ES2246445T3 - Procedimiento y dispositivo para envasar una pluralidad de envases inestables o solo relativamente estables. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo para envasar una pluralidad de envases inestables o solo relativamente estables.Info
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Abstract
Procedimiento para envasar una pluralidad de envases inestables o sólo relativamente estables, por ejemplo, que contengan líquidos, especialmente envases de bolsa tubular (¿pouches¿) en bandejas o cajas de cartón, en el que se transportan en posición horizontal los envases en principio alineados indefinidamente, luego se separan, alinean y yerguen a 90º, sosteniéndose los envases erguidos por ambos lados durante el resto del transporte, los envases así sostenidos se colocan a la misma distancia entre sí y se alimenta un mismo número de envases a cajitas que se mueven transversalmente a la dirección de transporte de los envases, en las cuales se disponen unos junto a otros, se comprimen unos contra otros y se sostienen, conduciéndose en este estado sobre una cinta que transporta las bandejas o las cajas de cartón, siendo la velocidad de la cinta y la de la cajita que deposita los envases iguales durante este segmento del ciclo, depositándose el contenido de una cajita en una bandeja o en unacaja de cartón, la cajita vacía se mueve de nuevo hacia la estación de alimentación mientras que la bandeja/caja de cartón rellenada se alimenta a las siguientes estaciones.
Description
Procedimiento y dispositivo para envasar una
pluralidad de envases inestables o sólo relativamente estables.
La invención se refiere a un procedimiento para
envasar una pluralidad de envases inestables o sólo relativamente
estables, por ejemplo, que contengan líquidos, especialmente
envases de bolsa tubular ("pouches") en bandejas o cajas de
cartón.
Al contrario que las botellas o latas, que se
pueden transportar de pie durante el proceso del envasado, esto no
es posible con los envases de bolsa tubular o los envases de cartón
delgados. Estos llegan en posición horizontal sobre la cinta
transportadora hasta la estación de envasado, donde, hasta la
fecha, o se envasaban a mano en bandejas o cajas de cartón que
debían cerrarse después o bien por medio de procedimientos
discontinuos por lo cuales los envases se agrupan en un paso hasta
formar una barrica de embalaje y estas barricas de embalaje se
envasan entonces en una caja de cartón estática. La desventaja de
este procedimiento se encuentra, por una parte, en el reducido
rendimiento y por otra (especialmente en el caso de las bolsitas
tubulares) en que, debido a su flexibilidad, los envases sólo se
pueden manipular mecánicamente con dificultad, puesto que ya
existen bolsitas tubulares con picos de vaciado en el centro,
arriba, o en el extremo superior, o incluso en algunas variedades
se han fijado pajitas sobre el lateral superior de las bolsitas
tubulares.
La invención se basa en el objetivo de realizar
un procedimiento del tipo mencionado al comienzo de forma que sea
posible un funcionamiento continuado con un alto rendimiento por el
cual los envases que se han de envasar sean tratados con el debido
esmero.
La invención consigue este objetivo según la
reivindicación 1 porque se transportan en posición horizontal los
envases en principio alineados indefinidamente, luego se separan,
alinean y yerguen a 90º, sosteniéndose los envases erguidos por
ambos lados durante el resto del transporte, los envases así
sostenidos se colocan a la misma distancia entre sí y se alimentan
un mismo número de envases a cajitas que se mueven transversalmente
a la dirección de transporte de los envases, en las cuales se
disponen unos junto a otros, se comprimen unos contra otros y se
sostienen, conduciéndose en este estado sobre una cinta que
transporta las bandejas o las cajas de cartón, siendo la velocidad
de la cinta y la de la cajita que deposita los envases iguales
durante este segmento del ciclo, depositándose el contenido de una
cajita en una bandeja o en una caja de cartón, la cajita vacía se
mueve de nuevo hacia la estación de alimentación mientras que la
bandeja/caja de cartón rellenada se dirige a las siguientes
estaciones.
El procedimiento transcurre de forma totalmente
automática y sobre todo continuada según el lema: estibar sin
rozar.
Para la realización del procedimiento es útil un
dispositivo que se presenta a continuación.
Los envases transportados irregularmente pasan de
la cinta transportadora a otra cinta transportadora que transcurre
con una velocidad algo más rápida que la cinta transportadora. De
esta forma, los envases se separan pero aún no están alineados de
forma que puedan ser envasados sin más en bandejas o cajas de
cartón. La alineación se realiza según la invención porque los
envases separados llegan a una cinta transportadora en una posición
inclinada 30º respecto a la vertical. En este paso, los envases se
alinean automáticamente debido a la gravedad.
Los envases continúan sobre la cinta
transportadora, siendo la distancia entre los envases aún
irregular.
Desde la cinta transportadora, los envases llegan
entonces a la zona de los brazos mecánicos, que se colocan a ambos
lados de los envases, los agarran, sujetan y, así, los colocan en
posición vertical a 90º. Los brazos mecánicos forman parte de al
menos dos pares de sinfín continuas dispuestos uno detrás de otro y
adaptados uno a otro por medio de técnica de control. Cada par de
cintas tensa un plano horizontal y construye el brazo mecánico y
de soporte allí donde las cintas se encuentran y en el resto del
recorrido paralelo. En otras, palabras, las cintas que transcurren
paralelas una hacia otra y adyacentes entre sí, se sitúan cada una
a un lado del envase, sostienen éste y continúan su transporte
hacia el siguiente par de cintas. Para mantener el control, estos
pares de cintas están acoplados entre sí de tal manera, que la
distancia desde el envase asido por el primer par de cintas y
transportado de nuevo se tiene en cuenta al ajustar la velocidad
del segundo o siguiente par de cintas de tal forma que los envases
se encuentran exactamente a la misma distancia entre sí al salir
del último par de cintas. Los envases así erguidos, alineados y
situados a la misma distancia, son alimentados al final del último
par de cintas a una cajita que se mueve transversalmente a la
dirección de transporte, estando ajustada la velocidad de la cajita
de tal forma que, antes de que la cajita haya salido de la zona del
último par de cintas, le llegan un número predeterminado de
envases.
Para garantizar un modo de trabajo continuado, en
este momento se debe disponer inmediatamente de otra cajita que se
alimente de la misma forma.
Para ello, según un ejemplo de realización
preferencial de la invención, se han previsto cuatro cajitas que
giran en una cadena sinfín en un plano horizontal, estando
acopladas entre sí dos cajitas que no son adyacentes en cada caso
por medio de técnica de control. El giro de las cajitas tiene lugar
según un perfil de velocidad fijo. Después, cada cajita, una vez
que ha circulado por encima de la bandeja que se ha de rellenar o de
la caja de cartón que se ha de rellenar, corre con una velocidad
que es igual a la velocidad que presenta la cinta transportadora
sobre la que se transportan las bandejas/cajas de cartón. Esta
velocidad constante se mantiene hasta que la cajita ha introducido
sus envases en la bandeja/la caja de cartón. Después, la cajita
acelera y llega de nuevo a la zona. del último par de cintas para
alimentarse allí con otros envases. De esta forma se garantiza que
el procedimiento de llenado no se interrumpe en ningún momento y
con ello se mantiene el modo de trabajo continuado.
Las cajitas disponen de brazos mecánicos que
comprimen ligeramente los envases introducidos y así los sostienen.
Según propone la invención, para aligerarlo se ha previsto que
dentro de la cajita existan paredes intermedias que se puedan
desplazar relativamente una hacia otra y que den un apoyo mayor a
los envases porcionados.
Así, las cajitas pueden estar conformadas de tal
forma que depositen en posición vertical los envases recogidos en
las cajas de cartón. Pero también pueden estar conformados de tal
forma que puedan depositarlas en las cajas de cartón en posición
horizontal, es decir, de forma escamada, tras cambiarles la
orientación en 90º, con lo cual se pueden colocar un mayor número
de envases en las cajas de cartón o bandejas.
Para posibilitar el mayor rendimiento posible por
unidad de tiempo o un rendimiento constante para una velocidad de
cinta más reducida, se ha previsto que las bandejas o cajas de
cartón estén dispuestas sobre el transportador de tal manera que
sus costados señalen en la dirección de transporte. Con ello, se
minimiza la distancia entre las cajas de cartón/bandejas.
Las cajas de cartón o bandejas son conducidas
desde una estación elevadora a la zona de la estación de envasado.
Los cortes para la bandeja o la caja de cartón están conformados de
forma ventajosa de tal forma que las paredes frontales están
formadas por dos lengüetas dirigidas una hacia otra, que disponen
de salientes que se introducen en los correspondientes huecos
realizados en el fondo, tras lo cual una lengüeta se pliega 90º
desde el fondo hacia arriba como la verdadera pared frontal y se
pega con las lengüetas descritas anteriormente, que deben estar
dirigidas una hacia otra. Los salientes tienen así la ventaja de
que a pesar del contenido flexible (envases de bolsa tubular) se
ofrece una resistencia suficiente para el
pegado.
pegado.
Las bandejas/cajas de cartón llenas se dirigen
entonces hacia otras estaciones.
A continuación del proceso de llenado, las
bandejas en particular se pueden envolver con una lámina que en
otra estación (túnel de contracción), se contrae alrededor de la
bandeja.
Como se ha declarado anteriormente, el
dispositivo previsto para la realización del procedimiento se
distingue por su estructura modular, de forma que el dispositivo se
puede adaptar rápidamente a otras medidas y velocidades.
Para aumentar el rendimiento, se pueden disponer
uno detrás de otro, varios dispositivos construidos de esta forma
modular. Como se representa en la ilustración adjunta, se pueden
disponer, por ejemplo, cuatro dispositivos de este tipo en serie
uno detrás de otro.
Otra ventaja de esta disposición en serie se ve
también en que se pueden envasar al mismo tiempo productos
diferentes, y esto incluso en una sola bandeja o caja de
cartón.
Resultan las siguientes posibilidades:
a) en un dispositivo se transportan diferentes
clases una detrás de otra. Con ello resulta una mezcla en una caja
de cartón o bandeja.
b) Cada dispositivo procesa una clase
determinada. Con ello, resultan envases sucesivos que presentan
diferentes clases en cada caso. Además existe la posibilidad de que
cada dispositivo tenga varias cintas transportadoras sobre las que
se transporten diferentes clases. Con ello, resulta también una
mezcla en la caja de cartón o bandeja correspondiente.
La invención se representa y detalla a
continuación por medio de ilustraciones.
Muestran:
Figura 1 una instalación completa según la
invención
Figura 2 una estación de entrega
esquematizada
Figura 3 ejemplo de un ciclograma con diagrama
V-T
En la figura 1 se representa una instalación de
envasado, especialmente de bolsitas tubulares (envases de bolsa
tubular) y está provisto en general con el número de referencia 1.
Los componentes de esta instalación 1 son una cinta transportadora
2 que transporta en el presente ejemplo de realización cajas de
cartón o bandejas, erguidas en una estación elevadora 3 de cortes
planos hacia cuatro estaciones de envasado 6. Con ello, las cajas
de cartón o bandejas 5 erguidas están dispuestas de tal forma sobre
la cinta que su costado señala en la dirección de transporte.
Las propias estaciones de envasado 6 se componen
en cada caso de una cinta transportadora 7 para transportar la
bolsa tubular que se ha de envasar hacia las cajas de cartón o
bandejas.
De esta cinta transportadora 7 los envases llegan
a una cinta transportadora (no representada en detalle) que corre
a mayor velocidad que la cinta transportadora 7, donde se separan
los envases de bolsa tubular que llegan de forma irregular y en
posición horizontal. Los envases separados llegan entonces a otra
cinta transportadora 8 sobre la que continúan siendo transportadas
en una posición inclinada a 30º. Entonces llegan a la propia
estación elevadora, en la cual los envases se mueven a una posición
de 90º y en la que se establece una distancia constante entre los
envases separados. Este dispositivo está provisto en general con el
número de referencia 9. Este dispositivo 9 consta por ejemplo de
tres pares de cintas que está dispuestos uno detrás de otro y por
los cuales las cintas de cada par de cintas independiente sirven
como brazos mecánicos que se sitúan a la izquierda y a la derecha
del envase que se ha de asir, preferiblemente a media altura del
envase, puesto que de esta forma también se pueden transportar con
seguridad bolsitas tubulares con cierres para bebida y las así
llamadas bolsas con contorno (por ejemplo en forma de animal). El
envase asido por un par de cintas se entrega al siguiente par de
cintas en el cual un control se ocupa de que el segundo y, dado el
caso, el tercer par de cintas modifique su velocidad en dependencia
de las distancias originales en la zona del primer par de cintas,
de tal forma que, al final del último par de cintas, los envases
llegan separados a exactamente la misma distancia. El último par de
cintas desemboca frente a una estación de entrega 10 que consta en
el presente ejemplo de cuatro cajitas 11 que están enclavadas en
una cadena 12 que gira sinfín en un plano horizontal. El control de
la cadena 12 se infiere de la figura 2. En ella se percibe que la
cajita 11 correspondiente llega con su lado ancho ante la
desembocadura del último par de cintas del dispositivo 9. Los
envases que se encuentran a la misma distancia, al pasar por
delante de la cajita 11, se insertan uno junto a otro en la cajita
de forma sucesiva. Los elementos de presión en la cajita 11 se
ocupan de que los envases introducidos se sostengan presionados uno
contra otro tras alcanzar el número necesario.
Tan pronto como la cajita 11 ha abandonado la
zona del dispositivo 9, se encuentra disponible otra cajita 11
para el procedimiento de llenado, de forma que se garantiza un
funcionamiento continuado. En su siguiente recorrido, la cajita 11
llega a la zona de la cinta transportadora 2 por encima de una caja
de cartón o bandeja 5 que se ha de llenar. Aquí la velocidad de la
cajita 11 se adecua a la velocidad de la cinta transportadora 2. En
esta posición, la cajita 11 libera los envases porcionados y
deposita éstos en la caja de cartón o bandeja 5. Tan pronto como
esto ocurre, la cajita se acelera para que pueda llegar a tiempo de
nuevo al dispositivo 9.
En la ilustración 3 se representa un posible
diagrama velocidad-tiempo para este proceso. Esta
ilustración 3 se explica por sí sola si se observa la cajita 5 en
su camino desde el punto 0,0 hasta el punto
2,4.
2,4.
Dos cajitas 11 que no son adyacentes están
acopladas en cada caso entre sí de forma controlada.
En la figura 3 se representa la caja de cartón o
bandeja que se ha de llenar con el número de referencia 5.
Como se desprende de la figura 1, se pueden
disponer varias estaciones de envasado en serie una detrás de otra
en la cinta transportadora 2. De esta forma, se puede conseguir un
rendimiento imposible hasta ahora, dentro de un modo de trabajo
continuado.
Claims (20)
1. Procedimiento para envasar una pluralidad de
envases inestables o sólo relativamente estables, por ejemplo, que
contengan líquidos, especialmente envases de bolsa tubular
("pouches") en bandejas o cajas de cartón, en el que se
transportan en posición horizontal los envases en principio
alineados indefinidamente, luego se separan, alinean y yerguen a
90º, sosteniéndose los envases erguidos por ambos lados durante el
resto del transporte, los envases así sostenidos se colocan a la
misma distancia entre sí y se alimenta un mismo número de envases a
cajitas que se mueven transversalmente a la dirección de
transporte de los envases, en las cuales se disponen unos junto a
otros, se comprimen unos contra otros y se sostienen, conduciéndose
en este estado sobre una cinta que transporta las bandejas o las
cajas de cartón, siendo la velocidad de la cinta y la de la cajita
que deposita los envases iguales durante este segmento del ciclo,
depositándose el contenido de una cajita en una bandeja o en una
caja de cartón, la cajita vacía se mueve de nuevo hacia la estación
de alimentación mientras que la bandeja/caja de cartón rellenada se
alimenta a las siguientes estaciones.
2. Procedimiento según la reivindicación 1
caracterizado porque la separación se realiza porque los
envases pasan de una cinta transportadora más lenta a una más
rápida.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2,
caracterizado porque el alineamiento se realiza de tal
manera que los envases separados llegan a una posición inclinada
30º respecto a la vertical sobre una cinta transportadora.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el erguido a la
posición de 90º se realiza mediante brazos mecánicos que se colocan
a ambos lados del envase y lo sostienen durante el resto del
transporte.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la distancia
constante entre los envases se ajusta porque los brazos mecánicos
forman parte de al menos dos cintas continuas dispuestas una detrás
de otra y adaptadas una a otra por medio de técnica de control, en
el que el control dependiendo de la distancia de los envases en ese
momento a la entrada de la primera cinta, acelera o retrasa al
menos la cinta siguiente.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las bandejas o
cajas de cartón, sobre su cinta transportadora, señalan con sus
costados en la dirección del transporte.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las bandejas
llenas con envases se envuelven con una lámina.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los envases
transportados por las cajitas sobre las bandejas o cajas de cartón
se depositan en la bandeja o caja de cartón en su posición erguida
90º.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los envases
recogidos en la cajita se depositan en la bandeja o caja de cartón
de tal forma que forman una capa de
escamas.
escamas.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque las cajitas
parten con un perfil de velocidad fijo desde la recogida de los
envases a través de la colocación de los envases en la bandeja/caja
de cartón hasta la recogida de nuevo de envases, de forma que, al
depositar los envases en las bandejas/cajas de cartón, la velocidad
es igual a la velocidad de la cinta transportadora y la cajita se
acelera tras depositar con éxito los envases, de forma que está
preparada para la siguiente recogida de envases tan pronto como la
cajita que le precede está dotada del número de envases
requerido.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque tras erguirse
los envases son asidos y sostenidos aproximadamente a media altura
del envase por los brazos mecáni-
cos.
cos.
12. Dispositivo para la realización del
procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11 con
al menos una cinta transportadora (7) para transportar los envases
que se han de envasar, hacia una unidad para separar y alinear y
erguir los envases, una unidad (9) a continuación para asir los
envases y para establecer la misma distancia entre los envases, una
unidad de porcionamiento como parte integrante de una estación de
entrega (10), que conforma la unión con otra cinta transportadora
(2), sobre la cual las bandejas/cajas de cartón (5) que se han de
llenar pasan por la estación de entrega (10) con velocidad
constante y las bandejas/cajas de cartón llenas (5) son
transportadas hacia otras estaciones.
13. Dispositivo según la reivindicación 12
caracterizado porque la estación de entrega (10) consta de
cuatro cajitas (11) abiertas al menos por un lateral, que giran en
una cadena sinfín (12) en un plano horizontal, y que disponen de
brazos mecánicos para recoger, sostener y depositar el número de
envases porcionado, determinado para una bandeja o caja de cartón
(5) en la que dos cajitas (11) que no son adyacentes se acoplan en
cada caso entre sí de forma
controlada.
controlada.
14. Dispositivo según la reivindicación 13
caracterizado porque el control de las cajitas (11) está
basado en un perfil de velocidad definido.
15. Dispositivo según una de las reivindicaciones
12 a 14, caracterizado porque la unidad para separar y
alinear y erguir los envases consta de una cinta que corre a mayor
velocidad que la transportadora, que se conecta a la cinta
transportadora (7) así como de una cinta (8) dispuesta más abajo,
que se conecta a esta cinta más rápida.
16. Dispositivo según una de las reivindicaciones
12 a 15, caracterizado porque la unidad (9) para asir los
envases y para establecer la misma distancia entre los envases
consta de, al menos, dos cintas que giran sinfín, dispuestas una
detrás de otra y por pares, que aprisionan entre sí los envases
erguidos y disponen de un control y regulación que, al entregar los
envases de un par de cintas al siguiente, establece la distancia
requerida entre los envases, desembocando el final de esta unidad
(9) en la estación de entrega
(10).
(10).
17. Dispositivo según la reivindicación 16,
caracterizado porque tres pares de cintas están dispuestos
uno detrás de otro.
18. Dispositivo según una de las reivindicaciones
12 a 17, caracterizado porque dentro de las cajitas (11)
están previstas paredes intermedias que se puedan desplazar
relativamente una hacia otra.
19. Dispositivo según una de las reivindicaciones
12 a 18, caracterizado por una estructura modular.
20. Instalación para envasar envases conforme a
un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 11,
caracterizado porque varios dispositivos están dispuestos en
serie uno detrás de otro en la cinta transportadora (2), según una
o varias de las reivindicaciones 12 a 19.
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
| DE10247156A DE10247156B4 (de) | 2002-06-03 | 2002-10-09 | Anlage zum Verpacken einer Mehrzahl von nicht oder nur bedingt standfesten Packungen |
| DE10247156 | 2002-10-09 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2246445T3 true ES2246445T3 (es) | 2006-02-16 |
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