taktzeit für den Tiefziehvorgang vorteilhaft herabsetzt.

Wird wie aus Fig. 9 ersichtlich das Trägerteil 8 mit Bohrung 11 an entsprechend gewünschten Stellen ver­ sehen, so läßt sich dort beispielsweise ein Befesti­ gungselement 10 mit dem Schaum 9 direkt auf der Rück­ seite des Trägerteils 8 verkleben, u. z. unmittelbar zusammen mit dem Schäumungsvorgang.

In Fig. 10 ist im Bereich D, der sichseitig die Arm­ lehne bildet, ebenfalls mit Hilfe der Bohrungen 11 eine definierte Schaumdurchlässigkeit des Trägerteils herstellt. Die in diesem Bereich konkave Rückseite des Trägerteiles 8 wurde mit dem Formstück 12 ge­ füllt, das aus einem lockeren Gerüst grober Fasern bestehen kann. Der durch die Bohrung 11 hindurchtre­ tende Polsterschaum 9 durchschäumt das Formstück 12 und wirkt so versteifend, daß dieser Bereich auf­ prall- bzw. stoßdämpfende Funktionen übernehmen kann.

Claims (10)

1. Innenverkleidungsteil mit einem formstabilen Trä­ gerteil (8) und einer tiefziehfähigen Kaschierfo­ lie (5), die mit dem Trägerteil (8) durch eine Polsterschaumschicht (9) ganzflächig verbunden ist, das auf der dem Trägerteil (8) abgewandten Sichtseite mindestens einen auf der Kaschierfolie angeordneten und durch Kleber verbundenen anders­ artigen Einsatz (3) (Insert) aufweist, dessen um­ laufend abgewinkelter Materialüberstand (4) von einer umlaufenden dichtgeschlossenen, in die Pol­ sterschaumschicht (9) eingebetteten Ringfalte (6) der Kaschierfolie (5) umschlossen und der mit ei­ ner optisch einwandfreien Trennlinie von der Ka­ schierfolie (5) abgesetzt ist.

2. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der Kaschierfolie (5) abgewandten Rückseite des Trägerteils (8) offene konkav ausgebildete Bereiche mit dem durch festig­ keitsgebende Einlagen (12) verstärkten Polster­ schaum wenigstens teilweise ausgefüllt sind.

3. Verfahren zum Herstellen eines Innenverkleidungs­ teils nach Anspruch 1 oder 2, welches die folgen­ den Schritte aufweist:

• a) justiertes Einlegen eines mit umlaufendem Materialüberstand (4) zugeschnittenen, rück­ seitig mit einem thermisch aktivierbaren Kleber vorbeschichteten Inserts (3) in die die Sichtseite der Kaschierung formende Werk­ zeughälfte des Schäumungswerkzeuges (1, 7),
• b) das Insert (3) überspannendes Einlegen der tiefziehfähigen Kaschierfolie (5) in diese Werkzeughälfte (1),
• c) Ansaugen der Kaschierfolie (5) an die sicht­ seitige Werkzeughälfte unter Einbetten des Materialüberstands (4) des Inserts (3) als Bördelung in Form einer umlaufenden Falte (6) der Kaschierfolie (5) mit Hilfe einer die Folienfalte und die Bördelung des Inserts (3) formenden werkzeugseitigen Hilfsvorrichtung (2),
• d) Einlegen des Trägerteils (8) in die andere Werkzeughälfte (7), Schließen des Schäumungs­ werkzeuges (1, 7) und Injektion des noch un­ entwickelten Schaumes (9) in den Raum zwi­ schen Trägerteil (8) und angesaugter Ka­ schierfolie (5),
• e) Entfernen der Hilfsvorrichtung (2) nach einer vorgegebenen Schaumentwicklungszeit, die kür­ zer ist als die Aushärtungszeit des Schaumes (9) und in der die Falte (6) der Kaschierfo­ lie (5) durch den Schaum (9) fixiert wird, und
• f) Abwarten der Aushärtungszeit des Schaumes (9) zumindest bis zur Schließung der Falte (6) durch Nachexpansion des Schaumes (9) und Ent­ nahme des kaschierten Verkleidugnsteils (3, 5, 9, 8) aus dem Schäumungswerkzeug (1, 7).

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein zumindest im Bereich der Bördelung (4) vorgeformtes Insert (3) verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß als Insert (3) ein Gewebe verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die thermische Aktivierung der Kleberschicht auf dem Insert (3) mit der Reaktionswärme der Schäumung erfolgt.

7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die das Insert (3) überspannende Kaschierfolie (5) wenigstens teilvorgeformt eingelegt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die das Insert (3) überspannende Kaschierfolie (5) vorgewärmt in das Schäumungswerkzeug (1, 7) eingebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerteile (8) an Stellen, an denen auf der Rückseite Befestigungselemente (10) angebracht werden, durchschäumt werden und daß die Befesti­ gungselemente (10) vor dem Einlegen der Trägertei­ le (8) in die Werkzeughälfte (7) in dieser den Stellen zugeordnet positioniert werden.

10. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die rückseitigen, konkav ausgebildeten Berei­ che des Trägerteils (8) durch im Trägerteil (8) ausgebildete Schaumdurchlässe (11) mit Polster­ schaum ausgefüllt werden.