DE4236981A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Wellbandverpackungsteilen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Wellbandverpackungs­ teilen.

Um eine Verwechslung mit dem Begriff "Wellpappe" in seiner allgemein verstandenen Bedeutung als umhüllendes Verpackungsmaterial zu vermeiden, sind die hier betroffenen Verpackungsteile für den Zweck dieser Beschreibung als "Wellbandverpackungsteile" bezeichnet. Solche Teile sind auch unter dem Namen Rondoteile bekannt.

Um die begrifflichen Erläuterungen einfacher zu gestalten, wird ausnahmsweise bereits an dieser Stelle auf die Fig. 1 und 2 der beiliegenden Zeichnung verwiesen, welche ein Wellbandverpackungsteil darstellen, welches nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, und auf die Fig. 3, die in perspektivischer Darstellung eine mögliche Gesamtverpackung zeigt, die ein solches Wellbandverpackungsteil verwendet.

Zu erkennen ist in der geschnittenen Seitenansicht der Fig. 1 eine im allgemeinen aus einem Abschnitt einer endlosen Materialbahn hergestellte Welle oder hergestelltes Wellband 2 mit relativ engen oberen Schlaufen 4 und breiter ausgebildeten unteren Schlaufen 6, die auf einer Trägerbahn 8 aufgeleimt sind, um insgesamt das hier betroffene Wellbandverpackungsteil zu bilden.

Ein solches Wellbandverpackungsteil dient beispielsweise der Aufnahme zylindrischer oder langgestreckter Teile wie Tablettenröhrchen, Ampullen, Buntstiften oder dergl., die entweder bruchgefährdet sind und durch die hochstehenden Teile der Welle berührungsfrei in sicherem Abstand gehalten werden oder die sich aus anderen Gründen nicht berühren sollen, weil sie sich sonst beispielsweise gegenseitig verkratzen würden. Die in Fig. 1 dargestellte Idealform der Welle, bei der die oberen Schlaufen 4 unterhalb ihrer Scheitellinien wieder verengt sind, wodurch der Aufnahmeraum der unteren Schlaufen 6 eine gewisse Hinterschneidung erfährt, ist nicht nur dazu geeignet, verpackte Gegenstände voneinander getrennt zu halten, sondern hält die Gegenstände auch gewissermaßen fest, so daß sie nicht ohne weiteres aus dem Verpackungsteil herausfallen können, weil sie nur durch Überwindung des elastischen Widerstandes der Welle, d. h., durch gewisses Auseinanderbiegen der oberen Wellenschlaufen wieder entnommen werden können.

Wie aus Fig. 2 zu erkennen ist, kann die Trägerbahn 8 in spezieller Ausführungsform auch seitlich über das Wellband vorstehen, wobei dieser Überstand zu Umschlaglaschen 10 und 12 ausgebildet werden kann, die seitlich nach oben und über die verpackten Gegenstände 14 gefaltet werden können, wie dies aus Fig. 3 hervorgeht. Die so ausgebildete Einheit kann dann noch zusätzlich in eine Verpackungshülle 16 eingeschoben werden, wie dies ebenfalls in Fig. 3 angedeutet ist.

Solche Wellbandverpackungsteile aus Karton, Pappe oder dergl. sind seit längerem bekannt. Die Technologie der tiefgezogenen Kunststoffverpackungen hat Wellteile aus Karton oder Pappe in der letzten Zeit jedoch weitgehend vom Markt verdrängt. Dies ist nicht nur in den sehr rationellen Herstellungsmethoden für Kunststofftiefziehteile begründet, sondern auch darin, daß sich die Kunststofftiefziehteile problemlos der Gestalt jedes zu verpackenden Gegenstandes speziell anpassen lassen. Insbesondere die die Gegenstände in den Vertiefungen zurückhaltenden Hinterschneidungen sind beim Tiefziehen von Kunststoff einfacher zu erreichen als beim Wellen von Karton.

Auch für die in tiefgezogene Kunststoffteile eingelegten Gegenstände werden im allgemeinen Umverpackungen und sonstige Verpackungsteile aus Karton oder Wellpappe, insbesondere Mikrowelle (hier im eigentlichen Sinn des Wortes) verwendet. Dadurch ergibt sich Verpackungsabfall aus zwei unterschiedlichen Materialien, der im Zuge des neuen Umweltbewußtseins Sortier- und Aufarbeitungsprobleme mit sich bringt. Es besteht daher eine Tendenz zum Comeback von Wellbandverpackungsteilen aus Karton oder Pappe, so daß die Verpackungen insgesamt aus Faserstoffmaterial bestehen, welches der Papierherstellung wieder zugeführt werden kann.

Probleme bei der Verarbeitung von Karton und Pappe zu solchen Wellbandverpackungsteilen bestehen jedoch, wie bereits vorstehend erwähnt, in einer exakten und ansprechenden Formgebung.

Eine Maschine vom herkömmlichen Typ zur Herstellung von Wellbandverpackungsteilen ist beispielsweise der DE-B-10 15 673 zu entnehmen, die jedoch etwas irreführenderweise die Bezeichnung "Maschine zur Herstellung von Wellpappe" trägt. Wie sich den Zeichnungen dieser Druckschrift unschwer entnehmen läßt, besteht das der beschriebenen Vorrichtung zugrundeliegende Verfahrensprinzip darin, daß eine Folge zylindrischer Stangen in gegenseitigem Abstand, beispielsweise am Umfang von zwei beabstandeten Zahnrädern gehalten wird, und daß die zur Welle zu verformende Materialbahn mittels einer ein Formwerkzeug darstellenden Zahnwalze in die Abstände zwischen den Stangen gedrückt wird, wobei die Materialbahn gleichzeitig an die der Zahnwalze zugewandten Umfangsabschnitte zur Ausbildung der unteren Schlaufen der Welle angelegt wird. Wie jedoch aus Fig. 1 leicht zu erkennen ist, ist eine große Breite der oberen Schlaufen der Welle nicht erwünscht, da einerseits hierfür unnötiger Platz verschwendet wird und andererseits die Hinterschneidungswirkung nicht erzielt wird. Die ideale Form der Welle besteht daher darin, daß sich die Schenkel der oberen Schlaufen in halber Höhe in etwa berühren, die oberen Schlaufen sich oberhalb dieser Berührungsstelle aber etwas erweitern und einen gut ausgeformten Radius bilden.

Bei der Formgebung können die oberen Schlaufen nicht unbegrenzt eng ausgebildet werden, weil ansonsten der Eingriff eines Formwerkzeuges nicht möglich ist. Bei der Vorrichtung nach der DE-B 10 15 673 wird daher das frisch ausgebildete Wellband, welches die zylindrischen Stangen als Formkörper in den unteren Schlaufen noch enthält, auf einer im wesentlichen ebenen Strecke zusammengeschoben, wobei sich die oberen Schlaufen verengen, die unteren aber durch die in ihnen befindlichen Stangen unverändert bleiben. In diesem zusammengeschobenen Zustand wird die Welle dann auf eine Trägerbahn aufgeleimt, so daß anschließend die Formkörper entnommen werden können, ohne daß sich die Welle noch verändert.

Beim Zusammenschieben der Wellen nach dem in der DE-B 10 15 673 dargestellten Verfahren werden gut ausgebildete obere Schlaufen, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind, bestenfalls nur dann erhalten, wenn ein sehr langfaseriges, elastisches Material verwendet wird, welches in den Scheitelpunkten der oberen Schlaufen nicht zum Knicken oder Brechen neigt.

Für Verpackungsteile der hier betroffenen Art ist es jedoch wünschenswert, kostengünstige Fasermaterialien einzusetzen, die entweder einen hohen Anteil an Holzschliff oder auch Regeneratfasern aus Altpapier enthalten. Diese Produkte sind im allgemeinen weit weniger elastisch als Bahnen aus frischem, langfaserigem Zellstoff.

Ein solches, weniger elastisches Material neigt bei seiner Verarbeitung in einer Vorrichtung gemäß der DE-B 10 15 673 beim Zusammenschieben der Wellen dazu, im Bereich der oberen Schlaufen nicht die angestrebte kontinuierlich gekrümmte Form beizubehalten, sondern zu knicken oder zu brechen, so daß die Welle in ihrem oberen Bereich ihre Rundungen verliert und die Gestalt einer Reihe aneinandergefügter "U" einnimmt. Dieser Vorgang wird noch dadurch begünstigt, daß die oberen Schlaufen beim Zusammenschieben der Welle nach dem bekannten Verfahren nach oben hin frei ausweichen können, so daß beim Zusammenschieben ein Flachlegen der oberen Schlaufen unter Zunahme von deren Höhe und damit einhergehendem Knicken erfolgt.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren vorzustellen, mit welchem die Ausbildung der oberen Schlaufen der Welle im allgemeinen verbessert und auch die Verarbeitung von spröderen Materialien ermöglicht wird. Aufgabe der Erfindung ist gleichzeitig eine Vorrichtung, mit der sich das neue Verfahren effektiv und wirtschaftlich durchführen läßt.

Verfahrensmäßig wird diese Aufgabe erfindungsgemaß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Eine entsprechende Vorrichtung weist grundsätzlich die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 12 auf.

Wesentlich für das neue Verfahren und die neue Vorrichtung sind, daß die Welle beim Zusammenschieben der oberen Schlaufen, was hier im wesentlichen einzeln geschieht, im Bereich der oberen Schlaufen von außen durch Anlage gegen eine Formfläche geführt ist, so daß die obere Schlaufe ihren ursprünglichen Krümmungszustand im Scheitelbereich im wesentlichen beibehalten kann bzw. muß und nur die Schenkel der oberen Schlaufen in ihrem mittleren Bereich in etwa halber Höhe zusammengeschoben werden. Diese Formfläche wird erfindungsgemäß praktisch dadurch erreicht, daß die Formkörper im wesentlichen den Innenquerschnitt der unteren Schlaufe aufweisen und an ihren zur oberen Schlaufe hin auslaufenden Basisflanken durch elastische Materialbereiche miteinander verbunden sind, die die Formflächen zur Anlage der oberen Wellenschlaufen bilden.

Der Abstand zwischen zwei Formkörpern, der erforderlich ist, um mit einem geeigneten Formwerkzeug die Materialbahn für die Welle zwischen die Formkörper einzuführen bzw. einzudrücken, wird vorübergehend dadurch erzeugt, daß zwei benachbarte Formkörper mit ihren Scheitelbereichen auseinandergespreizt werden, was wiederum durch die elastische Verbindung der Formkörper an ihrer Basis möglich wird. Ist die Materialbahn einmal im gespreizten Zustand zweier benachbarter Formkörper durch das Formwerkzeug in den Abstandsraum eingedrückt und in Anlage mit den Formkörpern und der Formfläche gebracht, erfolgt das Verengen der oberen Schlaufen im wesentlichen einzeln dadurch, daß die gespreizten Formkörper wieder in ihre Normallage einander genähert werden, wobei die Materialbahn in Anlage mit den Flanken der Formkörper und der diese verbindenden elastischen Formfläche bleibt.

Praktisch bzw. vorrichtungsmäßig läßt sich dieser Vorgang dadurch realisieren, daß die Formkörper äquidistant auf einem endlos umlaufenden, flexiblen Trägergurt angebracht sind. Wird dieser Trägergurt um eine relativ scharfkantige Umlenkstelle geführt, spreizen sich jeweils zwei benachbarte Formkörper auseinander, indem der nachlaufende Formkörper noch senkrecht zur ersten Richtung und der vor laufende Formkörper bereits senkrecht zur umgelenkten Richtung des flexiblen Gurtes steht. In diesem Moment der Aufspreizung drückt ein geeignetes Formwerkzeug die Materialbahn in den Abstandsbereich zwischen diesen beiden Formkörpern. Passiert auch der nachlaufende Formkörper die Umlenkstelle, gelangt er bezüglich seiner Symmetrieebene wieder in Parallelstellung zum vorlaufenden Formkörper, wodurch die obere Schlaufe des Materialbandes bereits verengt und in ihre endgültige Gestalt gebracht worden ist.

Der Art der Umlenkung des Formkörpergurtes und dem Verhalten der die Formkörper verbindenden elastischen Formflächen sowie der Formkörper selbst an dieser Umlenkstelle muß besondere Beachtung geschenkt werden. Dabei ist zu vermeiden, daß sich die elastische Formfläche unmittelbar beim Passieren der Umlenkstelle zu stark konkav nach außen wölbt. Dies könnte zur Folge haben, daß die an die Formfläche angelegte Materialbahn beim wieder Zusammenführen der benachbarten Formkörper sich nicht konkav in die nunmehr in jedem Fall konkav ausgebildete Formfläche hineinlegt, sondern in eine konvexe Falte nach außen springt.

Von wesentlichem Einfluß ist in diesem Zusammenhang auch das Mittel, an dem die Umlenkung des Formkörpergurtes erfolgt. Erfindungsgemäß wird hier bevorzugt eine prismatische Mehrkantwalze, zweckmäßigerweise eine Dreikantwalze verwendet, deren Eckenabstände der Basisbreite eines Formkörpers entsprechen, und deren Ecken jeweils mit dem Formflächenbereich des Gurtes zwischen zwei Formkörpern in Eingriff gelangen. Die Formkörper selbst werden bei dieser Ausführung auf einer Fläche der Dreikantwalze aufliegend praktisch um die Ecke gehoben. Auch der Grad der Abrundung der Kanten dieser Umlenkwalze kann auf die Ausbildung der Formfläche im Umlenkbereich von Einfluß sein.

Um ein stetiges Übergangsverhalten zwischen den Flanken der Formkörper und dem sie verbindenden Formflächenmaterial zu erreichen, kann es zweckmäßig sein, die ansonsten aus einem relativ steifen elastischen Material bestehenden Formkörper mit einem lumenartigen Hohlraum zu versehen, so daß sich in ihrer Dicke reduzierte Flankenwände ergeben, die einen stetigen Übergang zu der flexiblen Formfläche bilden.

Die im Hinblick auf die Wellenbildung erfindungsgemäß ausgeführte Vorrichtung, basierend auf dem erfindungsgemäßen Verfahren, bringt weitere Vorteile für die übrigen Herstellungsschritte mit sich.

Während sich hinter der Umlenk-Formgebungsstelle die Welle bereits in ihrer endgültigen Gestalt in einem geraden Trum des Formkörpergurtes noch auf den Formkörpern befindet, kann die Welle in den Scheitelbereichen ihrer äußeren Schlaufen auf den Formkörpern problemlos für ein nachfolgendes Aufbringen der Trägerbahn beleimt werden. Bei herkömmlichen Verfahren wurde im allgemeinen die gesamte Trägerbahn beleimt, die jedoch nur in Teilabschnitten mit der Welle in Berührung gelangt, so daß ein unnötig hoher Leimverbrauch erfolgte. Bei Beschränkung der Beleimung auf die Scheitelbereiche der unteren Schlaufen werden erhebliche Mengen an Leim eingespart, wodurch ein teurerer, schneller abbindender Leim verwendet werden kann, der eine erhebliche Geschwindigkeitssteigerung des Herstellungsverfahrens erlaubt.

Auch kann das Ablängen bzw. Zerteilen des nunmehr fixierten Wellbandes in Wellbandverpackungsteile bestimmter Länge unter Umständen durchgeführt werden, während sich das Wellband noch auf dem geraden Trum des Formkörpergurtes befindet. So ist es möglich Messer vorzusehen, die von oben in Scheitelnuten der Formkörper eingreifen und dabei das Wellband abschneiden, wobei als Möglichkeit für das Eingreifen u. a. schräg zum Wellband mitlaufende Messer, sich drehende Messerwalzen, oder sich auf- und abwärts bewegende Messer in Frage kommen. In diesen Scheitelnuten können als Schneidwiderlager beispielsweise metallische Einlagen vorgesehen sein. Auch könnte es möglich sein, in den Formkörpern versenkte Messerschneiden vorzusehen, die durch äußere Führungsmittel an einer bestimmten Abtrennstelle der Vorrichtung angehoben werden, um das Wellband erforderlichenfalls unter Andruck durch eine Gegenwalze zu zerteilen.

Schließlich müssen die Formkörper aus dem Wellband bzw. den bereits abgeteilten Wellbandverpackungs­ teilen entfernt werden. Vorteilhaft wird dies an einer weiteren Umlenkstelle des Formkörpergurtes durchgeführt, an der das Wellband bzw. die Wellbandabschnitte gerade weitergeführt, die Formkörper aber aus den Wellen abgelenkt werden. Die fixierte Welle sollte hierfür genügend Elastizität aufweisen. Es ist aber auch denkbar, bei weiterer Bewegung auf einem geraden Trum des Formkörpergurtes die Wellbandabschnitte seitlich vom Formkörpergurt abzuziehen.

Eine erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung läßt sich einfach an die Herstellung unterschiedlicher Wellengrößen bzw. Wellenformen anpassen, indem lediglich der flexible Formkörpergurt ausgetauscht wird, der ohnehin in seiner Außenkontur der herzustellenden Welle genau entsprechen muß. Unterschiedliche Längen von Wellbandverpackungsteilen lassen sich auf einfache Weise dadurch erzeugen, daß versenkbare Messer nur in bestimmte der Formkörper eingesetzt werden oder nur jeweils bestimmte Messer des Gurtes zum Abschneiden von außen aktiviert werden.

Dadurch, daß die Formkörper fest auf einem umlaufenden Gurt angebracht und nicht einzeln befördert werden müssen wie bei herkömmlichen Vorrichtungen, erlaubt die erfindungsgemäße Vorrichtung relativ hohe Produktionsgeschwindigkeiten.

Anhand von in der Zeichnung beschriebenen Ausführungsbeispielen wird die Erfindung näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 eine geschnittene Seitenansicht eines Wellbandverpackungsteils,

Fig. 2 eine Aufsicht auf ein Wellbandverpackungsteil mit seitlich überstehenden Trägern,

Fig. 3 eine perspektivische Darstellung einer möglichen Gesamtverpackung, gemäß der Ausführungsform aus Fig. 2,

Fig. 4 einen Längsschnitt durch die Vorrichtung zum Herstellen von Wellbandverpackungsteilen,

Fig. 5-6 jeweils den gleichen Ausschnitt der Fig. 4, der die Formgebung des Wellbandes darstellt, allerdings mit verschiedenen Ausführungsformen, und

Fig. 7-9 jeweils perspektivische Darstellungen von verschiedenen Ausführungsformen zum Zerteilen des Wellbandes in Wellbandverpackungsteile.

Fig. 4 stellt im Längsschnitt schematisch eine Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung zum Herstellen von Wellbandverpackungsteilen dar.

Die Vorrichtung weist eine Mehrzahl umlaufender, länglicher Formkörper 18 auf, die auf einem endlos umlaufenden Gurt 20 angeordnet sind, welcher über eine Walze 21 angetrieben wird. Dieser Gurt 20 wird über eine dreikantige Umlenkwalze 22 geführt, an der durch Umlenkung des Gurtes 20 jeweils zwei benachbarte Formkörper 18 vorübergehend zur Bildung eines vergrößerten Zwischenraumes gespreizt werden. Zum Eingriffin diesen jeweils vergrößerten Zwischenraum ist benachbart dieser Umlenkstelle 24 ein Formwerkzeugmittel 26 angeordnet. Durch dieses Eingreifen des Formwerkzeugmittels 26 wird die Materialbahn 28 in den Abstandsbereich zwischen aufeinanderfolgenden Formkörpern 18 eingedrückt und bildet dadurch ein Wellband 2 mit wechselweise oberen und unteren Schlaufen 4 bzw. 6. Die Materialbahn 28 wird von einem Zuführmittel zugeführt und unmittelbar vor und hinter der Umlenkstelle 24 durch jeweils eine Andruckeinrichtung 29 an die Scheitelbereiche der Formkörper angedrückt. Hinter der Umlenkstelle 24 weist die Vorrichtung in Arbeitsrichtung gesehen einen im wesentlichen geraden Trum 30 des endlosen Gurtes 20 auf, an dem die Formkörper 18 nach ihrer Spreizung wieder ihre äquidistante Normalstellung aufweisen und das Wellband 2 im wesentlichen in seiner endgültigen Gestalt an den Formkörpern 18 und den sie verbindenden Formflächen 19 anliegt. An diesem geraden Trum 30 sind eine Beleimungseinrichtung 32 zur äußeren Beleimung der Scheitelbereiche der die Formkörper umschlingenden unteren Schlaufen 6 des Wellbandes 2, eine Andruckeinrichtung 34 für die Trägerbahn 36 und eine Schneideinrichtung 38 angeordnet. Hinter dem geraden Trum 30 befindet sich eine zweite Umlenkstelle 40 für den Gurt 20, an der die Formkörper 18 durch die Gurtumlenkung aus dem im wesentlichen geradlinig weitergeführten, fertigen Wellband 2 entfernt werden.

In den Fig. 5 und 6 wird jeweils der Ausschnitt der Fig. 4 gezeigt, der die Formgebung des Wellbandes 2 darstellt. Abgebildet sind dabei lediglich unterschiedliche Ausführungsformen der Formkörper 18 und des Formwerkzeugmittels 26. Die Formkörper 18 selbst können aus einem steifen, elastischen Material gefertigt sein, wie in Fig. 5 dargestellt. Sie können aber auch in Längsrichtung verlaufende Hohlräume in Form eines Lumens aufweisen, wie Fig. 6 zeigt.

Die Formkörper 18 sind in ihrem Scheitelbereich im wesentlichen konvex zylindermantelflächig geformt, um die unteren Schlaufen 6 des Wellbandes 2 auszubilden. Zu ihrer Basis auf dem flexiblen Gurt 20 hin, verjüngen sie sich in ihrer Dicke. Die einander zugewandten seitlichen Flanken zweier benachbarter Formkörper 18 sind in der Nähe deren Basis durch einen Radiusübergang flexibel miteinander verbunden, zur Ausbildung einer konkaven Formfläche für die jeweils oberen Schlaufen 4 des Wellbandes 2. Die Basisbreite der Formkörper 18 entspricht dem Kantenabstand der Umlenkwalze 22. Dadurch gelangt die Umlenkwalze 22 mit ihren Kanten im Bereich zwischen zwei Formkörpern 18 mit dem Gurt 20 in Eingriff.

Auch das Formwerkzeugmittel 26 kann verschiedene Ausführungsformen aufweisen. Fig. 5 zeigt ein Formwerkzeugmittel 26, das eine längliche Halterung aufweist, an deren Spitze ein rundes Formteil 25 befestigt ist, welches hin und her bewegt werden kann. Das Formwerkzeugmittel 26 wird dabei so bewegt, daß es mit seinem runden Formteil 25 immer dann in die Umlenkstelle 24 eingreift, wenn gerade aufeinanderfolgende Formkörper 18 aufgespreizt sind. Dadurch wird die Materialbahn 28 an die Formkörper 18 gedrückt.

Fig. 6 zeigt ein Formwerkzeugmittel 26, welches die Form einer kreuzförmigen Walze aufweist, wobei die vier Schenkel der Walze jeweils annähernd die Form eines Zwischenraumes zwischen zwei Formkörpern 18 annehmen. Dreht sich die Walze gemeinsam mit dem endlos umlaufenden Gurt 20, so greift jeweils ein Schenkel der Walze in den aufgespreizten Zwischenraum von aufeinanderfolgenden Formkörpern 18 ein, bzw. ein Formkörper 18 in den Zwischenraum von aufeinanderfolgenden Walzenschenkeln, wodurch die Materialbahn 28 an die Formkörper 18 gedrückt wird.

Die Fig. 7 bis 9 zeigen jeweils eine perspektivische Darstellung von verschiedenen Ausführungsformen zum Zerteilen des Wellbandes 2 in Wellbandverpackungsteile.

Fig. 7 stellt eine Schneideinrichtung 38 mit einem Messer 39 dar, deren Messer 39 von oben jeweils in den mit einer Nute versehenen Scheitelbereich eines Formkörpers 18 eingreift. Indem das Messer 39 mit dem umlaufenden Gurt 20 schräg mitläuft, trennt es das Wellband 2 quer zu dessen Bewegungsrichtung im Scheitelbereich einer unteren Schlaufe 6.

Fig. 8 zeigt eine Schneideinrichtung 38 in Form einer Messerwalze, die oberhalb der Trägerbahn 36 angeordnet ist, und sich mit dem umlaufenden Gurt 20 so dreht, daß das Messer 39 von oben jeweils in den mit einer Nute versehenen Scheitelbereich eines Formkörpers 18 eingreift, und dadurch das Wellband 2 zerteilt.

Fig. 9 zeigt eine Schneideinrichtung 38 mit einem Messer 39, welche sich derart auf und nieder bewegt, daß das Messer 39 von oben jeweils in den mit einer Nute versehenen Scheitelbereich eines Formkörpers 18 eingreift, und dadurch das Wellband 2 zerteilt.

Das Verfahren zur Herstellung von Wellband­ verpackungsteilen ist leicht durchzuführen.

Eine kontinuierlich zugeführte Materialbahn 28 aus Karton, Pappe oder dergl. Werkstoff wird mit Formkörpern 18, die auf einem endlos umlaufenden Gurt 20 angeordnet sind, über Andruckvorrichtungen 29 in Verbindung gebracht. An der Umlenkstelle 24 wird die Materialbahn 28 nacheinander in die Zwischenräume zwischen zwei langgestreckten, parallel verlaufenden und voneinander beabstandeten Formkörpern 18 einer kontinuierlichen Folge solcher Formkörper 18 gedrückt. Dabei wird der endlos umlaufende, flexible Trägergurt 20, auf dem die Formkörper 18 äquidistant angebracht sind, um eine Dreikantwalze umgelenkt, dessen Eckenabstand der Breite der Basisfläche eines Formkörpers 18 entspricht und dessen Ecken jeweils zwischen zwei Formkörpern 18 mit dem flexiblen Gurt 20 in Eingriff gelangen. Dadurch spreizen sich jeweils zwei benachbarte Formkörper 18 auseinander, indem der nachfolgende Formkörper 18 noch senkrecht zur ersten Richtung und der vor laufende Formkörper 18 bereits senkrecht zur umgelenkten Richtung des flexiblen Gurtes 20 steht. In diesem Moment wird die Materialbahn 28 mittels eines länglichen Formwerkzeugmittels 26 in Umschlingung mit den ihr zugewandten, im wesentlichen zylindermantelflächig ausgebildeten Seiten der Formkörper 18 gebracht zur Ausbildung der jeweils unteren Schlaufen 6. Durch Umlenken der Materialbahn 28 um das Formwerkzeugmittel 26 werden die oberen Schlaufen 4 gebildet. Passiert auch der nachlaufende Formkörper 18, nach Entfernen des Formwerkzeugmittels 26, die Umlenkstelle 24, gelangt er bezüglich seiner Symmetrieebene wieder in Parallelstellung zum vorlaufenden Formkörper 18, wodurch die oberen Schlaufen 4 des Materialbandes 28 unter Belassung der Formkörper 18 in den unteren Schlaufen 6 quer zur Richtung der Wellen zusammengeschoben, verengt und in ihre endgültige Gestalt gebracht werden. Während dieses Zusammenschiebens der oberen Schlaufen 4, was im wesentlichen einzeln geschieht, wird die Welle im Bereich der oberen Schlaufen 4 von außen durch Anlage gegen eine Formfläche geführt, so daß die oberen Schlaufen 4 ihren ursprünglichen Krümmungszustand im Scheitelbereich im wesentlichen beibehalten können bzw. müssen und nur die Schenkel der oberen Schlaufen 4 in ihrem mittleren Bereich in etwa halber Höhe zusammengeschoben werden. Diese Formfläche wird erfindungsgemäß praktisch dadurch erreicht, daß die Formkörper 18 im wesentlichen den Innenquerschnitt der unteren Schlaufen 6 aufweisen und an ihren zu den oberen Schlaufen 4 hin auslaufenden Basisflanken durch elastische Materialbereiche miteinander verbunden sind, die die Formfläche zur Anlage der oberen Wellenschlaufen 4 bilden.

Das zusammengeschobene Wellband 2 passiert danach eine Beleimungseinrichtung 32, wo auf die Außenseite der Scheitellinien der unteren Schlaufen 6 im wesentlichen linienartig Leim aufgetragen wird, während sich die Formkörper 18 noch im Wellband 2 befinden.

Danach wird mit Hilfe der Andruckeinrichtung 34 eine zugeführte Trägerbahn 36 auf die durch die Formkörper unterstützten Schlaufen aufgedrückt. Dadurch wird das zusammengeschobene Wellband 2 mit seinen unteren Schlaufen 6 auf der Trägerbahn 36 fixiert.

Anschließend wird das Wellband 2 durch eine Schneideinrichtung 38 in Wellbandverpackungsteile zerteilt. Das Zerteilen erfolgt entweder durch von oben in Scheitelnuten der Formkörper 18 eingreifende Messer 39, oder durch in den Formkörpern 18 angeordnete, versenkte Messer 39, die aus deren Scheitelbereich auftauchen. Das Zerteilen wird im Bereich der Scheitellinien der unteren Schlaufen 6 durchgeführt, während sich die Formkörper 18 noch im Wellband 2 befinden.

Abschließend werden die Formkörper 18 nacheinander aus dem fixierten Wellband 2 entfernt. Dies geschieht dadurch, daß der flexible Gurt 20 mit den Formkörpern 18 über eine zweite Umlenkstelle 40 geführt wird, während die fertigen Wellbandverpackungsteile im wesentlichen geradlinig weitergeführt werden.

Claims (23)

1. Verfahren zum Herstellen von Wellbandverpackungsteilen, bei dem ein erstes, kontinuierlich zugeführtes Materialband aus Karton, Pappe oder dergl. Werkstoff mittels eines länglichen Formgebungswerkzeuges nacheinander in die Zwischenräume zwischen zwei langgestreckten, parallel beabstandeten Formkörpern einer kontinuierlichen Folge solcher Formkörper gedrückt wird, wobei die Materialbahn in Umschlingung mit den ihr zugewandten, im wesentlichen zylindermantelflächig ausgebildeten Seiten der Formkörper gebracht wird, zur Ausbildung jeweils unterer Schlaufen eines Wellbandes, und durch Umlenkung der Materialbahn um das Formwerkzeug die jeweils oberen Schlaufen des Wellbandes gebildet werden, die oberen Schlaufen des Wellbandes nach Entfernen des Formwerkzeuges unter Belassung der Formkörper in den unteren Schlaufen quer zur Richtung der Wellen zusammengeschoben und dabei verengt werden, das so zusammengeschobene Wellband mit seinen unteren Schlaufen auf einer Trägerbahn fixiert wird, die Formkörper nacheinander aus dem fixierten Wellband entfernt werden und dieses zu einzelnen dieser Wellbandverpackungsteile zerteilt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen Schlaufen des Wellbandes während dieses Zusammenschiebens zumindest im Bereich ihrer Scheitelpunkte mittels einer äußeren Formfläche abgestützt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine flexible Formfläche verwendet wird, die den Vorgang des Zusammenschiebens bewirkt, die oberen Schlaufen von außen umschließt und die Scheitelpunktskrümmung der oberen Schlaufen im zusammengeschobenen Zustand bestimmt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formflächen jeweils durch die einander zugewandten und an ihrem Grund flexibel miteinander verbundenen Seitenflanken zweier benachbarter Formkörper gebildet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ausbildung dieses Abstandes zwischen zwei benachbarten Formkörpern in Bezug zu einer zwischen ihnen liegenden Symmetrieebene mit ihren Scheitellinien unter Bildung eines Öffnungswinkels zwischen ihren jeweiligen durch die Scheitellinien verlaufenden Mittelebenen gespreizt und für dieses Zusammenschieben einer oberen Schlaufe wieder in Parallellage ihrer Mittelebenen zurückgeführt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Formkörper verwendet werden, die auf einem flexiblen, endlos umlaufenden Gurt angeordnet sind, und daß das Spreizen zweier benachbarter Formkörper durch Umlenken des flexiblen Gurtes an einer Umlenkstelle erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Gurt an der Umlenkstelle über eine rotierende Stange mit Vieleckquerschnitt geführt wird, dessen Eckenabstand der Breite der Basisfläche eines Formkörpers entspricht und dessen Ecken jeweils im Zwischenraum zwischen zwei Formkörpern mit dem flexiblen Gurt in Eingriff gelangen.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Entfernen der Formkörper aus dem Wellband der flexible Gurt mit den Formkörpern erneut über eine Umlenkstelle geführt wird.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 2-7, dadurch gekennzeichnet, daß das Fixieren des Trägerbandes an dem Wellband durch Verleimung erfolgt, wobei der Leim im wesentlichen linienartig im Bereich der Scheitellinien der unteren Schlaufen auf deren Außenseite aufgetragen wird, während sich die Formkörper noch in dem Wellband befinden und das Trägerband auf die durch die Formkörper unterstützten äußeren Schlaufen aufgedrückt wird.

9. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerteilen des Wellbandes in diese Wellbandverpackungsteile im Bereich der Scheitellinien der unteren Schlaufen erfolgt, während sich die Formkörper noch im Wellband befinden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerteilen durch von oben in Scheitelnuten der Formkörper eingreifende Messer geschieht.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerteilen durch in den Formkörpern angeordnete, versenkte Messer erfolgt, die aus deren Scheitelbereichen auftauchen.

12. Vorrichtung zum Herstellen von Wellbandverpackungsteilen mit

• - ersten Zuführmitteln zum Zuführen einer ersten Materialbahn aus Karton, Pappe oder dergleichen,
• - einer Mehrzahl umlaufender, länglicher Formkörper,
• - Formwerkzeugmitteln zum Eindrücken der Materialbahn in Abstandsbereiche zwischen aufeinanderfolgenden Formkörpern zur Ausbildung eines Wellbandes aus der ersten Materialbahn mit wechselweise oberen und unteren Schlaufen,
• - Mitteln zum Zusammenschieben der Wellbahn zur Verengung von deren oberen Schlaufen,
• - Mitteln zum Zuführen einer Trägerbahn und zum Fixieren des zusammengeschobenen Wellbandes mit seinen unteren Schlaufen auf der Trägerbahn und
• - gegebenenfalls Mitteln zum Zerteilen des fixierten Wellbandes in einzelne Wellbandverpackungsteile,

dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörper auf einem endlos umlaufenden Gurt angeordnet sind, der über mindestens eine Umlenkstelle geführt ist, an der durch die Umlenkung des Gurtes jeweils zwei benachbarte Formkörper vorübergehend zur Bildung eines vergrößerten Zwischenraumes spreizbar sind, und daß die Formwerkzeugmittel benachbart dieser Umlenkstelle zum Eingriff in jeweils diesen vergrößerten Zwischenraum angeordnet sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheitelbereiche der Formkörper zur Ausbildung der unteren Schlaufen des Wellbandes im wesentlichen konvex zylindermantelflächig ausgebildet sind, die Formkörper zu ihrer Basis auf dem flexiblen Gurt hin in ihrer Dicke verjüngt sind und die einander zugewandten seitlichen Flanken zweier benachbarter Formkörper in der Nähe deren Basis durch einen Radiusübergang flexibel miteinander verbunden sind, zur Ausbildung einer konkaven Formfläche für die jeweils oberen Schlaufen des Wellbandes.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörper selbst aus einem steifen, elastischen Material gefertigt sind.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Formkörper in Längsrichtung verlaufende Hohlräume in Form eines Lumens aufweisen.

16. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 12-15, dadurch gekennzeichnet, daß der flexible Gurt an dieser mindestens einen Umlenkstelle über eine prismatische Mehrkantwalze geführt ist, deren Kantenabstand der Basisbreite der Formkörper entspricht und die jeweils mit ihren Kanten im Bereich zwischen zwei Formkörpern mit dem Gurt in Eingriff gelangt.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Mehrkantwalze dreikantig ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 12-17, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Arbeitsrichtung gesehen hinter der mindestens einen Umlenkstelle mit den Formwerkzeugmitteln einen im wesentlichen geraden Trum des endlosen Gurtes aufweist, an dem die Formkörper nach ihrer Spreizung an der mindestens einen Umlenkstelle wieder ihre äquidistante Normalstellung aufweisen und das Wellband im wesentlichen in seiner endgültigen Gestalt an den Formkörpern und den sie verbindenden Formflächen anliegt.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß an dem geraden Trum eine Beleimungseinrichtung zur äußeren Beleimung der Scheitelbereiche der die Formkörper umschlingenden unteren Schlaufen des Wellbandes und eine Andruckeinrichtung für die Trägerbahn vorgesehen sind.

20. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 12-19, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der Formkörper mit Scheitelnuten versehen sind, in welche von oben zum Zerteilen des Wellbandes Messer eingreifen können.

21. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 12-19, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest einige der Formkörper mit versenkbaren Messerschneiden versehen sind, welche durch äußere Führungsmittel zum Zerteilen der Wellbahn ausfahrbar sind.

22. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 18-21, dadurch gekennzeichnet, daß hinter dem geraden Trum eine zweite Umlenkstelle für den Gurt vorgesehen ist, an der die Formkörper durch die Gurtumlenkung aus dem im wesentlichen geradlinig weitergeführten, fertigen Wellband entfernbar sind.