DE4229403C2 - Vorrichtung zum Galvanisieren dünner, ein- oder beidseits mit einer leitfähigen Beschichtung versehener Kunststoffolien - Google Patents
Vorrichtung zum Galvanisieren dünner, ein- oder beidseits mit einer leitfähigen Beschichtung versehener KunststoffolienInfo
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- C25D5/54—Electroplating of non-metallic surfaces
- C25D5/56—Electroplating of non-metallic surfaces of plastics
Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Galvanisierung
dünner, ein- oder beidseitig mit einer leitfähigen Beschichtung
versehener Kunststoffolien, nach dem Oberbegriff des Hauptanspruches.
Herkömmliche gedruckte Leiterplatten sind diskrete Werkstücke,
die auf einem starren Träger gegebenenfalls beidseitig ein
bestimmtes Schaltungsbild tragen. Die Schaltungsbilder auf
den gegenüberliegenden Seiten können elektrisch über Durchgangsbohrungen
miteinander verbunden sein, deren Mantelflächen
auf galvanischem Wege mit einem metallischen Überzug versehen
worden sind. Ähnlich aufgebaut sind die sogenannten Multilayer-
Innenschichten. Dies sind ebenfalls diskrete Gegenstände,
die jedoch einen flexiblen Träger umfassen und, übereinandergestapelt,
zu einer dreidimensionalen Schaltung miteinander
verbunden werden. Es zeichnet sich eine Entwicklung ab, diese
diskreten Leiterplatten bzw. Multilayer-Innenschichten durch
dünne Kunststoffolien zu ersetzen, in welche die erforderlichen
Durchgangsbohrungen durch speziell trockene Plasmaätzverfahren
eingebracht werden. Diese Verfahren sind nicht nur erheblich
kostengünstiger als das mechanische Bohren; sie gestatten
darüber hinaus die Herstellung von Durchgangsbohrungen mit
so kleinen Durchmessern, wie sie auf mechanischem Wege nicht
erreichbar waren. Die erhaltenen Durchgangsbohrungen haben
zudem ein außerordentlich günstiges Aspektverhältnis, das
heißt, Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Durchgangsbohrung.
Auch die Handhabung der (zusammenhängenden) Kunststoffolie
ist in vielem einfacher als diejenige der diskreten
Leiterplatten. Dies gilt noch mehr im Vergleich zu diskreten
Folienstücken, die äußerst schwierig zu bearbeiten sind.
Die Kunststoffolien sind an den zu galvanisierenden Flächen
mit einer leitfähigen Beschichtung versehen. An den ebenen
"Hauptflächen" besteht diese leitfähige Beschichtung im allgemeinen
aus Metall, während die Mantelflächen eventuell vorhandener
Durchgangsbohrungen häufig mit einer geeigneten Polymerschicht
leitfähig gemacht sind. Wenn nachfolgend von "Kunststoffolie"
die Rede ist, so ist damit vereinfachend immer
die beschichtete Kunststoffolie gemeint.
Eine Vorrichtung der eingangs genannten Art ist in der EP-A-
0 030 334 beschrieben. Hier wird die Kunststoffolie schlangenlinienartig
zwischen unteren und oberen Umlenkwalzen auf-
und abgeführt. Diese Art der Folienführung verkürzt zwar
die Gesamtabmessung der Vorrichtung in Förderrichtung, bedeutet
aber eine starke mechanische Gefährdung der sich gerade
bildenden Metallschichten.
Beim Gegenstand der US-PS 5 100 518 wird die Kunststoffolie
in vertikaler Ausrichtung durch die Galvanisierkammer hindurchgeführt.
Sie bewegt sich auf dem Wege zwischen Vorrats-
und Aufwickelhaspel vollständig frei, sieht man von einer
vor der Galvanisierkammer angeordneten Führungswalze ab.
Als Transporteinrichtung dient die angetriebene Aufwickelhaspel,
welche die Kunststoffolie durch das Bad zieht. Die
vertikale Anordnung ist in der Leiterplattentechnik unüblich
und würde eine vollständige Neukonstruktion gegenüber den
bisher für diskrete Leiterplatten eingesetzten Konstruktionen
bedeuten. Zudem ist der Verzicht auf eine von der Aufwickelhaspel
unabhängige Fördereinrichtung nur bei sehr kurzen
Bädern möglich.
Als Beispiele für den Stand der Technik, der die Galvanisierung
diskreter Leiterplatten herkömmlicher Art im horizontalen
Durchlauf beschreibt, seien die DE-OS 36 24 481 und
die DE-OS 32 36 545 genannt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung
der eingangs genannten Art derart auszugestalten, daß sie
im mechanischen Aufbau einfach ist, ohne größere Abmessungen
zu benötigen und ohne den Galvanisiervorgang selbst zu beeinträchtigen.
Diese Aufgabe wird durch die im Hauptanspruch genannten Mittel
gelöst.
Erfindungsgemäß wird also die Kunststoffolie im Elektrolytbad
während des Elektrolysevorganges ausschließlich horizontal
gehalten. Die bei bekannten Vorrichtungen vorgenommene Wegverlängerung
durch schlangenlinienförmiges Auf- und Abführen
wird ersatzlos weggelassen. Bei gleicher Abmessung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie
ist zwar deren Bewegungsweg im Elektrolyten erheblich
kürzer als bei der bekannten Vorrichtung; dies wird jedoch
dadurch kompensiert, daß die geometrischen Verhältnisse bei
der erfindungsgemäßen Führung der Kunststoffolie erheblich
günstiger sind. Insbesondere kann die Anströmung der Kunststoffolie
mit Elektrolyt so gestaltet werden, daß sich keine
Verarmungs- und Konzentrationseffekte ergeben.
Erfindungsgemäß soll mindestens ein Quetschwalzenpaar jeder
Galvanisierkammer als alleinige Fördereinrichtung "dienen".
Hierunter wird verstanden, daß zwischen den Quetschwalzenpaaren
am Einlaß und am Auslaß keine weiteren Fördereinrichtungen,
insbesondere also beispielsweise keine Transportrollen,
vorgesehen sind. Die Kunststoffolie durchspannt vielmehr
die gesamte Galvanisierkammer frei zwischen dem Quetschwalzenpaar
am Einlaß und dem Quetschwalzenpaar am Auslaß. Diese
Bauweise ist besonders kostengünstig. Außerdem sinkt die
Gefahr von Verwerfungen der Kunststoffolie beim Durchgang
durch die Gesamtvorrichtung um so mehr, je geringer die Anzahl
der Stellen ist, an denen die Kunststoffolie festgehalten
wird.
Die Straffung der Kunststoffolie in Bewegungsrichtung läßt
sich erfindungsgemäß dadurch erreichen, daß die Umfangsgeschwindigkeit
der Quetschwalzenpaare in Bewegungsrichtung
der Kunststoffolie zunimmt. Die in Bewegungsrichtung nachfolgenden
Quetschwalzenpaare suchen also die Kunststoffolie
immer etwas schneller wegzuziehen, als sie von den vorgeschalteten
Quetschwalzenpaaren nachgeliefert wird. Auf diese
Weise ergibt sich ständig etwas Schlupf, der im einfachsten
Falle zwischen den Quetschwalzenpaaren und der Kunststoffolie
selbst stattfindet.
Die Kontaktiereinrichtung sollte dabei außerhalb der mit
Elektrolyt beschickbaren Kammer angeordnet sein. Dies
ist ein weiterer Vorteil der endlosen Kunststoffolie gegen
über den diskreten Leiterplatten: Die Kontaktierung muß
nicht im Elektrolyten selbst geschehen, wo sich an der
Kontaktiereinrichtung ebenfalls Metall abscheiden würde.
Dies stellt bei den bekannten Vorrichtungen zur Herstellung
diskreter Leiterplatten ein erhebliches Problem dar.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung
ist die mit Elektrolyt gefüllte Kammer in eine Mehrzahl
in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie gesehen hinter
einander angeordneter Galvanisierkammern unterteilt. Dies
ist insbesondere dann von Bedeutung, wenn - wie oben er
wähnt - die Kontaktierung außerhalb des Elektrolyten er
folgen soll. Der Abstand zweier in Bewegungsrichtung der
Kunststoffolie hintereinander folgender Kontaktierein
richtungen darf jedoch nicht zu groß werden, damit nicht
Spannungsabfälle innerhalb der Kunststoffolie zu ungleich
mäßiger Galvanisierung führen.
Es empfiehlt sich daher, wenn die Kontaktiereinrichtungen
vor, zwischen und hinter den Galvanisierkammern angeordnet
sind. Die Länge der einzelnen Galvanisierkammern richtet
sich dann nach dem zulässigen Spannungsabfall innerhalb
der Kunststoffolie.
Selbstverständlich darf sich die Kunststoffolie innerhalb
der Galvanisierkammer nicht so weit durchbiegen, daß eine
der benachbarten Anoden berührt wird. Generell können
die Galvanisierkammern (solange der oben erwähnte Gesichts
punkt des Spannungsabfalles noch nicht greift) umso länger
gehalten werden, umso besser die Kunststoffolie gestrafft
ist. Hierzu bieten sich verschiedene Möglichkeiten an:
So können beispielsweise am Einlaß und am Auslaß jeder
Galvanisierkammer jeweils zwei Quetschwalzenpaare derart
angeordnet sein, daß sie in Bewegungsrichtung der Kunst
stoffolie aufeinander zu konvergieren und einen stumpfen
Winkel einschließen. Wenn diese Quetschwalzenpaare ange
trieben werden, ziehen sie die Kunststoffolie nicht nur in
der gewünschten Förderrichtung sondern gleichzeitig senkrecht
zu dieser nach außen, was eine Querstraffung bewirkt.
Der stumpfe Winkel kann zwischen 120° und 190°, vorzugs
weise bei etwa 150° liegen.
Wenn - wie dies bei diskreten Leiterplatten häufig ge
schieht - die Kontaktiereinrichtung von seitlichen Kontakt
rollenpaaren gebildet wird, kann ein ähnlicher Effekt
auch dadurch erzielt werden, daß die Achsen beidseits
der Kunststoffolie einander gegenüberliegender Kontakt
rollenpaare in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie auf
einander zu konvergieren und einen stumpfen Winkel ein
schließen.
Die erfindungsgemäß vorgesehene wachsende Umfangsgeschwindigkeit der Quetschwalzenpaare
läßt sich wieder auf verschiedene Weise erreichen:
Im Blick auf die Antriebstechnik günstig ist diejenige
Variante, bei welcher der Durchmesser der Quetschwalzen
paare in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie wächst.
Dann kann die Drehzahl aller Quetschwalzenpaare in der
Vorrichtung die gleiche sein; alle Quetschwalzenpaare
können von derselben Antriebswelle aus mit demselben Über
setzungsverhältnis in Drehung versetzt werden.
Alternativ gibt es aber auch diejenige Variante, bei welcher
die Drehzahl der Quetschwalzenpaare in Bewegungsrichtung
der Kunststoffolie wächst. Dann kann der Durchmesser aller
Quetschwalzenpaare in der Vorrichtung konstant sein. Dies
erleichtert die Lagerhaltung.
Selbstverständlich darf die empfindliche Kunststoffolie
bzw. die hierauf abgeschiedene Metallschicht mechanisch
durch die Quetschwalzenpaare nicht beschädigt werden.
Dies könnte dann der Fall sein, wenn aufgrund zu unter
schiedlicher Umfangsgeschwindigkeit der Schlupf zu groß
wird. Deshalb empfiehlt sich, daß für jede Quetschwalze
eine Rutschkupplung vorgesehen ist, welche das auf die
Mantelfläche der Quetschwalzen übertragene Drehmoment
auf einen Maximalwert begrenzt. Die Vorrichtung wird dann
vorzugsweise so betrieben, daß die Rutschkupplungen ständig
im Betrieb sind, wobei der Schlupf in der Rutschkupplung
und nicht zwischen der Mantelfläche der Quetschwalze und
der Oberfläche der Kunststoffolie stattfindet.
Die "Spannweite", also die Länge der Galvanisierkammer,
die von der Kunststoffolie frei überspannt werden kann,
läßt sich ggf. dadurch verlängern, daß innerhalb der mit
Elektrolyt beschickbaren Kammer beidseits zwischen der
Kunststoffolie und einem stationären Teil ein Tampon aus
weichem, offenporigem Kunststoffschaum vorgesehen ist.
Der Kunststoffschaum ist durchlässig für den Elektrolyten,
behindert also die Elektrolyse nicht. Trotz der Weichheit
des Materials verleiht der Tampon jedoch der Kunststoffolie
eine gewisse Stabilität, so daß insbesondere ein
sporadisches Ausweichen oder -beulen erschwert wird.
Zweckmäßigerweise sind die stationären Teile zwei Anoden.
In gleicher Richtung zielt diejenige Maßnahme, daß die
Bohrungen, über welche der Elektrolyt in die mit Elektrolyt
beschickbare Kammer eintritt, beidseits der Kunststoffolie
symmetrisch ausgestaltet sind. Dann kompensieren sich
die von dem zuströmenden Elektrolyt auf die Kunststoffolie
ausgeübten Druckkräfte weitgehend, so daß wiederum
ein Ausbiegen oder -beulen in einer Richtung vermieden
wird.
Dabei erweist sich wiederum diejenige Ausgestaltung als
besonders günstig, bei welcher die Bohrungen derart schräg
gestellt sind, daß sie in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie
aufeinander zu konvergieren. Entsprechend schräg
wird also auch der Elektrolyt in den felderfüllten Raum
der Elektrolyse eingeleitet. Er hat dabei eine Bewegungs
komponente, die parallel zum Bewegungsweg der Folie und
damit zu den Folienoberflächen selbst gerichtet ist. Auf
grund des günstigen Aspektverhältnisses der Durchgangs
bohrungen in der Kunststoffolie werden deren Mantelflächen
gleichwohl vollständig galvanisiert.
Die Bohrungen können in den Anoden ausgebildet sein.
Wie oben bereits erwähnt, ist der Abstand benachbarter
Kontaktiereinrichtungen in Bewegungsrichtung der Kunst
stoffolie im wesentlichen durch die inneren Spannungsab
fälle in der Kunststoffolie bestimmt. Nun nimmt die Leit
fähigkeit der Kunststoffolie während des Galvanisiervor
ganges zu. Daher kann bei einer Ausführungsform der Erfin
dung die Länge der Galvanisierkammern in Bewegungsrichtung
der Kunststoffolie zunehmen. Die jeweiligen Längsabmessungen
der Galvanisierkammern können so auf den progressiven
Schichtaufbau abgestimmt werden, daß - bei gleicher äußerer
Spannung - im wesentlichen überall mit derselben Stromdichte
gearbeitet wird.
Dieses Ziel ist aber nicht in allen Fällen erstrebenswert.
Häufig kann es auch günstig sein, wenn der anfängliche
Aufbau der metallischen Schicht bei der Elektrolyse zunächst
mit geringeren Stromdichten erfolgt; die weitere Verstärkung
der Metallschicht im Laufe der Elektrolyse kann dann mit
zunehmender Stromdichte geschehen. Dies läßt sich nach
einer Ausgestaltung der Erfindung einfach dadurch erzielen,
daß alle Galvanisierkammern in der Vorrichtung dieselbe
Länge aufweisen. Da in der zweiten Galvanisierkammer die
Metallisierung bereits weiter fortgeschritten und daher
die Leitfähigkeit der Kunststoffolie erhöht ist, ist hier
die Stromdichte zwangsläufig größer als in der ersten
Galvanisierkammer und so fort.
Soll ganz präzise und ggf. auch in Anpassung an die jeweils
bearbeitete Kunststoffolie die Stromdichte eingestellt
werden, kann auch das an den Anoden der verschiedenen
Galvanisierkammern liegende Potential zumindest teilweise
unterschiedlich sein. Auch dies ist ein Vorteil der Auf
teilung der mit Elektrolyt beschickbaren Kammer in einzelnen
hintereinander liegende Galvanisierkammern.
Wie oben schon erwähnt, setzt der Grundgedanke der erfin
dungsgemäßen Vorrichtung voraus, daß die Kunststoffolie
trotz kurzer Verweildauer im Elektrolyten ausreichend
galvanisiert wird. Dieses Ziel läßt sich zusätzlich da
durch fördern, daß die Galvanisier-Stromquelle mindestens
einen einstellbaren Impulsgenerator umfaßt, dessen Ausgangs
signale an die Anode und die Kontaktiereinrichtung gelegt
und Rechteckimpulse mit wählbarer Wiederholfrequenz, Takt
verhältnis, Amplitude und Polarität sind, wobei im zeitlichen
Mittelwert die Anode gegenüber der Kontaktiereinrichtung
positiv ist.
Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß die Galvanisiergeschwindigkeit
um ein Vielfaches dann erhöht werden
kann, wenn statt einer konstanten Gleichspannung an den
Elektroden der Elektrolyse, d. h., an der Anode einerseits
und der zu galvanisierenden Kunststoffolie andererseits, eine
pulsierende Gleichspannung anliegt. Die stromlosen Zeiten,
die zwischen den einzelnen Impulsen liegen, werden dadurch
kompensiert, daß die Amplitude der Impulse entsprechend
erhöht wird. Mit gleichem Stromverbrauch ist die Abscheidungs
rate bei einer erfindungsgemäßen Vorrichtung und damit die
Stromausbeute erheblich höher als beim Stande der Technik.
Die physikalischen Vorgänge, auf denen dies beruht, sind
im einzelnen noch nicht erforscht. Es scheint jedoch fest
zustehen, daß hierbei Konzentrations- und Polarisationsef
fekte im Bereich der Anoden und der zu galvanisierenden Kunst
stoffolien eine Rolle spielen, welche bei gepulstem Betrieb
günstig beeinflußt werden. Insbesondere dürfte durch die
höheren Spannungen, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
eingesetzt werden können, das Durchdringen der Metallionen
durch die Ladungs-Doppelschicht im Bereich der zu galvanisie
renden Kunststoffolien begünstigt zu werden, so daß die
Abscheidung von Metall erleichtert wird. Die genauen Para
meter der von dem Impulsgenerator erzeugten Ausgangssignale,
insbesondere also die Wiederholfrequenz, das Taktverhältnis
und die Amplitude, können durch Versuche optimiert und so
den gegebenen geometrischen Verhältnissen ebenso wie dem
jeweils vorhandenen Elektrolyten angepaßt werden. Unter
schiedliche Elektrolyte, also insbesondere unterschiedliche
Arten von Metallionen und unterschiedliche Additive, können
anders aussehende Impulse erforderlich machen.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der
Erfindung umfaßt die Galvanisier-Stromquelle mindestens
zwei unabhängig voneinander betriebene Impulsgeneratoren,
deren addierte Ausgangssignale an die Anode bzw. die Kontak
tiereinrichtung gelegt sind und deren relative Phasenlage
einstellbar ist. Durch die Überlagerung der mehreren,
insbesondere zwei, von den unabhängigen Impulsgeneratoren
erzeugten Rechteckimpulse, deren charakteristische Parameter
unabhängig voneinander wählbar sind, lassen sich sehr
differenzierte Gesamtimpulse zusammensetzen, die zu günstigen
Resultaten führen.
Besonders schnelle Galvanisierungsgeschwindigkeiten werden
mit einer Ausführungsform der Erfindung erzielt, bei wel
cher der oder die Impulsgeneratoren solche Ausgangssignale
erzeugen, daß die effektiv an der Anode bzw. der Kontak
tiereinrichtung liegende Spannung während eines Teiles der
Zeit die umgekehrte Polarität aufweist, bei welcher die
Anode gegenüber der Kontaktiereinrichtung negativ ist. Die
se zeitweilige Umkehrung der Polarität der Betriebsspannung
scheint insbesondere nachteilige Konzentrationseffekte aus
zuschließen. Möglicherweise geht dabei auch jeweils wieder
ein kleiner Teil der zuvor bereits aufgalvanisierten Schicht
wieder in Lösung, was die Oberfläche von anhaftenden Ver
unreinigungen befreit. Insbesondere wird dadurch auch die Was
serstoffversprödung der abgeschiedenen Schicht vermieden.
Die Wiederholfrequenz der Ausgangssignale des Impulsge
nerators kann zwischen 0,1 und 10 000 Hz liegen.
In vielen Fällen ist die bevorzugte oder ausschließliche
Galvanisierung der Mantelflächen der Durchgangsbohrungen
erwünscht. Überraschenderweise hat sich bei erfindungsgemäßen
Vorrichtungen herausgestellt, daß eine bevorzugte Abscheidung
von Metall an den Mantelflächen der Durchgangsbohrungen
erfolgt, wenn der Elektrolyt gekühlt wird. Besonders brauch
bar ist ein Temperaturbereich zwischen 10 und 30°C, vorzugs
weise zwischen 18 und 24°C. Deshalb ist bei einer bevorzug
ten Ausführungsform der Erfindung eine Einrichtung vorgesehen,
mit welcher der Elektrolyt kühlbar ist.
Eine günstige Ausgestaltung sieht so aus, daß ein Sumpf
für den Elektrolyten vorgesehen ist, aus welchem der Elek
trolyt kontinuierlich in die mit Elektrolyt beschickbare
Kammer gebracht und in welchen der Elektrolyt von dort
wieder zurückgebracht wird, und daß die Kühleinrichtung
umfaßt:
- a) einen Hauptkühler, mit welchem der in dem Sumpf befind liche Elektrolyt unterhalb einer ersten vorwählbaren Temperatur gehalten wird;
- b) mindestens einen Hilfskühler, mit welchem der dem Sumpf entnommene Elektrolyt auf dem Wege zu der mit Elektrolyt beschickbaren Kammer kühlbar ist und der diesen Elektro lyten auf einer zweiten vorwählbaren Temperatur hält, die niedriger als die erste ist.
Durch die Aufteilung der gesamten Kühlwirkung auf einen
Haupt- und einen Hilfskühler läßt sich eine besonders prä
zise und rasche Regelung der Elektrolyttemperatur "vor Ort",
d. h. in der Nähe der zu galvanisierenden Kunststoffolien, bewerk
stelligen. Die "Hauptkühlung" auf die erste vorwählbare
Temperatur erfolgt durch ein verhältnismäßig großes Aggregat
bereits im Sumpf. Diese erste vorwählbare Temperatur liegt
nur wenig über derjenigen Temperatur, die der Elektrolyt
"vor Ort" erreichen soll. Die endgültige, zweite Temperatur,
die unter dem ersten Temperaturwert liegt, wird dann von
dem schnell arbeitenden Hilfskühler geringerer Leistung be
wirkt, welcher auf den Elektrolyten erst auf dessen Weg
zu der Anode Einfluß nimmt.
In den meisten Vorrichtungen der eingangs genannten Art
werden die Kunststoffolien auf beiden Seiten galvanisiert. Daher
erstreckt sich beidseits zum Bewegungsweg der Kunststoffolie
jeweils eine Elektrode. Bei derartigen Vorrichtungen ist
nach einem weiteren Merkmal der Erfindung zweckmäßigerwei
se vorgesehen, daß zwei unabhängig voneinander betreib
bare Hilfskühler vorgesehen sind, wobei der den ersten
Hilfskühler durchströmende Elektrolyt die Kunststoffolie
auf der der einen Anode zugewandten Seite und der den
anderen Hilfskühler durchströmende Elektrolyt die Kunst
stoffolie auf der der anderen Anode zugewandten Seite zu
geführt wird.
Bei einer Ausgestaltung dieser Art der erfindungsgemäßen
Vorrichtung ist jedem Hilfskühler ein in der Nähe der
Kunststoffolie auf der der entsprechenden Anode zugewandten
Seite angeordneter Temperatursensor zugeordnet, welcher die
dortige lokale Temperatur des Elektrolyten überwacht und
danach den zugeordneten Hilfskühler steuert. Sind mehrere
Anoden vorhanden, so kann es durchaus zweckmäßig sein, zur
Vergleichmäßigung des Auftrages auf den gegenüberliegenden
Seiten der zu galvanisierenden Kunststoffolie die lokale
Temperatur des Elektrolyten unterschiedlich zu wählen, um
so unterschiedlichen geometrischen Verhältnissen, auch in
der Strömungsbewegung des Elektrolyten, Rechnung tragen zu
können.
Zweckmäßigerweise ist die Anode eine inerte dimensionssta
bile Elektrode; dann ist eine gesonderte Einrichtung vor
gesehen, mit welcher dem Elektrolyten die bei der Galvani
sierung entzogenen Metallionen wieder zuführbar sind. Die
bekannten, eingangs erwähnten Vorrichtungen verwenden sich
verbrauchende Anoden, d. h. Anodenkörbe, die mit dem Metall
angefüllt sind, welches aufgalvanisiert werden soll. Dieses
Metall geht dann während der Elektrolyse in den Elektro
lyten über und ersetzt so diejenigen Metallionen, die dem
Elektrolyten durch die Abscheidung an den zu galvanisie
renden Gegenständen verloren gehen. Inerte Elektroden, wie
sie erfindungsgemäß vorgeschlagen werden, führen jedoch
zu besser reproduzierbaren Bedingungen und ermöglichen so
günstigere Resultate bei der Aufplattierung. Außerdem wer
den die für den Service erforderlichen Stillstandszeiten
verkürzt.
Die inerten Anoden können beispielsweise aus platiniertem
Streckmetall oder mit leitfähigem Oxid überzogenem Material
oder Kohlenstoff bestehen.
Wird die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Kupfergalvanisie
rung eingesetzt, kann die Einrichtung, mit welcher dem Elek
trolyten die bei der Galvanisierung entzogenen Kupferionen
wieder zuführbar sind, umfassen:
- a) einen Vorrat an metallischem Kupfer;
- b) eine Einrichtung, mit welcher ein Teil des Elektrolyten mit Sauerstoff anreicherbar und dem metallischen Kupfer zuführbar ist.
Metallisches Kupfer ist in den üblicherweise verwendeten,
schwefelsauren Kupfersulfatlösungen nicht lösbar. Dies än
dert sich, wenn der Elektrolyt zusätzlich mit Sauerstoff
angereichert wird. Die dosierte Sauerstoffanreicherung kann
also dazu eingesetzt werden, eine ganz bestimmte Menge
metallischen Kupfers chemisch aufzulösen, die so gewählt
wird, daß die Konzentration der Kupferionen im Elektrolyten
im wesentlichen konstant bleibt.
Insbesondere kann in diesem Zusammenhang eine Pumpe vorge
sehen sein, welche dem Sumpf Elektrolyt entnimmt und über
einen oder mehrere Luftinjektoren dem Vorrat an metalli
schem Kupfer zuführt. In diesem Falle wird der Sauerstoff,
der zum Lösen des metallischen Kupfers erforderlich ist,
der Umgebungsluft entnommen und bei der Passage der Luft
injektoren dem Elektrolyten beigemischt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend
anhand der Zeichnung näher erläutert; es zeigen
Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch eine Vorrichtung
zur Galvanisierung dünner Kunststoffolien, welche
eine Vielzahl von Durchgangsbohrungen enthalten;
Fig. 2 in größerem Maßstab eine der Galvanisierkammern,
welche die Vorrichtung von Fig. 1 enthält;
Fig. 3 in der Draufsicht schematisch die Orientierung
der Quetschwalzen, die bei der Vorrichtung von
Fig. 1 verwendet werden;
Fig. 4 schematisch die Einrichtung zur Aufbereitung
des Elektrolyten, der in der Vorrichtung von
Fig. 1 verwendet wird;
Fig. 5 ein Blockschaltbild der Schaltungsanordnung,
mit welcher die Galvanisierspannung für die in
Fig. 1 dargestellte Vorrichtung erzeugt wird.
Fig. 1 zeigt einen vertikalen Schnitt durch eine Vorrich
tung, mit welchem dünne Kunststoffolien, die vorzugsweise
aus Polyimid bestehen und zuvor in einem Plasma-Trockenätz
verfahren mit Durchgangsbohrungen versehen worden sind,
auf ihrer oberen und unteren Fläche sowie auf den Mantelflä
chen der Durchgangsbohrungen galvanisiert werden. Die
Kunststoffolie 1 wird von einer Vorratshaspel 2 abge
zogen und durch die Vorrichtung, die insgesamt mit dem
Bezugszeichen 3 versehen ist, zu einer zweiten Vorrats
haspel 4 geführt, auf welcher die behandelte Kunststoffolie
wieder aufgewickelt wird. Die Vorratshapseln 2 und
4 brauchen der Galvanisiervorrichtung 3 nicht unmittelbar
räumlich benachbart zugeordnet zu sein; zwischen den Haspeln
2 und 4 und der Galvanisiervorrichtung 3 können vielmehr
weitere Behandlungsstationen vorgesehen sein, so daß ins
gesamt eine Fertigungslinie entsteht, die modulartig auf
gebaut ist und durch welche die Kunststoffolie 1 zwischen
den Haspeln 2 und 4 kontinuierlich im horizontalen Durchlauf
hindurchgeführt wird. Als weitere derartige Module kommen
beispielsweise Dekapier-, Spül-, Resist-Strip-, Trocken
modul, Zwischenspeicher, Ansetzstationen usw. in Frage.
Der genaue Aufbau dieser weiteren Moduln ist im vorliegenden
Zusammenhang ohne Interesse.
Die in Fig. 1 dargestellte Galvanisiervorrichtung 3 umfaßt
ein Maschinengehäuse 5, in welchem, in Bewegungsrichtung
der Kunststoffolie 1 hintereinanderliegend, drei Galvanisier
kammern 6, 7, 8 angeordnet sind. In diesen Galvanisier
kammern 6, 7, 8 findet die Galvanisierung der Kunststoffolie
mit Metall, insbesondere mit Kupfer, Nickel, Gold, Zinn
oder Bleizinn, statt. Der genaue Aufbau dieser Galvanisier
kammern 6, 7, 8 wird weiter unten anhand der Fig. 2 er
läutert.
Unmittelbar vor und nach jeder Galvanisierkammer 6, 7,
8 (in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie 1 gesehen)
befindet sich jeweils eine Kontaktiereinrichtung 9,
10, 11, 12 welche einen elektrischen Kontakt zur nach oben
weisenden Fläche der Kunststoffolie 1 herstellt, sowie
weitere Kontaktiereinrichtungen 13, 14, 15, 16, welche
einen elektrischen Kontakt zu der nach unten weisenden
Fläche der Kunststoffolie 1 herstellen. Sie sind beim
dargestellten Ausführungsbeispiel als Bürsten gestaltet.
Die Kontaktiereinrichtungen 9 bis 16 sind in der gestrichelt
gezeichneten Weise elektrisch miteinander und mit den
Leitungen 17, 18 verbunden, welche zum negativen Pol einer
Schaltungsanordnung führt, welche die Galvanisierspannung
erzeugt. Diese Schaltungsanordnung wird weiter unten anhand
der Fig. 5 näher erläutert. Für den Augenblick genügt zu
wissen, daß über die Leitungen 17, 18 und die Kontaktierein
richtungen 9 bis 16 die Kunststoffolie 1 auf Kathodenpoten
tial gebracht wird, so daß sich in den Galvanisierkammern
6, 7, 8 auf der Kunststoffolie 1 in der gewünschten Weise
das Metall elektrolytisch abscheiden kann.
Die Kontaktiereinrichtungen 9 bis 16 befinden sich außerhalb
des zur Galvanisierung verwendeten Elektrolyten, der sich
im wesentlichen nur innerhalb der Galvanisierkammern 6,
7, 8 sowie im unteren Bereich des Maschinengehäuses 5,
der als Sumpf dient, befindet. Deswegen und aufgrund der
Tatsache, daß die Kontaktiereinrichtungen 9 bis 16 auch
nicht im Bereich der Anoden der Elektrolyse, also nicht
innerhalb eines elektrischen Feldes sind, wird verhindert,
daß sich auch an ihnen selbst Metall abscheidet. Dies stellte
ein großes Problem bei den bekannten Galvanisiervorrichtungen
dar, mit denen diskrete Leiterplatten galvanisiert werden.
Der Abstand benachbarter Kontaktiereinrichtungen 9 bis
16 (in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie 1 gesehen)
wird so kurz gewählt, daß die Spannungsabfälle innerhalb
der Kunststoffolie 1 auf dem Wege zwischen benachbarten
Kontaktiereinrichtungen 9 bis 16 nicht ins Gewicht fallen,
also noch nicht zu inhomogener Galvanisierung oder zur
Entwicklung beträchtlicher Joule′scher Wärme führt. Dies
ist einer von zwei Gesichtspunkten, welche die Länge der
einzelnen Galvanisierkammern 6, 7, 8 bestimmen (auf den
zweiten Gesichtspunkt wird weiter unten eingegangen).
In der Praxis bewährt hat sich ein Abstand benachbarter
Kontaktiereinrichtungen 9 bis 16, der zwischen 40 und
80 cm, vorzugsweise bei etwa 50 cm liegt.
Beim Durchgang der Kunststoffolie 1 durch die hintereinander
liegenden Galvanisierkammern 6, 7, 8 erhöht sich die Leit
fähigkeit aufgrund der zunehmend aufgebrachten Metallschicht.
Daher wäre es grundsätzlich möglich, den Abstand benach
barter Kontaktiereinrichtungen 9 bis 16 und damit die
Länge der Galvanisierkammern 6, 7, 8 in Bewegungsrichtung
der Kunststoffolie 1 zunehmen zu lassen. Die Elektrolyse
könnte auf diese Weise über die gesamte Erstreckung der
Galvanisiervorrichtung 3 hinweg mit konstanter Stromdichte
erfolgen. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel sind
jedoch alle Galvanisierkammern 6, 7, 8 - bis auf einen
kleinen, unten erwähnten Unterschied - identisch ausge
staltet, haben also insbesondere auch identische Länge.
Dies hat zur Folge, daß die Stromdichte der Elektrolyse
in den Galvanisierkammern 6, 7, 8 in Bewegungsrichtung
der Kunststoffolie 1 anwächst. Dies kann ein durchaus
erwünschter Effekt sein: Zu Beginn des Galvanisiervorganges,
der beim dargestellten Ausführungsbeispiel in der Galvani
sierkammer 6 erfolgt, ist die Stromdichte noch verhältnis
mäßig gering; der Galvanisiervorgang fängt sehr vorsichtig
und schonend an, was die Haftung und Homogenität der zu
allererst aufgebrachten Metallschicht verbessert. Mit
dicker werdender Metallschicht kann dann das Aufgalvani
sieren rascher erfolgen, ohne dabei die Qualität zu gefähr
den.
Grundsätzlich ist es auch möglich, auf die Stromdichte
in den einzelnen Galvanisierkammern 6, 7, 8 dadurch Einfluß
zu nehmen, daß die dort jeweils angelegte Anodenspannung
unterschiedlich ist (das Kathodenpotential ist aufgrund
der Tatsache, daß die Kunststoffolie 1 durch alle Galvani
sierkammern 6, 7, 8 hindurchläuft, im wesentlichen zwangs
läufig identisch, da zwischen den Kontaktiereinrichtungen
9 bis 16 über die Kunststoffolie 1 laufende Ströme nach
Möglichkeit vermieden werden sollen).
Zur näheren Erläuterung des Aufbaues der einzelnen Galva
nisierkammern 6, 7, 8 wird nunmehr auf die Fig. 2 Bezug
genommen. Diese zeigt in vergrößertem Maßstab einen Aus
schnitt aus Fig. 1 im Bereich der ersten Galvanisierkammer
6. Diese weist ein Gehäuse 19 auf, dessen Einlaß von Quetsch
walzenpaaren 20, 21 und dessen Auslaß von Quetschwalzenpaaren
22, 23 gebildet wird. Oberhalb und unterhalb der Kunststoffolie
1 erstrecken sich, in parallelem Abstand zu dieser,
eine obere Anode 24 und eine untere Anode 25. Beim darge
stellten Ausführungsbeispiel sind alle Anoden 24 und 25 der
Galvanisiervorrichtung 3 untereinander sowie mit einer
Leitung 17 verbunden, die zu der in Fig. 5 dargestellten
und unten beschriebenen Schaltungsanordnung zur Erzeugung
der Galvanisierspannung führen. Zwischen den Anoden 24 und
25 und dem Gehäuse 19 der Galvanisierkammer 6 ist jeweils
ein Verteilerraum 26 bzw. 27 für den Elektrolyten ausgebildet.
Der Elektrolyt wird den Verteilerräumen 26 und 27 über
Rohrleitungen 28, 29 zugeführt, die mit der in Fig. 4
dargestellten und weiter unten erläuterten Einrichtung zur
Aufbereitung des Elektrolyten verbunden sind. Die Anoden
24 und 25 sind mit einer Vielzahl von Durchgangsbohrungen
30 versehen, die schräg gegen die Bewegungsrichtung der
Kunststoffolie 1 angestellt sind, derart, daß sie in Bewe
gungsrichtung aufeinander zu konvergieren. Die Anordnung
ist offensichtlich so, daß der über die Leitungen 28 bzw.
29 den Verteilerräumen 26 und 27 zugeführte Elektrolyt in
den Raum zwischen den Anoden 24 und 25 und der Kunststoffolie
1 mit einer Bewegungskomponente eintritt, welche parallel
zur Bewegungsrichtung der Kunststoffolie 1 ist. Hierdurch
wird zweierlei bewirkt: Zum einen werden sehr starke einsei
tige Druckimpulse auf die Kunststoffolie 1 vermieden, welche
eine Ausbiegung der Kunststoffolie 1 und/oder einen unruhigen
Lauf zur Folge haben könnten. Zum anderen wird eine definier
te Strömung des Elektrolyten in dem vom elektrischen Feld
erfüllten Raum zwischen den Anoden 24 und 25 und der
Kunststoffolie 1 bewirkt, so daß schädliche Folgen von Konzentra
tions- bzw. Verarmungseffekten vermieden werden können.
Der Elektrolyt tritt bei dem in der Zeichnung dargestellten
Ausführungsbeispiel über seitliche Öffnungen 62 im Gehäuse
19 und von dort in den Sumpf der Vorrichtung 3, der sich
im unteren Bereich des Maschinengehäuses 5 befindet. Von
dort wird der Elektrolyt (vergl. Fig. 1) über Anschluß
stutzen 63, 64 und durch die in Fig. 4 dargestellte Leitung
65 zur Einrichtung gebracht, welche den Elektrolyten wieder
aufarbeitet.
Die Kunststoffolie 1 durchspannt die Galvanisierkammer
6 im wesentlichen frei zwischen den Quetschwalzenpaaren
20, 21 und 22, 23. Diese dienen nicht nur zum Abschluß
des feld- und elektrolytgefüllten Raumes zwischen den
Anoden 24, 25 und der Kunststoffolie 1 sondern gleichzeitig
als Fördereinrichtung. Weitere Fördereinrichtungen, ins
besondere Rollen, welche zwischen den Quetschwalzenpaaren
20, 21 und 22, 23 angeordnet wären, sind nicht vorgesehen.
Durch besondere Maßnahmen, auf die weiter unten eingegangen
wird, wird die Kunststoffolie 1 zwischen den Quetschwalzen
paaren 20, 21 und 22, 23 straff und flach gehalten. Bei
in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie 1 gesehen sehr
langen Galvanisierkammern 6 können jedoch, wie in Fig.
2 angedeutet, zwischen den Anoden 24 und 25 und der Kunst
stoffolie 1 noch ein oder mehrere Tampons 66, 67 vorgesehen
werden, die aus einem sehr weichen, offenporigen Kunststoff
schaum bestehen. Die Tampons 66, 67 ermöglichen den Durch
tritt von Elektrolyten, stabilisieren dabei aber gleich
zeitig die Kunststoffolie 1 auf ihrem Weg zwischen den
Quetschwalzenpaaren 20, 21 und 22, 23.
Eine Straffung der Kunststoffolie 1 erfolgt sowohl in
Richtung der Bewegung als auch senkrecht hierzu.
Die Kunststoffolie 1 wird in Bewegungsrichtung stets dadurch
auf Zug gehalten, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Quetsch
walzenpaare 20 bis 23 in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie
1 progressiv zunimmt. Konkret bedeutet dies, daß
die Quetschwalzenpaare 22, 23 mit einer geringfügig größeren
Umfangsgeschwindigkeit betrieben werden als die Quetsch
walzenpaare 20, 21. Dies setzt sich in den nachgeschalteten
Galvanisierkammern fort: So laufen die Eingangs-Quetschwalzen
paare der Galvanisierkammer 7 (Fig. 1) etwas schneller
als die Ausgangs-Quetschwalzenpaare 22, 23 der ersten,
in Fig. 2 dargestellten Galvanisierkammer 6.
Die höhere Umfangsgeschwindigkeit der Quetschwalzenpaare
kann auf zweierlei Art bewerkstelligt werden:
Am einfachsten ist es, den Durchmesser der Quetschwalzen
paare 20 bis 23 in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie 1
leicht anwachsen zu lassen, die Drehzahl der Quetschwalzen
20 bis 23 aber über die gesamte Erstreckung der Vorrichtung 3
hinweg konstant zu lassen. Dies hat den Vorteil, daß alle
Quetschwalzenpaare 20 bis 23 von einer einzigen Antriebs
quelle aus betrieben werden können, beispielsweise über
eine durchgehende Welle, die sich entlang einer Längsseite
der Vorrichtung 3 erstreckt und über Kegelradpaare an die
Achsen der Quetschwalzenpaare 20 bis 23 angekoppelt ist.
Das zweite, etwas aufwendigere Verfahren besteht darin,
die Umdrehungszahl der Quetschwalzenpaare 20 bis 23 in
Bewegungsrichtung der Kunststoffolie 1 ansteigen zu lassen,
was aber höheren konstruktiven Aufwand erfordert. Hier
müssen die Quetschwalzenpaare, die mit unterschiedlicher
Drehzahl laufen sollen, entweder unterschiedlichen Antriebs
quellen zugeordnet werden oder über individuelle Übersetzungs
verhältnisse an die gemeinsame Antriebswelle gekoppelt
werden.
In beiden Fällen ist zur Vermeidung einer Überbeanspruchung
der Kunststoffolie 1 eine Rutschkupplung vorgesehen. Diese
kann beispielsweise einfach dadurch realisiert werden,
daß der Mantel der Quetschwalzenpaare 20 bis 23 gegenüber
der koaxialen Antriebswelle verdrehbar und an diese durch
eine definierte Reibung angekoppelt ist. Besser ist jedoch
eine in den Antriebsweg eingefügte, einstellbare Reibungs
kupplung, die beispielsweise zwei gegeneinander preßbare
Platten umfaßt. Die Umfangsgeschwindigkeiten der verschie
denen Quetschwalzenpaare 20 bis 23 werden dann jeweils so
eingestellt, daß die Reibungskupplungen ansprechen, die
Kunststoffolie 1 also mit einem durch die Reibungskupplungen
vorgegebenen und begrenzten maximalen Zug beaufschlagt
wird.
Zur Straffung der Kunststoffolie 1 in Querrichtung, also
senkrecht zur Bewegungsrichtung, sind die Quetschwalzen
paare 20, 21 bzw. 22, 23 zweigeteilt, wie dies in Fig. 3
schematisch dargestellt ist. Sie bestehen also tatsächlich
aus jeweils zwei Quetschwalzenpaaren 20′, 20′′, 21′, 21′′, 22′,
22′′, 23′, 23′′, die derart zur Bewegungsrichtung der Kunst
stoffolie 1 angestellt sind, daß sie in Bewegungsrichtung
konvergieren und dabei einen stumpfen Winkel einschließen.
Brauchbar sind hier Winkel im Bereich zwischen 120° und
190°, vorzugsweise bei etwa 150°. Durch die Zweiteilung und
winkelmäßige Anstellung der Quetschwalzenpaare 20, 21, 22,
23 wird bei der Drehung der Quetschwalzenpaare nicht nur
eine Kraftkomponente erzeugt welche die Kunststoffolie 1 in
Bewegungsrichtung antreibt, sondern auch eine hierzu senk
recht stehende Kraftkomponente, welche die Kunststoffolie 1
senkrecht zur Bewegungsrichtung beaufschlagt und so strafft.
Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel, welches in
der Zeichnung nicht dargestellt ist, sind die Quetschwalzen
paare 20, 21, 22, 23 am Einlaß bzw. Auslaß jeder Galvanisier
kammer 6, 7, 8 einstückig und stehen senkrecht zur Bewegungs
richtung der Kunststoffolie 1. Die in seitlicher Richtung
straffende Wirkung auf die Kunststoffolie 1 wird dann
durch entsprechend schräg angestellte Kontaktierrollen
erzeugt, die anstelle der in Fig. 1 dargestellten bürsten
artigen Kontaktiereinrichtungen 9 bis 16 eingesetzt werden.
Ggf. ist es auch möglich, sowohl die Quetschwalzenpaare
als auch die soeben erwähnten Kontaktierrollen unter einem
entsprechenden Winkel anzuordnen.
Da, wie oben geschildert, die Quetschwalzenpaare 20, 21,
22, 23 als einzige Antriebsquelle verwendet werden, da
insbesondere also keine seitlichen Antriebsrollen einge
setzt werden, ist es möglich, mit der in Fig. 1 darge
stellten Galvanisiervorrichtung Kunststoffolien 1 unter
schiedlichster Breiten zu verarbeiten, ohne daß die Maschine
deshalb umjustiert werden müßte. Allenfalls kann es erforder
lich werden, diejenigen Anodenbereiche innerhalb der Galvani
sierkammern 6, 7, 8, die seitlich über die Kunststoffolie
1 überstehen, abzudecken, um Feldverzerrungen im Bereich
der seitlichen Kante der Kunststoffolie 1 auszuschalten.
Mit den Kontaktiereinrichtungen 9 bis 16 verhält es sich
in diesem Zusammenhang wie folgt: Im allgemeinen greifen
die Kontaktiereinrichtungen 9 bis 16 nur an einem oder
beiden Rändern der Kunststoffolie 1 an, wo diese mit einem
speziellen Metallstreifen zu diesem Zwecke versehen ist.
Erfolgt die Kontaktierung beidseitig, so müssen bei einer
Veränderung der Breite der verarbeiteten Kunststoffolie
1 zumindest die Kontaktiereinrichtungen auf einer Seite
entsprechend verstellt werden. Reicht es aus, z. B. bei
schmäleren Kunststoffolien 1, ausschließlich einseitig
zu kontaktieren, so ist eine Umjustierung der Kontaktier
einrichtungen bei einer Veränderung der Folienbreite nicht
erforderlich: Alle Kunststoffolien werden in die Vorrichtung
so eingeführt, daß sich der zu kontaktierende Rand immer
an derselben Stelle befindet.
In Fig. 4 ist diejenige Einrichtung dargestellt, welche
der Aufbereitung des Elektrolyten dient, der über die
Leitungen 28, 29 in die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung 3
eingebracht und über die Anschlußstutzen 63, 64 dieser
Vorrichtung 3 wieder entnommen wird. Da die Vorrichtung mit
inerten Anoden 24, 25 arbeitet, muß das Kupfer, welches auf
die Kunststoffolie aufgalvanisiert wird, über den Elektro
lyten zugeführt werden. Der Elektrolyt bedarf zudem, wie
später noch deutlich werden wird, einer bestimmten Temperie
rung. Beide Arten der "Aufbereitung" erfolgen in der in
Fig. 4 gezeigten Einrichtung.
Diese Einrichtung umfaßt einen als Sumpf für den Elektro
lyten dienenden Behälter 31, der bis zu einem bestimmten
Niveau mit Elektrolyt angefüllt ist. In diesen ist ein
durchlässiger Korb 32 eingetaucht, in dem sich Kupferschrott
33 befindet. Durch den Elektrolyten selbst, der im wesent
lichen aus schwefelsaurem Kupfersulfat besteht, löst sich
der Kupferschrott 33 nicht. Die Einbringung von Kupferionen
in den Elektrolyten geschieht wie folgt:
Eine Pumpe 34 nimmt dem Sumpf 31 Elektrolyt und führt
diesen über eine Leitung 35 einer Vielzahl parallel geschal
teter Luft-Injektoren 36 zu. In den Luft-Injektoren 36 wird
der Elektrolyt mit Luft-Sauerstoff angereichert und so auf
den Kupferschrott 33 im Behälter 32 gerichtet. Mit Hilfe
des Luftsauerstoffes kann der Elektrolyt nunmehr den Kup
ferschrott 33 auflösen, so daß zusätzliche Kupferionen in
den Elektrolyten gelangen.
Der Kupfergehalt im Elektrolyten kann in weiten Grenzen,
etwa zwischen 0,5 und 60 g/l, vorzugsweise zwischen 2,5
und 50 g/l schwanken. Besonders typisch ist eine Kupfer
konzentration von 25 g/l. Häufig werden außerdem etwa
10 g/l EDTA als Additiv eingesetzt.
In der Leitung 35 liegt ein Magnetventil 37, welches von
einer Regeleinrichtung 38 für den Kupfergehalt des Elektro
lyten gesteuert wird. Die Regeleinrichtung 38 ist über eine
Leitung 39 mit einem im Elektrolyten angeordneten Sensor
40 verbunden. Dieser überwacht die Konzentration der Kup
ferionen im Elektrolyten, beispielsweise indem er die Dich
te des Elektrolyten feststellt, oder auf photometrische
Weise. Sinkt die Kupferionenkonzentration im Elektrolyten
unter einen bestimmten Wert ab, so öffnet die Regeleinrich
tung 38 das Magnetventil 37. Nunmehr kann über die Luft-In
jektoren 36 mit Luftsauerstoff angereicherter Elektrolyt
auf den Kupferschrott 33 treffen und aus diesem so lange
Kupferionen herauslösen, bis die vom Sensor 40 überwachte
Kupferionenkonzentration wieder den gewünschten Wert er
reicht hat. Dann schließt die Regeleinrichtung 38 das Mag
netventil 37.
Durch die Temperierung des Elektrolyten kann, wie bereits
erwähnt, Einfluß darauf genommen werden, wo sich bevorzugt
das Kupfer während der Elektrolyse in der Vorrichtung 3 von
Fig. 1 auf der Kunststoffolie 1 abscheidet. Es hat sich he
rausgestellt, daß eine Kühlung des Elektrolyten dazu führt,
daß die Metallabscheidung bevorzugt an den Mantelflächen
der Durchgangsbohrungen erfolgt. Besonders geeignet ist ein
Temperaturbereich zwischen 10 und 30°C, vorzugsweise zwischen
18 und 24°C. Aus diesem Grunde wird durch die in Fig. 2
dargestellte Einrichtung der Elektrolyt zusätzlich gekühlt.
Hierzu ist zunächst eine Haupt-Kühleinrichtung 41 vorgesehen,
welche eine im Sumpf 31 angeordnete Kühlschlange 42 mit
Kühlmittel versorgt. Durch die Kühlschlange 42 wird der im
Sumpf 31 befindliche Elektrolyt auf einer bestimmten Grund
temperatur gehalten.
Eine Pumpe 43 entnimmt dem Sumpf 31 derart vorgekühlten
Elektrolyt und führt diesen über die Leitung 29 der in Fig.
1 gezeigten Vorrichtung 3 zu. In der Leitung 29 liegt ein
Hilfskühler 44, dessen Kühlschlange 45 von einer Hilfs-
Kühleinrichtung 46 versorgt wird. Die Hilfs-Kühleinrichtung
46 steht über eine elektrische Leitung 47 mit einem Tempera
tursensor 48 in Verbindung, der im Bereich der zu galvani
sierenden Kunststoffolie 1 auf der der oberen inerten Anode
24 zugewandten Seite (Fig. 2) angeordnet ist. Der Tempe
ratursensor 47 mißt die dort herrschende lokale Temperatur
des Elektrolyten. Steigt diese über einen bestimmten Wert
an, so sorgt die Hilfs-Kühleinrichtung 46 durch Beschickung
der Kühlschlange 45 im Hilfskühler 44 dafür, daß die Tempe
ratur im Bereich des Sensors 48 wieder in entsprechender
Weise absinkt.
Eine weitere Pumpe 49 entnimmt dem Sumpf 31 der Einrich
tung von Fig. 4 Elektrolyten und führt diesen über die
Leitung 28 der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung 3 zu. In
der Leitung 28 liegt ein weiterer Hilfskühler 50, dessen
Kühlschlange 51 unabhängig von der Kühlschlange 45 von der
Hilfs-Kühleinrichtung 46 versorgt wird. Hierzu ist die Hilfs-
Kühleinrichtung 46 über eine elektrische Leitung 52 mit
einem Temperatursensor 53 verbunden, der im Bereich der zu
galvanisierenden Kunststoffolie 1 auf der der unteren Anode
25 zugewandte Seite angeordnet ist und dort die lokale
Temperatur mißt (Fig. 2). Mit Hilfe des Temperatursensors 53, der
Hilfs-Kühleinrichtung 46 und des Hilfskühlers 50 wird diese
lokale Temperatur des Elektrolyten unterhalb eines bestimmten
Wertes gehalten, der sich durchaus von dem Sollwert der
Temperatur auf der anderen Seite der zu galvanisierenden
Kunststoffolie 1 unterscheiden kann. Da die Grundkühlung
des Elektrolyten bereits im Sumpf durch die Haupt-Kühlein
richtung 41 bzw. deren Kühlschlange 42 besorgt wird, braucht
die Leistung der Hilfs-Kühleinrichtung 46 nicht sehr groß
ausgelegt zu sein. Die Temperatur des Elektrolyten im Sumpf
31 befindet sich bereits recht nahe an den Sollwerten der
Temperaturen im Bereich der oberen und unteren Anode 24, 25,
so daß die Einregelung auf diese Sollwerte durch die Hilfs
kühler 44 und 50 sehr rasch und mit geringen Regelschwankun
gen erfolgen kann.
Die Galvanisier-Stromquelle für die Vorrichtung von Fig.
1 ist in Fig. 5 gezeigt. Sie umfaßt einen schematisch
dargestellten Transformator 54, der primärseitig mit der
Netzspannung und sekundärseitig mit zwei Impulsgenera
toren 55, 56 verbunden ist. Die Impulsgeneratoren 55 und
56 können jeweils unabhängig voneinander Rechteckimpulse
erzeugen, deren Frequenz, Taktverhältnis, Amplitude, Pola
rität und relative Phasenlage im wesentlichen frei wählbar
sind. Die Ausgangssignale der beiden Impulsgeneratoren 55
und 56 werden überlagert und über die Leitungen 17 bzw. 18
den Elektroden der Vorrichtung 3 von Fig. 1 zugeführt. An
den Elektroden (Anoden 24, 25, Kontaktiereinrichtungen 9
bis 16 und damit letztendlich der Kunststoffolie 1 selbst)
liegt somit eine gepulste Gleichspannung. Der Funktion der
Vorrichtung 3 entsprechend liegt an den Anoden 24, 25 im zeit
lichen Mittel überwiegend eine positive Spannung an; während
gewisser Zeitspannen jedoch kann eine Umpolung dergestalt
stattfinden, daß die Anoden 24, 25 gegenüber den Kontaktier
einrichtungen 9 bis 16 und damit gegenüber der Kunststoffolie
1 negativ sind. Während dieser Zeitphasen wird die auf der
Kunststoffolie 1 abgeschiedene Kupferschicht kurzzeitig
wieder etwas abgetragen. Außerdem werden Polarisations- und
Konzentrationseffekte in der Nähe der Elektroden der Vorrich
tung 3 von Fig. 1 weitgehend eliminiert. Die von den beiden
Impulsgeneratoren 55 und 56 abgegebenen Impulse werden für
den jeweiligen Einsatzzweck optimiert und an die gegebene
Geometrie der Vorrichtung 3 sowie die chemische Zusammenset
zung und Temperatur des Elektrolyten angepaßt. Bei optimaler
Einstellung, die durch gezielte Versuchsserien zu er
mitteln ist, lassen sich sehr hohe Abscheideraten von ei
nigen µ pro Meter bei einer Bewegungsgeschwindigkeit von
etwa einem Meter pro Minute der Kunststoffolie 1 erzielen.
Dies bedeutet, daß in einer Vorrichtung 3, deren Gesamtlänge
5 Meter nicht übersteigt, auf einen Schritt eine Schicht
mit einer Dicke von 25 µ aufgalvanisiert werden kann. Die
bisher bei Galvanisierungsvorgängen von Leiterplatten ein
gesetzte Sicherheitsschicht mit einer Dicke von 4-5 µ, die
gesondert aufgebracht wurde, kann weggelassen werden.
Claims (31)
1. Vorrichtung zur Galvanisierung dünner, ein- oder beidseits
mit einer leitfähigen Beschichtung versehener Kunststoffolie
(1), mit
- a) mindestens einer zugeordneten Vorratshaspel (2) zum Abziehen der zu galvanisierenden Kunststoffolie (1);
- b) mindestens einer zugeordneten Vorratshaspel (4) zum wieder Aufwickeln der galvanisierten Kunststoffolie (1);
- c) einer Fördereinrichtung (20, 21, 22, 23), welche die Kunststoffolie (1) kontinuierlich von der einen (2) zu der anderen (4) Vorratshaspel befördert;
- d) mindestens einer zwischen den Vorratshaspeln (2, 4) liegenden, mit Elektrolyt beschickbaren Kammer (6, 7, 8), in der sich in der Nähe des Bewegungsweges der Kunststoffolie (1) mindestens eine Anode (24, 25) befindet, welche elektrisch mit einem Pol einer Galvanisier-Stromquelle (54, 55, 56) verbunden ist;
- e) mindestens einer Kontaktiereinrichtung (9-16), welche elektrisch
mit dem anderen Pol der Galvanisier-Stromquelle (54, 55,
56) verbunden ist und Kontakt zu der sich bewegenden Kunststoffolie
(1) herstellt,
dadurch gekennzeichnet, daß - f) die Fördereinrichtung (20, 21, 22, 23) so eingerichtet ist, daß die Kunststoffolie (1) im gesamten Bereich der mit Elektrolyt beschickbaren Kammer (6, 7, 8) horizontal ausgerichtet verbleibt;
- g) am Einlaß und Auslaß jeder Galvanisierkammer (6, 7, 8) mindestens ein Quetschwalzenpaar (20, 21, 22, 23) angeordnet ist, die gleichzeitig als alleinige Fördereinrichtung dienen;
- h) die Umfangsgeschwindigkeit der Quetschwalzenpaare (20, 21, 22, 23) in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie (1) zunimmt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kontaktiereinrichtung (9 bis 16) außerhalb
der mit Elektrolyt beschickbaren Kammer (6, 7, 8) angeord
net ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die mit Elektrolyt gefüllte Kammer in eine Mehrzahl
in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie (1) gesehen hinter
einander angeordneter Galvanisierkammern (6, 7, 8) unter
teilt ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß Kontaktiereinrichtungen (9 bis 16) vor, zwischen
unter hinter den Galvanisierkammern (6, 7, 8) angeordnet
sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß am Einlaß und Auslaß jeder Galvanisierkammer (6,
7, 8) jeweils zwei Quetschwalzenpaare (20′, 20′′, 21′,
21′′, 22′, 22′′, 23′, 23′′) derart angeordnet sind, daß
sie in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie (1) aufeinander
zu konvergieren und einen stumpfen Winkel einschließen.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß der stumpfe Winkel zwischen 120° und 190° liegt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,
daß der stumpfe Winkel bei etwa 150° liegt.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
bei welcher die Kontaktiereinrichtung von seitlichen
Kontaktrollenpaaren gebildet wird, dadurch gekennzeichnet,
daß die Achsen beidseits der Kunststoffolie (1) einander
gegenüberliegender Kontaktrollenpaare in Bewegungsrichtung
der Kunststoffolie (1) aufeinander zu konvergieren und
einen stumpfen Winkel einschließen.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Durchmesser der Quetschwalzenpaare (20, 21,
22, 23) in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie (1) wächst.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Drehzahl der Quetschwalzenpaare (20, 21, 22,
23) in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie (1) wächst.
11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß für jede Quetschwalze (20, 21,
22, 23) eine Rutschkupplung vorgesehen ist, welche das
auf die Mantelfläche der Quetschwalze (20, 21, 22, 23)
übertragene Drehmoment auf einen Maximalwert begrenzt.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der mit Elektrolyt
beschickbaren Kammer (6, 7, 8) beidseits zwischen der
Kunststoffolie (1) und einem stationären Teil (24, 25)
ein Tampon (66, 67) aus weichem, offenporigem Kunststoff
schaum vorgesehen ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet,
daß die stationären Teile (24, 25) zwei Anoden sind.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (30), über
welche der Elektrolyt in die mit Elektrolyt beschickbare
Kammer (6, 7, 8) eintritt, beidseits der Kunststoffolie
(1) symmetrisch ausgestaltet sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß die Bohrungen (30) derart schräg gestellt sind,
daß sie in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie (1) auf
einander zu konvergieren.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Bohrungen (30) in der Anode (23,
24) ausgebildet sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß die Länge der Galvanisierkammern
in Bewegungsrichtung der Kunststoffolie zunimmt.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 16, dadurch
gekennzeichnet, daß alle Galvanisierkammern (6, 7,
8) in der Vorrichtung (3) dieselbe Länge aufweisen.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 18, dadurch
gekennzeichnet, daß das an den Anoden der verschiedenen
Galvanisierkammern liegende Potential zumindest teilweise
unterschiedlich ist.
20. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die Galvanisier-Stromquelle
mindestens einen einstellbaren Impulsgenerator (55, 56)
umfaßt, dessen Ausgangssignale an die Anoden (24, 25) und die
Kontaktiereinrichtung (9 bis 16) gelegt und Rechteckimpulse
mit wählbarer Wiederholfrequenz, Taktverhältnis, Amplitude
und Polarität sind, wobei im zeitlichen Mittel die Anode
(24, 25) gegenüber der Kontaktiereinrichtung (9 bis 16)
positiv ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet,
daß die Galvanisier-Stromquelle mindestens zwei unabhän
gig voneinander arbeitende Impulsgeneratoren (55, 56)
umfaßt, deren addierte Ausgangssignale an die Anode (24, 25)
bzw. die Kontaktiereinrichtung (9 bis 16) gelegt sind und
deren relative Phasenlage einstellbar ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekenn
zeichnet, daß der oder die Impulsgeneratoren (55, 56)
solche Ausgangssignale erzeugen, daß die effektiv an der
Anode (24, 25) bzw. der Kontaktiereinrichtung (9 bis 16)
liegende Spannung während eines Teils der Zeit die umgekehrte
Polarität aufweist, bei welcher die Anode (24, 25) gegenüber
der Kontaktiereinrichtung (9 bis 16) negativ ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch
gekennzeichnet, daß die Wiederholfrequenz der Ausgangs
signale des Impulsgenerators (55, 56) zwischen 0,1 und 10 000
Hz liegt.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch
gekennzeichnet daß eine Einrichtung (42, 44, 50) vorge
sehen ist, mit welcher der Elektrolyt kühlbar ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Sumpf (31) für den Elektrolyten vorgesehen
ist, aus welchem der Elektrolyt kontinuierlich in die mit
Elektrolyt beschickbare Kammer (6, 7, 8) gebracht und in
welchen der Elektrolyt von dort wieder zurückgebracht wird,
und daß die Kühleinrichtung umfaßt:
- a) einen Hauptkühler (42), mit welchem der in dem Sumpf (31) befindliche Elektrolyt unterhalb einer ersten vor wählbaren Temperatur gehalten wird;
- b) mindestens einen Hilfskühler (44, 50), mit welchem der dem Sumpf (31) entnommene Elektrolyt auf dem Wege zu der mit Elektrolyt beschickbaren Kammer (6, 7, 8) kühlbar ist und der diesen Elektrolyt auf einer zweiten vorwähl baren Temperatur hält, die niedriger als die erste ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, bei welcher sich beid
seits parallel zum Bewegungsweg der Kunststoffolie je
weils eine Anode erstreckt, dadurch gekennzeichnet, daß
zwei unabhängig voneinander betreibbare Hilfskühler (44,
50) vorgesehen sind, wobei der den ersten Hilfskühler (44)
durchströmende Elektrolyt der Kunststoffolie (1) auf der
der einen Anode (24) zugewandten Seite und der den anderen
Hilfskühler (50) durchströmende Elektrolyt der Kunststoffolie
(1) auf der der anderen Anode (25) zugewandten Seite zuge
führt wird.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet,
daß jedem Hilfskühler (44, 50) ein in der Nähe der
Kunststoffolie (1) auf der der entsprechenden Anode (24, 25)
zugewandten Seite angeordneter Temperatursensor (48, 53) zuge
ordnet ist, welcher die dortige Temperatur des Elektrolyten
überwacht und danach den zugeordneten Hilfskühler (44, 50)
steuert.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 27, dadurch
gekennzeichnet, daß die Anode (24, 25) eine inerte
dimensionsstabile Elektrode ist und eine gesonderte Einrich
tung (34-40) vorgesehen ist, mit welcher dem Elektrolyt die
bei der Galvanisierung entzogenen Metallionen wieder zuführ
bar sind.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
daß die Anode (24, 25) aus platiniertem Streckmetall
oder mit leitfähigem Oxid überzogenem Material oder Kohlen
stoff besteht.
30. Vorrichtung nach Anspruch 28 zur Kupfergalvanisierung,
dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung, mit wel
cher dem Elektrolyten die bei der Galvanisierung entzogenen
Kupferionen wieder zuführbar sind, umfaßt:
- a) einen Vorrat (33) an metallischem Kupfer;
- b) eine Einrichtung (34-40), mit welcher ein Teil des Elek trolyten mit Sauerstoff anreicherbar und dem metalli schen Kupfer zuführbar ist.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Pumpe (34) vorgesehen ist, welche dem Sumpf
(31) Elektrolyt entnimmt und über einen oder mehrere Luft
injektoren (36) dem Vorrat (33) an metallischem Kupfer zu
führt.
Priority Applications (3)
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