DE4304748B4

DE4304748B4 - Verfahren zum Vorbereiten des Versandes von abgepackten Lebensmitteln

Info

Publication number: DE4304748B4
Application number: DE19934304748
Authority: DE
Inventors: Andreas Dr. Kühnl
Original assignee: H Kemper & Co GmbH; Kemper & Co H GmbH
Current assignee: H. KEMPER GMBH & CO. KG, 49638 NORTRUP, DE
Priority date: 1993-02-17
Filing date: 1993-02-17
Publication date: 2006-03-23
Anticipated expiration: 2013-02-18
Also published as: DE4304748A1

Abstract

Verfahren zum Vorbereiten des Versandes von abgepackten Lebensmitteln, insbesondere Fleischwaren, die auftragsabhängig in wechselnden Chargen-Größen abzufertigen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungseinheiten (3) über eine Waage (4), die außerhalb einer Gewichts-Toleranz liegende Einheiten (3) aussondert oder deren Aussonderung veranlaßt, bis zu einer Stoppstelle (7) einer Fördereinrichtung (6) gefördert werden, die zum Passieren einer Gruppe von Verpackungseinheiten (3) in vorbestimmter Anzahl freigegeben und anschließend sofort wieder wirksam wird, um die Gruppe isoliert von nachfolgenden Einheiten einer Etikettiereinrichtung (8) zuzuführen, in der die Verpackungseinheiten (3) der Gruppe mit identischen Etiketten versehen und anschließend in eine jeweils eine Gruppe aufnehmende Versandverpackung (11) übergeben werden, die in Abstimmung mit der Etikettiereinrichtung (8) von einer weiteren Etikettiereinrichtung (12) mit einem zugeordneten Kartonetikett versehen und zu einer Versandstelle (14) geführt wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Vorbereiten des Versandes von abgepackten Lebensmitteln, insbesondere von Fleischwaren, die auftragsabhängig in wechselnden Chargen-Größen und Ausstattungen abzufertigen sind.

Bei dem Versand von abgepackten Lebensmitteln, wie beispielsweise in Scheiben geschnittener und in festen Klarsichtverpackungen abgepackter Wurstwaren, sind häufig verschiedene Kunden zu beliefern, die die an sich identische Ware in unterschiedlichen Chargen-Größen bestellen und für die jeweils eine kundenspezifische Etikettierung der Packungen erforderlich ist. Die Etikettierung wird deshalb entsprechend den Kundenwünschen gestaltet und unmittelbar nach dem Einbringen der Ware in die Klarsichtverpackung und nach dem festen Verschließen derselben auf die einzelnen Verpackungen aufgebracht. Anschließend werden die bereits mit dem Etikett versehenen Verpackungen entsprechend den vom Kunden georderten Chargen in Versandkartons verpackt und ausgeliefert.

Dabei kann es passieren, dass Packungen mit falschen oder unterschiedlichen Etiketten in die Kartons geraten und an Kunden ausgeliefert werden. Auch ist aufgrund sehr unterschiedlicher bestellter Chargen-Größen erhöhte Aufmerksamkeit und der Einsatz von Arbeitskräften erforderlich, um einen Etikettierer bei einer neuen Charge zum richtigen Zeitpunkt auf die neue Etikettierung umzustellen, um die Häufigkeit der obengenannten Verwechslungen zu verringern. Außerdem muß auch das Befüllen der Kartons durch eine Arbeitskraft überwacht werden, damit jeweils nur Verpackungen mit den richtigen und auch einheitlichen Etiketten in einen Versandkarton geraten. Es ist also ein hoher manueller Aufwand, verbunden mit einem hohen Zeitaufwand, erforderlich, um die richtige Etikettierung der Verpackungen und das richtige Befüllen der Versandkartons zu gewährleisten. Der aus verschiedenen Gründen wünschenswerte kontinuierliche Betrieb der Verpackungsanlage ist auf diese Weise bislang nicht erreichbar gewesen.

Die Erfindung hat sich deshalb die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zum Vorbereiten des Versandes von abgepackten Lebensmitteln, insbesondere von Fleischwaren, zu entwickeln, mit dem die obengenannten Nachteile vermieden werden. Insbesondere soll ein kontinuierlicher Betrieb der Verpackungsanlage gewährleistet sein, der manuelle Aufwand und damit verbunden der Zeitaufwand reduziert und praktisch ausgeschlossen werden, daß falsch oder unterschiedlich etikettierte Packungen in die Versandpackungen gefüllt und an Kunden ausgeliefert werden.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Vorbereiten des Versandes von abgepackten Lebensmitteln, insbesondere Fleischwaren, gelöst, bei dem die noch nicht etikettierten Verpackungseinheiten über eine Waage, die außerhalb einer Gewichts-Toleranz liegende Einheiten aussondert oder deren Aussonderung veranlaßt, bis zu einer Stoppstelle einer Fördereinrichtung gefördert werden, die zum Passieren einer Gruppe von Verpackungseinheiten in vorbestimmter Anzahl freigegeben und anschließend sofort wieder wirksam wird, um die Gruppe isoliert von nachfolgenden Einheiten einer Etikettiereinrichtung zuzuführen, in der die Verpackungseinheiten der Gruppe mit identischen Etiketten versehen und anschließend in eine jeweils eine Gruppe aufnehmende Versandverpackung übergeben werden, die in Abstimmung mit der ersten Etikettiereinrichtung von einer weiteren Etikettiereinrichtung mit einem zugeordneten Kartonetikett versehen und zu einer Versandstelle geführt wird.

Durch diese Verfahrensführung ist gewährleistet, daß nur Verpackungen mit einem korrekten, innerhalb einer vorgegebenen Toleranzbreite liegendem Gewicht zum Versand weitergeleitet und zum Etikettieren mit einem identischen Etikett jeweils nur eine solche Anzahl von Verpackungseinheiten an die Etikettiereinrichtung gegeben wird, die anschließend für eine Versandverpackung vorgesehen ist. Damit ist nahezu ausgeschlossen, daß unterschiedlich etikettierte Verpackungseinheiten zusammen in einen Versandkarton geraten.

Weiterhin wird bei dieser Verfahrensführung eine größere Pufferzone für die Verpackungseinheiten geschaffen, die es ermöglicht, den das Aufschneiden der Ware besorgenden Slicer, die Tiefziehmaschine für die Klarsichtpackungen, die Befüll- und schließlich vor allem auch die Versiegelungseinrichtungen weitestgehend konstant durchlaufen zu lassen, wodurch die Ausschußgefahr erheblich reduziert wird.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird zur zusätzlichen Kontrolle der Etikettierung und der Anzahl der in die Versandverpackung einzubringenden Verpackungseinheiten sowie zum Feststellen von Störungen oder Fehlfunktionen der Etikettiereinrichtung oder der Stoppstelle ein Kontrollcode bei der Etikettierung aufgebracht, der jeweils für eine Gruppe gleich ist und vor dem Übergeben der Verpackungseinheiten an die Versandverpackung durch einen Leser gelesen und ausgewertet wird. Der Leser unterbricht die weitere Übergabe der Verpackungseinheiten an die Versandverpackung, wenn eine oder mehrere Verpackungseinheiten nicht den gleichen Kontrollcode aufweisen oder die vorbestimmte Anzahl der Verpackungseinheiten nicht nachgewiesen ist.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß zum Etikettieren mindestens zwei alternierend einsetzbare Etikettiergeräte vorgesehen sind, von denen eines in Tätigkeit ist und ein weiteres auf eine neue Etikettenart umgestellt wird oder ist. Das hat den Vorteil, daß, während ein Etikettiergerät die für die aktuelle Charge oder Gruppe vorgesehenen Etiketten druckt und auf die Verpackungseinheiten einer Charge oder Gruppe aufbringt, das andere Etikettiergerät bereits auf das Etikett der nachfolgenden Charge oder Gruppe umgestellt werden kann, so daß eine neue Charge oder Gruppe ohne Zeitverlust etikettiert und versandfertig gemacht werden kann, wodurch ein durchgängiger kontinuierlicher Betrieb ohne zwischenzeitliches Abschalten der Anlage gewährleistet ist.

Da der Etikettierer zum Aufbringen des Kartonetiketts jeweils mit dem in Betrieb befindlichen Etikettierer für die Verpackungseinheiten gekoppelt ist, ist gewährleistet, daß auf der Kartonaußenseite ein mit den Verpackungseinheiten sachlich übereinstimmendes Etikett aufgebracht wird, so daß Verwechslungen bei der Lieferung durch ein falsches Kartonetikett praktisch ausgeschlossen sind.

In einer Ausführungsform der Erfindung ist die Waage, die die außerhalb eines Gewichtstoleranzbereiches liegenden Verpackungseinheiten aussondert oder deren Aussonderung veranlaßt, zusätzlich mit einem externen Display verbunden, das eine Gewichtstendenz der aufeinanderfolgenden Verpackungseinheiten anzeigt. Mittels dieser Gewichtstendenz ist eine vor der Waage angeordnete Schneide- und/oder Abpackvorrichtung für die abzupackende Ware steuerbar, so daß entsprechend der Gewichtstendenz die Scheibendicke und/oder die Anzahl der in die Verpackungseinheit zu bringenden Scheiben oder das Gewicht des anderen Abfüllgutes/angepaßt werden kann. Damit wird erreicht, daß die Gewichtsabweichungen der Verpackungseinheiten von dem vorgesehenen Verpackungsgewicht nur geringfügig sind und damit Verluste durch zu viel verpackte bzw. Reklamationen durch zu wenig verpackte Ware vermieden werden.

Für die Verfahrensführung ist es vorteilhaft, wenn die von einer Abpackeinrichtung kommenden, über eine Fördereinrichtung in einem Verbund weiter transportierten Ver packungseinheiten vor der Waage vereinzelt und anschließend seriell auf der Fördereinrichtung zunächst bis zur Stoppstelle weitertransportiert werden. Die Verpackungseinheiten sammeln sich vor der Stoppstelle, bis die für eine Gruppe vorbestimmte Anzahl von Verpackungseinheiten erreicht ist,und können während des seriellen Transports gegebenenfalls bereits ausgerichtet und korrekt geführt sein, um nach der Stoppstelle ohne weitere Manipulation durch die Etikettiereinrichtung etikettiert zu werden. Ebenso ist jedoch eine Anordnung von zwei oder mehreren Verpackungseinheiten neben- und/oder hintereinander beim Transport und bei der Etikettierung denkbar und möglich sowie das korrekte Ausrichten erst nach dem Passieren der Stoppstelle.

Um bei Störungen des Verfahrensablaufs einen größeren Rückstau von Verpackungseinheiten und dadurch verursachte Beschädigungen der Verpackungen zu vermeiden, ist in einer vorzugsweisen Ausgestaltung der Erfindung vor der Waage ein Greifer vorgesehen, der die Verpackungseinheiten vor der Vereinzelung als Block von der Fördereinrichtung entnimmt, sie separat in Behältern oder dergleichen lagert und nach Beseitigung der Störung wieder auf die Fördereinrichtung bringt.

Ein zweiter Greifer oder eine Ausschleusstelle können außerdem vor der Stoppstelle vorgesehen sein, um bei Störungen der nachfolgenden Einrichtungen, wie Etikettiereinrichtungen, Übergabeinrichtung oder Fehlern bei der Bereitstellung der Versandverpackungen, die an der Stoppstelle aufgelaufenen neutralen Verpackungseinheiten bis zur Behebung der Störung von der Fördereinrichtung zu entfernen und separat zu lagern.

Die Versandverpackungen werden in einer weiteren vorteilhaften Ausführung der Erfindung erst unmittelbar vor dem Befüllen mit den Verpackungseinheiten aufgerichtet, mittels einer Fördereinrichtung zur Übergabeeinrichtung geführt, wo sie mit jeweils einer Gruppe von Verpackungseinheiten befüllt und anschließend verklebt und mit einem Deckel sowie mit einem Kartonetikett versehen werden. Das hat den Vorteil, daß die Versandverpackungen bis zu ihrem Gebrauch ohne allzu großen Platzbedarf in flachem Zustand übereinander gelagert werden können. Die Kartonetikettierung erfolgt erst nach dem Befüllen des Versandkartons unmittelbar vor der Versandstelle, wobei die Kopplung des Etikettierers für die Kartonetiketten mit dem Etikettierer für die Gruppe der Verpackungseinheiten eine falsche Kartonetikettierung praktisch ausschließt. Die Etikettierung und die Anzahl der in die Versandverpackung einzubringenden Verpackungseinheiten ist zuvor bereits nochmals durch einen vor oder an einer Übergabeeinrichtung angeordneten Leser überprüft worden, so daß auch hier Fehler oder Verwechslungen praktisch ausgeschlossen sind.

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung wiedergegebenen Ausführungsbeispiels beschrieben.
Die Zeichnung zeigt einen schematischen Aufstellungsplan einer Ausführungsform einer Anlage, mit der das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt wird.
Die bereits in einzelne, jedoch noch nicht etikettierte, also neutrale Verpackungseinheiten 3 von einer nicht dargestellten Abpackeinrichtung abgepackte Ware wird auf eine Fördereinrichtung 1 zur weiteren Abfertigung übergeben. Auf der Fördereinrichtung 1 werden die Verpackungseinheiten in einem Block von jeweils 8 oder mehr Packungen bis zu einer Übergabe- und Vereinzelungseinrichtung 2 transportiert. Hier erfolgt die Vereinzelung der Verpackungseinheiten 3, so daß sie von der nachfolgenden Fördereinrichtung 6 seriell, also einzeln hintereinander, transportiert werden.
Neben den Fördereinrichtungen 1 und 6, außerhalb der eigentlichen Anlage, ist ein mit einem Schwenkarm 17 ausgerüsteter Greifer 16 aufgestellt. Der Greifer 16 kann mit Hilfe des Schwenkarms 17, der über die Fördereinrichtung 1 schwenkbar ist, einen oder mehrere der von den Verpackungseinheiten 3 gebildeten Blöcke von der Fördereinrichtung 1 entnehmen und sie durch Zurückschwenken des Schwenkarmes 17 außerhalb der Anlage in separat vorgesehene Lagerkästen oder dgl. ablegen. Bei Bedarf können die Blöcke dann in umgekehrter Reihenfolge wieder auf die Fördereinrichtung 1 gebracht werden und stehen zur weiteren Verarbeitung zur Verfügung. Diese Möglichkeit der Entnahme von Verpackungseinheiten 3 von der Fördereinrichtung 1 ist vorteilhaft, um bei Störungen, z. B. im Bereich der nachfolgenden Waage 4 oder bei durch die Abpackeinrichtung verursachten Unregelmäßigkeiten in der Bereitstellung von abgepackten Verpackungseinheiten 3 einen großen Rückstau von Verpackungseinheiten 3 zu vermeiden, ohne die Anlage abschalten zu müssen, oder umgekehrt trotz einer diskontinuierlichen Bereitstellung von Verpackungseinheiten 3 am Zulauf der Anlage einen kontinuierlichen Betrieb der nachfolgenden Einrichtungen zu gewährleisten.
Nachdem die Verpackungseinheiten 3 in der Übergabe- und Vereinzelungseinrichtung 2 vereinzelt wurden, werden sie über eine Waage 4 geführt. Die Waage 4 ist so programmiert, daß sie Verpackungseinheiten 3, die ein von einer vorgegebenen Gewichtstoleranz abweichendes Gewicht auf weisen, aussondert. Auf einem externen Display, nicht dargestellt, wird zusätzlich eine Gewichtstendenz der aufeinanderfolgenden Verpackungseinheiten 3 angezeigt. Mittels dieser ermittelten Gewichtstendenz kann die vorgeschaltete Abpackeinrichtung und/oder eine davor angeordnete Schneidvorrichtung, die die zu verpackende Ware in Scheiben schneidet, gesteuert werden. Entsprechend der ermittelten Gewichtstendenz wird also die Schneidvorrichtung auf eine größere oder kleinere Scheibendicke eingestellt und/oder die Anzahl der in die Verpackungseinheiten 3 eingelegten Scheiben vergrößert oder verringert, so daß Abweichungen, die zu Verlusten oder Reklamationen führen können, aufgrund der Tendenzanzeige rechtzeitig erkannt und vermieden werden.
Nach der Waage 4 werden die innerhalb der vorbestimmten Gewichtstoleranz liegenden Verpackungseinheiten 3 von der Fördereinrichtung 6 seriell bis zu einer Stoppstelle 7 weitertransportiert, wobei sie schon ausgerichtet werden können. An der Stoppstelle 7 werden die Verpackungseinheiten 3 zunächst solange aufgehalten, bis sich mindestens eine Gruppe von Verpackungseinheiten hintereinander aufgestaut hat. Dafür ist eine Staustrecke 5 vorgesehen. Sobald sich eine Gruppe mit einer vorbestimmten Anzahl von Verpackungseinheiten 3 gebildet hat, kann die Stoppstelle 7 freigegeben werden. Sie wird aber nur solange freigegeben, bis die gesamte Gruppe die Stoppstelle 7 passiert hat. Danach wird sie sofort wieder mindestens solange wirksam gemacht, bis die nächste Gruppe von Verpackungseinheiten vor der Stoppstelle 7 die vorbestimmte Anzahl erreicht hat. Die Größe der Gruppe bestimmt sich nach der Anzahl der in eine Versandverpackung 11 einzubringenden Verpackungseinheiten 3. Die Anzahl der Gruppen je Charge ist dann abhängig vom Auftragsvolumen. Die Chargen-Größen können entsprechend den Kundenaufträgen sehr unterschiedlich sein. Die Steuerung des Öffnens und Schließens der Stoppstelle 7 kann auf verschiedene Weise erfolgen, z. B. zeitgesteuert oder bevorzugt dadurch, daß die Anzahl der Verpackungseinheiten 3 durch Passieren einer Lichtschranke bestimmt wird.
Nach dem Passieren der Stoppstelle 7 gelangt die Gruppe von Verpackungseinheiten in eine Etikettiereinrichtung 8. Die Etikettiereinrichtung 8 ist so programmiert, daß sie entsprechend den Kundenwünschen gestaltete Etiketten in der der Gruppen- bzw. Chargengröße entsprechenden Anzahl produziert und durch einen Etikettenspender 9 auf die Verpackungseinheiten aufbringt. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird außer der in der Zeichnung dargestellten Etikettiereinrichtung 8 räumlich unmittelbar angrenzend eine zweite Etikettiereinrichtung vorgesehen, die alternierend zu der Etikettiereinrichtung 8 eingesetzt wird. In der Zeit, in der mit der Etikettiereinrichtung 8 die aktuellen Schmucketiketten produziert und auf die Verpackungseinheiten 3 aufgebracht werden, wird die zweite Etikettiereinrichtung bereits auf die Schmucketiketten der nächstfolgenden Charge eingestellt, so daß die Etikettierung bei einem Chargenwechsel ohne Zeitverlust und Diskontinuitäten im Lauf der Anlage ablaufen kann.
Bei der Etikettierung durch die Etikettiereinrichtung 8 wird außerdem auf jede Verpackungseinheit 3 einer Charge ein identischer Kontrollcode aufgebracht. Bei der Charge kann es sich im Minimum um die Füllung eines Kartons handeln, und der Kontrollcode ist mit dem Druckauftrag für den Etikettierer gekoppelt, er wechselt erst dann, wenn ein Etikett oder dessen Eindruck wechselt. Der Kontrollcode wird durch einen an oder eventuell auch vor einer Übergabeeinrichtung 10, durch die die Gruppe von Verpackungseinheiten an die Versandverpackungen 11 übergeben werden, angeordneten Leser 15 gelesen und in einem Rechner ausgewertet. Dabei wird geprüft, ob die vorgegebene Anzahl einer Gruppe vorliegt und ob alle Verpackungseinheiten 3 dieser Gruppe den gleichen Kontrollcode aufweisen. Wird die vorgegebene Anzahl nicht erreicht oder überschritten oder werden Abweichungen beim Kontrollcode festgestellt, veranlaßt der Rechner die Unterbrechung des Befüllens der Versandverpackung 11 oder eine deutliche Kennzeichnung des gerade befüllten Kartons.
Die Versandverpackung 11 wird erst unmittelbar vor dem Befüllen mit der Gruppe von Verpackungseinheiten aufgerichtet und mittels einer Fördereinrichtung 13 zur Übergabeeinrichtung 10 transportiert. An der Übergabeeinrichtung 10 wird die Versandverpackung 11 mit einer Gruppe von Verpackungseinheiten befüllt, anschließend verklebt und mit einem Deckel versehen. Um den Verpackungsinhalt auch von außen eindeutig sichtbar zu machen, ist die Versandverpackung bevorzugt als Displaykarton ausgebildet und erhält von einer weiteren Etikettiereinrichtung 12 zusätzlich ein Kartonetikett. Die weitere Etikettiereinrichtung 12 ist kommunikativ mit der Etikettiereinrichtung 8 bzw. der zweiten Etikettiereinrichtung verbunden, je nachdem welche der beiden Etikettiereinrichtungen gerade in Betrieb ist, so daß die Etikettiereinrichtung 12 immer das aktuelle Kartonetikett produziert und auf die Versandverpackung 11 aufbringt. Anschließend wird die Versandverpackung 11 einer Versandstelle 14 zugeführt, von der aus die Verladung auf die Transportfahrzeuge oder bei Bedarf noch eine Zwischenlagerung erfolgt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird erreicht, daß die manuelle Tätigkeit beim Vorbereiten des Versandes von abgepackten Lebensmitteln und damit auch die Abfertigungszeit auf ein Minimum reduziert und gleichzeitig eine falsche Etikettierung und Auslieferung der Verpackungseinheiten nahezu ausgeschlossen wird. Die gesamte Anlage kann ständig in kontinuierlicher Betriebsweise laufen und damit das zu Störungen und Diskontinuitäten führende häufige An- und Ausschalten der Anlage oder einzelner Teile davon vermieden werden.

1: Fördereinrichtung
2: Übergabe- und Vereinzelungsein
: richtung
3: Verpackungseinheit
4: Waage
5: Staustrecke
6: Fördereinrichtung
7: Stoppstelle
8: Etikettiereinrichtung
9: Etikettenspender
10: Übergabeeinrichtung
11: Versandverpackung
12: Etikettiereinrichtung
13: Fördereinrichtung
14: Versandstelle
15: Leser
16: Greifer
17: Schwenkarm

Claims

Verfahren zum Vorbereiten des Versandes von abgepackten Lebensmitteln, insbesondere Fleischwaren, die auftragsabhängig in wechselnden Chargen-Größen abzufertigen sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungseinheiten (3) über eine Waage (4), die außerhalb einer Gewichts-Toleranz liegende Einheiten (3) aussondert oder deren Aussonderung veranlaßt, bis zu einer Stoppstelle (7) einer Fördereinrichtung (6) gefördert werden, die zum Passieren einer Gruppe von Verpackungseinheiten (3) in vorbestimmter Anzahl freigegeben und anschließend sofort wieder wirksam wird, um die Gruppe isoliert von nachfolgenden Einheiten einer Etikettiereinrichtung (8) zuzuführen, in der die Verpackungseinheiten (3) der Gruppe mit identischen Etiketten versehen und anschließend in eine jeweils eine Gruppe aufnehmende Versandverpackung (11) übergeben werden, die in Abstimmung mit der Etikettiereinrichtung (8) von einer weiteren Etikettiereinrichtung (12) mit einem zugeordneten Kartonetikett versehen und zu einer Versandstelle (14) geführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Etikettiereinrichtung (8) mindestens zwei alternierend einsetzbare Etikettiergeräte aufweist, von denen jeweils eins in Tätigkeit ist und ein weiteres auf eine neue Etikettenart umgestellt wird oder ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungseinheiten (3) jeweils einer Gruppe während des Etikettierens durch die Etikettiereinrichtung (8) zusätzlich mit einem Kontrollcode ver sehen werden, der für die jeweilige Gruppe gleich ist und der vor oder bei dem Übergeben in die Versandverpackung (11) durch einen Leser (15) gelesen und ausgewertet wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Leser (15) die Übergabe der Verpackungseinheiten (3) jeweils einer Gruppe an die Versandverpackung (11) unterbricht und/oder die Versandverpackung kennzeichnet, wenn eine oder mehrere Verpackungseinheiten (3) nicht den gleichen Kontrollcode aufweisen oder die vorbestimmte Anzahl von Verpackungseinheiten (3) nicht nachgewiesen ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Waage (4) auf einem Display (5) zusätzlich eine Gewichtstendenz der aufeinanderfolgenden Verpackungseinheiten (3) anzeigt und mittels dieser Tendenz eine vor der Waage (4) gelegene Schneide- und/oder Abpackvorrichtung gesteuert wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungseinheiten (3) vor der Waage (4) vereinzelt und anschließend seriell befördert werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungseinheiten (3) bei Störungen des Verfahrensablaufs vor der Vereinzelung als Block von einer vor der Waage (4) angeordneten Fördereinrichtung (1) entnommen, separat gelagert und nach Beseitigung der Störung wieder auf die Fördereinrichtung (1) gebracht werden.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung vor der Stoppstelle (7) die Verpackungseinheiten (3) bei Störungen der nachfolgenden Einrichtungen (8, 9, 10, 12, 13) von der Fördereinrichtung (6) entnimmt, separat lagert und nach der Störungsbeseitigung wieder auf die Fördereinrichtung (6) aufbringt.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Versandverpackung (11) erst unmittelbar vor dem Befüllen mit den Verpackungseinheiten (3) aufgerichtet, dann mittels einer Fördereinrichtung (13) zur Übergabeeinrichtung (10) geführt, dort mit jeweils einer Gruppe von Verpackungseinheiten (3) befüllt und anschließend verklebt, mit einem Deckel sowie von der Etikettiereinrichtung (12) mit dem Kartonetikett versehen werden.