DE4293174C2 - Laserstrahlbearbeitungsanlage mit einem Palettenspeicher - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Laserstrahlbearbeitungsanlage gemäß Anspruch 1.

Aus der älteren, aber nicht-vorveröffentlichten EP 0 483 652 A1 ist eine Laserstrahlbearbeitungsanlage bekannt, bei welcher eine Palette mit vielen darauf angeordneten Werkstücken aus einem regalartigen Palettenspeichermittel geholt wird. Jeweils ein Werkstück nach dem anderen wird von einer Transportvorrichtung zu einer Laserstrahlmaschine befördert. Nach der Bearbeitung werden die Werkstücke zu einer Abladestation transportiert, wo sie nacheinander wieder auf einer Palette gestapelt werden.

Die japanische geprüfte Gebrauchsmusterveröffentlichung 62- 8957 und die japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung 60-30596 offenbaren ein Laserverfahrensgerät, welches ein Werkstück zu einer Bearbeitungsposition transportiert, wo eine Laserbearbeitung durchgeführt wird.

Eine Werkstücktransportvorrichtung, welche in der japanischen geprüften Gebrauchsmusterveröffentlichung Nr. 62-8957 offenbart ist, enthält eine dazwischenliegende Fördereinrichtung, bei welche ein oberer Transportdurchgang und ein unterer Transportdurchgang einer Laserstrahlmaschine gegenüberliegen. Eine hereintransportierende Fördereinrichtung ist an einer ersten Seite der dazwischenliegenden Fördereinrichtung angeordnet. Die hereintransportierende Fördereinrichtung bewegt sich vertikal zwischen den Positionen, welche dem oberen Transportdurchgang und dem unteren Transportdurchgang entsprechen. Eine heraustransportierende Fördereinrichtung ist auf einer zweiten Seite der dazwischenliegenden Fördereinrichtung angeordnet. Die heraustransportierende Fördereinrichtung bewegt sich vertikal zwischen den Positionen, welche dem oberen Transportdurchgang und dem unteren Transportdurchgang entsprechen.

Unter der Voraussetzung, daß die hereintransportierenden und heraustransportierenden Fördereinrichtungen an den Positionen angeordnet sind, welche dem oberen Transportdurchgang entsprechen, wenn eine Palette, welche ein Werkstück trägt, auf die hereintransportierende Fördereinrichtung gesetzt wird, wird die Palette von der hereintransportierenden Fördereinrichtung in den oberen Durchgang der dazwischenliegenden Fördereinrichtung transportiert. Das Werkstück wird von der Laserstrahl­ maschine bearbeitet, und gleichzeitig wird die Palette, welche das bearbeitete Werkstück trägt, vom oberen Transportdurchgang der dazwischenliegenden Fördereinrichtung auf die heraustransportierende Fördereinrichtung transportiert. Ferner werden bei dieser heraustransportierenden Transporteinrichtung, nachdem das bearbeitete Werkstück von der Palette entfernt wurde, die hereintransportierenden und heraustransportierenden Fördereinrichtungen auf die Position, welche dem unteren Transportdurchgang entspricht, abgesenkt. An dieser Position sind beide Fördereinrichtungen angeordnet, die leere Palette wird von der heraustransportierenden Fördereinrichtung über den unteren Transportdurchgang der dazwischenliegenden Fördereinrichtung zu der hereintransportierenden Fördereinrichtung zurücktransportiert.

Eine Werkstücktransportvorrichtung, welche in der japanischen ungeprüften Patentveröffentlichung Nr. 60-30596 offenbart ist, enthält eine Bearbeitungsstation für die Laserstrahlmaschine. Eine erste Übergabestation zur Übergabe eines Werkstückes auf eine Palette ist auf einer ersten Seite davon vorgesehen. Eine zweite Übergabestation zur Entnahme des Werkstückes von der Palette ist auf einer zweiten Seite davon vorgesehen. Eine Fördereinrichtung zur Zurückführung der Palette ist zwischen der ersten und zweiten Station vorgesehen, welche um die Bearbeitungsstation herumführt.

Nachdem an der ersten Station ein Werkstück auf der Palette angebracht worden ist, wird die Palette von der ersten Station zur Bearbeitungsstation transportiert. Die Laserstrahlbearbeitung wird durch die Maschine auf das Werkstück angewendet, gleichzeitig wird die Palette, welche das bearbeitete Werkstück trägt, von der Bearbeitungsstation zur zweiten Station transportiert. Ferner wird an der zweiten Station, nachdem das bearbeitete Werkstück von der Palette entfernt wurde, die leere Palette von der zweiten Station mit Hilfe der Fördereinrichtung, welche einen Umweg um die Bearbeitungsstation herum macht, zu der ersten Station zurücktransportiert.

Die oben beschriebenen herkömmlichen Vorrichtungen haben jedoch die ersten und zweiten Stationen an den betreffenden Seiten der Bearbeitungsstation mit Abstand angeordnet. Diese Struktur schließt aus, daß der ständige Arbeitsvorgang des Befestigens oder Entfernens eines Werkstücks auf/von der Palette an einer einzigen Station ausgeführt werden kann. Deshalb ist es schwierig, den Arbeitsvorgang des Befestigens und Entfernens eines Werkstückes zu automatisieren, um einen unbemannten Betrieb zu erzielen.

Ferner sollte bei anderen herkömmlichen Vorrichtungen ein Werkstück direkt eines nach dem anderen eingespannt werden, bevor das Werkstück in die Bearbeitungsstation transportiert wird. In diesem Fall wird jedes Werkstück mit Hilfe des Laserstrahls an der Bearbeitungssposition markiert. Ein Mikroverbindungsverfahren ist geeignet zu verhindern, daß die markierten Abschnitte abfallen. Deshalb sollten die Verbindungsabschnitte der Werkstücke, welche durch das Mikroverbindungsverfahren behandelt wurden, mit einem Hammer, etc. abgeschlagen werden. Der abgeschnittene Teil des Werkstücks sollte für die Endbearbeitung geschliffen werden. Daher wird das Verfahren sehr beschwerlich.

Demgemäß ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Laserstrahlbearbeitungsanlage zu schaffen, durch welche an einem einzigen Platz ein Werkstück auf einer Palette angeordnet und von ihr entfernt werden kann. Dabei soll vorab eine Vielzahl von Paletten, welche Werkstücke tragen, in einem Palettenspeicher gespeichert werden können. Um den hinein- und herauszutransportierenden Arbeitsvorgang automatisieren zu können, kann das gesamte Arbeitsverfahren im Palettenspeicher im unbemannten Betrieb durchgeführt werden. Dadurch kann eine kontinuierliche Bearbeitung am Werkstück erzielt werden.

Außerdem soll keine zusätzliche und besondere Behandlung des bearbeiteten Werkstückes erforderlich sein.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im Patentanspruch 1 angegeben. Die Patentansprüche 2 bis 6 betreffen Weiterbildungen dieser Lösung.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht einer Laserstrahl­ bearbeitungsanlage gemäß einer ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 ist eine Draufsicht auf Fig. 1,

Fig. 3 ist eine Teilvorderansicht von Fig. 1 und 2,

Fig. 4 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht, welche einen Palettenspeicher der Laserstrahlbearbeitungs­ anlage von Fig. 2 zeigt,

Fig. 5 ist eine teilweise vergrößerte Querschnittsansicht entlang der Linie A-A von Fig. 4,

Fig. 6 ist eine teilweise vergrößerte Querschnittsansicht entlang der Linie B-B von Fig. 4,

Fig. 7 ist eine teilweise vergrößerte Querschnittsansicht entlang der Linie C-C von Fig. 4,

Fig. 8 ist eine vergrößerte Draufsicht, welche eine da­ zwischenliegende Transportstation und eine sekundäre Transportvorrichtung in der Laserstrahlbearbeitungs­ anlage von Fig. 2 zeigt,

Fig. 9 ist eine vergrößerte Seitenschnittansicht, welche die dazwischenliegende Transportstation zeigt,

Fig. 10 ist eine vergrößerte Seitenschnittansicht, welche eine sekundäre Transportvorrichtung zeigt,

Fig. 11 ist eine vergrößerte Vorderansicht, welche einen Palettenschubmechanismus der sekundären Transportvorrichtung zeigt,

Fig. 12 ist eine vergrößerte Vorderansicht, welche einen Palettenzugmechanismus der sekundären Transportvorrichtung zeigt,

Fig. 13 ist eine vergrößerte Draufsicht, welche die Bearbeitungsstation der Laserstrahlbearbeitungsanlage von Fig. 2 zeigt,

Fig. 14 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht im wesentlichen entlang der Linie D-D von Fig. 13,

Fig. 15 ist eine vergrößerte Querschnittsansicht entlang der Linie G-G von Fig. 13,

Fig. 16 ist eine vergrößerte Draufsicht welche die Übergabestation in der Laserstrahlbearbeitungsanlage von Fig. 2 zeigt,

Fig. 17 ist eine vergrößerte Vorderansicht der Übergabestation,

Fig. 18 ist eine Vergrößerte Seitenschnittansicht, welche die Übergabestation zeigt,

Fig. 19 ist ein Erklärungsdiagramm, welches die Transportsequenz der Paletten im unbemannten Betrieb zeigt,

Fig. 20 ist ein Erklärungsdiagramm, welches die Transportsequenz der Paletten im bemannten Betrieb zeigt,

Fig. 21 ist ein Erklärungsdiagramm, welches die Transportsequenz der Paletten im bemannten Betrieb zeigt,

Fig. 22 ist eine perspektivische Ansicht, welche die Palette zeigt,

Fig. 23 ist eine Querschnittsansicht, welche eine an der Palette angeordnete Werkstücks­ spannvorrichtung zeigt,

Fig. 24 ist ein Blockdiagramm, welches die elektrische Konfiguration gemäß dieser Ausführungsform zeigt,

Fig. 25 ist ein Flußdiagramm, welches den Betrieb eine Regeleinrichtung im unbemannten Betrieb zeigt,

Fig. 26 ist ein Flußdiagramm, welches den Betrieb der Regeleinrichtung im bemannten Betrieb zeigt,

Fig. 27 ist eine Flußdiagramm, welches ein in Fig. 26 angegebenes Unterbrechungsprogramm zeigt,

Fig. 28 ist eine perspektivische Ansicht, welche eine Laserstrahlbearbeitungsanlage gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt,

Fig. 29 (a) bis (c) sind Erklärungsdiagramme, welche die Betriebssequenz für ein Werkstück gemäß der zweiten Ausführungsform zeigen,

Fig. 30 (a) bis (c) sind Erklärungsdiagramme, welche die aufeinanderfolgenden Betriebsschritte für das Werkstück im Anschluß an Fig. 29 zeigen,

Fig. 31 und 32 zeigen eine Seitenansicht und eine schematische Draufsicht, welche ein abgewandeltes Beispiel gemäß der zweiten Ausführungsform zeigen,

Fig. 33 ist eine schematische Draufsicht, welche ein anderes Beispiel gemäß dieser Ausführungsform zeigt,

Fig. 34 bis 36 sind schematische Draufsichten, welche die Abwandlungen mit den abgewechselten Positionen jeder Station zeigen.

Beste Art, die Erfindung auszuführen

Die erste Ausführungsform einer Laserstrahlbearbeitungsanlage gemäß der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf die Fig. 1 bis 29 beschrieben.

Wie in den Fig. 1 bis 3 dargestellt, hat ein im folgenden Stoker genannter Palettenspeicher eine im allgemeinen kistenförmige Form, deren Vorderfläche offen ist. Der Stocker (Palettenspeicher) 1 hat vertikal darin konstruierte Regalfächer. Die Paletten P, von denen jede ein Werkstück W trägt, sind in den Regalfächern im Stocker 1 gespeichert. Eine dazwischenliegende Transportstation 2 ist vor dem Stoker 1 angeordnet. Die Palette P wird zwischen dem Stoker 1 und der dazwischenliegenden Station 2 mit Hilfe einer Palettentransportvorrichtung 3 transportiert, welche als Palettentransportmittel dient. Eine Bearbeitungsstation 4 ist in der Nähe der dazwischenliegenden Station 2 angeordnet. Eine sekundäre Transportvorrichtung 5 ist zwischen der Bearbeitungsstation 4 und der dazwischenliegenden Station 2 angeordnet.

Die Bearbeitungsstation 4 enthält einen Arbeitstisch 81 und eine Laserstrahlmaschine 6 für ein Werkstück W, welches auf dem Tisch 81 plaziert ist. Die Laserstrahlmaschine 6 enthält einen Maschinenkörper 9, den Arbeitstisch 81, einen Laserkopf 7, einen Lasergenerator 10 und eine Kühleinheit 37. Wenn das Werkstück W, welches von der Palette P getragen wird, von der dazwischenliegenden Station 2 über die sekundäre Vorrichtung 5 in die Bearbeitungsstation 4 transportiert wird, wird der Laserstrahl vom Laserkopf 7 auf das Werkstück W abgestrahlt, um die Laserstrahlbearbeitung auszuführen während der Tisch 81 und der Laserkopf 7 gemäß der Instruktion einer Regeleinrichtung 38 gesteuert bewegt werden.

Eine Übergabestation 8 ist in der Nähe der dazwischenliegenden Station 2 angeordnet. Die Palette P wird zwischen der dazwischenliegenden Station 2 und der Übergabestation 8 transportiert. An der Übergabestation 8 wird das Werkstück W auf der Palette P, welche von der dazwischenliegenden Station 2 transportiert wurde, angebracht oder von ihr entfernt.

Wie in Fig. 22 dargestellt, enthält die Palette P einen Palettenrahmen F und einen Support T1-T4. Der Support T1-T4 wird entsprechend der Anwendung unter vier Typen ausgewählt und auf dem Rahmen F befestigt. Jeder Support T1, T2, T3 und T4 hat eine Gitterform, eine Netzform, eine Multistift- oder Multidorn-Form oder die besonders gewidmete Form. Die geeignetste Palette P wird entsprechend dem Typ eines Werkstückes W und entsprechend dem Bearbeitungsverfahren zum Tragen des Werkstückes W ausgewählt.

Eine Vielzahl von Werkstückspannvorrichtungen 130 ist auf den Oberflächen von zwei Palettenrahmen F vorgesehen. Jede der Spannvorrichtungen 130 kann das auf dem Support T1-T4 plazierte Werkstück W am Rahmen F festklammern. Wie in Fig. 23 dargestellt, verbindet die Spannvorrichtung 130 einen Spannhebel 131 mit dem Rahmen F in einer schwingbaren Art und Weise um den im wesentlichen zentralen Abschnitt. Ein naheliegendes Ende des Spannhebels 131 ist mit einer Stange 133 eines Luftzylinders 132 verbunden. Der untere Abschnitt der Stange 133 des Luftzylinders 132 ist an einer Bodenfläche 134 einer Zylinderkammer 137 befestigt. Die Stange 133 wird immer durch die Kraft einer Feder 135, welche zwischen der Kammer 137 und der Oberfläche 134 angeordnet ist, nach oben gedrückt. Deshalb wird der Spannhebel gewöhnlich in der mit einer strich doppeltpunktierten Linie dargestellten Position gehalten. Wenn das Werkstück W auf der Palette P angebracht oder von ihr entfernt werden soll, wird Luft in die Zylinderkammer 137 zugeführt, indem ein Lufteinlaß 137a, welcher mit der Kammer 137 verbunden ist, mit Luftzuführungen E1 und E2, welche mit einem Luftzufuhrkanal 136 verbunden sind und auf den Rahmen 41 und 105 der dazwischenliegenden Station 2 bzw. der Übergabestation 8 angeordnet sind, in Verbindung gebracht wird. Wenn der Druck der zugeführten Luft auf die Bodenfläche 134 wirkt, wird die Bodenfläche 134 abgesenkt, indem die Kraft der Feder 135 überwunden wird. Der Spannhebel 131 wird in die freigesetzte Position geschwungen, welche durch eine ausgezogen Linie dargestellt ist, als Antwort auf die abgesenkte Verschiebung der Stange 133. Nachdem das Werkstück W auf der Palette P befestigt oder von ihr entfernt worden ist, wird der Spannhebel 131 in die Spannposition zurückgeschwungen, indem die zugeführte Luft in der Kammer 137 abgelassen wird.

Der Aufbau des Stokers 1 und der Palettentransportvorrichtung 3 wird im Detail beschrieben. Wie hauptsächlich in den Fig. 4 bis 7 dargestellt, erstrecken sich ein Paar von Befestigungsschienen 11 vertikal und parallel zueinander auf der inneren Oberfläche der Rückwand des Stokers 1. Eine Vielzahl von paarweise vorhandenen, je an den gegenüberliegenden Seiten des Stockers 1 angeordneten Trägerarmen 12 sind an den Schienen 11 in vorgegebenen Intervallen so befestigt, daß sie sich horizontal nach vorne erstrecken. Die Palette P, welche ein Werkstück W trägt, ist lösbar auf dem Paar Trägerarme 12 plaziert. Eine Anzahl von Paletten P, welche von den Trägerarmen 12 getragen werden, sind in den Regalfächern des Stokers 1 gespeichert.

Ein Paar von vertikalen Schienen 13, welche kanalförmig sind, sind an den rechten bzw. linken inneren Oberflächen des Stokers 1 befestigt. Die Schienen 13 erstrecken sich vertikal parallel zueinander. Ein Aufzug 14 hat eine im allgemeinen U-förmige ebene Form. Eine Vielzahl von links­ rechts-Führungsrollen 16 und eine Vielzahl von vorne­ hinten-Führungsrollen 17 sind an beiden Seiten des Aufzuges 14 über eine entsprechende Befestigungsplatte 15 angebracht. Die links-rechts-Führungsrollen 16 sind, an die Nuten, welche in den vorderen und hinteren Seitenflächen der Schienen 13 gebildet sind, angepaßt. Ferner sind die vorne-hinten-Führungsrollen 17 an die Nuten, welche in den vorderen und hinteren Seitenflächen der vertikalen Schienen 13 gebildet sind, angepaßt. Deshalb wird der Aufzug 14 beweglich entlang der vertikalen Schienen 13 getragen.

Wie in Fig. 5 dargestellt, wird ein Paar von Kettenrädern 18 mit Hilfe einer Rotationswelle S am oberen Abschnitt des Stokers 1 getragen. Die mittleren Abschnitte von Ketten 20 sind auf den Kettenrädern 18 montiert. Ein erstes Ende der Kette 20 ist mit einer Befestigungsplatte 15 des Aufzugs 14 über ein entsprechendes Anschlußstück 21 verbunden. Ein Ausgleichsgewicht 22, welches ein mit dem Aufzug 14 vergleich­ bares Gewicht hat, ist an einem zweiten Ende der Kette 20 aufgehängt. Korrespondierend zu den Kettenrädern 18 werden Leerlauf-Zähne I vom Stoker 1 getragen, um die ersten Enden der Ketten 20 zu den Anschlußstücken 21 zu leiten. Ein Aufzugsmotor 23 ist auf der oberen Fläche des Rahmens des Stokers 1 angeordnet. Ein Antriebszahnrad Ga ist mit einer Antriebswelle des Aufzugsmotors 23 über ein Reduktionsge­ triebe verbunden. Das Antriebszahnrad Ga steht in Eingriff mit einem angetriebenen Zahnrad Gb, welches auf einer Rotationswelle S montiert ist. Wenn der Aufzugsmotor 23 entweder in der Vorwärts- oder Rückwärtsrichtung angetrie­ ben wird, wird seine Rotationsbewegung über die Zahnräder Ga und Gb auf die Kettenräder 18 und dann auf die Ketten 20 übertragen, so daß der Aufzug 14 nach oben oder nach unten bewegt wird je nach Rotationsrichtung des Motors 23.

Wie in den Fig. 4, 6 und 7 dargestellt, erstrecken sich ein Paar von horizontalen Schienen 28 innerhalb der Seitenrahmen des Aufzuges 14 parallel nach vorne. Eine Einrichtung für die Entnahme und Ablage der Paletten 29, welche einen im allgemeinen U-förmigen Querschnitt hat, wird an beiden Seitenabschnitten, welche mit den Schienen 28 für die Vorwärts- und Rückwärtsbewegung in Eingriff stehen, getragen. Ein Paar von Vorsprüngen 30 zur Aufnahme einer Palette P von den Trägerarmen 12, welche im Stoker 1 angeordnet sind, ist an der oberen Fläche der Einrichtung 29 gebildet. Sensoren D1, D2 zur Erfassung der vorderen und hinteren Enden sind an den vorderen und hinteren Enden jeder der Schienen 28 vorgesehen. Detektionssignale von den Sensoren D1, D2 werden an die Regeleinrichtung 38 übermittelt. Ein Paar von Kettenrädern 31, 32 ist an der Innenseite ds Rahmens des Aufzuges 14 korrespondierend zu den vorderen und hinteren Enden der Schienen 28 angeordnet und drehbar getragen. Beide Endabschnitte einer Kette 33 sind an der einen äußeren Seite der Einrichtung 29 durch Anschlußstücke 34 befestigt. Die Kette 33 ist zwischen dem Paar von Kettenrädern 31 und 32 angeordnet.

Ein Motor 35 zum Transportieren einer Palette ist an einer äußeren Seitenwand des Aufzuges 14 angeordnet. Das hintere Kettenrad 32 wird über ein Reduktionsgetriebe 36 als Antwort auf die Rotationsbewegung des Motors 35 gedreht. Wenn das Kettenrad 32 in der in Fig. 7 dargestellen Gegenuhrzeiger-Richtung gedreht wird, wird die Zugeinheit 29 über die Kette 33 vorne aus dem Stoker 1 herausbewegt. Wenn das hintere Kettenrad 32 mit Bezug auf Fig. 7 in der Uhrzeiger-Richtung gedreht wird, wird die Einrichtung 29 über die Kette 33 in den Stoker 1 hineinbewegt.

Wie in Fig. 6 dargestellt, wird der Aufzug 14 durch die Antriebsbewegung des Motors 23 vertikal zu der vorbestimmten Position, welche der im Stoker gespeicherten Palette F entspricht, bewegt. Nachdem die Einrichtung 29 in den Stoker 1 zurückgezogen worden ist, wird der Aufzug 14 weiter um die vorbestimmte Strecke angehoben, so daß die Palette P von den Trägerarmen 12 auf die Vorsprünge 30 der Einheit 29 übertragen wird. Ferner wird die Einrichtung 29, welche die Palette P trägt, zusammen mit dem Aufzug 14 vertikal zu der vorbestimmten Position bewegt, welche dem entsprechenden Trägerarmen 12 im Stoker 1 entspricht. Nachdem die Einrichtung 29 in den Stoker 1 zurückgezogen worden ist, wird der Aufzug 14 um die vorbestimmte Strecke abgesenkt und die Palette F wird von der Einrichtung 29 auf die Trägerarme 12 übertragen.

Die Struktur der dazwischenliegenden Transportstation 2 wird nun im Detail beschrieben. Wie hauptsächlich in den Fig. 3, 8 und 9 dargestellt, sind ein Paar von endlosen Bändern Ba auf einem Rahmen 41 angeordnet und drehbar auf einer Vielzahl von Antriebsrollen 40a, 40b, 40c, 40d gelagert, uni Bandförderer 39 zu bilden. Ein Motor 42 zur Förderung ist auf dem Rahmen 41 angeordnet. Wenn der Motor 42 aktiviert wird, wird die Drehbewegung des Motors 42 auf das Kettenrad 44b und die Rolle 40a, welche auf der Antriebsrolle 40a befestigt ist, über eine Kette 45 übertragen, welche vom Reduktionsgetriebe 43 angetrieben wird und über Kettenräder 44a und 44b gespannt ist. Gleichzeitig wird die Drehbewegung auf die Rolle 40a, welche an der anderen Seite angeordnet ist, über eine Verbindungswelle C1 so übertragen, daß die Bandförderer 39 integriert angetrieben werden. Die Rollen 47 sind jedoch Leerlaufrollen.

Ein Raum 46 zum Abwärtsfahren ist innerhalb des Rahmens 41 der dazwischenliegenden Station 2 entsprechend zu dem unteren Abschnitt des Aufzuges 14 in der Vorrichtung 3 definiert. Wenn der Aufzug 14, welcher die Palette P hat, welche ein Werkstück W trägt und auf der Einrichtung 29 plaziert ist, in den Raum 46 abgesenkt wird, wie in Fig. 9 dargestellt, wird die Palette P von der Einrichtung 29 auf die Förderer 39 übertragen. Wenn der Aufzug 14 vom Raum 46 während die Palette P auf den Bandförderern 39 plaziert wird, nach oben gehoben wird, wird die Palette P von den Bandförderern 39 auf die Einrichtung 29 übertragen.

Die Luftzufuhr E1 ist an dem vorderen Abschnitt der dazwischenliegenden Trensportstation 2 angeordnet. Wenn die Palette P an der dazwischenliegenden Station 2 plaziert wird, liegt die Luftzufuhr E1 einem Lufteinlaß 137a, welcher an der Seite der Palette P angeordnet ist, gegenüber. Wenn die Luftzufuhr E1 mit den. Lufteinlaß 137a verbunden wird, wenn die Spannvorrichtungen 130 in den gelösten Positionen sind, wird die Luft 137 in die Luftzylinderkammer 137 eingeleitet.

Eine Vielzahl von Führungsrollen 48 ist am Rahmen 41 in der Nähe der Fördereinrichtungen 39 vorgesehen. Die vorderen und hinteren Positionen der Palette P werden so geregelt, daß die Führungsrollen 48 mit den vorderen und hinteren Kanten der Palette P, welche auf der dazwischenliegenden Station 2 plaziert ist, in Eingriff sind.

Wie in Fig. 8 und 11 dargestellt, sind ein Paar von Sperrzylindern 49 mit einer Stoßdämpferfunktion symmetrisch an beiden Seiten des vorderen Abschnitts des Rahmens 41 angeordnet. Schwingstopper 50 mit einer Rolle sind mit dem oberen entfernten Abschnitt der Kolbenstange verbunden.

Wenn die Palette P von der zu der Bearbeitungsstation 4 zu der dazwischenliegenden Station 2 transportiert werden soll, ist der Stopper 50, welcher an der linken oberen Seite in Fig. 8 angeordnet ist, nach oben gerichtet und steht mit der linken Kante der Palette P wie ein Stoßdämpfer in Eingriff, so daß die Palette P an der vorbestimmten Position auf der dazwischenliegenden Station 2 gestoppt wird. Wenn die Palette P von der Übergabestation 8 zu der dazwischenliegenden Station 2 tansportiert wird, ist der Stopper 50, welcher an der rechten Seite von Fig. 8 angeordnet ist, nach oben gerichtet und steht mit der rechten Kante der Palette P in Eingriff, so daß die Palette P an der vorbestimmten Position auf der dazwischenliegenden Station 2 gestoppt wird.

Ein erster Palettensensor K1, welcher durch einen Näherungssensor gebildet ist, ist auf dem vorderen linken Endabschnitt der dazwischenliegenden Station 2 angeordnet. Der erste Palettensensor K1 stellt fest, ob sich die Palette P an der vorbestimmten Position auf der dazwischenliegenden Station 2 befindet, und überträgt ein Detektionssignal an die Regeleinrichtung 38.

Wie in den Fig. 1, 2 und 8 dargestellt, ist ein Speichermedium 51 an der Vorderseite jeder Palette P vorgesehen. Jedes Speichermedium 51 speichert im voraus die folgenden verschiedenen Informationen: den Typ der Palette P, den Typ des Werkstückes W, das Verfahren für das Werkstück W und die Speicherposition der Palette P im Stoker 1. Gemäß dieser Ausführungsform wird das Strich- Code-System als Speichermedium 51 verwendet.

Eine Lesevorrichtung 52 ist an dem vorderen Abschnitt der dazwischenliegenden Station 2 angeordnet. Wenn die Palette P, welche ein Werkstück W trägt, auf der dazwischenliegenden Station 2 plaziert wird, liegt das Speichermedium 51, welches auf der Palette P angeordnet ist, der Lesevorrichtung 52 gegenüber. Die Information, welche im Speichermedium 51 gespeichert ist, wird von der Lesevorrichtung 52 gelesen und, zur Regeleinrichtung 38, welche an der Seite der Bearbeitungsstation 4 angeordnet ist, übertragen. Danach, wenn die Palette P zur Bearbeitungsstation 4 transportiert wird, wird das Werkstück W gemäß der Information, welche von der Lesevorrichtung gelesen wurde, bearbeitet und gleichzeitig wird die Palette P am vorbestimmten. Ort im Stoker 1 mittels der Palettentransportvorrichtung 3 gespeichert. Wenn jedoch die Regeleinrichtung 38 ein Sequenzprogramm speichert, welches Paletteninformation im voraus enthält, kann solche Information als Information übertragen werden, welche die Gestaltung der passierenden Paletten angibt.

Wie Fig. 2 zeigt, ist ein Paletten-Passiersensor L, welcher durch einen Grenzschalter gebildet wird, an dem rechten Endabschnitt der dazwischenliegenden Station 2 angeordnet. Der Passiersensor L stellt die Bewegung der Palette P von der dazwischenliegenden Station 2 zu der Bearbeitungsstation 4 fest und übermittelt ein Detektionssignal an die Regeleinrichtung 38.

Nun wird der Aufbau der sekundären Transportvorrichtung 5 im Detail beschrieben. Wie hauptsächlich in den Fig. 8 und 10 bis 12 dargestellt, bilden ein Paar von endlosen Bändern Bb, welche zwischen einer Vielzahl von Rollen 56a, 56b, 56c, 56d und 56e werden, Bandförderer 55, welche sich kreisförmig um einen Rahmen 57 herumbewegen. Wenn der Motor 42, welcher an der dazwischenliegenden Station 2 angeordnet ist, aktiviert wird, wird die Drehbewegung des Motors 42 auf ein Kettenrad 58b und eine Rolle 56a über ein Reduktionsgetriebe 43, Kettenräder 58a und 58b und eine Kette 59 zur Übertragung einer Antriebskraft übertragen. Gleichzeitig wird die Drehbewegung auf die Rollen 56a, welche an der anderen Seite angeordnet sind, über eine Verbindungswelle C2 so übertragen, daß beide Bandförderer 55 integriert angetrieben werden.

Ein Palettenschubmechanismus 60 ist an den zentralen Abschnitten der Bandförderer 55 angeordnet und schiebt die Palette P, welche von der dazwischenliegenden Station 2 zur Bearbeitungsstation 4 aufgrund der Drehwirkung der Bandförde­ rer 55 transportiert wurde, sicher von der hinteren Seite der Palette P her mit Bezug auf ihre Bearbeitungsrichtung.

Dies wird genauer beschrieben. Ein Schwinghebel 61 ist drehbar mit dem Rahmen 57 an seinem zentralen Abschnitt über eine Trägerwelle verbunden. Eine Schub- oder Antriebs­ rolle 64 wird am oberen Endabschnitt des Hebels 61 über einen Arm 63 getragen. Ein Trägerhebel 65 ist an seinem unteren Ende schwenkbar mit dem Rahmen 57 über eine Trägerwelle 66 so verbunden, daß der Trägerhebel 65 sich parallel zum Schwinghebel 61 erstrecken kann. Der Arm 63 ist mit dem oberen Endabschnitt des Trägerhebels 65 verbunden.

Ein Schub- oder Antriebszylinder 67 ist schwenkbar an seinem Ende, welches in der Nähe des Rahmens 41 der dazwischenliegenden Station 2 liegt, mit diesem verbunden. Eine Stange 68 ist mit dem unteren Abschnitt des Schwinghebels 61 verbunden. Wenn die Palette P in Richtung auf die Bearbeitungsstation 4 übertragen wird, wird die Stange 68 des Zylinders 67 zurückgezogen, wie die hintere Kante der Palette P in bezug auf die Bearbeitungsrichtung sich den nächstgelegenen rechten Enden der Sandförderer 55 nähert. Deshalb werden der Schwinghebel 61 und der Trägerhebel 65 von den Positionen, welche in strich-doppelpunktierten Linien angegeben sind, zu den Positionen, welche in ausgezogenen Linien in Fig. 11 angegeben sind, so verschwenkt, daß die Palette P mittels der Antriebsrolle 64 in die Bearbeitungsrichtung gedrängt wird.

Wie in Fig. 8 und 12 dargestellt, sind Palettenzugmechanismen 69 an den oberen Abschnitten der gegenüberliegenden Bandförderer 55 angeordnet. Wenn die Palette P, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, von der Bearbeitungsstation 4 zu der dazwischenliegenden Station 2 transportiert werden soll, drängen die Palettenzugmechanismen 69 die Palette P nach oben auf die Bandförderer 55 und ziehen die Palette P auf die sekundäre Transportvorrichtung 5.

Dies wird genauer beschrieben. Ein Paar Trägerarme 70 ist an ihren Abschnitten, welche in der Nähe des Rahmens 57 liegen, schwenkbar mit Hilfe der Trägerwellen 71 mit dem Rahmen 57 verbunden. Eine Schub- oder Antriebsrolle 72, welche lösbar mit den Bandförderern 55 in Kontakt ist, wird an den ihr zugewandten Enden der Trägerarme 70 getragen. Eine Welle 73 ist an den zentralen Abschnitten der Trägerarme 70 befestigt. Ein Schub- oder Antriebszylinder 74 ist an seinem unteren Ende schwenkbar mit dem Rahmen 57 verbunden. Ein Betriebsstift 75 ist mit dem ihm zugewandten Ende der Stange des Zylinders 74 verbunden. Wenn eine Feder 76 zwischen dem Ende des Betriebsstiftes 75 und der Verbindungswelle 73 angeordnet wird, wird die Antriebsrolle 72 gegen die Bandförderer 55 gedrängt.

Die Stange des Zylinders 74 ist normalerweise ausgefahren, so daß die Antriebsrolle 72 in der von den Bandförderern 55 entfernten Position gehalten wird. Wenn die Palette P, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, von der Bearbeitungsstation 4 zur Transportstation 2 transportiert wird, wird die Stange des Zylinders 74 zurückgezogen, wie die Vorderkante der Palette P mit Bezug auf die Bewegungsrich­ tung sich dem rechten oberen Endabschnitt des Bandförderers 55 nähert. Der Zugvorgang der Palette P mit den Bandförderern 55 wird durch die Schub- oder Antriebsrolle 72 unterstützt, welche gegen die Palette P auf den Bandförderern 55 aufgrund der Schubkraft der Feder 76 gedrängt wird.

Der Aufbau der Bearbeitungsstation 4 wird nun beschrieben, hauptsächlich mit Bezug auf die Fig. 2 und 13 bis 15. Ein Paar Führungsschienen 79 ist auf einem Rahmen 80 der Bearbeitungsstation 4 parallel angeordnet. Ein Arbeitstisch 81 wird beweglich auf den Schienen 79 gehalten. Eine gezahnte Riemenscheibe 83 wird drehbar von dem Rahmen 80 getragen. Eine Antriebsmutter 82 ist in den inneren Umfang der Riemenscheibe 83 eingepaßt. Eine Gewindestange 84 ist horizontal an dem unteren Abschnitt des Arbeitstisches 81 befestigt und steht mit der Antriebsmutter 82 in Eingriff.

Ein Motor 85 ist am Rahmen 80 zum Bewegen des Tisches angeordnet. Ein Zahnriemen 87 wird zwischen einer gezahnten Antriebsriemenscheibe 86, welche auf der Antriebswelle des Motors 85 befestigt ist, und der gezahnten Riemenscheibe 83 gehalten. Wenn die Laserstrahlbearbeitung auf ein Werkstück W auf der Palette P, welche auf dem Arbeitstisch 81 plaziert ist, angewendet werden soll, wird der Arbeitstisch 81 über die Gewindestange 84 im Verhältnis zu der Drehbewegung der Antriebsmutter 82 über die Riemenscheiben 86 und 83, den Zahnriemen 87 aufgrund der Rotation des Motors 85 bewegt.

Wie in den Fig. 13 und 14 dargestellt, sind eine Vielzahl von Rollen 88 zum Transport an beiden oberen vorderen und hinteren Kanten des Arbeitstisches 81 angeordnet. Eine Palette P, welche von der dazwischenliegenden Transportstation 2 auf den Arbeitstisch 81 transportiert werden soll, wird beweglich mit Hilfe einer Vielzahl von Rollen 88 getragen. Eine Vielzahl von Führungsrollen 89 ist an beiden oberen vorderen und hinteren Rändern des Arbeitstisches 81 angeordnet. Deshalb stehen die Rollen 89 mit Seitenkanten der Palette P auf dem Arbeitstisch 81 so in Eingriff, daß die Palette P auf dem Arbeitstisch in der Breitenrichtung eingestellt wird.

Eine Vielzahl von Schub- oder Spannkörpern 90 ist entlang der hinteren Kante des Arbeitstisches 81 zur Positionierung der Palette angeordnet. Das Positionieren der auf den Arbeitstisch 81 transportierten Palatte P in der Breitenrichtung ist an die vorbestimmte Stelle in der Weise erfolgt, daß die Palette P zwischen den Schub- oder Spannkörpern 90, welche zwangsweise mit Hilfe des Zylinders 91 und den Rollen 89 zur Palette P hin bewegt werden, eingespannt wird.

Ein Paar Haken 92 zum Ziehen sind schwenkbar am oberen rechten Endabschnitt des Arbeitstisches 81 so gehalten, daß sie mit einer Stange eines Zylinders 94 über Hebel 93 etc. verbunden Werden. Wenn die Palette P von der dazwischenliegenden Transportstation 2 zum Arbeitstisch 81 transportiert werden soll, werden die Haken 92 in Uhrzeigerrichtung in Fig. 14 mit Hilfe eines Zugzylinders 94 so geschwenkt, daß sie mit der inneren rechten Kante der Palette P in Eingriff kommen, um die Palette P auf die vorbestimmte Position über den Arbeitstisch 81 zu ziehen. Wie in Fig. 2 dargestellt, ist ein zweiter Sensor K2, welcher durch einen Näherungssensor gebildet wird, an dem rechten Endabschnitt der Bearbeitungsstation 4 angeordnet. Der Sensor K2 übermittelt ein Signal an die Regeleinrichtung 38, wenn die Palette P in die vorbestimmte Position auf dem Arbeitstisch 81 transportiert wird.

Wie in Fig. 13 und 15 dargestellt, ist ein Zylinder 99 am rechten hinteren Endabschnitt des Arbeitstisches 81 angeordnet und er erstreckt sich nach rechts über die Bearbeitungsstation 4 hinaus. Ein Schub- oder Antriebsstück 100 ist am Ende einer Stange des Zylinders 99 befestigt. Nachdem das Werkstück W auf der Palette P, welche auf dem Arbeitstisch 81 plaziert ist, mit dem Laserstrahlverfahren durch die Laserstrahlmaschine 6 behandelt wurde, wird die Palette P, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, vom Arbeitstisch 81 zur Seite der sekundären Transportvorrichtung 5 hin mit Hilfe des Antriebsstückes 100 bewegt, welches nach links bewegt wird gemäß der hinausgehenden Bewegung der Kolbenstange des Zylinders 99, während die Eingriffe der Schub- oder Spannkörper 90 und Haken 92 in den losgelösten Positionen sind.

Der Aufbau der Übertragungsstation 8 wird nun mit Bezug auf die Fig. 1 und 16 bis 18 beschrieben.

Ein Paar endlose Bänder Bc ist auf einer Vielzahl von Rollen 104a, 104b, 104c und 104d aufgespannt, um so Bandförderer 103 zu bilden, welche drehbar auf dem Rahmen 105 angeordnet sind. Ein Motor 106 zum Antrieb der Bänder ist auf der Innenseite des Rahmens 105 angeordnet. Die Drehbewegung des Motors 106 wird über ein Reduktionsgetriebe 107 auf Kettenräder 108a und 108b und die Rolle 104a, welche koaxial mit dem Kettenrad 108b verbunden ist, und eine Kette 109 zur Übertragung übertragen, wobei gleichzeitig die Drehbewegung auf die Rolle 104a auf der anderen Seite über eine Verbindungswelle C3 übertragen wird, so daß beide Bandförderer 103 intregriert angetrieben werden. Die Rollen 110 sind jedoch Leerlaufrollen.

Eine Vielzahl von Rollen 111 ist als Führungsmittel auf dem Rahmen 105 in der Nähe der Bandförderer 103 angeordnet. Diese Rollen 111 stehen mit den vorderen und hinteren Kanten der Palette P, welche auf der dazwischenliegenden Transportstation 2 plaziert ist, so in Eingriff, daß die vorne-und-hinten Position der Palette P eingestellt wird.

Wie in den Fig. 2 und 16 dargestellt, sind elastische Stopper 112 aus Gummipolster etc. an zwei Stellen auf der linken Seite des Rahmens 105 angeordnet. Wenn die Palette P von der dazwischenliegenden Transportstation 2 zur Übergabestation 8 transportiert wird, kommen die Stopper 112 durch Anstoßen mit der linken Kante der Palette P in Eingriff, so daß die Palette P an der vorbestimmten Stelle auf der Übergabestation 8 positioniert wird. Ein dritter Palettensensor K3, welcher durch einen Näherungssensor gebildet ist, ist am rechten Endabschnitt der Übergabestation 8 angeordnet. Der Palettensensor K3 übermittelt ein Signal an die Regeleinrichtung 38, wenn der Sensor K3 feststellt, daß sich die Palette P an der vorbestimmten Position auf der Übergabestation 8 befindet.

Wie in den Fig. 17 und 18 dargestellt, ist eine Aufzugsvorrichtung 114 an der Innenseite des Rahmens 105 angeordnet. Wenn der Vorgang des Plazierens oder Entfernens eines Werkstückes W auf/von der Palette P an der Übergabestation 8 stattfindet, hebt die Aufzugsvorrichtung 114 das Werkstück W von der oberen Fläche der Palette P.

Dies wird genauer beschrieben. Zwei Sätze von paarweise vorhandenen Beinen 115 und 116 sind an den inneren Bodenabschnitt des Rahmens 105 über eine Supportplatte 117 angeordnet. Ein Aufzugswagen 118 wird auf dem oberen Bereich, welcher zwischen den paarweise vorhandenen Beinen 115 und 116 gebildet ist, getragen. Ein Paar Hubkörper 119 ragen nach oben über die vorderen und hinteren Kanten des Aufzugswagens 118 hinaus. Eine Vielzahl von Kugeln 120 sind drehbar an den oberen entfernten Abschnitten des Aufzugswagens 118 angeordnet, welche mit den vorderen und hinteren Kanten des Werkstückes auf der Palette P von der Bodenseite her in Eingriff stehen.

Ein Paar Aufzugszylinder 121 sind auf der Supportplatte 117 angeordnet. Kolbenstangen sind mit den innren Abschnitten der Betriebsbeine 115 über die Zylinder 121 verbunden. Wenn der Aufzugswagen 118 von der in ausgezogenen Linien in Fig. 18 angegebenen Position gemäß der Betätigung des Zylinders 121 über die Sätze der Betriebsbeine 115 und 116 hochgefahren wird, wie mit einer strich-doppelpunktierten Linien angegeben, wird das Werkstück W um die vorbestimmte Strecke von der oberen Fläche der Palette P hochgehoben, da die Kugeln 120, welche auf den Hubkörpern 119 angeordnet sind, nach oben mit der Bodenfläche des Werkstückes W, welches auf der Palette P plaziert ist, in Eingriff kommen. Der Spannvorgang für das Werkstück W mit der Palette P wird ausgeführt, indem der Spannvorrichtung 130 Luft zugeführt wird. Die Luftzufuhr E2, welche mit einem Luftzufuhrkanal 136 verbunden ist, ist an dem vorderen Abschnitt der Übergabestation 8 angeordnet. Wenn die Palette P zur Übergabestation 8 transportiert wird, liegt die Luftzufuhr E2 dem Lufteinlaß 137a, welcher an der Seite der Palette P angeordnet ist, gegenüber, ähnlich der Luftzufuhr E1 an der dazwischenliegenden Transportstation 2. Wenn die Spannvorrichtung 130 im losgelösten Zustand ist, kann die Luftzufuhr E2 verbunden werden.

Die elektrische Konfiguration gemäß der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf Fig. 24 beschrieben. Zuerst wird die elektrische Konfiguration an der Eingangsseite der Regeleinrichtung 38 beschrieben. Die Lesevorrichtung 52 liest das Speichermedium 51, welche auf der Palette P plaziert ist. Das Verfahren für ein Werkstück W, welches auf der Palette P getragen wird und das Verfahren für das verarbeitete Werkstück W wird gemäß Steuerprogrammen, welche im gelesenen Speichermedium 51 gespeichert sind, ausgeführt.

Ein Sensor D1 zur Feststellung des vorderen Endes der Palette übermittelt ein Detektionssignal an die Regeleinrichtung 38, wenn der Sensor D1 das vordere Ende der Palette P feststellt, welches sich der Position nähert, in welche es durch die Trägerarme 12 gezogen wird. Ein Sensor D2 zur Feststellung des hinteren Endes der Palette übermittelt ein Detektionssignal an die Regeleinrichtung 38, wenn der Sensor D2 feststellt, daß sich die Palette P ganz in der gezogenen Position auf dem Trägerarm 12 befindet. Ein Motor-Geschwindigkeitssensor 23a stellt die Anzahl der Umdrehungen des Aufzugsmotors 23 fest und übermittelt ein Detektionssignal entsprechend dem ermittelten Wert.

Der erste Palettensensor K1 übermittelt ein Detektionssignal an die Regeleinrichtung 38, wenn die Palette P an dem Platz genau positioniert ist, welcher der Speicherposition für den Stoker 1 in der dazwischenliegenden Transportstation 2 entspricht. Der Palettenpassiersensor L übermittelt ein Detektionssignal an die Regeleinrichtung 38, wenn die Palette P von der dazwischenliegenden Transportstation 2 zur sekundären Transportvorrichtung 5 transportiert wird. Ein zweiter Palettensensor K2 übermittelt ein Detektionssignal an die Regeleinrichtung 38, wenn die Palette P an dem Platz genau positioniert ist, welcher der Bearbeitungs-Position auf dem Arbeitstisch 81 in der Bearbeitungsstation 4 entspricht. Ein dritter Palettensensor K3 übermittelt ein Detektionssignel an die Regeleinrichtung 33, wenn die Palette P an dem vorbestimmten Platz auf der Übergabestation, 8 genau positioniert ist.

Die elektrische Konfiguration an der Ausgangsseite der Regeleinrichtung 38 wird mit Bezug auf Fig. 24 zusammen mit dem Flußdiagramm in Fig. 25 beschrieben, welches die Verfahrensschritte erläutert.

Wenn die Palette P aus dem Stoker 1 zur dazwischenliegenden Transportstation 2 herausgezogen werden soll, treibt die Regeleinrichtung 38 den Motor 35 so, daß die Zugeinheit 29 aus dem Stoker 1 herausgezogen wird (Schritt S1). Die Regeleinrichtung 38 treibt den Motor 23 so an, daß der Aufzug 14 vertikal zur vorgegebenen Höhe entweder nach oben oder unten bewegt wird, welche genau der Position der Palette P entspricht (Schritt S2). Die Regeleinrichtung 38 treibt den Motor 35 so an, daß die Einrichtung für die Entnahme und Ablage der Paletten 29 nach innen bewegt wird gerade zur Position unter der ausgewählten Palette P (Schritt S3). Wenn der Aufzug 14 sich vertikal bewegt, treibt die Regeleinrichtung 38 den Motor 23 an und sie berechnet die Position oder Höhe des Aufzuges 14 von Zeit zu Zeit gemäß dem Signal, welches die Information bezüglich der Anzahl der Umdrehungen des Motors enthält, welche vom Sensor 23a gesendet wurde, um die gewünschte Palette P herauszuziehen. Die Regeleinrichtung 38 bewirkt, daß der Aufzug 14 in die vorgegebenen Höhe hinauffährt, in der Zwischenzeit wird die Palette P von den Trägerarmen 12 mit Hilfe der Einrichtung 29 etwas hochgehoben (Schritt S4). Die Regeleinrichtung 38 bestätigt den Erhalt der Palette P durch die Einrichtung 29 gemäß dem Detektionssignal, welches vom Sensor D2 übermittelt wurde (Schritt S5). Die Regeleinrichtung 38 treibt den Motor 38 so an, daß die Palette P aus dem Stoker 1 herausgezogen wird (Schritt S6). Die Regeleinrichtung 38 bestätigt die Beendigung der Entnahme gemäß dem Detektionssignal, welches vom Sensor D1 übermittelt wurde (Schritt S7).

Die Regeleinrichtung 38 treibt den Motor 23 so an, daß der Aufzug 14 auf die niedrigste Position heruntergefahren wird, um die Palette P auf die Trägerarme 12 auf der dazwischenliegenden Transportstation 2 zu übertragen. Auf diese Weise wird die Palette P0 aus dem Stoker 1 zur dazwischenliegenden Station 2 herausgezogen (Schritt S8). Die Regeleinrichtung 38 bestätigt die Beendigung der Entnahme gemäß dem Detektionssignal, welches vom ersten Sensor K1 übermittel wurde (Schritt S9). Die Regeleinrichtung 38 treibt den Motor 42 so an, daß die Bandförderer 39 sich drehen, um die Palette P zu der Bearbeitungsstation 4 zu transportieren (Schritt S10).

Die Regeleinrichtung 38 bereitet die Ausführung des Laserstrahlbearbeitungsvorganges gemäß dem Detektionssignal, welches vom Sensor L übermittelt wurde, vor. Genauer gesagt, die Regeleinrichtung 38 aktiviert ein erstes elektromagnetisches Ventil V1, um den Antriebszylinder 67 zu aktivieren, und ein zweites elektromagnetisches Ventil V2, um den Antriebszylinder 74 zu aktivieren. Durch diese Aktivierungen wird die Palette P sicher von den Fördereinrichtungen 39 und 55 zum Arbeitstisch 81 übertragen. Die Regeleinrichtung 38 aktiviert ein drittes elektromagnetisches Ventil V3, um den Zylinder 91 anzutreiben, um, die Position in der Breitenrichtung auf dem Arbeitstisch 81 zu bestimmen. Gleichzeitig aktiviert die Regeleinrichtung 38 ein viertes elektromagnetisches Ventil V4, um den Zylinder 94 anzutreiben. Deshalb wird, wenn die Palette P zu der vorbestimmten Stelle auf dem Arbeitstisch 81 mit Hilfe der Haken 92 gezogen wird, die Palette (d. h. das Werkstück W) in der Arbeitsvorbereitungsposition gehalten.

Die Regeleinrichtung 38 bestätigt, daß sich die Palette P gemäß dem Detektionssignal, welches vom zweiten Sensor K2 übermittelt wurde, in der Arbeitsvorbereitungsposition befindet (Schritt S11). Die Regeleinrichtung 38 aktiviert die Laserstrahlmaschine 6, um die Laserstrahlbearbeitung auf dem Werkstück W auszuführen, welches auf der Palette P plaziert ist, indem der Motor 85 für die X-Achse, und Motoren für Y- und Z-Achsen, (nicht dargestellt) gemäß dem vor-gespeicherten Bearbeitungsprogramm angetrieben werden (Schritt S12). Wenn die Laserstrahlbearbeitung beendet ist (Schritt S13), deaktiviert die Regeleinrichtung 38 die dritten und vierten elektromagnetischen Ventile V3 und V4, um die Positionierung der Palette P auf dem Arbeitstisch 81 zu lösen.

Die Regeleinrichtung 38 treibt den Motor 42 in der umgekehrten Richtung an, und aktiviert gleichzeitig ein fünftes elektro­ magnetisches Ventil V5, so daß die Stange des Zylinders 99 vortritt um die Palette P zur dazwischenliegenden Transport­ station 2 hin zu bewegen. Daher wird die Palette P zur dazwischenliegenden Station 2 (Schritt S14) transportiert. Die Steuereinrichtung 38 bestätigt, daß der Transport der Palette P gemäß dem vom ersten Sensor K1 übertragenen Detektionssignal abgeschlossen ist (Schritt S15). Die Regeleinrichtung 38 aktiviert den Motor 23 und 35, so daß diese die Zugeinheit und den Aufzug antreiben, um die Palette P, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, wieder an der ursprünglichen Position im Stoker 1 zu speichern (Schritte S16 bis S21). Die Regelein­ richtung 38 bestätigt, daß der Paletten-Speichervorgang gemäß dem vom Sensor D2 übertragenen Detektionssignal abgeschlossen ist (Schritt S22). Wenn der nachfolgende Arbeitsvorgang bei Schritt S23 benötigt wird, kehrt die Regeleinrichtung 38 zu Schritt S1 zurück, um den gleichen Vorgang zu wiederholen. Alle in der oben beschriebenen Weise durchgeführten Schritte können automatisiert sein.

Wenn eine Bedienungsperson das bearbeitete Werkstück W an der Übergabestation 8 manuell entfernen will, wird die Palette P von der Bearbeitungsstation 4 zur Übergabestation 8 über die dazwischenliegende Transportstation 2 transportiert. In dem in Fig. 26 gezeigten Flußdiagramm führt die Regeleinrichtung 38 die Vorgänge bei den Schritten S31 bis 543 in gleicher Weise wie bei denen der Schritte S1 bis S13 durch. Da die Motoren 42 und 106 bei Abschluß des Arbeitsvorgangs gleichzeitig aktiviert werden, wird die Palette P von der Bearbeitungsstation 4 über die dazwischenliegende Transportstation 2 zur Übergabe­ station 8 transportiert (Schritt S44).

Wenn die Palette P die vorbestimmte Position auf der Übergabe­ station 8 erreicht hat, detektiert der dritte Sensor K3 die Ankunft der Palette P und überträgt gemäß dieser Detektion ein Detektionssignal zur Regeleinrichtung 38 (Schritt 45). Nachdem die Bedienungsperson das bearbeitete Werkstück W von der Palette P von Hand oder durch Verwendung eines (nicht gezeigten) Kranes entfernt hat und es durch ein neues Werkstück W ersetzt hat, betätigt die Bedienungsperson den Schalter zur Anzeige der Beendigung des Austauschvorgangs. Ein Signal wird vom Schalter zur Regeleinrichtung 38 übertragen (Schritt S46). Die Regeleinrichtung 38 bestätigt, daß der Palettentransfer bei der dazwischenliegenden Transferstation 2 abgeschlossen ist (Schritt 47). Zum Beispiel bestimmt die Regeleinrichtung, ob die Palette P zum Stoker 1 oder zur Bearbeitungsstation 4 gemäß dem Programm transportiert werden soll (Schritt S48). Wenn die Palette P im Stoker 1 gespeichert werden soll, führt die Regeleinrichtung den Paletten-Speicher­ vorgang bei den Schritten S49 bis 554 durch. Auf der anderen Seite schaltet die Regeleinrichtung 38 ihren Betrieb auf Schritt S40 um, wenn die Palette P direkt von der Übergabe­ station 8 über die dazwischenliegende Station 2 zur Bearbeitungsstation transferiert werden soll.

Die Regeleinrichtung 38 ist in der Weise ausgebildet, daß sie während der Ausführung der oben beschriebenen Schritte eine Unterbrechung durch eine andere Routine durchführen kann. Diese wird im folgenden genauer beschrieben. Um, wie in Fig. 27 gezeigt, die Palette P, welche das als nächstes zu bearbeitende Werkstück W trägt, aus dem Stoker 1 heraus zur dazwischenliegenden Station 2 zu ziehen, führt die Regeleinrichtung 38 die Vorgänge der Schritte S60 bis S67 in gleicher Weise wie bei denen der Schritte S31 bis S39 durch, so daß die Palette P, welche das als nächstes zu bearbeitende Werkstück W trägt, während der Durchführung der Laserstrahlbearbeitung zur dazwischenliegenden Station 2 heraus­ gezogen werden kann.

Die Bewegung in der Laserstrahlbearbeitungsanlage unter der Betriebsart, welche die Arbeitsstation 8 ebenfalls verwendet, wird im folgenden mit Bezug auf die Bewegung der Palette P beschrieben.

Wie in Fig. 19 dargestellt, ist eine Vielzahl von Paletten, welche Werkstücke P tragen, vorrätig im Stoker 1 gespeichert. Genauer betrachtet wird die Palette Pa von der dazwischenlie­ genden Transportstation 2 zur Bearbeitungsstation 4 transpor­ tiert, nachdem eine Palette Pa, welche ein erstes Werkstück W trägt, aus dem bestimmten Fach des Stokers 1 herausgezogen und auf der dazwischenliegenden Transportstation 2 plaziert wurde. Das erste Werkstück W wird durch die Laserstrahl­ maschine 6 bei der Bearbeitungsstation 4 bearbeitet (Schritt P1). Während das erste Werkstück W bearbeitet wird, wird eine Palette Pb, welche ein zweites Werkstück trägt, aus dem Stoker 1 herausgezogen und an der Stand-By-Position an der dazwi­ schenliegenden Transportstation 2 (z. B. obere Lage der dazwi­ schenliegenden Transportstation 2 in Fig. 19) gehalten. Nachdem der Bearbeitungsvorgang des ersten Werkstücks W abgeschlossen ist, wird die Palette Pa, welche das bearbeitete erste Werkstück W trägt, von der Bearbeitungsstation 4 über die dazwischenliegende Transportstation 2 zur Übergabestation 8 transportiert (Schritt P2).

Die Palette Pb an der Stand-By-Position wird auf der dazwi­ schenliegenden Transportstation 2 durch die Palettentrans­ portvorrichtung 3 plaziert, und dann von der, dazwischenlie­ genden Transportstation 2 zur Bearbeitungsstation 4 transpor­ tiert. Gleichzeitig wird die Palette Pa welche das bearbeitete Werkstück W trägt von der Übergabestation 8 zur dazwischenliegenden Transportstation 2 transportiert (Fortschritte P3 und P4). In diesem Zustand wird der Laserstrahlbearbeitungsvorgang auf das zweite Werkstück W, welches von der Palette Pb an der Bearbeitungsstation 4 getragen wird, angewendet. Gleichzeitig muß die Palette Pa, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, in der bestimmten Stufe innerhalb des Stokers 1 von der dazwischenliegenden Transport­ station 2 her gespeichert werden (Schritte S5 und P6).

Die Regeleinrichtung 38 kehrt zur Stufenfolge oder zum Fortschritt P2 zurück und führt die Vorgänge der Schritte P2 bis P6 wiederholt durch. Daher wird die im Stoker 1 gespeicherte Palette P, welche ein unbearbeitetes Werkstück trägt, sequentiell nacheinander zur Bearbeitungsstation 4 transportiert, und dann der Laserstrahlbearbeitungsvorgang angewendet. Die Palette, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, wird im Stoker 1 sequentiell gespeichert.

Der Transportvorgang des Werkstücks W zu/von Bearbeitungs­ station 4 kann automatisch in effizienter Weise durchgeführt werden. Daher kann die Laserstrahlbearbeitungsanlage zur Steigerung der Produktivität auch während der Nachtzeit in einer Betriebsart betrieben werden, bei der kein Bedienungspersonal notwendig ist. Selbst wenn die Art des Werkstücks W auf der im Stoker 1 gespeicherten Palette P und seine Bearbeitungsbedingung etc. eine nach der anderen voneinander abweichen, wird jedes Werkstück W auf der Palette P automatisch gemäß der spezi­ fischen Bedingungen bearbeitet, welche in einem Speichermedium 51 der entsprechenden Palette P gespeichert sind, und welche durch eine Leseeinrichtung 51 gelesen werden, die in der dazwischenliegenden Transportstation 2 angeordnet ist. Außerdem werden so eine Vielzahl von Paletten P, welche Werkstücke W tragen in den vertikal ausgebildeten Regalfächern des Stokers (Palettenspeichers) 1 gespeichert. Dadurch kann der für den Einbau benötigte Raum der Geräte reduziert werden.

Wie in den Schritten P7 bis P9 der Fig. 19 gezeigt ist, kann der Transportvorgang der Werkstücke W in oder von der Bearbeitungsstation 4 entsprechend automatisch durchgeführt werden, während die Vorgänge des Befestigens eines neuen Werkstücks W an der Palette P, und ein Entfernen des bear­ beiteten Werkstücks W davon, in der Übergabestation 8 durch­ geführt werden. Daher kann der Bearbeitungsvorgang einer Anzahl von Werkstücken W kontinuierlich endlos durchgeführt werden.

Mit anderen Worten gesagt kann das zweite Werkstück W auf der Palette Pb in der Übergabestation 8 angebracht werden, wenn die Palette Pa, welche das erste Werkstück W trägt, aus dem Stoker 1 heraus auf die dazwischenliegende Transportstation 2 durch die Paltettentransportvorrichtung 3 gezogen wird (Schritt P7). Die Palette Pa, welche das erste Werkstück W trägt, wird von der dazwischenliegenden Transportstation 2 zur Bearbeitungs­ station 4 transportiert; gleichzeitig wird die Palette Pb, welche das zweite Werkstück W trägt von der Übergabestation 8 zur dazwischenliegenden Transportstation 2 transportiert (Schritt 8). Die Laserstrahlbearbeitung wird auf das erste Werk­ stück W auf der Palette Pa angewendet; gleichzeitig wird die Palette Pb, welche das zweite Werkstück W trägt, durch die Palettentransportvorrichtung 3 zur vorbestimmten Stufe im Stoker 1 transportiert und in dieser gespeichert (Schritt P9).

Die Operationen der Schritte P2 bis P6 werden wiederholt ausgeführt. Die Palette P, welche ein unbearbeitetes Werkstück W trägt, wird kontinuierlich nacheinander in die Bearbeitungs­ station 4 transportiert, und die Laserstrahlbearbeitung wird auf das transferierte Werkstück W sequentiell angewendet. Weiterhin wird bei Schritt P3 in diesem Falle jedesmal, wenn die Palette P, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, in die Übergabestation 8 transportiert wird, das bearbeitete Werkstück W von der Palette P entfernt und ein unbearbeitetes Werkstück darauf installiert. Daher kann gemäß dieser Bearbeitungsmethode die Operation der Montage und des Entfernens des Werkstücks W bezüglich der Palette P an einem einzigen Platz durchgeführt werden. Die größere Anzahl von Werkstücken W als die der im Stoker 1 gespeicherten Werkstücke W kann sequentiell bearbeitet werden. Als Ergebnis kann die Produktivität erhöht werden.

Wenn die Laserstrahlbearbeitung ausgeführt wird, während die Montage oder das Entfernen des Werkstücks W an der Übergabe­ station 8 erfolgt, wird die Palette P, wie in den Fig. 20 und 21 gezeigt, sequentiell transportiert.

Bei den in Fig. 20 gezeigten Schritten P10 und P11 wird eine Palette Pc, welche ein unbearbeitetes Werkstück W an der Übergabestation 4 aufnimmt, über die dazwischenliegende Transportstation 2 zur Bearbeitungsstation 4 transportiert. Nachdem die Laserbearbeitung auf das Werkstück W auf der Palette Pc angewendet wurde, wird die Palette Pc, welche dieses bearbeitete Werkstück W trägt, über die dazwischenliegende Station 2 von der Bearbeitungssta­ tion 4 zur Übergabestation 8 transportiert, oder im Stoker 1 über die dazwischenliegende Station 2 gespeichert. Beim Schritt P12 der Fig. 21 wird die Palette Pd zur Seite der Übergabestation 8 transportiert, nachdem eine im Stoker 1 gespeicherte Palette Pd herausgezogen wurde und auf der dazwischenliegenden Station 2 durch die Palettentransportvor­ richtung 3 plaziert wurde.

Daher kann durch willkürliche Kombination der in den Fig. 20 und 21 beschriebenen Operationen mit denen von Fig. 19 die Palette P, welche das Werkstück W trägt, frei zwischen dem Stoker 1, der Bearbeitungsstation 4 und der Übergabestation 8 transportiert werden. Die Laserstrahlbearbeitung kann effizient ausgeführt werden.

In dieser Ausführungsform wird eine Laserstrahlbearbeitung auf ein Werkstück W angewendet, welches von einer Palette P getragen wird. Daher verbleiben, nachdem die Laserstrahlbearbeitung angewendet wurde, abgeschnittene Teile auf der Palette P. Ein Verbindungsabschnitt des Werkstückes W durch eine Mikro-Verbindung für die Laserstrahlbearbeitung ist nicht mehr erforderlich. Daher wird der Umgang mit dem bearbeiteten Werkstück W wesentlich einfacher.

Die zweite Ausführungsform nach der vorliegenden Erfindung wird jetzt im folgenden mit Bezug auf die Fig. 28 bis 36 beschrieben.

Gemäß dieser Ausführungsform werden Palettenspeichermittel durch einen Zwischenspeicher 209 zur Speicherung einer Arbeitspalette 211, die ein Werkstück W trägt, welches über eine dazwischenliegende Transportstation 300 zu einer Bearbeitungsstation 214 etc. transportiert wird, gebildet. Eine Vielzahl von Materialpaletten 203, welche sich nicht direkt auf die Laserstrahlbearbeitung beziehen, werden abnehmbar auf entsprechenden Haltearmen 202 in einem Material- Speicher 201 zur Lieferung von Werkstücken W getragen. Eine Vielzahl von Werkstücken W, die eine ebene Form besitzen, werden nach Materialart, Größe und Dicke etc. separiert, und werden eines auf dem anderen auf jeder Materialpalette 203 gemäß der Separations-Bedingung plaziert. Diese Material­ paletten 203 werden durch eine Palettentransportvorrichtung 204 vom Stoker 201 in die dazwischenliegende Station 300, welche an der Front des Stokers 201 angeordnet ist, oder in einer umgekehrten Richtung transportiert.

Eine Montagestation 205 ist an der untersten Stufe innerhalb des Material-Stokers 201 angeordnet. Eine gewünschte Materialpalette 203 wird durch die Palettentransportvorrich­ tung 204 vom Material-Stoker 201 zur Montagestation 205 transportiert. Die Montagestation 205 enthält eine Paletten-Haltebasis 206 zum Halten der Materialpalette 203, eine Vakuumhaftvorrichtung 207 zum Festhalten eines Blattes des Werkstücks W durch Ansaugen desselben von der Oberseite der Materialpalette 203, und einen Zylinder 208 zum vertikalen Bewegen der Vakuumhaftvorrichtung 207. Ein Werkstück W wird aus der Oberseite der Materialpalette 203 durch die Vakuumhaftvorrichtung 207 herausgezogen, und wird auf der Verfahrenspalette 211 befestigt, welche nachfolgend beschrieben wird.

Andererseits ist der Zwischenspeicher 209 in der Nähe des Material-Stokers 201 angeordnet. Eine Vielzahl von Arbeits­ paletten 211, die entweder keine der Werkstücke W, unbear­ beitete Werkstücke W oder bearbeitete Werkstücke W tragen, ist auf den übereinander mit Abstand angeordneten Haltearmen 202 gespeichert. Die Arbeitspalette 211 wird durch eine Palettentransportvorrichtung 212, welche auf der Innenseite des Zwischenspeichers 209 angeordnet ist, zu der dazwischen liegenden Station 300 hintransportiert bzw. von ihr wegtransportiert.

Die dazwischenliegenden Transportstationen 300 und 301 werden durch einen Band-Förderer 213 gebildet, der an der Front des Material-Stokers 201 und des Zwischenspeichers 209 angeordnet ist, und der sich in einer vorbestimmten Richtung entlang des Material-Stokers 201 und des Zwischenspeichers 209 erstreckt. Die leere, aus dem Zwischenspeicher 209 herausgezogene Arbeitspalette 211 wird durch die Palettentransportvorrich­ tung 204 zur. Front des Material-Stokers 201 und zur Montagestation 205 transportiert. Wie die Arbeitspalette 211, auf welcher das Werkstück W montiert ist, durch die Paletten­ transportvorrichtung 204 frontwärts transportiert wird, wird die Palette 211 durch den Band-Förderer 213 zur Front des Zwischenspeichers 209 transportiert, und sie wird durch die Palettentransportvorrichtung 212 im Zwischenspeicher 209 gespeichert. Weiterhin wird die, das durch eine Laserstrahl­ maschine bearbeitete Werkstück W tragende Arbeits­ palette 211 durch den Band-Förderer 213 zu der dazwischen­ liegenden Transportstation 300 transportiert, und in dem Zwischenspeicher 209 durch die Palettentransportvorrichtung 212 gespeichert.

Weiterhin kann an einer Übergabestation unbearbeitetes Werkstück W zur Materialpalette 203 geliefert werden, welche aus dem Material-Stoker 201 transportiert wurde, und außerdem kann das bearbeitete Werkstück W von der Arbeitspalette 211 entfernt werden, welche aus dem temporären Stoker 209 transportiert wurde.

Der Betrieb der Laserstrahlbearbeitungsanlage, welche gemäß dieser Ausführungsform eine zuvor beschriebene Konfiguration besitzt, wird im folgenden beschrieben.

Bei dieser Laserstrahlbearbeitungsanlage wird an der Übergabestation 222 eine Vielzahl von, eine ebene Form aufweisenden Werkstücken W zuvor separiert und eines auf dem anderen in einem Stapel auf der Vielzahl der Materialpaletten 203 nach Art, Größe und Bearbeitungsart etc. gespeichert. Dann werden die Materialpaletten 203 über Band-Förderer 213 und Paletten­ transportmittel 104 in den vertikal konstruierten Regalfächern des Materialstokers 201 gespeichert. Wie in Fig. 29 (a) gezeigt ist, wird die Materialpalette 203, welche den bestimmten Typ des Werkstücks W trägt, durch die Paletten­ transportvorrichtung 204 aus dem Material-Stoker 201 heraus­ gezogen und auf der Paletten-Haltebasis 206 der Montagestation 205 plaziert, wenn die Laserstrahlbearbeitungsanlage in Betrieb ist. Zu dieser Zeit wird die Vakuum-Haftvorrichtung 207 durch den Zylinder 208 über die Materialpalette 203 bewegt.

In diesem Zustand wird, wie in Fig. 29 (b) gezeigt, die Vakuum-Haftvorrichtung 207 in der Montagestation 205 zum Werkstück W herabgelassen, und ein Blatt des Werkstücks W auf der Materialpalette 203 wird an die Vakuum-Haftvorrichtung 207 infolge von Saugwirkung angeheftet. Die Vakuum-Haftvorrichtung 207 wird mit dem daran haftenden Werkstück W in die ursprüng­ liche Position gehoben. Dann wird, wie in Fig. 29 (c) gezeigt, die bestimmte Arbeitspalette 211 durch die Palettentrans­ portvorrichtung 212 aus dem Zwischenspeicher 209 heraus­ gezogen, und dann durch den Band-Förderer 213 zur Front des Materialstokers 201 transportiert, und wird dann in der Montagestation 205, welche sich unterhalb der Vakuum- Haftvorrichtung 207 befindet, plaziert.

Wie in Fig. 30(a) gezeigt, wird die Vakuum-Haftvorrichtung 207 der Montagestation 205 abgesenkt und ihr Vakuum-Sog angehalten. Daher wird das Blatt des Werkstücks W von der Vakuum-Haftvorrichtung 207 freigegeben und auf der Arbeits­ palette 211 plaziert. Danach wird die Vakuum-Haftvorrichtung 207 in ihre ursprüngliche Position gehoben. In diesem Zustand wird 9 wie in Fig. 30 (b) gezeigt, die das Werkstück W tragende Arbeitspalette 211 durch die Palettentransportvorrichtung 204 aus der Montagestation 205 herausgezogen. Die Arbeitspalette 211 wird durch den Band-Förderer 213 zur Front des Zwischenspeichers 209 transportiert, und dann durch die Palettentransportvorrichtung 212 in einer bestimmten Stufe des Zwischenspeichers 209 gespeichert.

Wie in Fig. 30 (c) gezeigt, wird die das Werkstück W haltende Arbeitspalette 211 durch die Palettentransportvorrichtung 212 aus dem Zwischenspeicher 209 herausgezogen und dann entlang der dazwischenliegenden Transportstation 300 zur Bearbeitungsstation 214 transportiert, um auf einem Arbeits­ tisch plaziert zu werden. Nachdem die Arbeitspalette 211, welche das Werkstück W trägt, aus der temporären Station 205 herausgezogen wurde, kann sie direkt zu einem Arbeitstisch 217 der Bearbeitungsstation 214 transportiert werden, ohne daß sie im Zwischenspeicher 209 gespeichert werden muß. Diese Operations-Schritte werden am geeignetsten gemäß verschiedenen Bedingungen betreffend Zeit und Reihenfolge ausgeführt.

Wie in Fig. 30 (c) gezeigt, wird an der Bearbeitungsstation 214 die Laserstrahlbearbeitung auf das sich auf der Arbeits­ palette 211 befindende Werkstück W angewendet. Nachdem der Laserstrahlbearbeitungsvorgang abgeschlossen ist, wird die Arbeits­ palette 211, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, entlang der dazwischenliegenden Station 300 zur Front des Zwischenspeichers 209 transportiert. Dann wird die Arbeitspalette 211 durch die Palettentransportvorrichtung 212 in der bestimmten Stufe des Zwischenspeichers 209 gespeichert.

Wenn die Laserstrahlbearbeitung kontinuierlich auf ein Werkstück W, welches auf der, in die Montagestation 205 gezogenen Arbeitspalette 211 getragen wird, angewendet werden soll, werden die Fortschritte der Fig. 29 (b) und (c) und Fig. 30 (a) bis (c) wiederholt angewendet. Wenn die Laserstrahlbearbeitung auf ein Werkstück W, welches auf einer im Material-Stoker 203 gespeicherten Materialpalette 203 getragen wird, angewendet werden soll, wie dies in Fig. 30 (c) gezeigt ist, wird die Palette 203 in der Montagestation 205 durch die Palettentransportvorrichtung 204 aus der Montage­ station 205 herausgezogen, und in der bestimmten Stufe des Material-Stokers 201 gespeichert. Dann werden die den Fig. 29 (a) bis (c) und Fig. 30 (a) bis (c) ähnlichen Schritte ausgeführt.

Wenn der Verfahrensvorgang in dieser Weise durchgeführt wird, und dann die Anzahl der Arbeitspaletten 211, welche die bearbeiteten Werkstücke W tragen, die vorbestimmte Anzahl oder eine bestimmte zeitliche Zyklusperiode seit dem Beginn der Laserstrahl­ bearbeitung überschreitet, wird die Arbeitspalette 211, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, durch die Palettentrans­ portvorrichtung 212 aus dem Zwischenspeicher 209 herausge­ zogen. Dann wird die Arbeitspalette 211 über die dazwi­ schenliegenden Transportstationen 300 und 301 in die Übergabestation 222 transportiert. Daher kann das bearbeitete Werkstück W an der Übergabestation 222 von der Arbeits­ palette 211 entfernt werden.

Wie zuvor beschrieben, sind diese Schritte in der Weise ausgerichtet, daß die effizienteste Produktivität entsprechend Zeit etc. erreicht wird.

Ein weiteres Beispiel gemäß der zweiten Ausführungsform wird jetzt mit Bezug auf die Fig. 31 bis 33 beschrieben.

Wie in den Fig. 31 und 32 gezeigt, ist die Montage­ station 205 auf der anderen Seite der dazwischenliegenden Transportstation 300 plaziert, und so angeordnet, daß sie dem externen Frontabschnitt des Material-Stokers 201 gegenüber­ liegt. Die Montagestation 205 enthält eine Material­ palette 203 zum Tragen des Werkstücks W, einen Band-Förderer 249 zum Transportieren einer bestimmten Arbeitspalette 211, die Vakuum-Haftvorrichtung 207 zum Festhalten oder Abnehmen eines Werkstückes W von der Oberseite der Materialpalette 203 und den Zylinder 208 zum vertikalen Bewegen der Vakuum-Haftvorrichtung 207.

Gemäß dieser Ausführungsform wird deshalb die Palette 203, welche das bestimmte Werkstück W trägt, durch die Paletten­ transportvorrichtung 204 aus dem Material-Stoker 201 heraus, und auf den Band-Förderer 249 innerhalb der Montage­ station 205, gezogen. Das Werkstück W wird durch die Vakuum-Haftvorrichtung 207 haftend von der Oberseite der Materialpalette 203 getragen. Danach wird, während die das Werkstück W tragende Materialpalette 203 aus dem Band-Förderer 249 der Montagestation 205 heraus transportiert wird, die bestimmte Arbeitspalette 211 aus dem Zwischenspeicher 209 herausgezogen, und auf den Band-Förderer 249 der Montage­ station 205 über die kombinierten Funktionen der Paletten­ transportvorrichtungen 204 und 212 und des Band-Förderers 213, transportiert. Dann wird das Werkstück W von der Vakuum- Haftvorrichtung 207 entfernt und auf der Arbeitspalette 211 plaziert. Die Arbeitspalette 211 wird entweder in den Zwischenspeicher 209 oder die Bearbeitungsstation 214 transportiert.

Daher wird gemäß diesem Beispiel jedesmal, wenn ein Werkstück- Blatt W auf der Arbeitspalette 211 montiert wird, die Materialpalette 203 herein und heraus transportiert. Wenn zum Beispiel der Ort, an dem das Werkstück W von der Material­ palette 203 aufgenommen werden soll, und der Ort der Arbeitspalette, auf der das aufgenommene Werkstück W befestigt werden soll, so ausgebildet sind, daß sie vonein­ ander abweichen, wird die Vakuum-Befestigungsvorrichtung 207 beweglich zwischen den oben beschriebenen Orten gesteuert.

Daher ist der Transport der Materialpalette nicht mehr für jedes einzelne Werkstück erforderlich.

Weiterhin wird ein anderes Beispiel gemäß dieser Ausführungsform im folgenden mit Bezug auf Fig. 33 beschrieben. Gemäß diesem Beispiel erstreckt sich ein Transportkanal in Ein-Weg-Richtung. Eine Vielzahl von Material-Stokern 201 und eine Vielzahl von Zwischenspeichern 209 sind entlang eines ersten Seitenabschnitts der Transportstraße 250 angeordnet. Die Übergabestation 222 und die Montagestation 205 sind entlang dem zweiten Seitenabschnitt der Transportstraße 250 angeordnet. Eine Vielzahl von Übergabestationen 222 sind entlang der anderen Seite der Transportstraße 250 angeordnet. Jede Übergabestation 222 enthält eine Palettentransportvorrichtung 251, um die das Werkstück W tragende Arbeitspalette 211 zu/von der Laserstrahlmaschine 215 hinweg zu transportieren. Ferner ist ein Arbeitsroboter 252 beweglich auf der Transportstraße 250 angeordnet. Die Materialpalette 203 oder die Arbeitspalette 211 kann durch den Arbeitsroboter zwischen den entsprechenden Stationen transportiert werden.

Daher wird gemäß dieser Ausführungsform, wenn die Werkstücke W an der Übergabestation 222 mit Hilfe eines Krans etc. von einem Lastwagen 253 empfangen werden, die Materialpalette 203 durch den Arbeitsroboter 252 wechselweise zwischen dem Material-Stoker 201 und der Montagestation 205 transportiert, und dann werden die Werkstücke W in den Regalfächern des Material-Stokers 201 entsprechend gespeichert. Wenn die Laserstrahlbearbeitung durch die Laserstrahlmaschine 215 ausgeführt werden soll, wird ein Werkstück W durch den Arbeitsroboter 252 an der Montagestation 205 von der Materialpalette 203 auf die Arbeitspalette 211 transpor­ tiert. Nachdem dieser Vorgang abgeschlossen ist, wird die Arbeitspalette 211, welche das Werkstück W trägt, in die Bearbeitungsstation 214 transportiert. Durch die Laserstrahl­ maschine 215 wird der Laserstrahlbearbeitungsvorgang auf das Werkstück W angewendet. Weiterhin wird die Arbeitspalette 211, welche das bearbeitete Werkstück W trägt, durch den Arbeitsroboter 252 aus der Bearbeitungsstation 214 heraus transportiert, und in dem bestimmten Zwischenspeicher 209 gespeichert.

Jede der Fig. 34 bis 36 zeigt die anderen Beispiele dieser Ausführungsform entsprechend. In dem in Fig. 34 gezeigten Beispiel sind der Zwischenspeicher 209 und der Material-Stoker 201 in einer Reihe angeordnet. Die Montagestation 205 ist an der Front des Zwischenspeichers 209 angeordnet, und die Materialpalette 203 wird aus dem Material-Stoker 201 durch die Palettentransportvorrichtung 204 des Materialstokers 201 und einen Vakuum-Typ-Transportmechanismus M herausgezogen. Dann wird ein Werkstück W, welches aus der Palette 203 herausgezogen wurde, auf der Arbeitspalette 211 montiert, welche in die Montagestation 205 transportiert wird. Die Palette 211, welche das Werkstück W trägt, wird durch die Palettentransportvorrichtung 212 von der Montagestation 205 in den Zwischenspeicher 209 transportiert. Wenn alle Paletten 211, welche die Werkstücke tragen, im Zwischenspeicher 209 gespeichert sind, wird eine der Paletten 211, welche das Werkstück W trägt, aus dem Zwischenspeicher 209 heraus in die Montagestation 205 gezogen, und dann durch den Band-Förderer 213 nach rechts in die Bearbeitungsstation 214 transportiert. Wenn diese Struktur angewendet wird, wird die gesamte Struktur vereinfacht, und die Kosten für Entwurf und Herstellung werden gesenkt. Weiterhin wird die Wartung und Aufrechterhaltung wesentlich einfacher. Die funktionale Fähigkeit oder Möglichkeit als vollständig automatisches System ist nicht schlechter als bei den anderen Beispielen.

Bei dem in Fig. 35 gezeigten Beispiel ist die Montage­ station 205 an dem innerhalb des Material-Stokers 201 defi­ nierten Bodenraum angeordnet, wo die mit dem Werkstück W plazierte Arbeitspalette 211 aus der Montagestation 205 heraus zur Front der dazwischenliegenden Transportstation 301 gezogen wird. Die Palette P wird durch den Band-Förderer 213 zur dazwischenliegenden Transportstation 300 transpor­ tiert, und wird im Zwischenspeicher 209 durch die Paletten­ transportvorrichtung 212 gespeichert. Die Bearbeitungsstation 214 ist auf der anderen Seite der dazwischenliegenden Station 300 nahe bei dem Zwischenspeicher 209 angeordnet. Die Arbeitspalette 211 wird durch die Palettentransportvor­ richtung 212 aus dem Zwischenspeicher 209 heraus auf die dazwischenliegende Station 300 gezogen, und dann über einen am Boden des Zwischenspeichers 209 gebildeten Transportkanal R durch einen Band-Förderer 302 zur Bearbeitungsstation 214 transportiert.

Bei dem in Fig. 36 gezeigten Beispiel ist die Montage­ station 205 an der Front des Zwischenspeichers 209 ange­ ordnet. Wenn die Materialpalette P durch die Palettentransport­ vorrichtung 204 aus dem Material-Stoker 201 herausgezogen wird, wird ein Werkstück W auf der Arbeitspalette 211 montiert, welche durch den Vakuum-Transport­ mechanimus M zur Montagestation 205 herausgezogen wurde. Nachdem die Montage des Werkstücks W abgeschlossen ist, wird die Palette 211 durch die Palettentransportvorrichtung 212 im Zwischenspeicher 209 gespeichert. Die Bearbeitungsstation 214 ist nahe bei dem Zwischenspeicher 209 auf der gegenüberliegenden Seite der Montagestation 205 angeordnet. Die Arbeitspalette 211 wird durch die Palettentransport­ vorrichtung 212 aus dem Zwischenspeicher 209 heraus zur Montagestation 205 gezogen, und wird dann durch den Band- Förderer 302 über den Transportkanal R, welcher am Boden des temporären Stokers 209 ausgebildet ist, zur Bearbeitungsstation 214 gezogen oder transportiert.

Bei der in den Fig. 35 und 36 gezeigten Struktur, bei der jede Station und jeder Stoker frontseitig oder rückseitig angeordnet sind, kann der Einbau-Raum in effizienter Weise ausgenutzt werden, verglichen mit den anderen Beispielen, welche eine Struktur besitzen, bei der die Station und Stoker einfach in einer Reihe angeordnet sind.

Die Anzahl der Stationen in den anderen Beispielen kann entsprechend den Erfordernissen geändert werden.

Claims (6)

1. Laserstrahlbearbeitungsanlage
mit einem Palettenspeicher (1; 209) zur Speicherung einer Vielzahl von Paletten (P; 211) in einem regalartigen Speicher, wobei jede Palette (P; 211) ein Werkstück (W) trägt;
mit einer Laserstrahlmaschine (6; 215) zur Ausführung einer Laserstrahlbearbeitung an dem von der Palette (P; 211) getragenen Werkstück (W);
mit ersten Paletten-Transportmitteln (3; 213) zum automatischen Transport der Palette (P; 211) zwischen dem Palettenspeicher (1; 209) und der Laserstrahlmaschine (6; 215);
mit einer dazwischenliegenden Transportstation (2; 300) zum Transport der Palette (P; 211) zur Laserstrahlmaschine (6; 215),
wobei die ersten Paletten-Transportmittel (3; 213) die Palette (P; 211), welche das Werkstück (W) trägt, aus dem Palettenspeicher (1; 209) herauszieht und zur Laserstrahlmaschine (6; 215) transportiert und die Palette (P; 211), welche das bearbeitete Werkstück (W) trägt, von der Laserstrahlmaschine (6; 215) zu dem Palettenspeicher (1; 209) zurück transportiert und sie wieder speichert.

2. Laserstrahlbearbeitungsanlage nach Anspruch 1, mit einer Arbeitsstation (8; 222) in der Nähe der Paletten-Transportmittel (3; 213) zum Montieren oder Entfernen des Werkstücks (W) auf oder von der Palette (P; 211).

3. Laserstrahlbearbeitungsanlage nach Anspruch 2, mit einem Werkstückspeicher (201) zum Vorspeichern des Werkstückes (W) für die Montage auf der leeren Palette (211).

4. Laserstrahlbearbeitungsanlage nach Anspruch 3, mit Befestigungsmitteln (207) zur Befestigung des aus dem Werkstückspeicher (201) entnommenen Werkstücks (W) auf der leeren Palette (211).

5. Laserstrahlbearbeitungsanlage nach Anspruch 3, mit einem Werkstückspeicher (201) für eine Vielzahl von Materialpaletten (203), welche übereinander angeordnete Werkstücke (W) tragen,
zweite Palettentransportmittel (204) zum Transportieren der Paletten (203) vom Werkstückspeicher (201) zu den Befestigungsmitteln (207), wobei die Befestigungsmittel (207) die Werkstücke (W) aus der Materialpalette (203) entnehmen, und
Werkstücküberführungsmittel (207, 208) zum Überführen des Werkstückes (W) zur leeren, dem Palettenspeicher (209) entnommenen Palette (211).

6. Laserstrahlbearbeitungsanlage nach Anspruch 5, bei welcher der Palettenspeicher (209) und der Werkstückspeicher (201) einen vertikal beweglichen Aufzug (212, 204) mit Antriebsmitteln und eine horizontal bewegliche Einrichtung (249) mit Antriebsmittel enthalten für die Entnahme und Ablage der Paletten.