DE4302994A1

DE4302994A1 -

Info

Publication number: DE4302994A1
Application number: DE4302994A
Authority: DE
Inventors: Charles Lostak; Spencer Ivan Meier
Original assignee: Schuller International Inc
Current assignee: Johns Manville
Priority date: 1992-02-20
Filing date: 1993-02-03
Publication date: 1993-08-26
Anticipated expiration: 2013-02-04
Also published as: FR2687604B1; KR930017827A; FR2687604A1; DE4302994C2; JPH07266478A; KR100235220B1; GB9303102D0; TW224148B; US5240527A; GB2264261A; JP2552803B2; IT1261177B; ITRM930069A1; ITRM930069A0; GB2264261B

Description

Die Erfindung betrifft Faser-Isoliermaterial und bezieht sich insbesondere auf ein Verfahren zum Herstellen einer eingekapselten Glasfaser-Isoliermatte.

Faser-Isoliererzeugnisse sind in verschiedenen Dichten zur Verwendung in einer Vielzahl verschiedener Umgebungen er hältlich. Ein solches Erzeugnis ist eine Glasfasermatte von geringem Gewicht, die zum Isolieren von Strukturen benutzt wird, die einen hohen Isoliergrad erfordern, z. B. Flugzeug rümpfe. In einer solchen Umgebung ist ein niedriges Gewicht wichtig, damit das Gewicht das Flugzeug nicht unnötig ver größert wird, und daß die Matte einen wirkungsvollen Schutz gegen hohe Schallpegel und kalte Temperaturen während des Fluges schaffen kann.

Übliche, zu diesem Zweck benutzte Erzeugnisse sind dünne Glasfasern, die in Form eines Vlieses bzw. einer Matte ge bunden sind und eine Dichte von etwa 4,81 bis 24 kp/m³ (etwa 0,3 engl. Pfund je engl. Kubikfuß bis 1,5 engl. Pfund je engl. Kubikfuß) aufweisen. Je nach den Abmessungen des zu isolie renden Raumes werden eine einzelne oder mehrere aufeinander gestapelte Matten in eine Folie gewickelt und in ihr, bei spielsweise durch Nähen oder Heißsiegeln, festgelegt, und die umwickelte Isolierung wird dann am Flugzeugrumpf mit Stiften befestigt, die mit der Flugzeughülle verbunden wer den. Wenngleich solche Erzeugnisse ihre Isolierfunktion zu friedenstellend erfüllen, bietet ihre relativ geringe Zug festigkeit wenig Widerstand gegen Spannungen, die während der Fertigung und der Installation auftreten. Die Handhabung der einzelnen Schichten und die Fertigung des mehrlagigen Erzeugnisses setzen den Werkstoff zusätzlichen Belastungen aus, die das empfindliche Faserglasmaterial beschädigen kön nen.

Weil das handelsübliche Erzeugnis gewöhnlich eine äußere Folie benötigt, damit die Isoliermatte nach Wunsch gehand habt und eingebaut werden kann, wird zusätzlich der Wir kungsgrad der Isolierung in der Praxis herabgesetzt, wenn durch die Folie innerhalb der Isolierung kondensierter Was serdampf eingeschlossen wird.

Es wurde vorgeschlagen, das vorstehend beschriebene herkömm liche Isoliererzeugnis durch eine leichte Faserglas-Isolier matte zu ersetzen, die ein luftdurchlässiges Rückenflächen material hat, das an einer der Hauptflächen der Matte haf tet, wobei die andere Hauptfläche und die langgestreckten Kanten der Matte in einem nichtporösen Film oder einem ande ren Werkstoff, z. B. in dem porösen Rückenmaterial selbst, eingekapselt sind. Der Rücken verbessert die Zugfestigkeit des Isoliererzeugnisses und erhöht seine Steifigkeit. Außer dem ermöglicht seine Durchlässigkeit den freien Ein- und Austritt von Luft in und aus der Matte. Dies wiederum ermög licht die Verdunstung von Feuchtigkeit aus der eingebauten Isolierung, so wie es bei einem Einbau in ein Flugzeug vor kommen kann, wenn die Isolierung so installiert ist, daß das Deck- bzw. Obermaterial zur Passagierseite des Flugzeuges weist.

Ein solches Erzeugnis könnte natürlich durch den die Isolie rung ausführenden Unternehmer durch getrennten Einkauf der Glasfasermatte, des durchlässigen Rücken-Flächenmaterials und des nichtporösen Films und durch Befestigen der Rücken- und Oberwerkstoffe an der Matte hergestellt werden. Es wäre jedoch für das Montageunternehmen sehr viel vorteilhafter, ein völlig ausgebildetes, einbaufähiges Erzeugnis direkt beim Faserglas-Hersteller zu kaufen. Dies erfordert vom Fa serglas-Hersteller, daß er in der Lage ist, ein solches ein gekapseltes Erzeugnis rasch und wirtschaftlich in Massen herzustellen, ohne große Investitionen vornehmen zu müssen. Ein solches Herstellverfahren muß ferner mit der Geschwin digkeit durchführbar sein, mit der die Faserglasmatte herge stellt wird, damit die Produktionsrate des Faserglases selbst nicht verlangsamt werden muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde hier Abhilfe zu schaffen.

Diese Aufgabe ist mit dem in Anspruch 1 und hinsichtlich vorteilhafter Ausgestaltungen in den Unteransprüchen gekenn zeichneten Verfahren gelöst.

Gemäß der Erfindung wird eine Matte aus mit einem Bindemit tel gebundenen Glasfasern hergestellt, und ein Rücken flächenmaterial wird an eine Hauptfläche der Matte gebunden. Die Matte wird kontinuierlich durch eine Obermaterial-Aufle gestation bewegt, wobei die Unterseite der Matte die Seite ist, an welche das Rückenflächenmaterial gebunden ist. Eine Bahn Deck- bzw. Obermaterial wird an der Obermaterial-Aufle gestation kontinuierlich auf die obere Hauptfläche der Matte aufgelegt, wobei die Bahn um einen so viel breiter ist als die Matte, daß die Bahn über die Seitenkanten der Matte bis über die untere Hauptfläche hinaus herabhängt. Die Bahnab schnitte, welche sich über die untere Hauptfläche hinaus erstrecken, werden kontinuierlich an das Rückenflächenmate rial angelegt, derart, daß sie das Rückenflächenmaterial an den Seitenkanten der Matte Überlappen, und die Überlappenden Abschnitte der Bahn werden an die Matte angeklebt. Vorzugs weise werden die überlappenden Abschnitte des Films und des Rückenflächenmaterials durch Heißsiegeln des Films an das Rückenflächenmaterial miteinander verbunden. Beispielsweise kann hierzu thermisches Impulsschweißen angewendet werden.

Das durchlässige Rückenflächenmaterial kann auf eine belie bige von einer Vielzahl von Weisen mit der Matte verbunden werden. Das bevorzugte Verfahren macht sich zunutze, daß die Vorrichtung zum Ausbilden der Faserglasmatte eine sich bewe gende, durchlässige Sammelfläche, z. B. einen Riemen oder eine Kette, verwendet, auf der ein Gemenge von Glasfasern und nicht gebundenem Bindemittel aufgefangen wird. Gemäß der Erfindung ist auf der Sammelfläche eine Bahn des luftdurch lässigen Rückenflächenmaterials vorgesehen, die es ermög licht, daß unter der Sammelfläche erzeugter Unterdruck das Auffangen der Fasern auf der Bahn des Rückenflächenmaterials vereinfacht. Nach dem Härten des Bindemittels, sind die Fa sern aneinander gebunden und die Bahn des Rückenflächenmate rials ist mit der Mattenfläche verbunden.

Bei einer anderen Ausführungsform wird eine Bahn Rückenflä chenmaterial kontinuierlich auf die obere Hauptfläche der Matte aufgelegt, vorzugsweise bevor die Matte durch den Här teofen geleitet wird, und die Matte wird dann gewendet, da mit sie durch die Obermaterial-Auflegestation transportiert werden kann.

Die Erfindung ermöglicht die Einkapselung von sehr leichten Faserglas-Matten, ohne daß die Matte als Ganzes beschädigt wird. Die Einkapselung dieses empfindlichen Materials ver langt feinfühlige Handhabung, wenngleich die Anwendung aus reichender Kraft möglich sein muß, um die Bahnwerkstoffe in zufriedenstellender Weise an die Matte zu binden.

Diese und andere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungs formen in Verbindung mit schematischen Zeichnungen, in denen zeigt:

Fig. 1 eine vereinfachte Darstellung eines bevorzugten Verfahrens zur Herstellung einer Faserglas-Iso liermatte mit einem an eine ihrer Hauptflächen angeklebten Rückenflächenmaterial,

Fig. 2 eine Teildraufsicht auf eine Längsteilung an einer aus dem Binderhärteofen auslaufenden Mat te,

Fig. 3 eine bildliche Teilansicht der Obermaterial-Auf legung gemäß der Erfindung,

Fig. 4 den vergrößerten Querschnitt 4-4 in Fig. 3,

Fig. 5 den vergrößerten Querschnitt 5-5 in Fig. 3,

Fig. 6 den vergrößerten Querschnitt 6-6 in Fig. 3,

Fig. 7 den vergrößerten Querschnitt 7-7 in Fig. 3,

Fig. 8 einen Teil eines abgewandelten Abschnitts der Vorrichtung gemäß Fig. 1 mit einer Darstellung der Einführung einer oberen Deckbahn in das Iso liererzeugnis,

Fig. 9 eine bildliche Teilansicht einer Vorrichtung zum Wenden einer Matte vor der Obermaterial-Aufle gung,

Fig. 10 eine Teilansicht einer Vorrichtung zum Auflegen einer Rückenbahn, die in Arbeitsrichtung nach dem Härteofen angeordnet ist, und

Fig. 11 einen Querschnitt durch ein abgewandeltes Iso liererzeugnis mit einer Vielzahl aufeinanderge stapelter Matten, die in Rücken- und Ober flächenmaterial-Folien eingekapselt sind, wobei jede Matte der Matte gemäß Fig. 5 ähnlich ist.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten bevorzugten Verfahren zur Herstellung der mit einem Rücken versehenen Matte gemäß der Erfindung liefert ein Vorrat 10 Glasfasern 12, die auf dem Weg zu einem sich bewegenden Sieb 16 aus Düsen 14 mit Binde mittel besprüht werden. Der Vorrat 10 kann beliebig sein, z. B. eine rotierende Spinnvorrichtung, in welche geschmolze nes Glas eingeleitet wird und die durch schnelles Drehen das geschmolzene Glas unter der Wirkung der Zentrifugalkraft durch kleine Löcher in den Seitenwänden hinauspreßt, wodurch Fasern entstehen. Angewendet werden kann auch ein sogenann tes "Topf und Kugel"- oder Flammenstreck-Verfahren, bei dem Glaskugeln oder Glaspellets in einem Topf geschmolzen werden und das geschmolzene Glas aus dem Topf durch Düsen in Form von Fäden gezogen wird.

Ob die Fasern nun aus einem dieser Verfahren oder aus einem anderen Verfahren stammen, eine Faserglasmatte wird norma lerweise so hergestellt, daß ein Strom luftgetragener Fasern gegen das sich bewegende Sieb 16 gelenkt wird. Das sich be wegende Sieb 16, das in der Fachwelt als Sammelkette bekannt ist, ist üblicherweise ein weitmaschiger, metallischer End los-Förderer, der um Rollen 18, 20 und 22 umläuft. In der Bewegungsbahn der Sammelkette 16 wird Unterdruck durch zweckdienliche Einrichtungen, z. B. Saugkästen 24 erzeugt, die direkt unter der Sammelkette 16 an den nach oben und nach unten laufenden Trummen zwischen der Rolle 20 und der Rolle 18 bzw. 22 angeordnet sind. Das Vakuum oder der Unter druck in der Sammelkammer, in der die Sammelkette 16 läuft, sorgt dafür, daß der die Fasern tragende Luftstrom durch die Sammelkette 16 hindurchdringt. Weil die Öffnungen in der Kette genügend klein sind, um den größten Teil der mit ihnen in Berührung kommenden Fasern auszufiltern, lagern sich die so ausgeschiedenen Fasern auf der Kette an und sind in der Lage, die auf sie abgelegten Fasern abzustützen. Dabei ent steht eine Glasfaserschicht L von vorbestimmtem Gewicht oder vorbestimmter Dicke. Es versteht sich, daß die Faserproduk tionsrate, die Art der erzeugten Fasern und die Geschwindig keit der Sammelkette 16 alle in Wechselbeziehung zueinander stehen, derart, daß Gewicht und Dicke der Schicht L beein flußbar sind.

Der Fertigungsprozeß enthält üblicherweise einen Endlosför derer 26, der um eine in der Nähe der Sammelkette 16 ange ordnete Rolle 28 umläuft. Die Faserschicht L wird von der Sammelkette 16 auf den Endlosförderer 26 abgegeben und kann ferner mit ihrer Oberseite einen oberen Förderer 30 berüh ren, der so ausgebildet ist, daß der Abstand zwischen den Förderern 30 und 26 kurz vor dem Einlaufen in einen Ofen 32 der gewünschten endgültigen Dicke der Matte entspricht. Die Schicht L kann auch von nicht dargestellten Förderern oder Rollen im Innern des Ofens 32 auf die gewünschte Dicke zu sammengepreßt werden. Die Wärme im Ofen 32 härtet das Binde mittel an den Fasern, und der gehärtete Binder hält die Fa sern in Stellung.

Entsprechend dem bevorzugten Verfahren zum Anlegen des durchlässigen Rückenmaterials an eine Fläche der Matte wird eine Bahn 34 luftdurchlässigen Werkstoffs von einer Rolle 36 durch Rollen 38 und 40 abgezogen und auf das nach oben lau fende Trumm der Sammelkette 16 gelenkt. Der Unterschied zwi schen den auf entgegengesetzten Seiten der Sammelkette 16 herrschenden Drücken bewirkt, daß die Bahn 34 sich an die Sammelkette 16 anlegt und von ihr abgestützt wird. Weil das Bahnmaterial in hohem Maße durchlässig ist, kann der die Fasern transportierende Luftstrom die Bahn 34 durchdringen, dabei die Fasern direkt auf die Bahn 34 ablegen. Somit wirkt die Bahn 34 effektiv als die Außenfläche der Sammelkette 16 und bewegt sich gleichzeitig mit ihr.

Gemäß Fig. 1 haben sich die Fasern auf der Außenseite der Bahn 34 zu einer Schicht L aufgebaut, während die Bahn 34 durch die Sammelkette 16 abgestützt ist. Wenn die Faser schicht L bei der Weitergabe an den Förderer 26 von der Sam melkette 16 abgestreift wird, wird die Bahn 34 aus durchläs sigem Werkstoff zusammen mit ihr abgestreift, so daß die Faserschicht L und die Bahn 34 als Einheit dem Ofen 32 zu geleitet werden. Aus dem dortigen Härten des Bindemittels ergibt sich nicht nur, daß die Fasern untereinander gebunden werden, sondern auch, daß die Fasern an die Bahn 34 gebunden werden. Fig. 1 zeigt die fertige Matte B beim Austritt aus dem Ofen 32.

Üblicherweise sind die Sammelkette 16 und der Ofen 32 brei ter als die gewünschte Breite der Matte B. In diesem Falle wird die Matte 8 durch Längsschneider 42 (sh. Fig. 2) in Längsrichtung auf die gewünschte Breite geschnitten. Um die sich ergebenden Matten B′ und B′′ in auseinanderlaufende Be wegungsbahnen zu lenken, können beliebige Mittel, z. B. schräg angeordnete Förderer 44 und 46 vorgesehen sein. Es versteht sich, daß die Vorrichtung gemäß Fig. 2 nur zur Er läuterung dargestellt ist, und daß je nach Bedarf mehr als ein Längsschneider vorgesehen sein kann.

Gemäß Fig. 3 wird die Matte B vom Ofen 32 zu einer nachge schalteten Obermaterial-Auflegestation F geleitet. Wenn gleich entweder die ganze Matte B oder eine der sich durch das Längsschneiden ergebenden kleineren Matten B′ und B′′ zur Obermaterial-Auflegestation F geleitet werden kann, je nach der gewünschten Breite des fertigen Erzeugnisses, wird der Einfachheit halber angenommen, daß die Matte in Längsrich tung geteilt worden ist und der durch die Obermaterial-Auf legestation F transportierte Abschnitt die Matte B′ ist. Gemäß Fig. 4 ist das sich der Obermaterial-Auflegestation F nähernde Zwischenprodukt die Matte B′, deren Ünterseite mit der Rückenmaterial-Bahn 34 verbunden ist.

Die Obermaterial-Auflegestation F kann aus einer beliebigen Anordnung zum Auflegen von Deck- bzw. Obermaterial auf die Matte B′ bestehen. Sie umfaßt beim gezeigten Beispiel eine Rolle 48 Obermaterial 50, die über der sich bewegenden Matte B′ angeordnet ist. Das Obermaterial 50 wird von der Rolle 48 in Form einer Bahn abgezogen, die unter einer Führungsrolle 51 an der Oberseite der Matte B′ hindurchläuft. Die Länge der Rolle 48 und die Breite der Bahn Obermaterial 50 sind größer als die Breite der Matte B′, so daß die Bahn Oberma terial 50 über die Oberseite der Matte B′ überhängt. Dies ist in Fig. 5 dargestellt, die zeigt, daß die Bahn Obermate rial 50 über die Seitenkanten der Matte B′ herabhängt und sich bis unter die Ünterseite der Matte B′ erstreckt.

In Arbeitsrichtung nach der Obermaterial-Auflegestation F sind stationäre Falzschuhe 52 in der ßewegungsbahn der her abhängenden Randabschnitte der Obermaterialbahn angeordnet. Wie dem Fachmann in Falztechnik bekannt, sind die Falzschuhe 52 konisch so ausgeführt, daß jeder herabhängende Rand abschnitt der Bahn allmählich nach innen gefaltet wird, wenn sich die Matte B′ und die Bahn an den Falzschuhen 52 vorbei bewegen, bis die Bahnränder gemäß Fig. 6 vollständig umge legt sind. Unmittelbar nach den Falzschuhen 52 sind eine oder mehrere Rollen 54, 56 angeordnet, welche die umgelegten Ränder der Bahn fest nach oben gegen die Ünterseite der Rüc kenmaterialbahn 34 pressen. Die Bahnränder werden dann an der Unterseite der Rückenmaterialbahn 34 befestigt, vorzugs weise durch thermisches Impulsschweißen. Gemäß Fig. 7 ver deutlichen mit den nachgeschalteten Rollen 56 verbundene Spulen 58, daß die Rollen 56 erwärmt werden, damit das Bahn material so weit erweicht wird, daß es an der Rückenmateri albahn 34 anhaftet. Je nach Bedarf können selbstverständlich andere Vorrichtungen zur Erwärmung des Bahnmaterials verwen det werden.

Es sei darauf hingewiesen, daß der die Matte B′ durch die Vorrichtung transportierende Förderer 44 schmaler als die Breite der Matte B′ ist. Dies zeigen Fig. 4 bis 7, in denen die Ränder des Förderers 44 vom Rand der Matte B′ genügenden Abstand haben, um Raum für die Falzschuhe 52 und die Anpreß- und Heizrollen 54, 56 zu schaffen, und damit die Rand abschnitte der Bahn nach oben gegen die Unterseite der Rüc kenmaterialbahn 34 umgeschlagen werden können.

Wenn zum Anlegen eines Rückenflächenmaterials an die Unter seite der Faserglasschicht L nicht das im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebene Verfahren angewendet wird, kann das Rüc kenflächenmaterial statt dessen auf die Oberseite der Faser glasschicht L in der in Fig. 8 dargestellten Weise aufgelegt werden. In diesem Falle wird die Faserglasschicht L direkt auf die Sammelkette 16 abgelegt, und eine Bahn 34 Rückenma terial wird auf die Oberseite der Schicht L von der in Ar beitsrichtung vor dem Ofen 32 angeordneten Rolle 36 und durch den oberen Anpreßförderer 30 aufgebracht. Wie bei dem Verfahren gemäß Fig. 1, bewirkt das Härten des Bindemittels in der Schicht L das gegenseitige Verbinden der Fasern und das Verbinden der Rückenmaterialbahn 34 mit der Oberseite der entstehenden Matte B.

Beim Auflegen des Rückenflächenmaterials auf die Oberseite der Faserglasschicht L ist es notwendig, die Matte B nach dem Ofen 32 zu wenden, um sie der Obermaterial-Auflegesta tion F mit der Rückenseite nach unten zuzuführen. Dazu kön nen beliebige Wendevorrichtungen verwendet werden. Zur Er läuterung ist in Fig. 9 dargestellt, daß die Matte B′ durch eine schräg angeordnete Walze 60 gewendet wird, die nach einem Förderer 62 angeordnet ist, wonach die Matte B′ der Obermaterial-Auflegestation F durch den Förderer 44 zugeför dert wird, der auf einem niedrigeren Miveau als der Förderer 62 angeordnet ist.

Bei Bedarf kann das Rückenflächenmaterial an einer Stelle hinter statt vor dem Ofen 32 aufgebracht werden. Dies ist in Fig. 10 dargestellt, gemäß der die Bahn 34 Rückenflächenma terial von der Rolle 36 in derselben Weise wie in Fig. 8 abgezogen wird, aber zusätzlich aus einer Düse 64 mit Kleb stoff besprüht wird, um die ßahn 34 an die Matte anzukleben. Bei einer solchen Anordnung müßte die sich ergebende be schichtete Matte, wie zuvor beschrieben, gewendet werden.

Gemäß Fig. 7 ist das sich aus dem beschriebenen Prozeß erge bende Erzeugnis eine leicht zusammengepreßte Matte B′ aus gebundenen Fasern, einer Bahn 34 Rückenflächenmaterial aus durchlässigem Werkstoff, die an eine Hauptfläche der Matte B′ angeklebt ist, und einem nicht porösen Film, der um die gegenüberliegende Hauptfläche und die beiden Seitenkanten der Matte B′ gewickelt und mit den Randabschnitten des Rüc kenflächenmaterials verbunden ist. Somit sind vom Benutzer nur die querverlaufenden Kanten einzukapseln, die beim Ab längen der Matte entstehen.

Wenngleich das Rückenmaterial ausreichend durchlässig sein muß, um den Luftstrom durch die Sammelkette 16 während der Fertigung oder durch das Oberflächenmaterial des installier ten, mit Obermaterial versehenen Isoliermattenerzeugnisses nicht zu behindern, sollte es doch in der Lage sein, die Zugfestigkeit des Fertigerzeugnisses zu erhöhen, und mecha nisch genügend fest sein, um während des Faserablegeprozes ses unbeschädigt zu bleiben. Ein in der beschriebenen Weise geeignetes Flächenmaterial sollte porös, mechanisch fest, reißfest und leicht sein, beispielweise weniger als etwa 51 g je Quadratmeter (1,5 engl. Unzen je engl. Quadratyard) wiegen. Im allgemeinen kann es ein beliebiges poröses, ge webtes oder ungewebtes Scrim bzw. Glasgarngelege oder Ver stärkungsmaterial sein, bestehend aus organischen oder an organischen Fasern, mit einem Flammenhemmsystem, das die Flammbarkeits-Forderungen aus CRF 49, Teil 25 (FAR 25.853) oder BMS 8-142 und die Rauchtoxizitäts-Forderungen aus FAR 25.853 und ATS 1000.001 erfüllt. Die Luftdurchlässigkeit des Rückenflächenmaterials sollte so sein, daß Luft einen engl. Quadratfuß Material mit einer Rate zwischen 500 bis 1000 engl. Kubikfuß je Minute (entsprechend einer Rate etwa zwi schen 9150 und 18 300 Kubikmeter je Stunde durch einen Qua dratmeter Material) durchdringt, gemessen nach dem Frazer Luftdurchlaßtest (ASTM D 737-1982). Außerdem sollte das Rüc kenflächenmaterial mit dem zum Einkapseln der Oberseite und der Längskanten der Matte verwendeten Film thermisch ver schweißbar sein. Ein Beispiel eines solchen Werkstoffs ist Polyester-Scrim, das von der Snow Filtration Company unter dem Namen Reemay vertrieben wird.

Das Filmmaterial kann ein beliebiger herkömmlicher, nicht poröser Film sein, der beim Einbau von Isoliermatten in Flugzeuge laufend verwendet wird. Ein Beispiel ist ein Film aus Orcon, vertrieben von der Orcon Corporation. Der benutz te Film muß thermisch verschweißbar sein.

Die Erfindung ist nicht auf eine einlagige Matte beschränkt, wie bisher beschrieben, sondern kann eine Vielzahl aufein andergestapelter Mattenlagen aufweisen. Gemäß Fig. 11 sind zwei Lagen übereinanderliegender, mit Rückenmaterial verse hener Matten B′ und B′′ mit einem Film 50 in derselben Weise wie vorstehend beschrieben eingekapselt, wobei die Enden des Films an den Rändern der Matte an das Rückenflächenmaterial angeklebt sind. Der Herstellvorgang für ein solches Erzeug nis wird in derselben Weise ausgeführt wie bei einem einla gigen Produkt, mit der Ausnahme, daß eine weitere Matte auf die erste Matte aufgelegt wird, bevor die Obermaterial-Auf legestation erreicht wird. Dies kann mit zweckdienlichen Mitteln geschehen, beispielsweise dadurch, daß die Matten B′′ gemäß Fig. 2 und 9 auf die Matte B′ aufgelegt werden, oder durch Zuführen einer weiteren Matte. Letzteres würde offen sichtlich dann getan, wenn die aus dem Ofen austretende Mat te die volle Breite hat.

Aus dem Vorstehenden ergibt sich, daß die Erfindung ein wirtschaftliches Verfahren zum Herstellen eines verbesserten Isoliererzeugnisses schafft, Verfahren, das keine großen Veränderungen oder Erweiterungen der die Basis bildenden Faserglas-Fertigungsstraße erfordert und die Faserglas-Fer tigungsrate nicht verlangsamt.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer Faserglas-Isoliermatte mit einem flächigen Rückenmaterial auf einer ihrer Hauptflächen und einem flächigen Obermaterial auf der gegenüberliegenden Hauptfläche und den Seitenkanten, gekennzeichnet durch die folgenden Arbeitsschritte:

- Ausbilden einer Matte (B) aus Glasfasern, die durch ein Bindemittel untereinander gebunden sind,
- Ankleben eines Rückenflächenmaterials an eine Haupt fläche der Matte (B),
- kontinuierliches Transportieren der Matte (B), mit dem Rückenflächenmaterial nach unten weisend, durch eine Oberma terial-Auflegestation (F),
- kontinuierliches Anlegen einer Bahn Obermaterial (50) auf die obere Hauptfläche der Matte (B) an der Obermaterial- Auflegestation (F), wobei die Breite der Bahn um einen sol chen Betrag größer ist als die Breite der Matte (B), daß sich die Bahn über die Seitenkanten der Matte (B) bis über die untere Hauptfläche hinaus erstreckt,
- kontinuierliches Umlegen der sich über die untere Hauptfläche hinaus erstreckenden Bahnabschnitte zur Anlage an dem Rückenflächenmaterial in der Weise, daß sie letzteres an den Seitenrändern der Matte (B) überlappen, und
- Ankleben der überlappenden Bahnabschnitte an das Rüc kenflächenmaterial.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückenflächenmaterial luftdurchlässig ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Obermaterial (50) ein nicht poröser Film ist, und die überlappenden Abschnitte des Films und das Rückenflächenma terial durch thermisches Schweißen des Films an das Rücken flächenmaterial miteinander verbunden werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die überlappenden Abschnitte der Bahn nach oben gegen das Rückenflächenmaterial durch stationäre Falzschuhe (52) umge legt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Anpressen der überlappten Abschnitte des Films gegen das Rückenflächenmaterial und zum thermischen Verschweißen des letzteren mit dem Film erwärmte Rollen (54, 56) verwendet werden.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung der Matte (B)

- ein Gemenge aus Glasfasern und ungebundenem Bindemit tel auf eine sich bewegende luftdurchlässige Stützfläche (16) abgelegt wird, die mit einer Bahn (34) des Rückenflä chenmaterials bedeckt ist,
- durch die durchlässige Stützfläche (16) und die Bahn (34) Rückenflächenmaterial Unterdruck erzeugt wird, um das Auffangen der Glasfasern zu vereinfachen, und
- das Bindemittel gehärtet wird, wobei das gehärtete Bindemittel die Fasern untereinander bindet und die Bahn (34) Rückenflächenmaterial mit der Matte (B) verbindet.

7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem eine Bahn (34) Rückenflä chenmaterial kontinuierlich auf die obere Hauptfläche der Matte (B) aufgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte (B) vor dem Durchlauf durch die Obermaterial-Auf legestation (F) gewendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahn (34) Rückenflächenmaterial vor dem Härten des Bin demittels aufgelegt wird, wobei durch das nachfolgende Här ten des Bindemittels das Rückenflächenmaterial mit der Matte (B) verbunden wird.

9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückenflächenmaterial ein poröses gewebtes oder ungeweb tes Scrim ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Scrim aus Polyester besteht.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte eine Dichte im Bereich von etwa 3,2 bis 24 kp/m³ (0,2 engl.Pfund je engl. Kubikfuß bis 1,5 engl.Pfund je engl. Kubikfuß) aufweist und die Dicke der Matte zwischen etwa 9,5 und 51 mm (3/8 engl. Zoll bis 2 engl. Zoll) be trägt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matte, an welche die Bahn Obermaterial (50) angeklebt wird, die untere Matte in einer Vielzahl aufeinandergesta pelter Matten ist.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die sich kontinuierlich bewegende Matte (B) in Längsrichtung in Bahnen geringerer Breite geschnitten wird, und die sich ergebenden schmaleren Matten (B′, B′′) vor dem Auflegen des Obermaterials (50) voneinander getrennt werden.