DE4236560A1 - Kabel und Verfahren zur Herstellung eines Kabels - Google Patents

Kabel und Verfahren zur Herstellung eines Kabels

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Helmut Dipl Ing Hildebrand
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Description

Die Erfindung geht aus von einem Kabel mit einer eine Mehrzahl von isolierten elektrischen Leitern aufweisenden Kabelseele und mit einem eine metallene innere Lage und eine metallene äußere Lage aufweisenden Mantel, dessen innere Lage die Kabelseele umgibt und dessen die innere Lage umschließende äußere Lage gewellt ausgeformt ist, bzw. von einem Verfahren zur Herstellung eines Kabels mit einer eine Mehrzahl von isolierten elektrischen Leitern aufweisenden Kabelseele und einem eine metallene innere Lage und eine metallene äußere Lage aufweisenden Mantel (DE-AS 10 31 391).
Der Erfindung liegt das Problem zugrunde, ein insbesondere als Energie- oder Steuerkabel für Schiffe dienendes Kabel auszubilden, das eine gute Abschirmung der elektrischen Leiter auch bei niedrigen Frequenzen und bei geringen Wanddicken des Mantels ermöglicht, eine gute Temperaturbeständigkeit auch im Brandfall und eine weitgehende Korrosionsunempfindlichkeit gewährleistet und gute Biegeeigenschaften aufweist.
Aus der oben genannten Druckschrift ist ein Kabel mit einer eine Mehrzahl von isolierten elektrischen Leitern aufweisenden Kabelseele bekannt, bei dem die zumindest eine Kabelseele von einer metallenen inneren Lage eines Mantels umgeben ist. Diese innere Lage wird ihrerseits unmittelbar von einer metallenen gewellten äußeren Lage des Mantels umschlossen. Die innere Lage und die äußere Lage des Mantels können aus beliebigen Metallen, insbesondere aus Aluminium bestehen.
Dieses bekannte Kabel hat den Nachteil, daß durch die Wahl eines rostfreien Stahles als Werkstoff für die äußere Lage des Mantels zwar eine gute Temperaturbeständigkeit und Korrosionsunempfindlichkeit des Kabels gewährleistet werden kann, aber bei geeigneter Werkstoffwahl für die innere Lage des Mantels zur Ausbildung einer ausreichenden Abschirmung der elektrischen Leiter durch die Verwendung zweier verschiedener Werkstoffe für die beiden Lagen des Mantels und das unmittelbare Anliegen der beiden Lagen aneinander die Gefahr der Kontaktkorrosion zwischen der inneren Lage und der äußeren Lage des Mantels besteht.
Das erfindungsgemäße Kabel mit den von einem gemeinsamen Kunststoffmantel umgebenen elektrischen Leitern, der an dem Kunststoffmantel anliegenden, aus Kupfer ausgebildeten inneren Lage und der aus einem rostfreien Stahl ausgebildeten äußeren Lage des Mantels sowie einer zwischen der inneren Lage und der äußeren Lage vorgesehenen Isolierschicht hat bei der Verwendung geeigneter Isoliermaterialien den Vorteil einer guten Temperaturbeständigkeit auch bei hohen Umgebungstemperaturen, wie z. B. im Falle eines Brandes. Zudem wird auf einfache Art und Weise eine besonders wirksame Abschirmung der elektrischen Leiter durch die aus Kupfer bestehende innere Lage und die aus einem rostfreien Stahl bestehende äußere Lage des Mantels sowie die dazwischenliegende Isolierschicht erzielt. Der erfindungsgemäß ausgebildete Außenmantel ermöglicht darüberhinaus eine weitgehende Korrosions­ unempfindlichkeit des Kabels und einen wirksamen Schutz gegenüber äußeren Beschädigungen. Die Isolierschicht verhindert eine Kontaktkorrosion zwischen dem Kupfer des Innenmantels und dem rostfreien Stahl des Außenmantels. Das erfindungsgemäße Kabel ist auf einfache und kostengünstige Art und Weise herstellbar.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Kabels mit einer Kabelseele und einem Mantel ermöglicht eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung eines Kabels mit einer aus einem dünnen Kupferband ausgebildeten inneren Lage, einer aus einem Stahlband ausgebildeten äußeren Lage des Mantels und einer zwischen der inneren Lage und der äußeren Lage vorgesehenen Isolierschicht, indem zunächst zur Ausbildung der inneren Lage des Mantels zumindest ein Kupferband in Längsrichtung des Kabels um die Kabelseele gelegt und die Isolierschicht ausgebildet wird. In einem weiteren Verfahrensschritt wird ein Stahlband in Längsrichtung des Kabels um die Isolierschicht des Mantels herum zu der äußeren Lage des Mantels geformt. Anschließend werden zwei in Längsrichtung des Kabels verlaufende, aneinanderstoßende Längskanten des Stahlbandes unter Bildung einer Längsnaht miteinander verschweißt. Abschließend wird die äußere Lage des Mantels wellenförmig verformt.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Anspruch 1 angegebenen Kabels und des im Anspruch 17 angegebenen Verfahrens zur Herstellung eines Kabels möglich.
Für eine ausreichend gute Abschirmung der elektrischen Leiter des Kabels ist es vorteilhaft, wenn die Wanddicke der inneren Lage des Mantels aus der Gleichung
ermittelt wird, wobei s2 die Wanddicke der inneren Lage des Mantels in mm, ϕ2 der spezifische Widerstand des Kupfers in Ω·mm2/m, as die geforderte Schirmdämpfung in dB, l die Kabellänge in m, auf die as bezogen ist, D2 der mittlere Durchmesser der inneren Lage in mm und Z der Wellenwiderstand der Meßanordnung in Ω ist.
Die Ausbildung der inneren Lage des Mantels bei gleichbleibender Dicke und elektrischer Leitfähigkeit aus zumindest zwei übereinander angeordneten Lagen eines oder mehrerer Kupferbänder verbessert die Biegeeigenschaften des erfindungsgemäßen Kabels.
Für eine besonders einfache Herstellung eines erfindungsgemäßen Kabels ist es vorteilhaft, wenn die Isolierschicht durch eine der äußeren Lage des Mantels zugewandte Beschichtung des bzw. der Kupferbänder ausgebildet ist.
Um einen festen und sicheren Halt des Kupferbandes an dem Umfang der Kabelseele während der wellenförmigen Verformung der äußeren Lage des Mantels zu gewährleisten, ist es von Vorteil, wenn die wellenförmige Verformung der äußeren Lage des Mantels in Richtung der Überlappung des zumindest einen Kupferbandes ausgebildet wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen die Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäß ausgebildeten Kabels, Fig. 2 einen stark vergrößert dargestellten Schnitt entlang der Linie II-II in Fig. 1, Fig. 3 eine erste Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kabels, Fig. 4 eine zweite Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kabels sowie Fig. 5 ein Diagramm, in dem die Wanddicke der inneren Lage des Mantels als Funktion des Durchmessers aufgetragen ist.
Das in den Fig. 1 und 2 beispielsweise dargestellte Kabel 1 dient z. B. als Energie- oder Steuerkabel für Schiffe. Das Kabel 1 hat beispielsweise drei elektrische Leiter 3, die jeweils mit einer sie umgebenden Isolierung 5 versehen sind. Die elektrischen Leiter 3 sind zusammenliegend in einem aufextrudierten Kunststoffmantel 7 eingebettet, so daß sich eine die elektrischen Leiter 3 aufweisende, z. B. etwa zylindrische Kabelseele 9 mit einer Längsachse 39 ergibt.
Um diese Kabelseele 9 ist beispielsweise ein dünnes Kupferband 11 in Längsrichtung des Kabels 1, also parallel zu der Längsachse 39 gelegt. Das Kupferband 11 weist beispielsweise eine derart große Breite auf, daß es zu einer sich in Längsrichtung des Kabels 1 erstreckenden Überlappung 13 eines sich parallel zu der Längsachse 39 erstreckenden ersten Randbereiches 15 des Kupferbandes 11 mit einem sich parallel zu der Längsachse 39 erstreckenden zweiten Randbereich 17 des Kupferbandes kommt. Das Kupferband 11 bildet auf diese Weise eine die Kabelseele 9 umgebende innere Lage 19 eines Mantels 20 des Kabels 1.
Es ist ebenfalls möglich, die innere Lage 19 des Mantels 20 aus mehreren dünnen Kupferbändern 11 auszubilden. Wird das Kupferband 11 bzw. werden die Kupferbänder 11 bei gleichbleibender Dicke und gleichbleibender elektrischer Leitfähigkeit der inneren Lage 19 in zumindest zwei Lagen in Längsrichtung des Kabels 1 um die Kabelseele 9 gelegt, so ergeben sich durch die verringerten Banddicken verbesserte Biegeeigenschaften des erfindungsgemäßen Kabels. Die verwendeten Kupferbänder haben beispielsweise eine Banddicke von 0,1 bis 0,7 mm. Die innere Lage 19 des Mantels 20 kann aber auch durch eine Umflechtung oder Umseilung der Kabelseele 9 mit Kupferdrähten ausgebildet sein. Ist die innere Lage 19 aus z. B. zwei übereinanderliegenden Lagen Kupferband 11 ausgebildet, liegt die Banddicke des bzw. der verwendeten Kupferbänder 11 zwischen 0,1 und 0,5 mm.
Die innere Lage 19 des Mantels 20 des Kabels 1 wird von einer Isolierschicht 21 umschlossen. Die Isolierschicht 21 ist bei dem in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ausgebildet, indem z. B. eine Isolierfolie 23 beispielsweise aus einem Kunststoff um die innere Lage 19 des Mantels 20 in Längsrichtung des Kabels 1, also parallel zu der Längsachse 39, ggf. unter Bildung einer in Längsrichtung verlaufenden Überlappung, gelegt wird. Die Isolierfolie 23 kann dabei verklebt oder durch Wärmeeinwirkung formstabil gemacht werden. Die Isolierfolie 23 ist z. B. mit einem Werkstoff beschichtet oder aus einem Werkstoff ausgebildet, der bei einem Wassereintritt in das Kabel 1 aufquillt und so ein Ausbreiten des Wassers in dem Kabel 1 in Längsrichtung des Kabels verhindert, damit eine zuverlässige Funktion des Kabels auch in diesem Fall gewährleistet ist.
Anstelle der Verwendung einer separaten Isolierfolie 23 ist es ebenfalls möglich, zur Ausbildung der Isolierschicht 21 zumindest einseitig mit einem Isolierwerkstoff, z. B. einem Copolymer des Polyethylens, beschichtete Kupferbänder 11 zu verwenden.
Ein aus einem rostfreien Stahl ausgebildetes Stahlband 25 ist in Längsrichtung des Kabels 1 parallel zu der Längsachse 39 um die innere Lage 19 des Mantels 20 mit seiner Isolierschicht 21 herum zu einer rohrförmigen äußeren Lage 27 des Mantels 20 geformt. Zwei in Umfangsrichtung aneinanderstoßende Längskanten 29, 31 des Stahlbandes 25, die sich parallel zu der Längsachse 39 des Kabels 1 erstrecken, sind in Umfangsrichtung des Kabels 1 gegenüber der Überlappung 13 des Kupferbandes 11 versetzt, z. B. der Überlappung 13 diametral gegenüberliegend durch eine geschweißte Längsnaht 33 fest und dicht miteinander verbunden. Um gute Biegeeigenschaften des Kabels 1 zu gewährleisten, ist die längsnahtgeschweißte äußere Lage 27 des Mantels 20 in Längsrichtung des Kabels 1 wellenförmig verformt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel erstrecken sich Wellenberge 35 und Wellentäler 37 beispielsweise genau senkrecht zu der Längsachse 39 des Kabels 1, das Kabel 1 weist also eine längswasserdichte Parallel- oder Ringwellung auf. Es ist aber auch möglich, daß der Mantel 20 des erfindungsgemäßen Kabels eine Schraubenwellung hat. Durch den Wellvorgang der äußeren Lage 27 des Mantels 20 werden auch die aus Kupfer bestehende innere Lage 19 und die Isolierschicht 21 wellenförmig verformt. Auf diese Weise wird die innere Lage 19 an dem Umfang der Kabelseele 9 fest gehalten.
Es ist ebenfalls möglich, zur Ausbildung der Isolierschicht 21 ein der inneren Lage 19 des Mantels 20 zugewandt mit einem Isolierwerkstoff beschichtetes Stahlband 25 zu verwenden. Die Banddicke des Stahlbandes beträgt z. B. zwischen 0,25 und 0,8 mm in Abhängigkeit von dem Durchmesser des Kabels 1.
Die aus Kupfer ausgebildete innere Lage 19 des Mantels 20 des z. B. als Energie- oder Steuerkabel dienenden Kabels 1 bewirkt auch bei niedrigen Frequenzen und bei geringen Wanddicken des Mantels 20 eine gute Abschirmung der elektrischen Leiter 3, wie diese bei Kabeln, die lediglich einen aus einem rostfreien Stahl ausgebildeten Mantel aufweisen, nicht erreicht wird.
Die verbesserte elektromagnetische Abschirmwirkung des erfindungsgemäßen Kabels 1 mit der aus Kupfer bestehenden inneren Lage 19 und der aus einem rostfreien Stahl bestehenden äußeren Lage 27 des Mantels 20 ist im folgenden durch ein Beispiel verdeutlicht, bei dem bei einer Frequenz von 100 kHz eine Schirmdämpfung von as 85 dB entsprechend einem Kopplungswiderstand RK von 2,8 mΩ/m erreicht werden soll. Schirmdämpfung und Kopplungswiderstand kennzeichnen die Schirmwirkung des Mantels 20. Die äußere Lage 27 ist ein Wellrohr aus nichtrostendem Stahl mit folgenden Eigenschaften:
größter Außendurchmesser:|38 mm
kleinster Innendurchmesser: 30 mm
Wanddicke s1: 0,5 mm
spezifischer Widerstand ϕ1: 0,6Ω · mm2/m
relative Permeabilität µ: 1.
Zwischen der Kabelseele 9 und dieser äußeren Lage 27 ist die aus Kupfer ausgebildete rohrförmige innere Lage 19 des Mantels 20 mit beispielsweise einer Wanddicke s2 = 0,2 mm angeordnet.
Die nachstehende Tabelle gibt den Kopplungswiderstand der äußeren Lage 27 und der inneren Lage 19 des Mantels 20 sowie den resultierenden Kopplungswiderstand der beiden Lagen 19, 27 des Mantels an.
Für den Zusammenhang zwischen Kopplungswiderstand Rk und Schirmdämpfung as gilt in diesem Fall:
as = 20 · log (Rk · l/Z) in dB
mit
Rk - Kopplungswiderstand in Ω/m
Z - Wellenwiderstand der Meßeinrichtung für Rk in Ω
l - Kabellänge, auf die as bezogen ist in m.
Aus dieser Berechnung ergibt sich für die äußere Lage 27 aus rostfreiem Stahl allein lediglich eine Schirmdämpfung as von 71,7 dB bei 100 kHz, während die z. B. 0,2 mm dicke, aus Kupfer ausgebildete innere Lage 19 des Mantels 20 die Schirmdämpfung auf 94,8 dB erhöht. Die innere Lage 19 führt also zu einer wesentlich verbesserten Abschirmung der elektrischen Leiter 3 des Kabels 1.
Für die Konstruktion des erfindungsgemäßen Kabels 1 ist es von wesentlicher Bedeutung, die Wanddicke s2 der aus Kupfer ausgebildeten inneren Lage 19 des Mantels 20 in Abhängigkeit von der geforderten Schirmdämpfung as bzw. von dem Kopplungswiderstand Rk, die beide zur Kennzeichnung der Schirmwirkung eines Kabelschirmes verwendet werden, zu ermitteln. Ist die Länge l eines Kabels klein gegenüber der betrachteten Wellenlänge, so gilt für den Kopplungswiderstand Rk, wobei Z der Wellenwiderstand der Meßanordnung ist:
In dem hier betrachteten Bereich tiefer Frequenzen ist der Kopplungswiderstand Rk identisch mit dem Gleichstromwiderstand des Mantels 20. Es gilt daher:
mit
R1 - Widerstand der äußeren Lage 27 aus Stahl
R2 - Widerstand der inneren Lage 19 aus Kupfer
und
mit
ϕ1 - spezifischer Widerstand des Stahls in Ω·mm2/m
ϕ2 - spezifischer Widerstand des Kupfers in Ω·mm2/m
D1 - mittlerer Durchmesser der äußeren Lage 27 des Mantels 20 in mm
D2 - mittlerer Durchmesser der inneren Lage 19 in mm
s1 - Wanddicke der äußeren Lage 27 in mm
s2 - Wanddicke der inneren Lage 19 in mm
k1 - Umwegfaktor der äußeren Lage 27, je nach Wellung.
Beim Einsetzen typischer Werte für ϕ1, k1, D1 und s1 findet man, daß der Widerstand R1 der aus einem Stahl ausgebildeten äußeren Lage 27 des Mantels 20 deutlich größer ist als der Widerstand R2 der aus Kupfer ausgebildeten inneren Lage 19. Ohne eine unzulässig große Abweichung bei der Berechnung zu erhalten, läßt sich daher der Einfluß der äußeren Lage 27 auf den Kopplungswiderstand Rk des Schirmes vernachlässigen, wie schon der vorhergehenden Tabelle zu entnehmen ist, so daß gilt:
Durch Umformung ergibt sich für die Wanddicke s2 der inneren Lage 19 des Mantels 20:
Mit
für Kupfer, 1 = 1 m und Z = 50 Ω wird schließlich
Abhängig von der geforderten Schirmdämpfung as, die bei dem erfindungsgemäßen Kabel zwischen 80 und 115 dB liegen sollte, und vom Durchmesser D2 der inneren Lage 19 ergeben sich die in der folgenden Tabelle angegebenen Wanddicken s2 für die einzubringende innere Lage 19 des Mantels 20 aus Kupfer.
Die in dieser Tabelle angegebenen Werte der Wanddicke s2 dem inneren Lage 19 des Mantels 20 sind in dem in der Fig. 5 dargestellten Diagramm als Funktion des Durchmessers D2 der inneren Lage 19 mit dem Parameter der geforderten Schirmdämpfung as aufgetragen. Eingetragen sind ebenfalls Linien konstanten Verhältnisses des mittleren Durchmessers D2 zu der Wanddicke s2 der inneren Lage 19 des Mantels 20. Um eine einfache Herstellung und Handhabbarkeit des erfindungsgemäßen Kabels 1 zu gewährleisten, wird für das Verhältnis D2 zu der Wanddicke s2 ein Wert zwischen 50 und 400 gewählt.
Für eine gute Flexibilität des Kabels 1 ist es erforderlich, daß die innere Lage 19 des Mantels 20 bei einer größeren Wanddicke s2 aus mehreren übereinander angeordneten Lagen z. B. eines Kupferbandes 11 ausgebildet ist. Es hat sich dabei gezeigt, daß eine gute Flexibilität des Kabels 1 gewährleistet ist, wenn die innere Lage 19 bei einem Verhältnis des mittleren Durchmessers D2 zu der Wanddicke s2 zwischen etwa 50 und 100 aus zwei übereinander angeordneten Lagen Kupferband 11 ausgebildet ist, während bei Verhältnissen von D2 zu s2 zwischen etwa 100 und 400 ein einlagiger Aufbau der inneren Lage 19 des Mantels 20 ausreichend ist.
Bei der Montage des zumindest ein beschichtetes Kupferband 11 aufweisenden erfindungsgemäßen Kabels muß berücksichtigt werden, daß die Isolierschicht 21 an den Enden des Kabels abgelöst und die innere Lage 19 mit der äußeren Lage 27 des Mantels 20 elektrisch leitend verbunden wird, da äußere Lage 27 und innere Lage 19 gemeinsam die Abschirmung der elektrischen Leiter 3 bewirken.
Die Fig. 3 und 4 zeigen Vorrichtungen zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kabels. Bei dem in der Fig. 3 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel einer solchen Vorrichtung wird zunächst zur Ausbildung der inneren Lage 19 des Mantels 20 des Kabels 1 ein in einem beispielsweise rollenförmigen Kupferbandspeicher 51 gehaltenes Kupferband 11 in Längsrichtung des Kabels 1 um die Kabelseele 9 gelegt. Das hierbei verwendete Kupferband 11 ist beispielsweise mit einer Isolierschicht 21 aus einem Kunststoff versehen, so daß ein separates Aufbringen einer Isolierfolie 23 auf die innere Lage 19 des Mantels 20 nicht erforderlich ist. In einem darauffolgenden Verfahrensschritt wird ein Stahlband 25 einem z. B. rollenförmigen Stahlbandspeicher 53 entnommen und in Längsrichtung des Kabels 1 um die innere Lage 19 herum in einem Formwerkzeug 55 zu einer rohrförmigen äußeren Lage 27 des Mantels 20 geformt. Mittels einer Schweißvorrichtung 57 werden zwei in Längsrichtung des Kabels 1 verlaufende, aneinanderstoßende Längskanten 29, 31 des Stahlbandes 25 dicht miteinander mit einer Längsnaht 33 verschweißt. Abschließend wird mittels einer Wellvorrichtung 59 die äußere Lage 27 des Mantels 20 des Kabels 1 an ihrem Umfang wellenförmig in Umfangsrichtung von dem ersten Randbereich 15 zu dem zweiten Randbereich 17 des Kupferbandes 11, also in Richtung der Überlappung 13 verformt.
Das in der Fig. 4 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Kabels unterscheidet sich von dem in der Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel lediglich dadurch, daß das Kupferband 11 nicht mit einer Isolierschicht 21 versehen ist, sondern in einem zusätzlichen Verfahrensschritt auf die durch das Kupferband 11 oder die Kupferbänder 11 gebildete innere Lage 19 des Mantels 20 eine in einem Folienspeicher 61 gehaltene, z. B. aus einem Kunststoff bestehende Isolierfolie 23 in Längsrichtung des Kabels 1 um die innere Lage 19 des Mantels 20 gelegt und so eine Ummantelung der inneren Lage 19 mit einer Isolierschicht 21 ausgebildet wird. Daran anschließend wird die äußere Lage 27 des Mantels 20 des Kabels 1 durch eine Umformung der inneren Lage 19 mit einem Stahlband 25 ausgebildet.
Das erfindungsgemäße Kabel 1 mit den in einem Kunststoffmantel 7 eingebetteten elektrischen Leitern 3, der aus Kupfer ausgebildeten inneren Lage 19, der aus einem rostfreien Stahl ausgebildeten äußeren Lage 27 und der zwischen der inneren Lage 19 und der äußeren Lage 27 vorgesehenen Isolierschicht 21 hat bei einer guten Temperaturbeständigkeit den Vorteil einer großen Widerstandsfähigkeit gegenüber Korrosion und mechanischen Beschädigungen sowie insbesondere einer guten Abschirmung der elektrischen Leiter 3, ohne daß die Gefahr einer Kontaktkorrosion zwischen der inneren Lage 19 und der äußeren Lage 27 des Mantels 20 besteht.

Claims (23)

1. Kabel mit einer eine Mehrzahl von isolierten elektrischen Leitern aufweisenden Kabelseele und mit einem eine metallene innere Lage und eine metallene äußere Lage aufweisenden Mantel, dessen innere Lage die Kabelseele umgibt und dessen die innere Lage umschließende äußere Lage gewellt ausgeformt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die elektrischen Leiter (3) von einem gemeinsamen Kunststoffmantel (7) umgeben sind, daß die an dem Kunststoffmantel (17) anliegende innere Lage (19) des Mantels (20) aus Kupfer und die äußere Lage (27) des Mantels (20) aus einem rostfreien Stahl ausgebildet sind und daß zwischen der inneren Lage (19) und der äußeren Lage (27) eine Isolierschicht (21) vorgesehen ist.
2. Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Wanddicke s2 der inneren Lage (19) des Mantels (20) aus der Gleichung mit
s2 - Wanddicke der inneren Lage (19) des Mantels (20) in mm
ϕ2 - spezifischer Widerstand des Kupfers in Ω·mm2/m
as - geforderte Schirmdämpfung in dB
l - Kabellänge, auf die as bezogen ist in m
D2 - mittlerer Durchmesser der inneren Lage (19) in mm
Z - Wellenwiderstand der Meßanordnung in Ωergibt.
3. Kabel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des mittleren Durchmessers D2 der inneren Lage (19) zu der Wanddicke s2 der inneren Lage (19) des Mantels (20) zwischen 50 und 400 beträgt.
4. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Lage (19) aus zumindest einem Kupferband (11) ausgebildet ist.
5. Kabel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Lage (19) aus zumindest zwei übereinander angeordneten Lagen Kupferband (11) ausgebildet ist.
6. Kabel nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Lage (19) des Mantels (20) bei einem Verhältnis des mittleren Durchmessers D2 zu der Wanddicke s2 der inneren Lage (19) zwischen etwa 100 und 400 aus einem Kupferband (11) ausgebildet ist.
7. Kabel nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Lage (19) des Mantels (20) bei einem Verhältnis des mittleren Durchmessers D2 zu der Wanddicke s2 der inneren Lage (19) zwischen etwa 50 und 100 aus zwei übereinander angeordneten Lagen Kupferband (11) ausgebildet ist.
8. Kabel nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierschicht (21) durch eine der äußeren Lage (27) des Mantels (20) zugewandte Beschichtung des zumindest einen Kupferbandes (11) ausgebildet ist.
9. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierschicht (21) aus einem Copolymer des Polyethylens ausgebildet ist.
10. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierschicht (21) aus einer Isolierfolie (23) ausgebildet ist.
11. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierschicht (21) quellfähig ist.
12. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Lage (27) des Mantels (20) eine sich in Längsrichtung des Kabels (1) erstreckende Längsnaht (33) hat.
13. Kabel nach einem der Ansprüche 4 bis 12, dadurch gekennzeichnet daß in Umfangsrichtung des Kabels (1) eine sich in Längsrichtung des Kabels (1) erstreckende Überlappung (13) des zumindest einen Kupferbandes (11) gebildet ist.
14. Kabel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnaht (33) der äußeren Lage (27) in Umfangsrichtung des Kabels (1) gegenüber der Überlappung (13) des Kupferbandes (11) versetzt ausgebildet ist.
15. Kabel nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnaht (33) der äußeren Lage (27) der Überlappung (13) des Kupferbandes (11) diametral gegenüberliegend ausgebildet ist.
16. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Lage (27) des Mantels (20) eine Parallelwellung aufweist.
17. Verfahren zur Herstellung eines Kabels mit einer eine Mehrzahl von isolierten elektrischen Leitern aufweisenden Kabelseele und einem eine metallene innere Lage und eine metallene äußere Lage aufweisenden Mantel, insbesondere eines Kabels nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst zur Ausbildung der inneren Lage (19) des Mantels (20) zumindest ein Kupferband (11) in Längsrichtung des Kabels (1) um die Kabelseele (9) gelegt wird, eine die innere Lage (19) des Mantels (20) unmittelbar umgebende Isolierschicht (21) ausgebildet wird, in einem weiteren Verfahrensschritt ein Stahlband (25) in Längsrichtung des Kabels (1) um die innere Lage (19) des Mantels (20) herum zu der äußeren Lage (27) des Mantels (20) geformt wird, anschließend zwei in Längsrichtung des Kabels (1) verlaufende, aneinanderstoßende Längskanten (29, 31) des Stahlbandes (25) unter Bildung einer Längsnaht (33) miteinander verschweißt werden und abschließend die äußere Lage (27) des Mantels (20) wellenförmig verformt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierschicht (21) durch eine Isolierfolie (23) ausgebildet wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierschicht (21) durch die Verwendung zumindest eines beschichteten Kupferbandes (11) ausgebildet wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß in Umfangsrichtung des Kabels (1) eine sich in Längsrichtung des Kabels (1) erstreckende Überlappung (13) des zumindest einen Kupferbandes (11) gebildet wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnaht (33) der äußeren Lage (27) in Umfangsrichtung des Kabels (1) gegenüber der Überlappung (13) des zumindest einen Kupferbandes (11) versetzt ausgebildet wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnaht (33) der äußeren Lage (27) der Überlappung (13) des Kupferbandes (11) diametral gegenüberliegend ausgebildet wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die wellenförmige Verformung der äußeren Lage (27) des Mantels (20) in Richtung der Überlappung (13) des zumindest einen Kupferbandes (11) ausgebildet wird.
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