DE4241610A1 - Klopfeinrichtung, insbesondere zur Beeinflussung des Fließverhaltens von fließfähiger Schokoladenmasse in Formvertiefungen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Klopfeinrichtung zur Beeinflussung des Fließverhaltens von fließfähiger Schokoladenmasse in Formvertie­ fungen.

Schokoladenmasse ist bei ihrer Verarbeitungstemperatur recht zähflüssig und zeigt wenig Neigung, die Formen, in die sie eingefüllt wird, unter ausschließlicher Wirkung der Schwerkraft gleichmäßig auszufüllen. Dies gilt sowohl für flache Formen, etwa den Formen, wie sie in Eintafelanlagen bei der Herstellung von Schokoladen­ tafeln Verwendung finden, als erst recht für die oftmals kompli­ zierten, dreidimensionalen, in Formenträgern gehalterten, ver­ schließbaren Formen, wie sie bei der Herstellung von Hohlkörpern Einsatz finden. Diese letztgenannten Formen werden nach Einfüllen der Schokoladenmasse derart um zwei Achsen gedreht, daß die Schokoladenmasse, die unter der Wirkung der Schwerkraft stets dem Tiefstpunkt der Form zustrebt, eine möglichst gleichmäßige, die gesamte Innenfläche der Form bedeckende Spur hinterlassen soll. In beiden Fällen reicht die Wirkung der Schwerkraft für ein befriedigendes Arbeitsergebnis nicht aus. Es gilt daher, die Schwer­ kraftwirkung durch Einleiten einer zusätzlichen Kraft zu verstärken. Diesem Zweck dienen sogenannte Klopfeinrichtungen, von denen über die Länge einer Anlage verteilt, zumeist mehrere hintereinander angeordnet sind.

Herkömmliche Klopfeinrichtungen bestehen im wesentlichen aus einem Rütteltisch, der durch eine rotierende Umwucht in Schwingungen ver­ setzt wird und über den die Formen bzw. Formenträger mit darin ge­ halterten Formen hinweggeführt werden. Um eine möglichst große Wirkung zu erzielen, wird der Rütteltisch dabei in solch starke Schwingungen versetzt, daß die Formen im oberen Umkehrpunkt der Rütteltischbewegung von der Tischplatte abheben und erst-dann wieder auf dem Tisch aufschlagen, wenn dieser seinen unteren Umkehrpunkt passiert hat und sich bereits wieder in der Aufwärts­ bewegung befindet. Es kommt dadurch zu heftigen Kollisionen der Formen bzw. Formenträger mit der Tischplatte, was zu den erwünsch­ ten starken Beschleunigungskräften in der Schokoladenmasse führt. Nachteilig ist hierbei allerdings, daß relativ große Massen bewegt werden müssen, da der gesamte Rütteltisch in Schwingungen ver­ setzt wird.

Ein weiterer, wesentlicher Nachteil liegt darin, daß die auf die Schokoladenmasse einwirkenden Kräfte nur in engen Grenzen ein­ stellbar sind, wobei eine solche Verstellung obendrein schwierig und zeitraubend ist. Dies liegt darin begründet, daß die Wirkung, die eine Änderung der Unwuchtdrehzahl zur Folge hat, praktisch nicht vorhersehbar ist. So führt z. B. eine Erhöhung der Drehzahl durchaus nicht zwangsläufig zu einer Verstärkung der auf die Schokoladenmasse einwirkenden Beschleunigungskräfte, sondern unter Umständen sogar zu deren Verringerung. Diese überraschende Wirkung findet ihre Erklärung in der sich ändernden Phasenlage zwischen Formkasten und Rütteltisch. Zwar nimmt dessen Amplitude mit der Erhöhung der Drehzahl zu, doch kann dies zur Folge haben, daß der nunmehr eine längere Flugbahn beschreibende Formkasten, anstatt hart mit einem entgegenkommenden Rütteltisch zu kollidieren, relativ sanft auf einem wieder im Höchstpunkt oder sogar erneut in der Abwärtsbewegung befindlichen Tisch landet. Ein ähnlich unvor­ hersehbares Verhalten ist bei Verringerung der Drehzahl der rotie­ renden Unwucht zu beobachten.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Klopfeinrichtung zu schaffen, die möglichst wenig Masse bewegt und dabei in weiten Grenzen gezielt und in der Wirkung vorhersehbar einstellbar ist.

Gelöst wird diese Aufgabe der Erfindung durch Mittel zum Trans­ portieren der Formen bzw. Formenträger durch den Wirkbereich der Klopfeinrichtung, Mittel zum Anheben und Fallenlassen der Formen bzw. Formenträger und Amboßfläche zum Auffangen der fallenden Formen bzw. Formenträger.

Ein Vorteil dieser Lösung ist es, daß außer den Formen bzw. den Formenträgern mit den darin gehalterten Formen kaum weitere Massen zu bewegen sind.

Ein weiterer, wesentlicher Vorteil liegt im Einstellverhalten der erfindungsgemäßen Klopfeinrichtung. Nicht nur, daß Frequenz und Amplitude in weiten Grenzen und unabhängig voneinander ein­ stellbar sind, die Wirkung einer Verstellung ist sinngemäß und daher vorhersehbar. Schließlich lassen sich beide Größen bei laufender Maschine verstellen, die Verstellwirkung läßt sich somit während des Verstellvorganges beobachten und optimieren.

Weitere Merkmale der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von in den Fig. 1 bis 12 in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispielen hervor.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 Eine Prinzipskizze der erfindungsgemäßen Klopfeinrichtung;

Fig. 2 einen Querschnitt durch eine Klopfeinrichtung als Bestand­ teil einer Eintafelanlage mit hervorgehobener Darstellung des Hubantriebes der Klopfeinrichtung;

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine Klopfeinrichtung gemäß Fig. 2 mit hervorgehobener Darstellung der Höhenver­ stellung der Aufprallplatte;

Fig. 4 ein vereinfacht dargestellter Querschnitt durch eine Klopfeinrichtung gemäß Fig. 2 oder 3 mit hervorgehobener Darstellung der Fallhöhe;

Fig. 5 eine Darstellung gemäß Fig. 4 mit unveränderter Auf­ prallplatteneinstellung, aber mit im Tiefstpunkt befind­ lichen Hubschienen;

Fig. 6 eine Darstellung gemäß Fig. 4, aber mit in unterster Stellung befindlicher Aufprallplatte und mit im Tiefst­ punkt befindlichen Hubschienen;

Fig. 7 eine Darstellung gemäß Fig. 4, aber mit in oberster Stel­ lung befindlicher Aufprallplatte und mit im Höchstpunkt befindlichen Hubschienen;

Fig. 8 einen Längsschnitt durch eine Klopfeinrichtung gemäß den Fig. 2 und 3 mit elastisch aufgehängten Hubschienen;

Fig. 9 einen Längsschnitt durch eine Klopfeinrichtung wie in Fig. 8, aber mit an Gelenkhebeln aufgehängten Hubschienen;

Fig. 10 eine Seitenansicht einer Klopfeinrichtung als Bestandteil einer Hohlkörperanlage;

Fig. 11 eine vergrößerte Darstellung eines Hubexenters an einer elastisch aufgehängten Hubschiene in einer Einrichtung gemäß Fig. 8 und

Fig. 12 eine schematische Darstellung der Hubbewegung eines Formkastens über der Zeit.

Gemäß dem in Fig. 1 prinzipmäßig dargestellten Ausführungs­ beispiel umfaßt die erfindungsgemäße Klopfeinrichtung zum Rütteln von in Formkästen eingegossener Schokoladenmasse im wesentlichen zwei Hubschienen 2 und 2′, Hubexenter 3 und 3′ zum Anheben und Fallenlassen der Hubschienen 2 und 2′ und Amboß­ flächen, hier als eine Aufprallplatte 4 dargestellt. Mit den Hubschienen 2 und 2′ werden die darüber hinweggeführten Form­ kästen 1 periodisch angehoben und fallen gelassen. Die Hub­ schienen 2 und 2′ fallen seitlich an der Aufprallplatte 4 vor­ bei und werden federnd abgefangen, die Formkästen 1 hingegen schlagen jedesmal hart auf der massiven Aufprallplatte 4 auf.

Ein praktisches Ausführungsbeispiel soll nunmehr näher anhand von Fig. 2 erläutert werden. Es handelt sich hierbei um die Darstellung eines Querschnittes durch eine Klopfeinrichtung, wie sie etwa in Eintafelanlagen Verwendung findet. Der Trans­ port der Formkästen 1 erfolgt durch Formenträger 5, die an beidseitig der Anlage verlaufende, auf Laufschienen 6 geführte Transportketten 7 bewegt werden. Unterhalb der Formkästen 1 ist die Aufprallplatte 4 angeordnet, rechts und links von ihr befinden sich die Hubschienen 2 und 2′, auf die von unten die Hubexenter 3 und 3′ einwirken. Im hier dargestellten Zeit­ punkt haben die Hubexenter 3, 3′ die Hubschienen 2, 2′ und mit ih­ nen die Formkästen 1 angehoben. Die Hubexenter 3, 3′ sind auf einer gemeinsamen Welle 8 angeordnet, die in nicht dargestell­ ter Weise von einem in seiner Drehzahl in weiten Grenzen ein­ stellbaren Motor angetrieben wird. Die Lagerung der Welle 8 erfolgt in Lagerböcken 9, die auf einer Grundplatte 10 be­ festigt sind.

Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in der Fig. 2 auf die Darstellung der Mittel zur Einstellung der Fallhöhe der Form­ kästen 1 verzichtet werden.

Grundsätzlich ist die Veränderung der Fallhöhe durch Höhen­ verstellung der Welle 8 oder durch Höhenverstellung der Auf­ prallplatte 4 möglich. Der einfacheren Mechanik wegen wird im hier gezeigten Ausführungsbeispiel die Verstellung der Auf­ prallplatte 4 gewählt. Die für diese Verstellung benötigten Mittel sind in der Fig. 3, die ansonsten der Fig. 2 entspricht, näher dargestellt. Wie dort gezeigt, liegt die Aufprallplatte 4 mit ihren vier Ecken auf Hubspindeln 11, 11′ auf. Sie sind auf der Grundplatte 10 befestigt und paarweise über eine Verbindungs­ welle 12 durch einen Verstellantrieb 13 gemeinsam in der Höhe verstellbar. In der hier gewählten Darstellung sind die Hub­ spindeln 11, 11′ weit abgesenkt, so daß sich, bei angehobenen Hubschienen 2, 2′, der hier gezeigte relativ große Abstand zwischen Formkästen 1 und Aufprallplatte 4 einstellt.

In den Fig. 4 bis 7 sind die Grenzen einer sinnvollen Höhen­ einstellung der Hubspindeln 11, 11′ anhand von Beispielen mit verschieden hoch angehobenen Hubschienen 2, 2′ aufgezeigt.

In der Fig. 4 ist eine mittlere Einstellung der Aufprallplatte 4 dargestellt. Die sich bei angehobenen Hubschienen 2, 2′ hierbei einstellende Fallhöhe ist, wie dort durch Pfeile 14 angedeutet, durch Anheben oder Absenken der Aufprallplatte 4 veränderbar. Die gleiche Höheneinstellung der Aufprallplatte 4 ist in Fig. 5 gezeigt, allerdings bei herabgefallenen Hubschienen 2, 2′. Wie zu sehen ist, liegt der Formkasten 1 nunmehr auf der Aufprall­ platte 4 auf, nicht aber auf der Bodenfläche des Formenträgers 5. Der hier noch vorhandene Abstand zwischen Formenträger 5 und Formkasten 1 entspricht in erster Näherung dem Maß, um das die Fallhöhe durch weiteres Absenken der Aufprallplatte 4 noch vergrößert werden kann.

Dies ist in Fig. 6 gezeigt. Hier ist die Aufprallplatte 4 in ihrer Tiefststellung bei ebenfalls abgesenkten Hubschienen 2, 2′ gezeigt. Der Abstand zwischen dem Boden des Formenträgers 5 und dem auf der Aufprallplatte 4 ruhenden Formkasten 1 ist auf das nötigste Minimum reduziert. Ein weiteres Absenken der Auf­ prallplatte 4 würde zum Aufschlagen des fallenden Formkastens 1 im Formenträger 5 führen und ist deshalb unbedingt zu vermeiden.

In der Fig. 7 ist die Aufprallplatte 4 im Höchstpunkt ihres Verstellbereiches dargestellt. Auch die Hubschienen 2, 2′ haben in dieser Darstellung ihren Höchstpunkt erreicht, sie berühren aber dennoch nicht den Formkasten 1. Hier ist somit, da der Formkasten 1 nicht durch die Hubschienen 2, 2′ von der Aufprall­ platte 4 abgehoben werden kann, die Fallhöhe auf Null reduziert, es findet also, trotz umlaufender Hubexenter, kein Klopfen statt.

Damit wären die Grenzen eines sinnvollen Einstellbereiches der Hubspindeln 11, 11′ aufgezeigt:

Der Tiefstpunkt der Aufprallplatte 4 muß oberhalb des Bodens der Formenträger 5 liegen, um ein Aufschlagen der fallenden Formkästen 1 im Formenträger 5 auszuschließen; der Höchst­ punkt muß hoch genug liegen, um die Formkästen sicher über den Wirkungsbereich der Hubschienen 2, 2′ hinaus anzuheben. Der sich hieraus ergebende Einstellbereich der Fallhöhe 14 liegt zwischen 0 und einigen Zentimetern.

Die Wirkung unterschiedlicher Höheneinstellung der Aufprall­ platte 4 auf die Hubbewegung der Formkästen 1 ist in Fig. 12 anhand von drei Einstellungsbeispielen noch einmal in Abhängig­ keit von der Steuerbewegung von einem der Hubexenter 3, über der Zeit aufgetragen. Die schraffierte Fläche stellt die Aufprallplatte 4 dar, die durchgezogene Linie sei die Hub­ bewegung der Steuerfläche des Hubexenters 3, die gestrichel­ te Linie schließlich sei die darzustellende Hubbewegung eines Formkastens 1.

In der Einstellung a ist die Aufprallplatte 4 tief abge­ senkt. Es stellt sich daher eine große Fallhöhe 14 ein. Der Hubexenter 3 hebt den Formkasten 1 sanft bis zur Er­ reichung des Höchstpunktes an und zieht sich dann schlagartig zurück, wodurch der Formkasten 1 im freien Fall auf die Auf­ prallplatte 4 zurückfällt. Wie aus der gestrichelt darge­ stellten Flugbahn des Formkastens 1 hervorgeht, schlägt dieser, bei der hier gewählten Drehzahl und Hubhöhe, erst kurz bevor die Wirkfläche des Hubexenters 3 erneut auftaucht, auf der Aufprallfläche 4 auf. Eine Erhöhung der Drehzahl würde zur Kollision zwischen Formkasten 1 und auftauchendem Hubexenter 3 führen und ist deshalb unzulässig.

In der Einstellung b ist die Aufprallplatte 4 gegenüber der Einstellung nach a deutlich angehoben. Es stellt sich daher eine verringerte Fallhöhe 14′ ein, die eine entsprechend kürzere Flugzeit des Formkastens 1 zur Folge hat, der Form­ kasten trifft also sehr früh auf der Aufprallplatte 4 auf, lange bevor der Hubexenter 3 wieder auftaucht. Deshalb darf bei dieser Einstellung der Fallhöhe die Drehzahl des Hub­ exenters 3 höher gewählt werden, so ist sogar eine Verdoppe­ lung der Drehzahl zulässig, wie in der Einstellung c gezeigt wird.

Es soll nunmehr etwas näher auf die Wirkungsweise der Klopf­ einrichtung eingegangen werden. Dazu ist insbesondere Fig. 8 geeignet, die einen Längsschnitt durch die bereits beschriebene Klopfeinrichtung gemäß den Fig. 2 und 3 darstellt. Ausgangs­ punkt ist die in Fig. 8 gezeigte Stellung der in Pfeilrich­ tung sich drehenden Hubexenter 3, 3′ unter der Gleitfläche 15 der Hubschienen 2, die in diesem Augenblick ihren Höchstpunkt eingenommen haben und dadurch auch die Hubschienen 2, 2′ mitsamt den gerade darüber hinweggeführten Formkästen 1 auf die größt­ mögliche Höhe angehoben haben. In der Weiterbewegung gerät die senkrecht abfallende Kante der Hubexenter 3, 3′ unter die eben­ falls senkrecht abfallende Kante einer Aussparung 15′ in der Hubschiene 2, 2′. Die Hubschienen 2, 2′ fallen dadurch, rechts und links an der Aufprallplatte 4 vorbei, nach unten und werden durch Federn 16 aufgefangen. Die ebenfalls mit den Hubschienen 2, 2′ herabfallenden Formkästen werden auf ihrem Weg nach unten von der Aufprallplatte 4 aufgefangen, auf der sie in der ge­ wünschten Weise hart aufschlagen. Dieser Vorgang wiederholt sich bei der hier dargestellten Form der Hubexenter 3, 3′ zwei­ mal pro Umdrehung der Welle 8. Die Hubschienen 2, 2′, deren Gleitfläche 15 und Aussparung 15′ sowie Hubexenter 3, 3′, sind in Fig. 11 zur Verdeutlichung nochmals vergrößert dar­ gestellt. Als Hubexenter 3 ist hier allerdings eine Ausfüh­ rung mit vier Nocken gezeigt, die, bei gleicher geforderter Anzahl von Schlägen pro Zeiteinheit, nur die halbe Drehzahl der Hubexenter 3, 3′ nach Fig. 8 benötigt. Grundsätzlich wäre auch ein Hubexenter mit nur einem Nocken geeignet, allerdings wäre aufgrund der Unsymmetrie mit Unwucht zu rechnen, zumal eine solche Ausführungsform mit hoher Drehzahl betrieben werden müßte.

In der Fig. 8 liegt die Aufprallplatte 4 waagerecht, da die sie tragenden Hubspindeln 11, 11′ alle gleich hoch eingestellt sind. Da auch alle Hubexenter 3, 3′ gleichartig ausgebildet und in gleicher Höhe über der Grundplatte 10 angeordnet sind, ist die Fallhöhe 14 der Formkästen 1 über die gesamte dargestellte Wegstrecke gleich. Durch Anheben oder Absenken der Aufprall­ platte 4 an dem einen oder anderen Ende kann erreicht werden, daß die Fallhöhe und damit die Klopfintensität über der darge­ stellten Wegstrecke zu- oder abnimmt. Eine solche schräggestell­ te Aufprallplatte 4 ist in Fig. 9 gezeigt. Auf der linken Seite der Klopfeinrichtung nach Fig. 9 weisen die Hubspindeln 7, 7′ die Einstellung nach Fig. 8 auf. Anders dagegen auf der rechten Seite. Dort wird durch Anheben der Hubspindeln 7, 7′ erreicht, daß die Aufprallplatte 4 etwa auf der Höhe der im Hochpunkt stehenden Hubschienen 2, 2′ liegt. Die Fallhöhe geht hier also gegen Null.

Ein von links nach rechts durch die Klopfeinrichtung bewegter Formkasten 1 wird demnach einem in seiner Intensität stetig ab­ nehmenden, degressiven Klopfen ausgesetzt. Ebensogut ist durch Umkehrung der eben genannten Einstellung ein progressives Klopfen, d. h. ein über der Strecke zunehmendes Klopfen er­ reichbar. Die Steilheit von Intensitäts-Zu- bzw. -Abnahme läßt sich durch Wahl der Neigung der Aufprallplatte 4 in weiten Grenzen verstellen und ist daher in idealer Weise an das sich während der Verarbeitung ändernde Fließverhalten der Schoko­ ladenmasse anpaßbar.

Außer in der schräggestellten Aufprallplatte unterscheidet sich die Klopfvorrichtung nach Fig. 9 noch in der Art des Antriebes der Hubschienen 2, 2′ von den vorangegangenen Aus­ führungsbeispielen. Die Hubexenter 3, 3′ wirken hier nämlich nicht unmittelbar auf die Hubschienen 2, 2′ ein, sondern über die Gleitfläche 17 an Hebeln 18, die mit einem Ende gelenkig mit den Hubschienen 2, 2′ verbunden sind und deren anderes Ende in Gelenklagern 19 abgestützt ist, die auf der Grundplatte 5 befestigt sind. Die sich unter der Gleitfläche 17 drehenden Hub­ exenter 3, 3′ schwenken das hubschienenseitige Ende der Hebel 18 um den Drehpunkt in den Gelenklagern 19. Bei geeigneter Wahl des Anstellwinkels der Hebel 18 zu den Hubschienen 2, 2′ entsteht daraus eine Vertikalbewegung der Hubschienen, die eine prak­ tisch zu vernachlässigende Horizontalkomponente aufweist. Die Bewegung der Hubschienen im Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 ist somit, trotz der veränderten Aufhängung, praktisch die gleiche wie in den vorangegangenen Ausführungsbeispielen. Vor­ teilhaft ist allerdings, daß durch diese Art der Lagerung eine Bewegung, die an einem Ende der Hubschienen eingeleitet wird, sich über deren gesamte Länge überträgt. Hubexenter 3, 3′ sind deshalb auch nur an einem Ende der Hubschienen 2, 2′ unter den Hebeln 18 erforderlich; im hier gezeigten Ausführungsbeispiel wurde dazu die linke Seite gewählt.

Bislang wurde bei sämtlichen Ausführungsbeispielen von Eintafel­ anlagen ausgegangen. Das geschilderte Prinzip läßt sich aber durchaus auch auf Hohlkörperanlagen übertragen. Ein derartiges Ausführungsbeispiel ist in der Fig. 10 dargestellt. Wie bereits eingangs erwähnt, erfolgt die Formgebung von Hohlkörpern in ge­ schlossenen Formen 20, die um zwei Achsen gedreht werden, hier zeichnerisch durch die Rotationsachse 21 und die Neigungsachse 22 angedeutet. Die Drehung um die Rotationsachse 21 erfolgt durch einen nicht dargestellten Antrieb, die Drehung um die Neigungs­ achse 22 ist die Drehung der rotierenden Formenträger 23 selbst, die durch den Transport dieser Formenträger 23 durch die Ein­ richtung hergeleitet wird. Transportketten 7 ziehen die rotie­ renden Formenträger 23 beispielsweise von links nach rechts durch die Einrichtung. Dabei rollt ein auf den rotierenden Formenträger 23 befestigtes Kettenrad 24 auf einer Rotations­ antriebskette 25 ab, die auch das Gewicht der Formenträger 22 mitsamt den Formen 20 aufnimmt. Dazu liegt die Rotationsan­ triebskette ihrerseits auf den Hubschienen 2, 2′ auf, die hier somit auch die Funktion von Kettenlaufschienen übernehmen und die in bekannter Weise über Hubexenter 3, 3′ angehoben und fallen­ gelassen werden. Mit den Hubschienen 2, 2′ werden also Rotations­ antriebskette 25, Formenträger 23 und die Formen 20 angehoben und fallengelassen. Die von den vorangegangenen Ausführungsbeispielen her bekannte Aufprallplatte zwischen den Hubschienen kann wegen der sich hier drehenden Formenträger 23 nicht eingesetzt werden. Statt dessen übernehmen die Hubspindeln 11, 11′ in Verbindung mit den Hubschienen 2, 2′ diese Funktion. Dazu sind die Hubspindeln 11, 11′ mit Aufpralltellern 4′ versehen und unmittelbar unter den Hubschienen 2, 2′ angeordnet. Die fallenden Hubschienen 2, 2′ schlagen daher auf den Aufpralltellern 4′ der Hubspindeln 11, 11′ auf und übertragen den dadurch entstehenden Impuls über die rotierenden Formenträger 23 und Rotationsachsen 21 auf die in den Formen 20 eingeschlossene Schokoladenmasse. Durch gleiche oder unterschied­ liche Höheneinstellung der Hubspindeln 11, 11′ am Eingang und Ausgang der Klopfeinrichtung ist gleichmäßiges, degressives oder progressives Klopfen erreichbar. Im soeben geschilderten Ausführungsbeispiel sind die Hubschienen 2, 2′ federnd aufge­ hängt und werden an beiden Enden durch Hubexenter 3, 3′ betätigt. Statt dessen kann aber auch die in Fig. 9 aufgezeigte Aufhängung und Betätigung der Hubschienen 2, 2′ durch Hebel 18 gewählt werden.

Claims (7)

1. Klopfeinrichtung, insbesondere zur Beeinflussung des Fließ­ verhaltens von fließfähiger Schokoladenmasse in Formvertie­ fungen, gekennzeichnet durch Mittel zum Transportieren (6, 7) der Formen (1,20) bzw. Formenträger (5,23) durch den Wirk­ bereich der Klopfeinrichtung, Mittel zum Anheben und Fallen­ lassen (2, 2′ und 3, 3′) der Formen (1) bzw. Formenträger (23) und Amboßflächen (4, 4′) zum Auffangen der fallenden Formen (1) bzw. Formenträger (23).

2. Klopfeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittel zum Anheben und Fallenlassen der Formen (1) bzw. Formenträger (23) als rotierende Hubexenter (3, 3′) aus­ gebildet sind, die von unten auf vertikal frei bewegliche, die Formen (1) bzw. Formenträger (23) tragende Hubschienen (2, 2′) einwirken.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Mittel zum Transportieren der Formen (1, 20) durch die Klopf­ einrichtung Formenträger (5, 23) vorgesehen sind, an die beid­ seitig auf Laufschienen (6) geführte Transportketten (7) an­ greifen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Amboßfläche mindestens eine zwischen den Hubschienen (2, 2′) angeordnete Aufprallplatte (4) angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Amboßfläche Prallteller (4′) unterhalb der Hubschiene (2, 2′) angeordnet sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einstellen der Fallhöhe (14) die Amboßflächen (4, 4′) höhenverstellbar auf Hubspindeln (11, 11′) gelagert sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einstellung einer über der Länge der Klopfeinrichtung sich ändernden Fallhöhe (14, 14′) die Hubspindeln (11, 11′) an Ein- und Ausgang der Klopfeinrichtung paarweise zusammen­ gefaßt sind und daß die Hubspindelpaare (11, 11′) auf unter­ schiedliche Höhe einstellbar sind.