DE4215780A1 - Einrichtung zur Fixierung des schwingenden Systems einer Haushaltsmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Fixierung des schwingenden Systems einer Haushaltsmaschine, wie z. B. Trommellagerung einer Waschmaschine, während des Transports, insbesondere Eisenbahntransports, bestehend aus in Gewinde­ bohrungen des schwingenden Systems oder damit starr ver­ bundenen Ansätzen einschraubenbaren Schraubbolzen, deren jeweiliger Schaft durch Durchbrüche in der Maschinenrückwand hindurchgeführt ist und deren jeweiliger Kopf sich an der Außenfläche der Maschinenrückwand (oder eines Versteifungs­ profils oder einer Traverse) abstützt, wobei zwischen der Innenfläche der Maschinenrückwand (bzw. Versteifungsprofils oder Traverse) und dem schwingenden System eine von dem Schaft des Schraubbolzens durchdrungene Abstandshülse ange­ ordnet ist.

Eine derartige Einrichtung wird derzeit verwendet, um bei Trommelwaschmaschinen die schwingend gelagerte Trommel während des Transports z. B. in einem Eisenbahnwaggon davon abzuhalten, bei Stoßbeanspruchung soweit auszuschlagen, daß Teile innerhalb der Maschine beschädigt werden. Derartige Stoßbelastungen treten insbesondere dann auf, wenn mit derartigen Waschmaschinen beladene Waggons während des Rangierens mit einer bestimmten Geschwindigkeit, beispiels­ weise 25 km/h, auf einen Prellbock oder auf andere Waggons aufprallen.

Die Schraubbolzen und zugehörigen Abstandshülsen werden vor Inbetriebnahme der Waschmaschine entfernt und können für einen späteren neuen Transport aufbewahrt und dann wieder­ verwendet werden. Das bedeutet, daß die Einrichtung durch die während des Transports auftretenden Stöße nicht oder nur so weit verformt werden darf, daß eine Wiederverwendung möglich ist.

Bei der bekannten Einrichtung ist es möglich, innerhalb der Abstandshülse ein Kunststoffteil unterzubringen, das durch den Schraubbolzen ebenfalls durchdrungen wird und den Schraubbolzen daran hindert, aus der Hülse herauszufallen, so daß während der Aufbewahrungszeit nicht die Gefahr be­ steht, daß Schraubbolzen und Hülse voneinander getrennt werden und u. U. eines der Teile verloren geht.

Bei bestimmten Anwendungsfällen, so beispielsweise bei Waschmaschinen mit einem Trommelantrieb, der einen Dreistern aufweist, der mit zwei derartigen Sicherungsbolzen an der Rückwand gesichert wird, haben sich jedoch noch Nachteile ergeben. Bei der angegebenen Sicherungsart ist es nicht möglich, mit beispielsweise zwei Schraubbolzen das schwingende System fluchtend zur Schwerpunktachse abzu­ sichern, so daß die Befestigungsbolzen lediglich auf Zug oder Druck beansprucht wären. Stattdessen treten bei dieser Befestigungsart gleichzeitig auch Biegebelastungen auf, die dazu führen können, daß die Sicherungsschraubbolzen während des Transportes verbogen werden. Man kann diese Biegemomente zwar dadurch verringern, daß zusätzliche aus Kunststoff bestehende Anschlagpuffer am gegenüberliegenden Ende der Waschmaschinentrommel angeordnet werden, jedoch hat das wieder den Nachteil, daß diese Anschläge bei Inbetriebnahme schwer zugänglich sind und daher nicht entfernt werden können. Das wiederum hat den Nachteil, daß z. B. beim Schleuderbetrieb mit starker Unwucht und ausfallender elektronischer Sicherung, die den Betrieb bei Unwucht ver­ hindern soll, die Trommel ständig gegen diese Anschlagein­ richtung prallt und dadurch entweder die Maschine zerschlägt oder die Waschmaschine zum Wandern bringt und beispielsweise die Kücheneinrichtung beschädigt.

Anbringung einer dritten Hülse zur Symmetierung und damit Beseitung des Hebelmomentes hat sich ebenfalls als unbe­ friedigend bewiesen. Zum einen ist die Anbringung eines dritten Befestigungselementes aufwendig, zum anderen hat sich gezeigt, daß die damit auf die Rückwand übertragene Kraft so groß wird, daß die üblicherweise angebrachten Rückwände mit einer Blechwanddicke von 2,5 mm nicht mehr ausreichen, die Belastung unbeschädigt zu überstehen. Viel­ mehr haben Testversuche ergeben, daß bei einer Auflaufge­ schwindigkeit von 25 km/h es zu Verbiegungen der Rückwand kommt.

Aufgabe der Erfindung ist es, die eingangs genannte Ein­ richtung dahingehend zu verbessern, daß die auf die Rückwand übertragenen Kräfte, auch bei Anordnung von drei derartigen Sicherungsbolzen, auch bei der oben angegebenen Beschleuni­ gungskraft soweit reduziert werden, daß die Rückwand bei gleicher Blechstärke nicht mehr verbogen wird, andererseits die Sicherungseinrichtungen ebenfalls wiederverwendbar sind. Im übrigen sollen die bisherigen günstigen Eigenschaften der bekannten Einrichtung zur Fixierung des schwingenden Systems nicht beeinträchtigt werden, insbesondere soll es auch möglich sein, die Hülse von dem Schraubbolzen aus gesehen unverlierbar zu machen, außerdem soll die Herstellung der Sicherungseinrichtung preisgünstig sein, insbesondere sollte die Hülse weiterhin aus Stanzmaterial herstellbar sein, wie es auch beim Stand der Technik der Fall ist, bei dem die Hülse aus einem Flachblechteil in die Hülsenform gebogen ist.

Gelöst wird die Aufgabe dadurch, daß die Abstandshülse aus mehrfach perforiertem Blechmaterial hergestellt, insbe­ sondere aus perforiertem Flachmaterial zu einer Hülsenform gebogen ist.

Durch diese Perforationen erhält die Feder in axialer Richtung erhöhte Elastizität in Druckrichtung, so daß die von der Hülse auf die Rückwand übertragenen axialen Stoß­ belastungen sowie auch Biegemomente federnd übertragen werden und damit zeitlich gestreckt werden, so daß die Kurzzeitbelastung an der Rückwand in eine Langzeitbelastung umgewandelt wird, wodurch die Rückwand höhere Belastungen aufnehmen kann, ohne verformt zu werden.

Im Prinzip entsteht somit über ein größeren zeitlichen und räumlichen Bereich wirksames elastisches System, das die auftretenden Stoßkräfte aufzunehmen in der Lage ist, ohne daß (wesentliche) dauernde Verformungen der Hülse bzw. der Rückwand auftreten.

Als besonders günstig hat sich erwiesen, die Perforationen als senkrecht zur Hülsenachse ausgerichtete Langlöcher auszubilden. Um eine möglichst gleichförmige Belastbarkeit über den Radialumfang der Hülse zu erreichen, ist es außer­ dem günstig, wenn aneinandergrenzend zueinander verlaufende Langlöcher gegeneinander versetzt sind.

Aus dem gleichen Grunde ist es günstig, wenn bei Herstellung der Hülse aus perforiertem Flachmaterial von den Material­ kanten, die nach Verformung der Hülse nahe aneinander­ grenzen, in das Material hineinreichende Einschnitte vor­ gesehen sind, die annähernd die Form einer halben Langloch­ erstreckung aufweisen, derart, daß zwei sich gegenüber­ liegende Einschnitte annähernd die Form eines vollen Lang­ loches bilden.

Günstig ist auch, wenn die zwischen zueinander versetzten Langlöchern verbleibenden Materialstege eine Breite auf­ weisen, die das 0,5- bis 1,0fache der Breite der Langlöcher ausmacht.

Als Flachmaterial kann härtbarer Stahl, wie C 75, vorgesehen werden, wobei günstigerweise nach Verformung dieses Flach­ materials zur Hülse das Material auch angelassen wird, um es z. B. auf eine Härte von 50 . . . 55 Rockwell zu bringen. Eine derartige Hülse besitzt ausreichende Federeigenschaften, um zusammen mit den Eigenschaften der Rückwand die maximal im Test auftretenden Stoßkräfte verformungsfrei aufzunehmen.

Die Sicherungseigenschaften lassen sich noch weiter ver­ bessern, wenn die Hülse an ihrem zur Rückwand gewandten Ende einstückig in eine zweite, ähnlich geformte Hülse übergeht. Diese kann dann so angeordnet werden, daß sie über die Rückwand nach außen vorsteht und eine ähnliche Sicherungs­ eigenschaft in der Anordnung in umgekehrter Richtung (Zug­ richtung) ergibt, indem sich auf dieser Hülse der Bolzenkopf in Richtung auf die Rückwand abstützen kann. Zwar könnten die beiden Hülsen auch getrennt sein und zwischen sich die Rückwand einklemmen, jedoch hat es Handhabungsvorteile (z. B. Unverlierbarkeit der beiden Teile zueinander, verein­ fachte gemeinsame Herstellung während eines Stanzschrittes und/oder eines weiteren Biegeschrittes), wenn die beiden Hülsen durch (z. B. vorzugsweise durch zwei sich gegen­ überliegende, alternativ aber auch durch mehr als zwei, auf den Hülsenkreis verteilte) Stege miteinander verbunden sind. Zwischen den Stegen entstehen dabei Rücksprünge innerhalb der Hülse, in die Wandteile der Waschmaschinenrückwand eingeschoben und dadurch gesichert werden können. Her­ stellungstechnisch ist es dabei besonders günstig, wenn die Stege jeweils nahe einem Langlochende beginnen und bis etwa zur Mitte dieses Langloches reichen.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Stege von einem Kunststoffteil umfaßt werden, welches die Ränder eines Durchbruches in der Waschmaschinenrückwand zu erfassen in der Lage ist, andererseits aber auch das Hindurchtreten des Schaftes des Schraubbolzens ermöglicht. Auf diese Weise entsteht eine besonders sichere und vibrationsarme Ver­ bindung zwischen den Hülsenteilen und der Rückwand.

Anstelle der zweiten, auf die Außenfläche der Rückwand sich aufstützenden zweiten Hülse kann auch eine Druckspiralfeder eingesetzt werden, während der Ersatz der auf der Innen­ fläche aufliegenden Hülse durch eine entsprechende Druck­ feder sich als nicht ausreichend erwiesen hat, weil diese Druckfeder nicht ausreichend in der Lage ist, Biegemomente aufzunehmen, so daß dabei der Schraubbolzen häufig durch Verbiegung verformt wird.

Um die Schraube daran zu hindern, durch während des Transports auftretende Vibrationen sich zu lockern, war es bisher üblich, die Schraube sehr fest anzuziehen, was an­ gesichts der bisher verwendeten starren Hülse auch möglich war. Bei der erfindungsgemäß eingesetzten federartigen Hülse ist eine derartige Verfahrensweise ungünstig, weil dadurch Federweg verlorengehen würde. Stattdessen hat sich als günstig erwiesen, das Gewinde des Schraubbolzens derart auszugestalten, daß beim Eindrehen des Schraubbolzens in den "Gußstern" des Antriebsrades einer Waschmaschinentrommel­ lagerung oder ähnlichem sich das Gewinde selbst sichert, sobald eine bestimmte Einschraubtiefe erreicht ist, die der gewünschten Entfernung zwischen der Kopfanlagefläche des Schraubbolzen und der Gußsternanlagefläche für die Hülse oder die Hülsenkombination erreicht ist. Eine derartige Sicherung kann einfach dadurch geschehen, daß das Gewinde nur bis zu einem bestimmten Bereich des Bolzenschaftes reicht, so daß beim Eindrehen des Schraubbolzens in die Gewindebohrung des Gußsterns an einer bestimmten Stelle der nicht mehr mit Gewinde versehene Bolzenteil sich in den ersten halben oder ganzen Gang der Gewindebohrung des Guß­ sterns eingräbt und sich verklemmt und dadurch den Schraub­ bolzen festsetzt und gegen Lockerung durch Vibrationen absichert.

Die nach heutiger Verfahrensweise herstellbare Genauigkeit dieses Punktes liegt bei 1/10 mm, was eine sehr genaue Eingrenzung der Vorspannung für die Federhülse darstellt.

Mit der so geschaffenen Anordnung können Spitzen der kinetischen Energie elastisch aufgenommen werden, wobei die Feder derart ausgestaltet werden kann, daß beispielsweise mit einem Federweg mit 3 mm eine Kraft von 255 N bei einer Verformung von weniger als 2/10 mm aufgenommen werden kann. Bei weniger als 230 bis 240 N hat sich keinerlei Verformung ergeben.

Im Gegensatz zu Schraubenfedern kann die hier benutzte Feder auch seitliche Momente aufnehmen, was den Schraubbolzen gegen Verbiegung entlastet.

Innerhalb der Hülse zwischen zwei miteinander verbundenen Hülsenteilen kann ein Kunststoffteil mit einem Durchbruch für den Bolzenschaft fest angeordnet sein, welcher Bolzen­ schaft bezüglich des Bolzengewindes und des Durchbruches so bemessen sein mag, daß der Bolzenschaft in dem Durchbruch drehbar und verschieblich ist, das Bolzengewinde aber von Hand nicht durch den Durchbruch gebracht werden kann, was eine Unverlierbarkeit wie auch beim Stand der Technik er­ gibt.

Die axiale Hülsenerstreckung der ersten (innerhalb der Maschine liegenden) Hülse ist zweckmäßigerweise größer als die Erstreckung der zweiten (außerhalb der Maschine liegen­ den Hülse). Das ist insofern günstig als der außen zur Verfügung stehende Platz begrenzt ist.

Für die Wiederverwendbarkeit der Hülse ist wichtig, daß keine oder nur unwesentliche bleibende Verformungen bei der Stoßbelastung auftreten. Aus diesem Grunde kann es günstig sein, den Federweg bei Druckbelastung dadurch zu begrenzen, daß innerhalb der mit Perforationen versehenden Hülse eine zweite Hülse mit kürzerer axialer Erstreckung angeordnet wird, die keine Federeigenschaften aufweist und so den Federweg auf ein Maß begrenzt, das noch zu keinen schäd­ lichen Verformungen der Federhülse führt.

Alternativ kann, was aber kostenmäßig möglicherweise un­ günstiger ist, die Breite der Langlöcher so klein gehalten werden, daß bei Erreichen einer bestimmten Druckkraft die Ränder der Langlöcher aufeinander zu liegen kommen und dadurch das weitere Zusammendrücken der Feder unterbunden wird, so daß auch auf diese Weise ein Mittel geschaffen wird, um eine bleibende Verformung der Feder bei zu starker Druckbelastung zu verhindern.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbei­ spielen näher erläutert, die in den Zeichnungen dargestellt sind.

Es zeigt:

Fig. 1 in einer Ansicht von oben schematisiert eine Haushaltsmaschine mit schwingendem System (Wasch­ trommel), gesichert mittels Schraubbolzen und Hülsen an der Rückwand;

Fig. 2 eine Ansicht von hinten auf die Waschmaschine gemäß Fig. 1 zur Erläuterung der Sicherungspunkte an dem Gußstern, der als Trommelantrieb dient;

Fig. 3A und 3B eine Seitenansicht und eine Stirnansicht auf eine erfindungsgemäß ausgestaltete Hülse gemäß einer ersten Ausführungsform;

Fig. 4A und 4B in ähnlichen Ansichten wie bei Fig. 3A und 3B eine andere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Hülse;

Fig. 5 eine Draufsicht auf ein aus Flachmaterial her­ gestelltes Stanzteil, aus dem die Hülse gemäß Fig. 4A, 4B herstellbar ist;

Fig. 6 eine Seitenansicht der Hülse gemäß Fig. 4, einge­ baut in die Rückwand einer Haushaltsmaschine;

Fig. 7 in einer ähnlichen Ansicht wie Fig. 6 die Hülse gemäß Fig. 3, verwendet in Verbindung mit einer Druckspiralfeder und einem in einen Dreistern eingeschraubten Schraubbolzen;

Fig. 8 die federnde Hülse gemäß Fig. 3 in Verbindung mit einer axial kürzeren starren Hülse als Sicherungs­ einrichtung;

Fig. 9 eine Darstellung eines Durchbruchs in der Rückwand zur Aufnahme einer Hülse gemäß z. B. Fig. 6; und

Fig. 10 in Seitenansicht ein Kunststoffteil zur Verbindung von einer Feder und einer Hülse und einer Blech­ wand.

Fig. 1 zeigt schematisch von oben eine Haushaltsmaschine 10, nämlich eine übliche, von vorne füllbare Trommelwasch­ maschine, wobei der eigentliche Waschraum und der Laugen­ behälter 12 an mehreren Stellen am Waschmaschinengehäuse 14 federnd aufgehängt ist, siehe beispielsweise die schematisch dargestellten Aufhängefedern 16. Innerhalb des Laugenbe­ hälters 12 ist eine Waschtrommel, nicht dargestellt, um eine Antriebsachse 17 gelagert, die mit einem üblicherweise als Dreisternrad 18 ausgebildeten Antriebsrad, siehe auch Fig. 2, eine Ansicht von hinten auf die Waschmaschine, in Ver­ bindung steht, das über einen Keilriemen 22 mit einem Elektromotor 20 in Verbindung steht, der mit dem Laugen­ behälter 12 fest verbunden ist und das Rad 18 und damit die Waschtrommel rechts- oder linksherum drehen kann, und zwar mit langsamer oder auch hoher Geschwindigkeit, beispiels­ weise im Schleudergang.

Um die beim Schleudergang meist vorhandene Unwucht der in der Waschtrommel befindlichen Wäsche aufzufangen, ohne daß diese Unwucht auf das Waschmaschinengehäuse 14 übertragen wird, was zu einem starken Vibrieren des Gehäuses 14 führen würde, und zu einem Auswandern der Maschine, wenn sie nicht fest mit dem Fußboden verbunden ist, ist der Laugenbehälter 12 bei der Betriebsstellung freischwingend an Federn 16 innerhalb des Gehäuses 14 aufgehängt und kann daher bei Unwucht vibrieren, ohne daß dadurch das Gehäuse 14 betroffen wäre. Der Laugenbehälter 12 mit dem Antriebsmotor 20 und sonstigen daran starr befestigten Gegenständen stellt somit ein schwingendes System innerhalb des Gehäuses 14 dar, das während des Transports der Maschine, beispielsweise inner­ halb eines Eisenbahnwaggons, bei starken auftretenden Be­ schleunigungskräften aus seiner normalen Ruhestellung, die durch die gleichmäßige Spannung der Federn 16 festgelegt ist, herausgebracht wird und sich beispielsweise in Richtung der Pfeildarstellung 24 in Richtung auf die Vorderfront 26, und dann anschließend beim Nachlassen des Stoßes in ent­ gegengesetzter Richtung auf die Rückwand 28 zu bewegt. Überschreitet die Stoßbelastung einen bestimmten Wert, können die Federn 16 des schwingenden Systems nicht mehr verhindern, daß der Laugenbehälter 12 entweder gegen die innere Fläche der Vorderfront 26 anschlägt, oder gegen die innere Fläche der Rückwand 28. Man kann das Anschlagen an der Vorderfront 26 durch einen elastischen Gummi- oder Kunststoffpuffer 30 abfangen, jedoch reduziert ein der­ artiger Pfuffer notgedrungen die mögliche Ausschwingweite in Richtung auf die Vorderfront, was während des Betriebs von Nachteil sein kann.

Fig. 1 zeigt außerdem eine Einrichtung zur Fixierung des schwingenden Systems der Haushaltsmaschine 10 während des Transports, bestehend aus in Gewindebohrungen 32 des Drei­ sternantriebsrads 18 (besteht vorzugsweise aus einem Guß­ metall) eingeschraubten Schraubbolzen 34, deren Kopf 36 sich an der Außenfläche der Maschinenrückwand 28 abstützt, bei­ spielsweise unter Zwischenlage einer Beilagscheibe 38. Zwischen der Innenfläche der Maschinenrückwand 28 und dem schwingenden System, bzw. dem Dreisternantriebsrad 18 ist eine vom Schaft 40 des Schraubbolzens 34 durchdrungene Abstandshülse 42 angeordnet, die somit von dem schwingenden System 12 nach hinten in Richtung auf die Rückwand 28 aus­ geübte Druckkraft auf die Rückwand 28 überträgt, während Zugkraft vom Schraubbolzen über seine Kopf 36 und ggf. die Beilagsscheibe 38 ebenfalls auf die Rückwand 28 übertragen wird.

Die Gewindebohrungen 32 sind zweckmäßigerweise wegen des längeren Hebelarms nahe oder an den Speichenenden des Drei­ sternrades 18 angeordnet, um so auch nicht genau in Achsen­ richtung 17 auftretende Stoßkräfte aufnehmen zu können. Die Wahl der Befestigungspunkte 32, 34 ist also nicht beliebig und kann daher normalerweise nicht so vorgenommen werden, daß der auch durch den Motor 20 bestimmte Schwerpunkt des schwingenden Systems genau zwischen diesen beiden Be­ festigungspunkten liegt, so daß keine Hebelkräfte auftreten würden. Es treten somit nicht nur rein axiale Kräfte auf, die von den Bolzen an den Punkten 32, 34 aufgenommen werden müssen, sondern auch Biegekräfte. Man kann zwar einen dritten Befestigungspunkt am dritten Speichenrad des Drei­ sternrades 18 vorsehen, siehe beispielsweise die Bezugszahl 42 in Fig. 2, doch hat sich gezeigt, daß dann die Belastung der Rückwand 28 so groß wird, daß diese bei der üblichen Materialstärke die Kräfte ohne Verbiegung nicht mehr auf­ nehmen kann, weil das schwingende System nun nicht mehr durch Biegebewegung in gewisser Hinsicht ausweichen kann. Diese Biegebewegung bei nicht vorhandenem dritten Be­ festigungsbolzen 42 führt aber andererseits dazu, daß die dann noch vorhandenen zwei Befestigungsbolzen bei 32, 34 so stark auf Biegung belastet werden, daß sie anschließend dauernd verbogen sind und daher später nicht neu verwendet werden können, was an sich vorgesehen ist.

Eine Lösung ergibt sich dadurch, daß eine Abstandshülse verwendet wird, die in den folgenden Fig. 3 bis 7 nun näher erläutert sei.

Während nämlich die Abstandshülse 42 gemäß Fig. 1 aus massivem Blech gestanzt und gebogen ist, so daß sie axial praktisch nicht nachgeben kann, ist die Abstandshülse 142 gemäß den Fig. 3A und 3B (Fig. 3A zeigt eine Seitenansicht, Fig. 3B eine Stirnansicht, beispielsweise eine Ansicht von links gemäß Fig. 3A) aus perforiertem Blechmaterial herge­ stellt, und zwar vorzugsweise dadurch, daß ein zunächst flaches Blechmaterial mit Perforationen versehen und an­ schließend zu einer Hülsenform gebogen wird, wodurch sich ein Schlitz in Axialrichtung 46 ergibt, gebildet durch die zueinander gebogenen Ränder 48, 50 des Ausgangsmaterials. Die Perforationen liegen vorzugsweise in Form von Langlöchern 52, 54 vor, die jeweils zueinander versetzt um die Hülse herum angeordnet sind. Wie die Fig. 5 erkennen läßt, kann bei der Herstellung einer derartigen Hülse von Flach­ material ausgegangen werden, beispielsweise mit einer Materialstärke von 1 mm, in welches Material dann gemäß der Anordnung von Fig. 5 zueinander versetzte Langlöcher 52, 54 eingebracht werden, sowie noch zusätzlich Einschnitte 56, die annähernd die Form einer halben Langlocherstreckung aufweisen, derart, daß zwei sich gegenüberliegende Ein­ schnitte (nach dem Zusammenbiegen der Enden 48, 50 zu­ einander) annähernd wiederum die Form eines vollen Lang­ loches bilden, beispielsweise die beiden Einschnitte 56 zusammen eine Form ergeben, wie sie im wesentlichen dem Langloch 52 entspricht. Somit ergibt sich bei der Anordnung gemäß Fig. 5 eine Aufeinanderfolge von jeweils zwei Lang­ löchern 52 zusätzlich zu einem aus den beiden Einschnitten 56 gebildeten weiteren Langloch, drei Langlöchern 54, wieder zwei Langlöchern 52 plus zwei halben Langlöchern, usw. Wie desweiteren zu erkennen ist, ergeben sich zwischen den zueinander versetzten Langlöchern Materialstege 58 mit einer Breite B, die hier etwas kleiner ist als die Breite C der Langlöcher 52, 54, 56. Das Verhältnis von B : C kann bei 0,5 bis 1 liegen, hier beträgt es etwa 2,1 : 3 = 0,7.

Zwischen den einzelnen Langlöchern 52 oder 54, die hinter­ einander angeordnet sind, ergeben sich Verbindungsbrücken 60, 62, die infolge der gegenseitigen Versetzung der Lang­ löcher 52, 54 jeweils im Mittelbereich von angrenzenden Langlochreihen enden und daher die Möglichkeit besteht, über den jeweiligen Steg übertragende Druckkraft, siehe den Pfeil 64 durch Wegfedern des Materials in das Langloch hinein aufzunehmen. Die Gesamtanordnung erhält somit die Eigen­ schaften einer Druckfeder, die jedoch gegenüber einer her­ kömmlichen Spiraldruckfeder eine wesentlich bessere Seiten­ stabilität aufweist und nicht so leicht wegknicken kann wie es bei einer Spiralfeder der Fall ist.

Das Flachmaterial besteht vorzugsweise aus härtbarem Stahl, beispielsweise aus dem Stahl mit der Bezeichnung C75, welches Material nach dem Ausstanzen der Form gemäß Fig. 5 und nach dem Biegen zu einer Hülse gemäß Fig. 4A (ent­ sprechend gilt auch die Herstellung einer Hülse gemäß Fig. 3A) angelassen (d. h. wärmebehandelt) werden kann, um so einerseits Härteverspannungen durch den Verformungsvorgang abzubauen, andererseits eine gleichmäßige Härte von bei­ spielsweise 50 bis 55 Rockwell, vorzugsweise eine Härte von 52 Rockwell zu erzeugen.

Damit werden die Federeigenschaften noch weiter verbessert und die Gefahr der Verformung bei dem Zusammendrücken der Hülse verringert. Man kann diese Gefahr der Verformung und damit der dauernden Schädigung der Feder, die eine Wieder­ verwendung erschwert, auch dadurch verkleinern, daß man innerhalb der in Fig. 3A beispielsweise dargestellten Hülse eine starre Hülse einschiebt, die eine geringere Axial­ erstreckung aufweist, als die Axialerstreckung Y der Feder, so daß die Feder nur bis zur verringerten Länge X zusammen­ gedrückt werden kann, welche Länge so gewählt werden kann, daß noch keine plastische Verformung und damit bleibende Verformung auftritt. In diesem Verformungszustand wird nämlich der weitere Zusammendrückweg durch die starre Hülse 66 verhindert.

Alternativ kann die Breite C der Langlöcher - wenn dies technisch mit vertretbaren Mitteln erreichbar ist - so weit verkleinert werden, daß sich die beiden Kanten 68, 70 des Langloches so frühzeitig aneinanderlegen und eine weitere Zusammendrückung der Hülsenfeder verhindern, daß noch keine plastische Verformung des übrigen Materials eingetreten ist.

Fig. 7 zeigt, wie eine Feder gemäß Fig. 3A bei einer Wasch­ maschine gemäß Fig. 1 eingesetzt werden kann: Anstelle einer festen Hülse 42 ist hier die Hülse 142 zwischen dem Drei­ sternantriebsrad 18 und der Rückwand der Waschmaschine 28, angeordnet, durchdrungen von dem in das Gewinde 32 einge­ schraubten Schraubbolzen 34, der mit seinem Kopf 36 unter Zwischenlage einer Beilagscheibe 38 entweder direkt auf der Außenfläche 72 aufgesetzt, oder, wie hier, unter Zwischen­ lage einer üblichen Spiralfeder 74 zusätzlich abgefedert ist, wobei anstelle dieser Spiralfeder 74 auch eine er­ findungsgemäß aufgebaute weitere Hülsenfeder 174 vorgesehen werden kann. Der Vorteil dieser Konstruktion ist der, daß auch in Gegenrichtung ein Federweg infolge der zweiten Federanordnung vorhanden ist, so daß noch u. U. größere Kräfte ohne Gefahr der Verformung der Feder aufgenommen werden können.

Die Achsialerstreckungen Y und Z der Hülsen wird man nach den jeweiligen Gegebenheiten wählen müssen, so ist der Abstand Y festgelegt durch den Abstand des Antriebsrades 18 von der inneren Fläche 76 der Rückwand 28, während die Entfernung Z begrenzt wird durch den Freiraum, der hinter der Rückwandfläche 72 von der Verpackung der Waschmaschinen zur Verfügung gestellt wird.

Um zu verhindern, daß sich der Schraubbolzen 36 während des Transports mit seinen häufigen Vibrationen aus der Gewinde­ bohrung 32 lockert, ist es sinnvoll, das Gewinde des Schraubbolzens an einer Stelle 78 enden zu lassen, die zu einer Schaftlänge ohne Gewinde führt, die der Längser­ streckung W entspricht, das ist die Scheibendicke der Scheibe 38, die Entfernung Z, die Dicke der Rückwand 28 und die Entfernung Y. Dreht man jetzt die Schraube in das Gewinde 32 ein, gräbt sich der letzte Schraubengang des Schraubbolzens an der Stelle 78 in das Material der Gewinde­ bohrung 32 ein und setzt damit den Schraubbolzen sichernd fest. Andere Sicherungsmaßnahmen sind selbstverständlich denkbar, wie sie sonst auch in der Schraubentechnologie üblich sind.

In Fig. 6 ist zu erkennen, daß die dort dargestellte Hülse 242 aus einer ersten Hülse 175 besteht die beispielsweise im wesentlichen die Form der Hülse 142 gemäß Fig. 7, die dann an ihrem einen Ende über Stege 80 einstückig in eine zweite, ähnlich geformte Hülse 174 übergeht. Wie aus dem Ausgangsflachmaterial gemäß Fig. 5 für eine derartige Hülse 242 hervorgeht, sind diese beiden Hülsenteile durch zwei Stege 80 miteinander einstückig verbunden, die bei Biegung zu einer Hülse sich genau radial gegenüberliegen, siehe auch Fig. 4A. Die von den Stegen nicht eingenommenen Bereiche bilden daher zwei Einschnitte 82, 84, die dazu verwendet werden können, die Ränder 86 einer entsprechenden Öffnung in der Rückwand 28 aufzunehmen, welche Öffnung auch den Durch­ tritt des Bolzens 34 ermöglichen würde. Um die in ihrem Außenumfang an sich viel größere Hülse 242 einbringen zu können, ist es sinnvoll, in der Rückwand 28 beispielsweise an einem im Profil schlüsselartigen Durchbruch 86 anzu­ bringen (Fig. 9), der in seinem weiteren Bereich 88 ein Hindurchschieben der Hülse 242 bis zu dem Bereich mit den Einschnitten 80 ermöglicht, woraufhin dann eine seitliche Verschiebung in den engeren Bereich 90 erfolgt, derart, daß sich die Kanten 86 des Durchbruchs an die beiden Seiten des Stegs 80 anlegen und so den Steg 80 festhalten. Die axiale Kraft kann dann über die Stirnflächen 92, 94 der Feder 175 bzw. 174 auf die Rückwand 28 übertragen werden. Falls die Rückwand 28 eine geringere Stärke aufweist, als es dem Abstand der beiden Stirnflächen 92, 94 entspricht, kann ein Kunststoffteil 96 von geeigneter Formgebung vorgesehen werden, das seitlich auf das Bauteil 242 aufgeschoben werden kann und seinerseits Schlitze aufweist, um die Kanten 86 des Schlüssellochdurchbruchteils 90 aufzunehmen, wobei dann der Abstand zwischen diesen beiden Kanten 86 etwas größer sein könnte, als es der Stegbreite des Steges 80 entspricht, um so auch noch Kunststoff zwischen die Kante 86 und den Steg 80 bringen zu können. Eine Zwischenlage eines derartigen Kunststoffteils hat noch den weiteren Vorteil, daß eine Geräuschdämpfung während des Transports ermöglicht wird, zusätzlich ist außerdem denkbar, dieses Kunststoffteil gleichzeitig auch als Fangeinrichtung für den Bolzen 34 vorzusehen, so daß diese wiederum unverlierbar mit der Hülse 242, wenn auch mit Spiel, in Verbindung steht.

Auch dann, wenn gemäß Fig. 7 eine Feder 74 mit einer Hülse 142 kombiniert wird, kann ein Kunststoffteil 196 (ähnlich dem Teil 96 von Fig. 6) gemäß Fig. 10 von Vorteil sein, indem dieses einerseits die Feder 74, die Hülse 142 (und ggf. auch den Bolzen 34) vor dem Einbau in eine Wasch­ maschine zusammenhält und ein Verlieren eines der Teile verhindert, andererseits Halteschlitze 99 bildet, in die die Kanten des Durchbruchs 86 verankert werden können, um so eine sichere spielarme Verbindung zwischen Feder bzw. Hülse einerseits und Rückwand 28 andererseits herzustellen. Die Verbindung zwischen Feder 74 bzw. Hülse 142 und dem Kunst­ stoffteil 196 kann z. B. durch Aufstecken dieser Teile mit ihren Stirnkanten auf von dem Kunststoffteil gebildete Ringschultern 98 bzw. 97 erfolgen, unter Sicherung mittels Preßpassung, Verkleben Eindrücken (durch Erwärmen des Metallteils, so daß darunterliegendes Kunststoffmaterial kurzzeitig schmilzt oder erweicht), usw.

Claims (15)

1. Einrichtung zur Fixierung des schwingenden Systems einer Haushaltsmaschine (10) während des Transports, bestehend aus in Gewindebohrungen (32) des schwingenden Systems einschraubbaren Schraubbolzen (34), deren jeweiliger Schaft (40) durch Durchbrüche (86) in der Maschinenrückwand (28) hindurchgeführt ist und deren jeweiliger Kopf (36) sich an der Außenfläche (70) der Maschinenrückwand (28) abstützt, wobei zwischen der Innenfläche (76) der Rückwand (28) und dem schwingenden System (18) eine von dem Schaft (40) durchdrungene Abstandshülse (42) angeordnet ist, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abstandshülse (142, 242) aus mehrfach perforiertem Blechmaterial hergestellt, insbesondere aus perforiertem Flachmaterial zu einer Hülsenform gebogen ist.

2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen (52, 54, 56) senkrecht zur Hülsenachse ausgerichtete Langlöcher sind.

3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß aneinandergrenzend zueinander verlaufende Lang­ löcher (52, 56; 54) gegeneinander versetzt sind.

4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Herstellung der Hülse aus perforiertem Flach­ material von den Materialkanten (48, 50), die nach Verformung zur Hülse nahe aneinandergrenzen, in das Material hineinreichende Einschnitte (56) vorgesehen sind, die annähernd die Form einer halben Langlocher­ streckung (52) aufweisen, derart, daß zwei sich gegen­ überliegende Einschnitte (56) annähernd die Form eines vollen Langloches (52) bilden.

5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen zueinander versetzten Perforationen, wie Langlöchern (52, 56; 54) verbleiben­ den Materialstege (58) eine Breite (B) aufweisen, die das 0,5- bis 1,0fache der Breite (C) der Langlöcher ausmacht.

6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet daß das Flachmaterial aus härtbarem Stahl, wie C75 besteht, der nach der Verformung zur Hülse angelassen ist, z. B. auf eine Härte von 50 bis 55 Rockwell angelassen ist.

7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (242) an ihrem zur Rück­ wand (28) gewandten Ende einstückig eine zweite, ähnlich geformte Hülse (74) übergeht.

8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Hülsenteile (175, 174) durch (z. B. zwei sich gegenüberliegende) Stege (80) miteinander ein­ stückig verbunden sind.

9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (80) jeweils nahe einem Langlochende beginnen und bis etwa zur Mitte dieses Langloches reichen (Fig. 5).

10. Einrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Stege (80) von einem Kunststoffteil (96) umfaßt werden, welches die Ränder eines Durch­ bruches (86) in der Maschinenrückwand (28) zu erfassen in der Lage ist und das Hindurchtreten des Schaftes (40) des Schraubbolzens (34) ermöglicht.

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der zweiten Hülse (174) eine Spiralfeder (74) eingesetzt ist.

12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Hülse (142, 242) (oder zwischen einer Hülse und einer Feder oder zwischen zwei miteinander verbundenen Hülsenteilen (174, 175)) ein Kunststoffteil (96) mit einem Durch­ bruch für den Bolzenschaft (40) fest angeordnet ist, welcher Bolzenschaft (40) bezüglich des Bolzengewindes und des Durchbruches so bemessen ist, daß der Bolzen­ schaft in dem Durchbruch verdrehbar und verschieblich ist, das Bolzengewinde aber von Hand nicht durch den Durchbruch gebracht werden kann.

13. Einrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsenerstreckung (Y) der ersten (innerhalb der Maschine liegenden) Hülse (142; 175) größer ist als die Erstreckung (Z) der zweiten (außerhalb der Maschine liegenden) Hülse (74; 174).

14. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Langlöcher (52, 54, 56) eine Längs­ erstreckung aufweisen, die über annähernd 1/3 der Umfangserstreckung der Hülse reichen.

15. Einrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffteil (196) Ringschultern (97, 98) aufweist, auf die das Ende der Feder (74) und/oder der Hülse (142) aufgesteckt ist, zur Sicherung des Zu­ sammenhalts der Teile während der Handhabung.