DE4300968C2 - Schlauchvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Schlauchvorrichtung einschließ­ lich eines an einen Kfz-Geschwindigkeitsmeßwertgeber oder ei­ ne ähnliche Einrichtung angeschlossenen Kabelbaums sowie eine Haltevorrichtung, insbesondere eine auf der Buchse eines Sockels für einen Schlauch befestigte Haltevorrichtung.

Zur Bestimmung der Geschwindigkeit eines Kraftfahrzeugs an­ hand der Raddrehzahl wird gebräuchlicherweise ein Kfz-Ge­ schwindigkeitsmeßwertgeber eingesetzt. Der Meßwertgeber ist am Kraftfahrzeug in der Nähe des Rads derart angebracht, daß ein mit dem Meßwertgeber verbundener und durch eine Bewehrung geschützter Kabelbaum sich vom Radlauf entlang eines Brems­ schlauchs bis zum Motorraum erstreckt.

Es muß um den Kabelbaum herum ausreichend freier Raum vorge­ sehen werden, um bei Schwingungen des Kabelbaums während ei­ ner Fahrt den Kontakt des Kabelbaums mit anderen Kraftfahr­ zeug-Teilen zu vermeiden. Da sowohl der Kabelbaum als auch der Bremsschlauch im Radlauf eines Kraftfahrzeugs unterge­ bracht sind, ist es schwierig, genügend freien Raum um den Kabelbaum herum bereitzustellen. Außerdem steigt hiermit die Anzahl der Kraftfahrzeug-Bauteile sowie die Montagekosten.

Zur Lösung dieser Probleme ist schon daran gedacht worden, den Bremsschlauch mit dem Kabelbaum integral auszuführen, wo­ für bereits eine Mehrzahl von konkreten Ausführungsformen vorgeschlagen worden sind. Beispielsweise offenbart die unge­ prüfte japanische Gebrauchsmusterveröffentlichung 1 71 371/87 das teilweise Einbetten eines Kabelbaums in einen Brems­ schlauch und den Austritt des Kabelbaums aus demselben durch ein metallisches Schlauchendstück. Weiterhin lehrt die unge­ prüfte japanische Gebrauchsmusterveröffentlichung 1 09 405/89, einen Kabelbaum teilweise in einem Bremsschlauch einzubetten und diesen aus dem Bremsschlauch an dessen Schlauchendstück herauszuführen. Überdies lehrt diese Druckschrift, einen Ka­ belbaum in eine integral mit der Deckgummischicht eines Bremsschlauchs ausgeführte Kabelbaum-Hüllschicht einzubetten. Weiterhin offenbart die oben angeführte Druckschrift JP 171371/87, einen wendelförmig aufgewickelten Kabelbaum teil­ weise in einen Bremsschlauch einzubetten und diesen am Schlauchendstück wieder herauszuführen.

Für den offenbarten Fall, daß der Kabelbaum durch ein metal­ lisches Schlauchendstück herausgeführt wird, benötigt dieses eine Durchgangsöffnung für den Kabelbaum. Dadurch steigt die Anzahl der Produktionsschritte für das Schlauchendstück. Da der Kabelbaum durch die Durchgangsöffnung geführt werden muß, bevor das metallische Schlauchendstück an dem Schlauch befe­ stigt wird, ist es schwierig, die exakte Durchgangslage des Kabelbaums während der Montage des Schlauchs an die Karosse­ rie eines Kraftfahrzeugs einzustellen, ohne daß der Kabelbaum hierbei hinderlich ist.

Für den offenbarten Fall, daß der Kabelbaum aus einem Schlauchendstück herausgeführt wird, ist es wahrscheinlich, daß der Schlauch an seinem Ende aufgrund beispielsweise der Reifenbewegung eines Kraftfahrzeugs derart mit Schwingungen bzw. Torsionen beaufschlagt wird, daß der Kabelbaum diesen Belastungen nicht im ausreichenden Maße folgen kann, um des­ sen Bruch verhindern zu können.

Für den offenbarten Fall, daß der Kabelbaum teilweise im Schlauch bzw. im Kabelbaum-Deckschichtabschnitt eingebettet ist, muß die Einbettung erfolgen, bevor das metallische Schlauchendstück auf den Schlauch aufgepreßt wird. Beim Ein­ pressen besteht jedoch die Gefahr, daß der Kabelbaum im Wege ist.

Bei jedem der offenbarten Fälle wird das Schlauchendstück aufgrund der Auf- und Abbewegung des Reifens eines Kraftfahr­ zeugs mit Schwingungen bzw. Torsionen beaufschlagt, wobei der Kabelbaum am Schlauchendstück diesen Bewegungen nicht in dem Maße zu folgen imstande ist, um das Auftreten von Spannungs­ spitzen zu vermeiden.

Es ist schon eine Klemmvorrichtung vorgeschlagen worden, um ein schlauchartiges Gebilde, wie z. B. einen Schlauch oder ein Rohr, in seiner Lage zu fixieren. Hierzu ist die Klemmvor­ richtung mit dem schlauchartigen Gebilde fest verbunden und in einer bestimmten Lage fixiert. Die Klemmvorrichtung muß hierbei mit dem schlauchartigen Gebilde unverrückbar verbun­ den sein, da es vielfach unerwünscht ist, wenn sich die Klemmvorrichtung relativ zum schlauchartigen Gebilde in des­ sen Axialrichtung oder Umfangsrichtung verschiebt. In dem Fall, in dem die Klemmvorrichtung an einem elastischen schlauchartigen Gebilde, z. B. einem Gummischlauch, befestigt ist, können beide unverrückbar zueinander mittels einer Kraft festgelegt werden, die ausreicht, das schlauchartige Gebilde elastisch zu verformen, um aufgrund der elastischen rück­ treibenden Kraft desselben ein gegenseitiges Verschieben zu verhindern. Für den Fall jedoch, bei dem die Klemmvorrichtung an einem schlauchartigen Gebilde aus beispielsweise Metall angebracht ist, das nicht leicht elastisch zu verformen ist, werden weitere Verfahrensschritte bzw. zusätzliche Teile be­ nötigt, um eine Verschiebung derselben relativ zueinander zu verhindern. Beispielsweise wird der Querschnitt des Halterab­ schnitts der Klemmvorrichtung und des schlauchartigen Gebil­ des nicht kreisförmig ausgeführt, um in der Umfangsrichtung eine Relativbewegung zueinander auszuschließen. Jedoch kann es schwierig sein, den Querschnitt des schlauchartiges Gebil­ des abweichend von der Kreisform zu gestalten. Beispielsweise ist es erforderlich, daß die Buchse des metallischen Endab­ schnitts eines Schlauches einen kreisförmigen Querschnitt auf­ weist, wobei eine Klemmvorrichtung fest mit der Buchse ver­ bunden ist.

Bisher ist allerdings noch keine Klemmvorrichtung bekannt, die an den kreisförmigen Querschnitt einer Buchse angepaßt ist und dergestalt fest mit dieser verbunden werden kann, daß eine Relativbewegung der beiden Teile zueinander ausge­ schlossen ist.

Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine einen Kabelbaum einschließende Schlauchvorrichtung mit einer Haltevorrichtung zu schaffen, wobei der Kabelbaum unschwer mit der Schlauchvorrichtung verbunden bzw. von dieser getrennt werden kann, und wobei dieser bei Beaufschlagung mit Schwingungen bzw. Torsionen kaum einer Beanspruchung ausgesetzt ist. Ferner soll die Schlauchvorrichtung mit einer Haltevorrichtung versehen werden, um eine Verschiebung der Buchse in deren Axialrichtung bzw. Umfangsrichtung zu verhindern.

Diese Aufgabe wird durch eine Schlauchvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorzugsweise Ausgestaltungen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.

Da der Kabelbaum über die Haltevorrichtung indirekt an dem Sockel befestigt ist, wird der betreffende Abschnitt des Ka­ belbaumes nicht im nennenswerten Umfang von Schwingungen bzw. Torsionen beeinträchtigt, wodurch der Kabelbaum vor Bruch ge­ schützt wird.

Da die Haltevorrichtung lösbar mit dem Sockel verbunden ist, kann diese zusammen mit dem Kabelbaum vom Sockel getrennt werden, so daß der Kabelbaum bei der Montage der Schlauchvor­ richtung beispielsweise an die Karosserie eines Kraftfahrzeu­ ges nicht im Wege ist.

Überdies kann ein sich entlang des Schlauches erstreckender und an der Haltevorrichtung befestigter Kabelbaum verschieden von einem weiteren, mit ersterem an der Haltevorrichtung ver­ bundenen und von dort sich fortsetzenden Kabelbaum sein. An­ ders ausgedrückt, es können zwei unterschiedliche Kabelbäume mittels der Haltevorrichtung miteinander verbunden werden. Daher können die Kabelbäume hinsichtlich ihrer Stärke und anderer Spezifikationen unterschiedlich ausgeführt sein, wo­ durch die Designmöglichkeiten für die Schlauchvorrichtung er­ weitert werden.

Vorzugsweise umfaßt die armierte Schlauchvorrichtung eine wendelförmige Bewehrung, in die der Kabelbaum eingebettet und die um den Schlauch herum angebracht ist.

Da der Kabelbaum sich innerhalb der wendelförmigen Bewehrung befindet, ist dieser indirekt beispielsweise an der Karosserie eines Kraftfahrzeuges durch die Montage des Schlauches an dieselbe festgemacht, da der Schlauch auch innerhalb der wen­ delförmigen Bewehrung verläuft. Selbst wenn der Schlauch mit Schwingungen bzw. Torsionen beaufschlagt wird, sind der Ka­ belbaum bzw. die wendelförmige Bewehrung nicht direkt den Schwingungen bzw. Torsionen ausgesetzt, so daß sie kaum zu Schwingungen bzw. Torsionen neigen, die den Kabelbaum bzw. die wendelförmige Bewehrung überdehnen und damit den Bruch des Kabelbaumes verursachen könnten.

Da der Innendurchmesser der Wendel der Bewehrung größer als der Außendurchmesser des Schlauches ist, kann die Bewehrung leicht auf dem Schlauch angebracht werden. Der Sockel kann auf den Schlauch aufgepreßt werden, während die auf dem Schlauch aufgebrachte Bewehrung zusammengepreßt wird, damit diese beim Aufpreßschritt nicht hinderlich ist.

Die Schlauchvorrichtung kann die Merkmale des Anspruches 4 aufweisen. Demgemäß umfaßt die erfindungsgemäße Schlauchvorrichtung einen ersten Klemmabschnitt mit einem ersten eingreifenden Abschnitt an dem einen Ende desselben sowie einen zweiten Klemmabschnitt mit einem zweiten eingreifenden Abschnitt. Hierbei verlängert ein Ende des zweiten Klemmabschnittes das andere Ende des ersten eingreifenden Abschnittes und setzt sich entgegengesetzt zum ersten eingreifenden Abschnitt fort, während das andere Ende des zweiten Klemmabschnitts sich am zweiten Klemmabschnitt befindet. Hierbei sind die ersten und zweiten eingreifenden Abschnitte derart miteinander gekoppelt, daß sie die Buchse des Schlauchsockels zwischen dem ersten und zweiten Klemmabschnitt festklemmen, wobei die Buchse des Sockels mit dem Schlauch verpreßt wird. Dabei wird die Buchse an einer Mehrzahl von Stellen zusammengepreßt, wobei zumindest eine der beiden Klemmabschnitte an einer inneren Umfangsfläche einen konvexen Einrastabschnitt aufweist, der auf einem auf der Buchse eingeprägten konkaven Einrastabschnitt aufgepreßt wird. Die Sockelbuchse wird auf den Schlauch aufgepreßt, wobei erfindungsgemäß die Sockelbuchse mit diesem an einer Mehrzahl von Stellen verpreßt wird. Auf der Buchse wird weiterhin durch Druckeinwirkung an einer Mehrzahl von Stellen eine ringförmige Vertiefung eingepreßt, die sich abschnittsweise in Axialrichtung der Buchse erstreckt. Alternativ wird ein konvexer Einrastabschnitt auf der ringförmigen Vertiefung in deren Umfangsrichtung ausge­ formt, wobei beim Einprägen des konvexen Einrastabschnitts aus einem auskragenden Buchsenabschnitt ein konvexer Einrast­ abschnitt gebildet wird.

Demzufolge weist die erfindungsgemäße Haltevorrichtung auf der inneren Umfangsfläche von wenigstens einem der beiden Klemmabschnitte auf der Buchse einen konvexen Einrastab­ schnitt auf, der an den auf der eingeprägten Vertiefung aus­ gebildeten konkaven Einrastabschnitt durch Verpressen ange­ paßt ist. Folglich befindet sich die Buchse zwischen den er­ sten und zweiten Klemmabschnitten und wird hierdurch örtlich fixiert, indem die konvexen Einrastabschnitte mit dem konkav­ en Einrastabschnitt auf der eingeprägten Vertiefung in Ein­ griff stehen.

Anschließend wird die Buchse in der Haltevorrichtung durch den Eingriff der ersten und zweiten Klemmabschnitte festgemacht, wobei der konvexe Einrastabschnitt an der inne­ ren Umfangsfläche der eingeprägten Vertiefung anliegt, wo­ durch die Bewegungsfreiheit der Haltevorrichtung in Axialrichtung begrenzt wird. Weiterhin liegt der konkave Ein­ rastabschnitt am konvexen Einrastabschnitt an, der sich in Umfangsrichtung des konkaven Einrastabschnittes an der einge­ prägten Vertiefung befindet, um die Bewegungsfreiheit der Haltevorrichtung in Umfangsrichtung zu begrenzen.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht der Schlauchvorrichtung einschließ­ lich des Kabelbaums gemäß einer ersten Ausführungs­ form;

Fig. 2 einen Aufriß eines Hauptteils der Schlauchvorrichtung;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Haltevorrichtung der Schlauchvorrichtung, wobei die Haltevorrichtung im geöffneten Zustand gezeigt ist;

Fig. 4 eine Ansicht der Schlauchvorrichtung, um deren Befe­ stigung an der Karosserie eines Kraftfahrzeugs zu verdeutlichen;

Fig. 5 eine Seitenansicht einer armierten Schlauchvorrich­ tung, die einen Kabelbaum umfaßt und eine zweite er­ findungsgemäße Ausführungsform darstellt;

Fig. 6 eine Schnittansicht des Hauptteils der Schlauchvor­ richtung gemäß Fig. 5;

Fig. 7 eine Seitenansicht der wendelförmigen Bewehrung der Schlauchvorrichtung gemäß Fig. 5;

Fig. 8 eine Vorderansicht der Haltevorrichtung gemäß einer dritten erfindungsgemäßen Ausführungsform;

Fig. 9 eine Draufsicht der Haltevorrichtung gemäß Fig. 8;

Fig. 10 eine Draufsicht der Haltevorrichtung gemäß Fig. 8, in der diese fest mit der Buchse einer einen Kabelbaum umfassenden Schlauchvorrichtung verbunden ist;

Fig. 11 eine Ansicht der Haltevorrichtung gemäß Fig. 8, bei der eine der Möglichkeiten dargestellt ist, den Ka­ belbaum mit der Haltevorrichtung zu verbinden;

Fig. 12 einen Längsschnitt der Haltevorrichtung gemäß Fig. 8, bei dem diese fest mit der Sockelbuchse verbunden ist; und

Fig. 13 einen Querschnitt der Haltevorrichtung gemäß Fig. 8, bei dem diese fest mit der Sockelbuchse verbunden ist.

In Fig. 1 ist eine einen Kabelbaum 13 enthaltende Schlauch­ vorrichtung 1 gemäß der ersten erfindungsgemäßen Ausführungs­ form dargestellt, die beispielsweise als Bremsschlauch für ein Kraftfahrzeug eingesetzt werden kann, wie in Fig. 4 dar­ gestellt. Hierbei kann der Kabelbaum 13 für die Übertragung eines Signals aus einem Kfz-Geschwindigkeitsmeßwertgeber 17 eingesetzt werden.

Die Schlauchvorrichtung 1 umfaßt im einzelnen: einen Brems­ schlauch 10, zwei Sockel 11, vorzugsweise aus Metall, die an den jeweiligen Schlauchendstücken der Schlauchvorrichtung 1 angebracht sind, zwei Haltevorrichtungen 12, die jeweils lösbar mit dem Sockel 11 verbunden sind, einen ersten Kabelbaum 13, der wendelförmig auf dem Bremsschlauch 10 aufgewickelt ist, einen Schlauch 14, der die Oberfläche des ersten Kabelbaums 13 und des Bremsschlauches 10 bedeckt, sowie jeweils einen zweiten Kabelbaum 15, die von den jeweiligen Haltevorrichtung 12 abgehen.

Der Bremsschlauch 10 ist ein gebräuchlicher dreilagiger Schlauch mit einer inneren Gummischicht, einer Gewebezwi­ schenschicht sowie einer äußeren Gummischicht.

Jeder der Sockel 11 umfaßt einen zylindrischen Eingriffsab­ schnitt 111 (Fig. 2) zum Eingriff mit einem weiteren Element, um einen Fluidkanal zu schaffen, einen Nippel 112, der auf der dem zylindrischen Eingriffsabschnitt 111 entgegengesetz­ ten Seite vorspringt, eine Buchse 113, die den Nippel 112 um­ hüllt und koaxial hierzu diesen axial überragt, einen Flanschabschnitt 114, der vom zylindrischen Eingriffsab­ schnitt 111 in Radialrichtung des Sockels 11 vorspringt, einen abgestuften Abschnitt 115, der am äußeren Abschnitt des Flanschabschnittes 114 in Axialrichtung vorgesehen ist, wobei der Durchmesser des abgestuften Abschnitts 115 kleiner als der des Flanschabschnitts 114 ist, sowie einen Kragenab­ schnitt 116, der außerhalb des abgestuften Abschnitts 115 mit einem im Vergleich hierzu kleineren Durchmesser vorgesehen ist. Der Nippel 112 wird in die zentrale Bohrung des Brems­ schlauchs 10 gesteckt, der wiederum in die Buchse 113 derart eingeführt wird, daß eine Außenfläche des Bremsschlauchs 10 gegen eine Innenfläche der Buchse 113 anliegt.

Anschließend wird die Außenfläche der Buchse 113 zusammenge­ preßt, um den Bremsschlauch 10 zwischen dem Nippel 112 und der Buchse 113 einzuklemmen. Auf der rechten und linken Seite des jeweiligen Flanschabschnitts 114 bzw. des abgestuften Ab­ schnitts 115 sind Abflachungen 117 ausgeformt, so daß die je­ weiligen Querschnitte der Flanschabschnitte 114 bzw. der ab­ gestuften Abschnitte 115 von unterschiedlichem Durchmesser sind, d. h. der gegenseitige Abstand der Abflachungen 117 in radialer Richtung ist kleiner als der Durchmesser der Flanschabschnitte 114 bzw. 115.

Wie aus Fig. 4 ersichtlich, werden die Sockel 11 von der Sei­ te des zylindrischen Eingriffsabschnitts 111 aus in Durch­ gangsöffnungen der Tragarme 180, 190 derart eingesetzt, daß der jeweilige Flanschabschnitt 114 den Tragarm 180 bzw. 190 kontaktiert, um dergestalt die Lage des jeweiligen Sockels 11 festzulegen. In den Figuren nicht dargestellte Klammern wer­ den derart auf den jeweiligen Kragenabschnitten 116 der aus dem Tragarm 180 bzw. 190 ragenden Sockel 11 aufgebracht, daß diese an den Tragarmen 180, 190 festgemacht werden.

Die Haltevorrichtung 12 besteht aus einem Kunststoff, wie z. B. Polyamid, Polypropylen oder vernetztem Polypropylen. Die Haltevorrichtung 12 ist annähernd zylindrisch gestaltet, wie aus Fig. 3 ersichtlich, und besteht aus einem Paar Teilein­ heiten 12a, b, die mittels eines Scharnierabschnitts 120 der Haltevorrichtung 12 miteinander verbunden sind. Jede der Teileinheiten 12a, b weist an ihrer jeweiligen inneren Um­ fangsfläche einen Einrastvorsprung 121 auf, wobei pro Halte­ vorrichtung 12 zwei Einrastvorsprünge 121 dargestellt sind.

Der jeweilige Einrastvorsprung 121 erstreckt sich entlang der inneren Umfangsrichtung der Teileinheiten 12a, b. Diese Ein­ rastvorsprünge 121 entsprechen der Lage eines Einpreßab­ schnitts 118. Entlang der Einrastvorsprünge 121 der Teilein­ heiten 12a, b ist ein Paar Auskragungen 122 dergestalt ange­ bracht, daß diese in Umfangsrichtung um 180° gegeneinander versetzt sind.

Die Teileinheiten 12a, b weisen dem Scharnierabschnitt 120 gegenüberliegende Sperrklinken 123a, b auf, so daß diese die Teileinheiten 12a, b nach dem Verschwenken derselben um den Scharnierabschnitt 120 zusammenhalten können.

Von dem jeweiligen einen Ende der Teileinheiten 12a, b sprin­ gen in axialer Richtung drei Flanschanschläge 124 vor.

Die Teileinheit 12a der Haltevorrichtung 12 umfaßt einen ka­ stenförmigen Buchsenabschnitt 125, der in der Nähe des Boden­ abschnitts eine Sockelleiste 16 enthält (Fig. 2). Ein halb­ kreisförmiger Vorsprung 126 springt aus der Innenwandfläche des kastenförmigen Buchsenabschnittes 125 vor, um die Bewe­ gungsfreiheit der Sockelleiste 16 in Richtung Öffnung des ka­ stenförmigen Buchsenabschnitts 125 zu begrenzen. Die Drähte des ersten und zweiten Kabelbaumes 13, 15 sind auf der Sockelleiste 16 elektrisch miteinander verbunden. Der kastenför­ mige Buchsenabschnitt 125 ist mit einem elektrisch isolieren­ den Füllmaterial 160, beispielsweise Silicon- oder Epoxid­ harz, gefüllt.

Der erste Kabelbaum 13 wird auf eine Umfangsfläche des Brems­ schlauchs 10 wendelförmig aufgewickelt. Anschließend wird auf dem Kabelbaum 13 bzw. dem Bremsschlauch 10 ein Schlauch 14 aus einem Thermo-Schrumpfmaterial aufgeschrumpft. Folglich ist der erste Kabelbaum 13 derart gestaltet, daß er den Schlauch 14 in Längsrichtung als Wicklungsrichtung des ersten Kabelbaums 13 schiebt, um den Schwingungen und Torsionen des Bremsschlauches 10 unschwer folgen zu können. Der Schlauch 14 hat weiterhin die Funktion einer Schutzschicht, so daß selbst nach der eventuellen Abnutzung der Deckschicht des Schlauch­ gewebes der Bremsschlauch 10 vor einer Beschädigung geschützt ist.

Infolgedessen kann der Außendurchmesser des ersten Kabelbaums 13 und damit der Durchmesser der Schlauchvorrichtung 1 insge­ samt reduziert werden, was die Montage derselben erleichtert. Der erste Kabelbaum 13 erstreckt sich vom Ende des Schlauches 14 in den kastenförmigen Buchsenabschnitt 125 der Haltevor­ richtung 12 durch eine Wandöffnung des Abschnitts, in dem die Drähte der Kabelbäume 13, 15 auf der Sockelleiste 16 zusam­ mengelötet sind.

Der zweite Kabelbaum 15 ist mit je einem seiner Leitungsenden mit der Sockelleiste 16 im kastenförmigen Buchsenabschnitt 125 verbunden und an den anderen Leitungsenden an einen Kfz- Geschwindigkeitsmeßwertgeber 17 angeschlossen. Folglich er­ streckt sich in Fig. 4 der Kabelbaum 15 zwischen den Halte­ vorrichtungen 12 ausschließlich elektrisch mittels seiner Leitungen, die in der jeweiligen Haltevorrichtung 12 mit den Leitungen des ersten Kabelbaums 13 elektrisch verbunden sind. Der zweite Kabelbaum 15 weist eine dicke Deckschicht sowie einen größeren Außendurchmesser als der erste Kabelbaum 13 auf.

Beispielsweise ist die Schlauchvorrichtung 1 in der Nähe des Reifens eines Kraftfahrzeugs vorgesehen, wie in Fig. 4 darge­ stellt, wobei der Sockel 11 an einem vom Stoßdämpfer 18 vor­ springenden Tragarm 180 befestigt ist. Der nächstgelegene Ab­ schnitt des von der Haltevorrichtung ausgehenden Kabelbaums 15 ist mit dem in der Nähe des Fahrzeugrads angebrachten Kfz- Geschwindigkeitsmeßwertgeber 17 verbunden. Der andere Sockel 11 ist am von der Kraftfahrzeug-Karosserie vorspringenden Tragarm befestigt, während der von der Haltevorrichtung 12 abgehende zweite Kabelbaum 15 sich bis in den Motorraum 19 des Kraftfahrzeugs erstreckt.

Wie aus Fig. 4 ersichtlich, werden die beiden Sockel 11 bei der Montage der den Kabelbaum einschließenden Schlauchvor­ richtung 1 an den Tragarmen 180 bzw. 190 befestigt. Falls die beiden Kabelbäume 13, 15 bei der Montage der Schlauchvorrich­ tung 1 hinderlich sein sollten, werden die Sperrklinken 123a, b der Haltevorrichtung 12 ausgeklinkt, um die Haltevorrich­ tungen 12 von den Sockeln 11 abnehmen zu können, wodurch die Sockel 11 unschwer an den Tragarmen 180 bzw. 190 festgemacht werden können.

Wenn die Haltevorrichtungen 12 wieder am Sockel 11 befestigt worden sind, liegen die Endflächen der Teileinheiten 12a, b an den Flanschabschnitten 114 an, um deren Lage zu fixieren. Anschließend werden die Teileinheiten 12a, b gedreht, um die Sperrklinken 123a, b dergestalt in Eingriff zu bringen, daß der Einrastvorsprung 121 entlang des Einpreßabschnitts 118 verriegelt wird, um die Auskragung 122 mittels des ausgespar­ ten Abschnitts des Einpreßabschnitts 118 in Eingriff zu brin­ gen, wodurch die Bewegungsfreiheit der Schlauchvorrichtung 1 in Axialrichtung relativ zum Sockel 11 begrenzt wird.

Außerdem liegt der Flanschanschlag 124 an der Abflachung 117 an, wodurch der Sockel 11 in seiner Bewegungsfreiheit hinsichtlich seiner Umfangsrichtung begrenzt wird.

Obwohl der kastenförmige Buchsenabschnitt 125 mit dem elek­ trisch isolierenden Füllmaterial 160 gefüllt ist, um die Sockelleiste 16 im kastenförmigen Buchsenabschnitt 125 zu si­ chern, wird erfindungsgemäß die Sockelleiste 16 mechanisch im kastenförmigen Buchsenabschnitt 125 gesichert und beispiels­ weise von einem Deckel 312 abgedeckt. Alternativ können die beiden Kabelbäume 13, 15 mit der Sockelleiste 16 statt durch Verlöten mittels Stecker verbunden sein. Überdies ist die Ge­ stalt der Haltevorrichtung 12 nicht auf die gezeigte be­ schränkt. Beispielsweise kann die Haltevorrichtung 12 in Form eines zylindrischen Körpers mit einem Schlitz ausgeführt sein, um die elastische Verformbarkeit der Haltevorrichtung 12 mit dem Schlitz zu nutzen.

Gemäß der oben beschriebenen ersten erfindungsgemäßen Ausfüh­ rungsform kann die Schlauchvorrichtung 1 zusammen mit dem Ka­ belbaum 13 während der Montage derselben an das Kraftfahrzeug unschwer demontiert werden. Daher läßt es sich auf einfache Weise vermeiden, daß die Kabelbäume 13, 15 bei der Montage insbesondere unter räumlich beengten Verhältnissen hinderlich sind. Die beiden Kabelbäume 13, 15 sind indirekt mittels der Haltevorrichtung 12 an dem Sockel 11 befestigt und auf dem Bremsschlauch 10 aufgewickelt, so daß die beiden Kabelbäume 13, 15 kaum von eventuellen Schwingungen bzw. Torsionen des Bremsschlauches 10, die zum Abreißen bzw. zum Bruch derselben führen könnten, beeinträchtigt werden. Da der Außendurchmes­ ser des ersten Kabelbaums 13 relativ klein ist, können Größe und Masse sowie der Raumbedarf bei der Montage der Schlauch­ vorrichtung 1 reduziert werden. Folglich können bei der er­ sten erfindungsgemäßen Ausführungsform die Standzeit der bei­ den Kabelbäume 13, 15 gesteigert, die Montagezeit der Schlauchvorrichtung 1 verringert sowie deren Herstellungsko­ sten gesenkt werden.

Nachfolgend wird die zweite erfindungsgemäße Ausführungsform erläutert.

Wie in Fig. 5 dargestellt, ist hier die Bremsschlauchvorrich­ tung 201 integral mit einem Kabelbaum 213 (Fig. 7) ausge­ führt. Diese Bremsschlauchvorrichtung 201 wird bei einem Kraftfahrzeug als Bremsschlauch 210 eingesetzt, wobei der Ka­ belbaum 213 zur Signalübertragung beispielsweise vom Kfz-Ge­ schwindigkeitsmeßwertgeber 17 dient.

Die Bremsschlauchvorrichtung 201 umfaßt einen Bremsschlauch 210, zwei Sockel 211, die an den gegenüberliegenden Enden des Bremsschlauches 210 angebracht sind, eine wendelförmige Be­ wehrung 212, die separat auf dem Bremsschlauch 210 wendel­ förmig aufgebracht ist, einen Kabelbaum 213 (Fig. 7), der vollständig in der wendelförmigen Bewehrung 212 eingebettet ist, sowie zwei Klemmvorrichtungen 202 zum Festmachen der beiden einander gegenüberliegenden Endabschnitte des Kabel­ baums 213. Der Innendurchmesser der wendelförmigen Bewehrung 212 ist größer als der Außendurchmesser des Bremsschlauchs 210, so daß ein Spiel zwischen der wendelförmigen Bewehrung 212 und dem Bremsschlauch 210 vorgesehen ist.

Der Bremsschlauch 210 ist von gebräuchlicher Bauart und be­ steht aus einer inneren und äußeren Gummischicht mit einer Gewebezwischenschicht. Beispielsweise umfaßt der Brems­ schlauch 210 eine innere Gummischicht 221 aus Styrol-Bu­ tadien-Kautschuk (SBR) oder Ethylen-Propylen-Terpolymerisat (EPDM), eine innere Gewebeschicht 222 aus Polyester- oder Vinylongarn, eine Gummizwischenschicht 223 aus Natur- oder Butylkautschuk, eine äußere Gewebeschicht 224 aus Polyester- oder Vinylgarn, sowie eine äußere Gummischicht 225 aus Chlo­ ropren-Kautschuk (CR) oder EPDM.

Die wendelförmige Bewehrung 212, die an die äußere Form des Bremsschlauchs 210 angepaßt ist, sollte von ausreichender Fe­ stigkeit und stoßfest sein, um den Bremsschlauch 210 vor jeg­ licher Beschädigung, z. B. durch umherfliegende Steine, zu schützen. Beispielsweise besteht die wendelförmige Bewehrung 212 aus einem Kunststoff, z. B. Polyurethan, Polyvinylchlorid oder Polyamid, der thermisch beständig und stoßfest ist. Die wendelförmige Bewehrung 212 wird im Spritzgußverfahren wen­ delförmig zusammen mit einem Kabelbaum 213 dergestalt herge­ stellt, daß die wendelförmige Bewehrung 212 den Kabelbaum 213 gleichmäßig umhüllt, wie aus Fig. 7 ersichtlich.

Der Innendurchmesser der wendelförmigen Bewehrung 212 ist kleiner als der Außendurchmesser des Sockels 211, so daß die wendelförmige Bewehrung 212 an einem Ende zusammengepreßt werden kann, um unschwer einen Sockel 211 jeweils auf das eine Ende des Bremsschlauchs 210 aufpressen zu können. Über­ dies wird die Bewegungsfreiheit der wendelförmigen Bewehrung 212 durch den Sockel 211 begrenzt.

Andererseits ist die wendelförmige Bewehrung 212 auf den Sockeln 211 aufgeklemmt, wie aus Fig. 8 ersichtlich, um beide Enden der wendelförmigen Bewehrung 212 festzulegen, so daß der den Bremsschlauch 210 umhüllende Abschnitt flexibel ist. Überdies sind beide Enden der wendelförmigen Bewehrung 212 mittels Klebstoff an den Sockeln 211 befestigt, um den Brems­ schlauch 210 zu sichern. Die einzelnen Windungen der wen­ delförmigen Bewehrung 212 sind vorzugsweise voneinander be­ abstandet, um diese ausreichend flexibel zu gestalten. Jedoch sollte der jeweilige Abstand klein genug sein, um einen Auf­ prall beispielsweise eines umherfliegenden Steins auf dem Bremsschlauch 210 zu verhindern.

Demgemäß ist die Bremsschlauchvorrichtung 201 gleichmäßig mit dem Kabelbaum 213 gemäß der zweiten erfindungsgemäßen Ausfüh­ rungsform versehen, und da der Kabelbaum 213 auch nach dem Aufbringen desselben auf dem Bremsschlauch 210 noch wendel­ förmig ist sowie über eine ausreichende Flexibilität verfügt, kann dieser derart verschoben werden, daß er beim Aufpressen der Sockel 211 auf den Bremsschlauch 210 nicht hinderlich ist. Folglich gestaltet sich die Montage der Bremsschlauch­ vorrichtung 201 einfach. Da der Kabelbaum 213 zusammen mit der wendelförmigen Bewehrung 212 auf dem Bremsschlauch 210 wendelförmig aufgewickelt ist und der Kabelbaum 213 in der wendelförmigen Bewehrung 212 flexibel ist, wird der Schlauch­ kord kaum durch eventuelle Schwingungen bzw. Torsionen des Bremsschlauchs 210 beeinträchtigt. Hierdurch wird die Stand­ zeit des Kabelbaums 213 erhöht. Die Tatsache, daß der Kabel­ baum 213 mit einer wendelförmigen Bewehrung 212 aus einem stoßfesten Kunststoff umhüllt ist, trägt ebenfalls zur Erhöhung der Standzeit des Kabelbaums 213 bei. Da die Be­ festigung des Kabelbaums 213 auf dem Bremsschlauch 210 ver­ einfacht ist, können die Montagekosten der Bremsschlauchvor­ richtung 201 gesenkt werden. Da die wendelförmige Bewehrung 212 normalerweise nicht mit dem Bremsschlauch 210 in Kontakt steht, wird dieser nicht von der wendelförmigen Bewehrung 212 abgescheuert und bleibt überdies ausreichend flexibel.

In den Fig. 8 und 9 ist eine Haltevorrichtung einer dritten erfindungsgemäßen Ausführungsform dargestellt.

Die Haltevorrichtung weist einen im wesentlichen zy­ lindrischen Körper auf, der einen ersten halbzylindrischen Halterabschnitt 301, einen zweiten halbzylindrischen Halter­ abschnitt 302 sowie einen ersten Scharnierabschnitt 303 zur Verbindung der ersten und zweiten halbzylindrischen Halterab­ schnitte 301, 302 miteinander umfaßt.

Der erste halbzylindrische Halterabschnitt 301 ist bei einem topfförmigen Abschnitt 310 vorgesehen, der an seiner äußeren Umfangsfläche topfförmig ausgebildet ist, wobei ein Deckel 312 drehbar an einem zweiten Scharnierabschnitt 311 an einem Ende des ersten halbzylindrischen Halterabschnitts 301 in Axialrichtung des topfförmigen Abschnitts 310 angelenkt ist, so daß der Deckel 312 zum Öffnen bzw. Verschließen des topf­ förmigen Abschnitts 310 um diese Achse verschwenkt werden kann. Ein Paar Auskragungen 313 springt vom topfförmigen Ab­ schnitt 310 nach außen vor. Die Auskragungen 313 stehen in Eingriff mit am Deckel 312 angeformten ersten Eingriffs­ öffnungen 314, um den topfförmigen Abschnitt 310 im geschlos­ senen Zustand zu sichern.

Weiterhin ist als erster Eingriffsabschnitt eine erste Ein­ rastklinke 315 vorgesehen, die am anderen Endabschnitt des ersten halbzylindrischen Halterabschnitts gegenüber von dem ersten Scharnierabschnitt 303 vorspringt. Ein Paar erste Vor­ sprünge 316 ist an der inneren Umfangsfläche des ersten halbzylindrischen Halterabschnitts 301 derart ausgeformt, daß dieses sich parallel zueinander in Umfangsrichtung des ersten halbzylindrischen Halterabschnitts 301 erstreckt. Vier erste konvexe Einrastabschnitte 317 springen in Längsrichtung wei­ ter nach außen aus den ersten Vorsprüngen 316 in festgelegten Abständen vor.

Der zweite halbzylindrische Halterabschnitt 302 ist mit dem ersten halbzylindrischen Halterabschnitt 301 mittels des er­ sten Scharnierabschnitts 303 verbunden und umfaßt eine zweite Eingriffsöffnung 320 sowie eine zweite Einrastklinke 321, die als zweiter Eingriffsabschnitt auf der dem ersten Scharnier­ abschnitt 303 gegenüberliegenden Seite dient. Wenn die beiden halbzylindrischen Halterabschnitte 301, 302 um den ersten Scharnierabschnitt 303 in den geschlossenen Zustand ver­ schwenkt werden, steht die erste Einrastklinke 315 mit der zweiten Einrastklinke 321 in Eingriff, wodurch die beiden halbzylindrischen Halterabschnitte 301, 302 aneinander zu ei­ ner annähernd zylindrischen Form gesichert werden.

Ein Paar zweiter Vorsprünge 322 sind an der inneren Umfangs­ fläche des zweiten halbzylindrischen Halterabschnitts 302 derart ausgeformt, daß diese sich parallel zueinander in Um­ fangsrichtung des zweiten halbzylindrischen Halterabschnitts 302 erstrecken. Vier zweite konvexe Einrastabschnitte 323 springen in festgelegten Abständen aus den zweiten Vor­ sprüngen 322 in Längsrichtung weiter nach außen vor. Wenn die beiden halbzylindrischen Halterabschnitte 301, 302 in Ein­ griff gebracht werden, stehen die zweiten Vorsprünge 322 den ersten Vorsprüngen 316 annähernd kreisförmig gegenüber.

Ein Einsatzbeispiel für die Ausführungsform der Halte­ vorrichtung gemäß obigem Aufbau ist nachfolgend beschrieben.

Wie in Fig. 10 gezeigt, weist der Schlauch 305 einen hieran befestigten Sockel 304 auf. Eine Buchse 341 des Sockels 304 befindet sich am zweiten halbzylindrischen Halterabschnitt 302. Der Sockel 304 umfaßt einen zylindrischen Eingriffsab­ schnitt 340 zum Eingriff mit einem weiteren (nicht gezeigten) Bauteil, um einen Fluidkanal zu bilden, eine sich entgegenge­ setzt zum zylindrischen Eingriffsabschnitt 340 erstreckende Buchse 341, einen Flanschabschnitt 342 mit sechseckigem Um­ riß, der vom zylindrischen Einrastabschnitt 340 radial vor­ springt, einen zwischen dem zylindrischen Eingriffsabschnitt 340 und dem Flanschabschnitt 342 angeordneten Kragenabschnitt 343 mit einen kleinerem Durchmesser sowie eine Ringnut 344 am Flanschabschnitt 342.

Nach Einführen des Schlauches 305 in die Buchse 341 wird die­ se an ihrer äußeren Umfangsfläche zusammengepreßt, um die Buchse 341 mit dem Schlauch 305 zu verpressen. Hierfür werden zwei Rillen 345 auf der gesamten äußeren Umfangsfläche der Buchse 341 eingeprägt. Die eingeprägten Rillen 345 erstrecken sich über den gesamten Umfang der Buchse 341. Alternativ sind acht zweite konvexe Einrastabschnitte 347 sowie acht zweite konkave Einrastabschnitte 346 auf den eingeprägten Rillen 345 vorgesehen.

Weiterhin ist ein erster Kabelbaum 350 wendelförmig auf dem Schlauch 305 aufgewickelt, wobei der erste Kabelbaum 350 von einem Thermo-Schrumpfschlauch 351 abgedeckt ist und die End­ abschnitte des Kabelbaums 350 an die Sockelplatte 352 (Fig. 11) zwecks elektrischer Verbindung mit dem zweiten Kabelbaum 353 angelötet sind.

Beim Verschwenken des ersten halbzylindrischen Halterab­ schnitts 301 um den ersten Scharnierabschnitt 303 kommen schließlich die ersten und zweiten Einrastklinken 315, 321 in Eingriff, um die ersten und zweiten halbzylindrischen Halterabschnitte 301, 302 festzumachen und die Buchse 341 dazwi­ schen einzuspannen. Hierbei sind die ersten und zweiten kon­ vexen Einrastabschnitte 317, 323 dergestalt ausgeformt, daß deren Anordnung und Größe denen der eingeprägten Rille 345 sowie den zweiten konkaven Einrastabschnitten 346 ent­ sprechen. Nach Einsetzen der Sockelplatte 352 im topfförmigen Abschnitt 310 wird dieser mit einem (nicht ge­ zeigten) elektrisch isolierenden Füllmaterial gefüllt, um die Sockelplatte 352 zu fixieren. Anschließend wird der Deckel 312 verschwenkt, um den topfförmigen Abschnitt 310 zu verschließen.

In den Fig. 12 und 13 sind Schnittansichten der oben be­ schriebenen Ausführungsform dargestellt. Bei dieser Ausfüh­ rungsform stehen die ersten und zweiten konvexen Einrastab­ schnitte 317, 323 mit den zweiten konkaven Einrastabschnitten 346, die sich auf den eingeprägten Rillen 345 der Buchse 341 befinden, in Eingriff. Folglich stehen die ersten und zweiten konvexen Einrastabschnitte 317, 323 mit den inneren Umfangs­ flächen der eingeprägten Rillen 345 in Eingriff, wodurch die Bewegungsfreiheit der Haltevorrichtung in Axialrich­ tung relativ zum Sockel 304 begrenzt wird. Die Bewegungsfrei­ heit der Haltevorrichtung in Umfangsrichtung relativ zum Sockel 304 wird durch den Eingriff der ersten und zweiten konvexen Einrastabschnitte 317, 323 mit den zweiten konkaven Einrastabschnitten 346, die sich auf den eingeprägten Rillen 345 der Buchse 341 befinden, begrenzt. Die Bewegungsfreiheit des ersten und zweiten Kabelbaums 350, 353 relativ zum Sockel 304 wird nämlich deshalb beschränkt, um ein Loslösen bzw. einen Bruch derselben zu vermeiden.

Bei dieser Ausführungsform ist eine Mehrzahl von ersten und zweiten konvexen Einrastabschnitten 317, 323 zum Zwecke des Eingriffs mit einer Mehrzahl von zweiten konkaven Einrastab­ schnitten 346 vorgesehen. Jedoch ist die vorliegende Er­ findung nicht auf diese Ausführungsform beschränkt. Um den oben beschriebenen Effekt zu erzeugen, genügt im Prinzip ein einziger konkaver Einrastabschnitt 346.

Gemäß der dritten erfindungsgemäßen Ausführungsform wird die auf den Schlauch 305 aufgepreßte Buchse 341 an der Buchsen­ klemmvorrichtung festgemacht, um eine Relativbewegung in die Axial- bzw. Umfangsrichtung derselben auszuschließen.

Bezugszeichenliste

  1 Schlauchvorrichtung
 10 Bremsschlauch
 11 (metallischer) Sockel
 12 Haltevorrichtung
 12a Teileinheit
 12b Teileinheit
 13 1. Kabelbaum
 14 Schlauch
 15 2. Kabelbaum
 16 Sockelleiste
 17 Kfz-Geschwindigkeitsmeßwertgeber
 18 Stoßdämpfer
 19 Motorraum
111 zylindrischer Eingriffsabschnitt
112 Nippel
113 Buchse
114 Flanschabschnitt
115 abgestufter Abschnitt
116 Kragenabschnitt
117 Abflachung
118 Einpreßabschnitt
120 Scharnierabschnitt
121 Einrast-Vorsprung
122 Auskragung
123a Sperrklinke
123b Sperrklinke
124 Flanschanschlag
125 kastenförmiger Buchsenabschnitt
126 halbkreisförmiger Vorsprung
160 Füllmaterial
180 Tragarm
190 Tragarm
201 Bremsschlauchvorrichtung
202 Klemmvorrichtung
210 Bremsschlauch
211 Sockel
212 wendelförmige Bewehrung
213 Kabelbaum
221 innere Gummischicht (des Bremsschlauchs)
222 innere Gewebeschicht (des Bremsschlauchs)
223 Gummizwischenschicht (des Bremsschlauchs)
224 äußere Gewebeschicht (des Bremsschlauchs)
225 äußere Gummischicht (des Bremsschlauchs)
301 1. halbzylindrischer Halterabschnitt
302 2. halbzylindrischer Halterabschnitt
303 1. Scharnierabschnitt
304 Sockel
305 Schlauch
310 topfförmiger Abschnitt
311 2. Scharnierabschnitt
312 Deckel
313 Auskragung
314 1. Eingriffsöffnung
315 1. Einrastklinke
316 1. Vorsprung
317 1. konvexer Einrastabschnitt
320 2. Eingriffsöffnung
321 2. Einrastklinke
322 2. Vorsprung
323 2. konvexer Einrastabschnitt
340 zylindrischer Einrastabschnitt
341 Buchse
342 Flanschabschnitt
343 Kragenabschnitt
344 Ringnut
345 Rille
346 2. konkaver Einrastabschnitt
347 2. konvexer Einrastabschnitt
350 1. Kabelbaum
351 Thermo-Schrumpfschlauch
352 Sockelplatte
353 2. Kabelbaum

Claims (5)

1. Schlauchvorrichtung (1), mit mindestens einem Sockel-Element (11);
einem Schlauch (10), der mit einem oder beiden seiner Enden an dem bzw. den Sockel-Elementen (11) befestigt ist;
mindestens einer Haltevorrichtung (12), die an dem Sockel-Element (11) befestigt ist; und
mindestens einem am Schlauch (10) angeordneten Kabelbaum (13), wobei der Kabelbaum (13) an der Haltevorrichtung (12) befestigt ist;
dadurch gekennzeichnet,
daß die Haltevorrichtung (12) mit dem Sockel-Element (11) lösbar verbunden ist; und
daß der Kabelbaum (13) sich entlang des Schlauchs (10) erstreckt.

2. Schlauchvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kabelbaum (13) von einem Schlauch (14) umhüllt ist, der aus einem Thermo-Schrumpfschlauch hergestellt ist.

3. Schlauchvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kabelbaum (13) eine wendelförmige Bewehrung (212) umfaßt, die den Kabelbaum (13) integral umhüllt.

4. Schlauchvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltevorrichtung (12) eine erste und eine zweite Haltevorrichtungs-Teileinheit (12a, 12b) aufweist, wobei die erste Haltevorrichtungs-Teileinheit (12a) an einem ihrer Endabschnitte einen ersten Eingriffsabschnitt (123a), die zweite Haltevorrichtungs-Teileinheit (12b) an einem ihrer Endabschnitte einen zweiten Eingriffsabschnitt (123b) aufweist, die erste und zweite Haltevorrichtungs-Teileinheit (12a, 12b) an ihren anderen Endabschnitten über Scharnierabschnitte (120) zum Öffnen bzw. Schließen der Haltevorrichtung (12) verfügen, und wobei die Eingriffsabschnitte (123a, b) beim Schließen der Haltevorrichtung (12) einrastend in Eingriff stehen, um ein auf den Schlauch (10) aufgepreßtes Sockel-Element (11) zwi­ schen der ersten und zweiten Haltevorrichtungs-Teileinheit (12a, 12b) festzuklemmen.

5. Schlauchvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der beiden Haltevorrichtungs-Teileinheiten (12a, 12b) an einer inneren Umfangsfläche mit mindestens einem konvexen Einrastabschnitt (317, 323) ausge­ stattet ist, wodurch ein konkaver Einrastabschnitt (346) an einem Einpreßabschnitt (118) des Sockel-Elements (11) gebildet wird.