DE4205070A1

DE4205070A1 - Verfahren zum positionieren und vorschieben eines naehgutes

Info

Publication number: DE4205070A1
Application number: DE4205070A
Authority: DE
Inventors: Koichi Akahane; Etsuzo Nomura; Hirosumi Ito; Hirokazu Takeuchi
Original assignee: Brother Industries Ltd
Current assignee: Brother Industries Ltd
Priority date: 1991-02-19
Filing date: 1992-02-19
Publication date: 1992-08-27
Also published as: JPH05184748A; US5222451A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Positionieren und Vorschieben eines Nähgutes nach dem Oberbegriff des Patent anspruches 1.

Es sind verschiedene Positionier- und Vorschubtechniken für ein Nähgut zum positionsmäßigen Korrigieren einer Kante eines zu nähenden Nähgutes von einem führenden Ende zu einem nachlaufen den Ende und zum Führen des positionsmäßig korrigierten Näh gutes zu einer Nähstartposition vorgeschlagen.

Zum Beispiel offenbart die JP-PS 52-45 987 eine derartige Näh gutpositionier- und Vorschubtechnik. Insbesondere enthält das offenbarte Gerät einen Klemmechanismus mit einer ersten, zweiten und dritten Gleitplatte, Servomotoren und andere Teile zum Pressen einer Mehrzahl von Preßstangen gegen eine Nähgut tragbasis, einen Führungsmechanismus mit einer Mehrzahl von Nähguthalterstangen, Nähgutangreifteilen, Führungsstangen und andere Teile zum Positionieren eines Endes eines Nähgutes und einen Antriebsmechanismus zum Bewegen des Klemmechanismus zu einer Nähstartposition. Im Betrieb werden die Preßstangen posi tionsmäßig zu einem Anschlag gegen die Kante des Nähgutes ein gestellt, das auf der Nähguttragbasis angeordnet ist, und die Führungsstangen werden ebenfalls positionsmäßig zum Anordnen der Fabrikangreifteile eingestellt, die auf den entfernten En den der Führungsstangen angebracht sind, in eine Form, die der Nähgutkante entspricht. Danach wird das Nähgut entlang der Näh gutangreifteile positioniert, die für einen Nährand bewegt worden sind, und das positionierte Nähgut wird durch den Klemmechanismus eingeklemmt, wonach das Nähgut zu der Nähstart position geführt wird.

Gemäß des offenbartes Vorganges muß jedoch die Bedienungsperson die Positionen der Preßstangen und der Führungsstangen auf ein Muster entlang der Kante des Nähgutes einstellen, wobei der Nährand berücksichtigt werden muß, damit das zu nähende Nähgut po sitioniert wird. Daher legt das positionsmäßige Einstellen eine relativ große Last auf die Bedienungsperson, und das Nähgut kann nicht in Bezug auf ein Muster darauf positioniert werden.

Es ist daher die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe, ein Verfahren zum genauen, zuverlässigen und automatischen Einstel len der Position eines Nähgutes in Bezug auf mindestens eine einer äußeren Profillinie und eines Musters darauf von einem Ende zu dem anderen Ende des Nähgutes in eine Richtung, in die das Nähgut geführt wird und dann zum Zuführen des Nähgutes zu einer Nähstartposition in einer Nähmaschine vorzusehen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art gelöst, das durch die kennzeichnen den Merkmale des Patentanspruches 1 gekennzeichnet ist.

Insbesondere wird das Verfahren zum Positionieren und Vorschie ben eines Nähgarnes ausgeführt mit einer Preß- und Vorschub vorrichtung zum Vorschieben eines Nähgutes zu einer Nähmaschine mit einem Bett auf einer Stützbasis, die im wesentlichen auf dem gleichen Niveau wie das Bett und bezüglich einer Richtung, in die das Nähgut vorgeschoben wird, stromaufwärts vorgesehen ist, wobei das Nähgut gegen die Stützbasis mit einer Mehrzahl von unabhängig betreibbaren Preßteilen, die in einem Abstand voneinander in der genannten Richtung angeordnet sind, gepreßt wird, einer Positionserfassungseinrichtung mit einer Abbildungseinrichtung zum aufeinander folgenden Abbilden einer Mehrzahl von Abschnitten des Nähgutes, die den Preßteilen ent sprechen, zum Erfassen der Position von mindestens einem von einer äußeren Profillinie und einem Muster von jedem der Ab schnitte des Nähgutes auf der Grundlage von von der Abbildungs einrichtung erzeugten Bilddaten, und einer Korrektionseinrich tung zum Korrigieren der Position eines jeden der Abschnitte des Nähgutes, die erfaßt worden sind, während die Abschnitte des Nähgutes aufeinander folgend in Position gehalten werden, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:

a) Erfassen der Position von jedem der Abschnitte des Nähgutes, die einem der Preßteile entsprechen, der Positionserfas sungseinrichtung;
b) Korrigieren der Position des Abschnittes des Nähgutes, wäh rend derjenige dessen Position erfaßt worden ist, gehalten wird, mit der Positionskorrektureinrichtung;
c) Pressen des Abschnittes des Nähgutes mit einem der Preß teile, nach dem dessen Position korrigiert worden ist;
d) Wiederholen der Schritte (a), (b), (c), aufeinander folgend in bezug auf die Abschnitte des Nähgutes und
e) Zuführen des Nähgutes zu der Nähstartposition mit der Preß- und Vorschubvorrichtung.

Da das positionsmäßige Erfassen mit der Positionserfassungsein richtung, das positionsmäßige Korrigieren mit der Positionskor rektureinrichtung und das Pressen des Nähgutes mit dem Preß teil aufeinander folgend in bezug auf die Abschnitte des Näh gutes wiederholt werden, kann die positionsmäßige Korrektur des Nähgutes in bezug auf einen von der äußeren Profillinie und einem Muster darauf automatisch, genau und effektiv von einem Ende zu dem anderen des Nähgutes in die Richtung durchgeführt werden, in der das Nähgut vorgeschoben wird. Weiterhin kann auch das Muster des Nähgutes zusätzlich zu der äußeren Profil linie erfaßt werden, und das Nähgut kann positionsmäßig in Hin blick auf das erfaßte Muster korrigiert werden. Das Verfahren gemäß der Erfindung ist daher praktisch und vielseitig. Nach dem die Position des Nähgutes korrigiert worden ist, wird das Nähgut zu der Nähstartposition durch die Preß- und Vorschub vorrichtung vorgeschoben. Als Resultat wird die Bezugszeit, die benötigt wird, von der positionsmäßigen Korrektur des Nähgutes zu dem Start der Nähtätigkeit des Nähgutes für eine hohe Pro duktivität verkürzt.

Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Insbesondere wird ein Schritt des Vorschiebens des Nähgutes mit der Preß- und Vorschubvorrichtung synchron zu dem Vorschieben des Nähgutes in der Nähmaschine ausgeführt, nachdem durch die Nähmaschine begonnen wird, das Nähgut zu nähen.

Da das Nähgut synchron mit dem Vorschieben des Nähgutes in der Nähmaschine vorgeschoben wird, nachdem die Nähmaschine begonnen hat, es zu nähen, wird jeder Positionsfehler des Nähgutes während der Nähtätigkeit zuverlässig verhindert, und die posi tionsmäßige Korrektur des Nähgutes und deren Nähtätigkeit werden in aufeinander folgenden Prozessen automatisiert.

Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren.

Von den Figuren zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Nähgutposi tionskorrektureinrichtung;

Fig. 2 eine Ansicht in der durch den Pfeil 2 in Fig. 1 angezeigten Richtung;

Fig. 3 ein Blockschaltbild eines Steuersystems der Näh gutpositionskorrektureinrichtung;

Fig. 4 ein Blockschaltbild eines Abschnittes des Steu ersystems der Nähgutpositionskorrektureinrich tung;

Fig. 5 eine vergrößerte Teilfrontansicht eines Steuer kastens;

Fig. 6 ein Flußdiagramm einer Routine für eine Posi tionskorrektursteuerung;

Fig. 7 ein Flußdiagramm eines Abschnittes der Routine für die Positionskorrektursteuerung;

Fig. 8 ein Flußdiagramm eines Abschnittes der Routine für die Positionskorrektursteuerung;

Fig. 9 ein Flußdiagramm eines Abschnittes der Routine für eine Positionskorrektursteuerung;

Fig. 10 ein Flußdiagramm eines Abschnittes der Routine für eine Positionskorrektursteuerung;

Fig. 11 ein Flußdiagramm eines Abschnittes der Routine für eine Positionskorrektursteuerung;

Fig. 12 ein Flußdiagramm eines Abschnittes der Routine für eine Positionskorrektursteuerung;

Fig. 13 ein Flußdiagramm eines Abschnittes der Routine einer Positionskorrektursteuerung;

Fig. 14 ein Flußdiagramm eines Abschnittes der Routine für eine Positionskorrektursteuerung;

Fig. 15 ein Flußdiagramm eines Abschnittes der Routine für eine Positionskorrektursteuerung;

Fig. 16 eine Teildraufsicht auf Abbildungsbereiche;

Fig. 17 ein das Verhältnis zwischen Dichten und erfaßten Zahlen von Bilddaten eines in einem Bildungsbe reich erfaßten Nähgutes zeigendes Diagramm;

Fig. 18 ein das Verhältnis zwischen dichten und erfaßten Zahlen von Bilddaten eines in einem Abbildungs bereich erfaßten Nähgutes zeigendes Diagramm;

Fig. 19 ein das Verhältnis zwischen den Positionen eines Abbildungsbereiches und eines an Ort und Stelle gesetzten Nähgutes zeigendes Diagramm;

Fig. 20 ein das Verhältnis zwischen dichter und erfaßter Zahl von Bilddaten einer erfaßten Trennplatte, eines Nähgutes und eines Musters zeigendes Dia gramm;

Fig. 21 ein in Binärdaten umgewandeltes Bilddaten zei gendes Diagramm;

Fig. 22 ein Diagramm eines Laplace-Filters;

Fig. 23 ein die Weise zeigendes Diagramm, auf die 2 äußere Profillinien an einer Kante eines Nähgu tes bestimmt werden;

Fig. 24 ein die Weise zeigendes Diagramm, auf die 2 äußere Profillinien an einer Ecke eines Näh gutes bestimmt werden;

Fig. 25 ein der Fig. 19 ähnliches Diagramm, das eine Musterausrichtung darstellt;

Fig. 26 ein eine Koordinatentransformation von gestreif ten Musterlinien in einer xy-Ebene zeigendes Diagramm;

Fig. 27 ein erfaßte Positionen eines gestreiften Musters auf einer x-Achse zeigendes Diagramm;

Fig. 28 ein erfaßte Positionen eines gestreiften Musters auf einer y-Achse zeigendes Diagramm;

Fig. 29 ein die Korrektur einer Positionsverschiebung eines mittleren Abschnittes eines Nähgutes zei gendes Diagramm;

Fig. 30 ein die Korrektur einer Positionsverschiebung eines nachlaufenden Endabschnittes eines Nähgu tes zeigendes Diagramm und

Fig. 31 eine perspektivische Ansicht einer modifizierten Nähgutpositionskorrektureinrichtung.

In der im folgenden dargestellten Ausführungsform wird die Erfindung auf ein Verfahren zum Positionieren und Vorschieben zweier Nähgutteile mit dem gleichen Muster (Streifenmuster) das darauf gezeichnet ist, so angewendet, daß die Nähgutteile mit der Nähmaschine genäht werden können, während sie entlang ihrer äußeren Profillinien oder des Musters durch eine Nähgutposi tionskorrektureinrichtung ausgerichtet werden.

Zuerst wird unten eine Steppstichnähmaschine SM zum Nähen von Nähgutteilen beschrieben. Die Steppstichnähmaschine ist eine allgemeine Nähmaschine mit einem Betätigungsmechanismus für einen Aufnahmehebel eines Nadelfadens, der durch eine Nähma schinenwelle betätigt wird, die durch einen Nähmaschinenmotor 10 gedreht wird, einem Nadelstangenbetätigungsmechanismus zum vertikalen Betätigen einer Nadelstange, einem Stoffschieberbe tätigungsmechanismus, einem Fadenschlingenfänger und einem automatischen Fadenschneider. Die Nähmaschine weist Stoffschie ber auf, die sich vorwärts und rückwärts durch einen Schritt motor über Stoffschieberbewegungsmechanismen bewegen können. Die Nähmaschine SM weist eine Drückerstange mit einem Drücker fuß auf, der an ihrem unteren Ende angebracht ist. Die Drücker stange ist durch eine Spule 11 (siehe Fig. 3) zwischen einer drückenden Position, in der der Drückerfuß ein Nähgut drückt, und einer gehobenen Position bewegbar. Wenn die Nadelstange in einer Betriebsposition ist, erzeugt ein Nadelpositionssenor 12 (siehe Fig. 3), der z. B. einen Fotosensor enthalten kann, ein Betriebspositionssignal. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist eine Nähnadel 13 an dem unteren Ende der Nadelstange angebracht, die Nadel ist über einem Bett B positioniert, wo die Nähnadel 13 an einer Position Q herabgeht.

Eine auf der Vorderseite der Nähmaschine SM vorgesehene Nähgut positionskorrektureinrichtung 20 wird im folgenden unter Bezug nahme auf die Fig. 1 und 2 beschrieben.

Die Nähgutpositionskorrektureinrichtung 20 enthält einen Betä tigungsmechanismus 21 der Y-Richtung zum Bewegen von Nähgut teilen W1, W2 in eine Y-Richtung (vorwärts und rückwärts) in einer horizontalen XY-Ebene, einen Betätigungsmechanismus 22 einer Y-Richtung zum Bewegen der Nähgutteile W1, W2 in eine Y- Richtung (quer) senkrecht zu der Y-Richtung und einen winkel mäßigen Betätigungsmechanismus 23 zum winkelmäßigen Bewegen der Nähgutteile W1, W2 horizontal um eine vertikale Achse parallel zu einer Z-Richtung (vertikal), die senkrecht auf der X- und Y- Richtung steht, durch Halter 47, 48 (die weiter unten beschrie ben werden). Diese Mechanismen 21 bis 23 werden jetzt beschrie ben.

Eine Unterstützungsbasis 25 mit einer gewissen Breite wird ho rizontal von einem Maschinenrahmen (nicht gezeigt) an der Vor derseite der Nähmaschine SM getragen, wobei sich die Unter stützungsbasis 25 in die Y-Richtung erstreckt. Seitenplatten 26 sind an dem vorderen Ende bzw. hinteren Ende der Unterstüt zungsbasis 25 angebracht. Eine erste Y-Richtungskugelumlauf spindelwelle (im folgenden als "erste Y-Richtungswelle" bezeichnet) 27 ist auf der oberen Seite der Unterstützungsbasis 25 angebracht und erstreckt sich parallel dazu. Eine zweite Y- Richtungskugelumlaufspindelwelle (im folgenden als "zweite Y- Richtungswelle" bezeichnet) 28 ist auf der unteren Seite der Unterstützungsbasis 25 angebracht und erstreckt sich parallel dazu. Die Y-Richtungswellen 27, 28 sind drehbar an ihrem vorde ren und hinteren Ende auf den Seitenplatten 26 gelagert. An der vorderen Seitenplatte 26 ist ein erster Y-Richtungsantriebsmo tor (im folgenden als "erster Y-Motor" bezeichnet) 29 befe stigt, und ein zweiter Y-Richtungsantriebsmotor (im folgenden als "zweiter Y-Motor" bezeichnet) 30 ist ebenfalls daran be festigt. Der erste Y-Motor 29 weist eine Antriebswelle auf, die mit der ersten Y-Richtungswelle 27 verbunden ist, und der zweite Y-Motor 30 weist eine Antriebswelle auf, die mit der zweiten Y-Richtungswelle 28 verbunden ist. Die Motoren 29, 30 weisen entsprechend Schrittmotoren auf.

Die erste Y-Richtungswelle 27 ist mit einem Gewinde durch eine Kugelspindelmutter an einem nahen Endabschnitt einer ersten Basis 31, die in der Y-Richtung bewegbar ist, geführt, die ver schiebbar gegen die obere Oberfläche der Unterstützungsbasis 25 gehalten ist und sich in die X-Richtung erstreckt. Die zweite Y-Richtungswelle 28 ist mit einem Gewinde durch eine Kugelspin delmutter an einem nahen Endabschnitt einer zweiten Basis 32, die in die Y-Richtung bewegbar ist, geführt, die verschiebbar gegen die untere Oberfläche der Unterstützungsbasis 25 gehalten ist und sich in die X-Richtung erstreckt. Wenn der erste Y-Motor 29 zum Drehen der ersten Y-Richtungswelle 27 um ihre Achse angetrieben wird, bewegt sich die erste Basis 31 vor wärts und rückwärts. Wenn entsprechend der zweite Y-Motor 30 zum Drehen der zweiten Y-Richtungswelle 28 um ihre eigene Achse angetrieben wird, bewegt sich die zweite Basis 32 vorwärts und rückwärts.

Eine erste Kugelspindelwelle der X-Richtung (im folgenden als "erste X-Richtungswelle" bezeichnet) 33 ist auf der ersten Basis 31, die in der Y-Richtung bewegbar ist, angebracht, und erstreckt sich parallel dazu. Die erste X-Richtungswelle 33 ist drehbar an ihrer linken Seite und an ihrer rechten Seite auf einer linksseitigen Seitenwand und einer rechtsseitigen Seiten wand der ersten Basis 31 gelagert. Eine zweite Kugelspindelwin del der X-Richtung (im folgenden als "zweite X-Richtungswelle" bezeichnet) 34 ist auf der zweiten Basis 32, die in der Y-Rich tung bewegbar ist, angebracht und erstreckt sich parallel dazu. Die zweite X-Richtungswelle 34 ist drehbar an ihrem linksseiti gen Ende und rechtsseitigen Ende auf einer linksseitigen Sei tenwand und einer rechtsseitigen Seitenwand der zweiten Basis 32 gelagert. Ein erster X-Richtungsantriebsmotor (im folgenden als "erster X-Motor" bezeichnet) 35 ist auf einer der Seiten wände der ersten Basis 31 befestigt, und ein zweiter X-Rich tungsantriebsmotor (im folgenden als "zweiter X-Motor" bezeich net) 36 ist auf einer der Seitenwände der zweiten Basis 32 be festigt. Der erste X-Motor 35 weist eine Antriebswelle auf, die mit der ersten X-Richtungswelle 33 verbunden ist, und der zweite X-Motor 36 weist eine Antriebswelle auf, die mit der zweiten X-Richtungswelle 34 verbunden ist. Die Motoren 35, 36 weisen entsprechend Schrittmotoren auf.

Die erste X-Richtungswelle 33 ist mit einem Gewinde durch eine Kugelspindelmutter an einem vorderen Endabschnitt einer ersten X-Richtungsbasis 37, geführt, die in der X-Richtung bewegbar ist und verschiebbar gegen die obere Oberfläche der ersten Y- Richtungsbasis 31 gehalten ist, und sich in die Y-Richtung er streckt. Die zweite X-Richtungswelle 34 ist mit einem Gewinde durch eine Kugelspindelmutter an einem vorderen Endabschnitt einer zweiten X-Richtungsbasis 38 geführt, die in der X-Rich tung bewegbar ist und verschiebbar gegen die untere Oberfläche der zweiten Y-Richtungsbasis 32 gehalten ist und sich in die Y- Richtung erstreckt. Wenn der erste X-Motor 35 zum Drehen der ersten X-Richtungswelle 33 um ihre eigene Achse angetrieben wird, bewegt sich die X-Richtungsbasis 37 quer in die X-Rich tung. Wenn entsprechend der zweite X-Motor 36 zum Drehen der zweiten X-Richtungswelle 34 um ihre eigene Achse angetrieben wird, bewegt sich die zweite X-Richtungsbasis 38 quer in die X- Richtung. Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, ist ein erster Dreharm 39, der sich nach links zum Halten des oberen Nähgutes W1 geköpft erstreckt, horizontal winkelmäßig bewegbar an einem vorderen Ende davon an einem hinteren Endabschnitt der ersten X-Richtungsbasis 37 angebracht. Ein zweiter Dreharm 40, der sich nach links geköpft zum Halten des unteren Nähgutes W2 erstreckt, ist horizontal winkelmäßig bewegbar an einem zuge wandten Ende davon auf einem hinteren Endabschnitt der zweiten X-Richtungsbasis 38 angebracht. Der erste Dreharm 39 ist win kelmäßig durch einen ersten Drehmotor 41 bewegbar, der fest auf dem hinteren Endabschnitt der ersten X-Richtungsbasis 37 ange bracht ist, und der zweite Dreharm 40 ist winkelmäßig durch einen zweiten Drehmotor 42 bewegbar, der fest auf dem hinteren Endabschnitt der zweiten X-Richtungsbasis 38 angebracht ist. Die Dreharme 39, 40 weisen ein erstes bzw. zweites Halterteil 39a, 40a auf, die horizontal nach hinten an ihren abgewandten Enden zum zuverlässigen Halten des oberen und unteren Nähgutes W1, W2 gebogen sind. Wenn daher der erste Drehmotor 41 ange trieben wird, wird der erste Dreharm 39 winkelmäßig um die An triebswelle des ersten Drehmotors 41 bewegt. Wenn der zweite Drehmotor 42 angetrieben wird, wird der zweite Dreharm 40 win kelmäßig um die Antriebswelle des zweiten Drehmotors 42 bewegt. Die Motoren 41, 42 weisen entsprechend Schrittmotoren auf.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, ist ein erstes Halte teil 43, das in der Ebene L-förmig ist, auf der oberen Seite des ersten Halterteiles 39a vorgesehen. Das erste Halteteil 43 ist schwenkbar an seiner rechten Seite für eine vertikale schwenkende Bewegung zwischen Klemmposition, die durch die durchgezogene Linie angezeigt ist, und einer winkelmäßig be wegten Position, die durch die Punkt-Strich-Linie angezeigt ist, angebracht. Entsprechend ist ein zweites Halteteil 44, das in der Ebene L-förmig ist, auf der unteren Seite des zweiten Halterteiles 40a vorgesehen. Das zweite Halteteil 44 ist schwenkbar an seinem rechten Seitenende für eine vertikale Schwenkbewegung zwischen einer Klemmposition, die durch die durchgezogene Linie angezeigt ist, und einer winkelmäßig beweg ten Position, die durch die Punkt-Strich-Linie angezeigt ist, angebracht. Ein erster Luftzylinder 45 ist betriebsmäßig zwi schen dem ersten Dreharm 39 und den ersten Halteteil 43 zum winkelmäßigen Bewegen des ersten Halteteiles 43 verbunden, und ein zweiter Luftzylinder 46 ist betriebsmäßig zwischen dem zweiten Dreharm 40 und dem zweiten Halteteil 44 zum winkelmäßi gen Bewegen des zweiten Halteteiles 44 verbunden. Das erste Halterteil 39a und das erste Halteteil 43 dienen gemeinsam als erster Halter 47 zum Klemmen des oberen Nähgutes W1, und das zweite Halterteil 40a und das zweite Halteteil 44 dienen zusam men als zweiter Halter 48 zum Klemmen des unteren Nähgutes W2. Die Halter 47, 48 sind unabhängig in der X-Y-Richtung der hori zontalen X-Y-Ebene bewegbar, und sie sind ebenfalls um eine vertikale Achse bewegbar.

Wie in Fig. 2 gezeigt ist, weist der Luftzylinder 45 eine Kolbenstange 45a auf, die, wenn sie hervorsteht, das erste Hal teteil 43 in die Klemmposition bewegt, in der das Nähgut W1 zu verlässig von dem ersten Halterteil 47 eingeklemmt wird. Ent sprechend weist der zweite Luftzylinder 46 eine Kolbenstange 46a auf, die, wenn sie hervorsteht, das zweite Halteteil 44 in die Klemmposition bewegt, in der das Nähgut W2 zuverlässig von dem zweiten Halter 48 eingeklemmt wird.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, erstreckt sich eine Trennplatte 49 horizontal zwischen den Dreharmen 39, 40. Die Trennplatte 49 weist auf ihrem rechten Ende ein Tragteil 49b auf, daß auf dem Schienenrahmen für eine Vorwärts/Rückwärts-Be wegung abgestützt ist, und sich nach hinten zwischen den linken Enden der Y-Richtungsbasen 31, 32 erstreckt, und es weist an seinem abgewandten Ende einen rechteckigen vergrößerten Ab schnitt 49a zum Trennen der Nähgutteile W1, W2 auf, die durch die Halter 47 bzw. 48 eingeklemmt sind. Ein Luftzylinder 52 ist zwischen dem linken Ende der ersten Y-Richtungsbasis 31 und dem vorderen Ende des Tragteiles 49b verbunden. Wenn die Kolben stange des Luftzylinders 52 hervorsteht, ist die Trennplatte 49 in eine zurückgezogene Position verschoben, die durch die Punkt-Strich-Linie in Fig. 1 gezeigt ist, wodurch einem Drücker 17 (wird später beschrieben) ermöglicht wird, die Näh gutteile W1, W2 zu drücken. Wenn die Kolbenstange des Luftzy linders 52 zurückgezogen ist, ist die Trennplatte 49 in eine abbildende Position verschoben, die durch die durchgezogenen Linien in Fig. 1 gezeigt ist.

Ein erster zweidimensionaler Bildsensor 50, der ein CCD (Charge-Coupled-Device/ladungsgekoppelte Einrichtung) mit einem Farbfilter aufweist, ist oberhalb des vergrößerten Abschnittes 49a zum Erfassen eines Abschnittes des Nähgutes W1, das von dem ersten Halter 47 eingeklemmt ist, durch eine Farbbildverarbei tung vorgesehen. Der erste zweidimensionale Bildsensor 50 wird von der ersten X-Richtungsbasis 37 getragen. Entsprechend ist ein zweiter zweidimensionaler Bildsensor 51, der mit dem ersten Bildsensor 50 identisch ist, unterhalb des vergrößerten Ab schnittes 49a zum Erfassen eines Abschnittes des Nähgutes W2, das von dem zweiten Halter 48 eingeklemmt ist, durch eine Farb bildverarbeitung vorgesehen. Der zweite zweidimensionale Bild sensor 52 ist von der zweiten X-Richtungsbasis 38 getragen. Der erste Bildsensor 50 erfaßt einen Abschnitt oder einen vor bestimmten Bereich des Nähgutes W1, das über der Trennplatte 49 angeordnet ist, und gibt ein Farbbildsignal aus, und der zweite Bildsensor 51 erfaßt einen Abschnitt oder einen vorbestimmten Bereich des Nähgutes W2, das unterhalb der Trennplatte 49 ange ordnet ist, und gibt ein Farbbildsignal aus. Der vorbestimmte Bereich, der quadratisch in der Form ist, in dem das Nähgut W1 durch den ersten Bildsensor 50 erfaßt wird, wird als erster ab bildender Bereich PE1 oberhalb der Trennplatte 49 angesehen, und der vorbestimmte Bereich, der quadratisch in der Form ist, in dem das Nähgut W2 durch den zweiten Bildsensor 51 erfaßt wird, wird als zweiter abbildender Bereich oberhalb der Trenn platte 49 angesehen, wie in Fig. 16 gezeigt ist. Diese abbil denden Bereiche PE1, PE2 sind identisch in der Größe und iden tisch in Bezug auf die Trennplatte 49 positioniert. Die abbil denden Bereiche PE1, PE2 weisen Seiten auf, die sich parallel zu der X- oder Y-Richtung erstrecken. Wenn die Halter 47, 48 in bezug auf die abbildenden Bereiche RE1, RE2 positioniert sind, wie in Fig. 16 gezeigt ist, sind die Halter 47, 48 in einer abbildenden Position.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, ist ein Tragtisch 54 zum Tragen der Nähgutteile W1, W2 und der Halter 47, 48 paral lel zu der Trennplatte 49 auf dem gleichen Niveau oder der gleichen Höhe wie das Bett MB1 vorgesehen. Der Tragtisch 54 weist einen rechten Endabschnitt auf, indem eine Ausnehmung de finiert ist, die in der Y-Richtung lang ist. Eine durchsichtige Glasplatte 55 ist in den Ausschnitt eingepaßt, wodurch es er möglicht wird, daß der zweite Bildsensor 51 das Nähgut W2 erfassen kann.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt ist, schiebt ein Drückervor schubmechanismus 24 die Nähgutteile W1, W2 die auf dem Trag tisch 54 ausgerichtet sind, um zu einer Nähposition, während die Nähgutteile W1, W2 auf dem Tragtisch gepreßt werden, und er schiebt auch die Nähgutteile W1, W2 synchron mit dem Vorschub zu der Nähposition, während die Nähgutteile W1, W2 genäht werden. Der Drückervorschubmechanismus 24 weist einen Rahmen 14 direkt oberhalb einer Position nahe dem rechten Ende des Trag tisches 54 auf, wobei der Rahmen 14 auf dem Maschinenrahmen für eine Bewegung in Y-Richtung getragen wird. Der Rahmen weist eine rechteckige Form in der Seitenansicht auf, wobei der Rahmen 14 in der Y-Richtung länglich ist, und sein Querschnitt ist kastenförmig. Der Rahmen 14 enthält einen unteren Träger 14a, auf dem 4 Drückerspulen 15a, 15b, 15c, 15d in geeigneten Abstandsintervallen angebracht sind. Drücker 17 sind an den entsprechenden unteren Enden von Stangen 16 befestigt, die durch die entsprechenden Drückerspulen 15a, 15b, 15c, 15d ver tikal betätigbar sind. Die Drücker 17 können selektiv durch die entsprechenden Drückerspulen 15a bis 15d zwischen einer Drücker position (siehe Fig. 2) in der die Drücker 17 die durch die entsprechenden Drückerspulen 15a bis 15d zum Pressen der Näh gutteile W1, W2 betätigt werden, und einer angehobenen Position, in der die Drücker 17 in die Nähe des Trägers 14a an gehoben sind, bewegt werden. Die Drücker 17, die aufeinander folgend näher zu der Nähmaschine SM sind, werden als erster, zweiter, dritter, vierter Drücker 17 bezeichnet.

Ein Gestell 56 ist an einer oberen Oberfläche eines oberen Trägers 14b des Rahmens 14 befestigt, wobei sich das Gestell 56 über die volle Länge des oberen Trägers 14b erstreckt. Das Ge stell 56 wird in Eingriff mit einem Ritzel 57 gehalten, das an der Antriebswelle eines Rahmenantriebsmotors 58 befestigt ist. Wenn der Rahmenantriebsmotor 58 angetrieben wird, wird daher der Rahmen 14 zum Bewegen in die Y-Richtung durch den Eingriff des Rahmens und des Ritzels 57 bewegt.

Die Nähgutpositionskorrektureinrichtung 20 weist ein Steuersy stem auf, das in einem Steuerkasten CB untergebracht ist. Das Steuersystem ist wie in Fig. 3 und 4 gezeigt, ausgebildet.

Das Steuersystem weist eine Steuerung C mit einem Eingangsan schluß (Eingangsport) 80 auf, mit dem der erste und zweite Bildsensor 50, 51 durch entsprechende A/D-Wandler 60, 61 ver bunden sind. Mit dem Eingangsanschluß 80 sind auch ein Selek torschalter 62 zum Auswählen eines Steuerverfahrens zum Aus richten äußerer Profillinien, eines Steuerverfahrens zum Aus richten äußerer Profile/Muster oder eines Steuerverfahrens zum Ausrichten von Muster, ein Nährandeinstellschalter 63, ein automatischer Einführschalter 64 zum Einführen der Nähgutteile W1, W2 in die entsprechenden abbildenden Bereiche PE1, PE2, ein Wiedereinführschalter 65, der zu betätigen ist, wenn die Näh gutteile W1, W2 wieder eingeführt werden, ein automatischer Startschalter 66 zum automatischen kontinuierlichen Steuern der Ausrichtung der Nähgutteile W1, W2, ein manueller Startschalter 67 zum manuellen kontinuierlichen Steuern der Ausrichtung der beiden Nähgutteile W1, W2 und ein Nähguteinstellschalter 68, der zu betätigen ist, wenn das manuelle Setzen der Nähgutteile W1, W2 beendet ist, verbunden (siehe auch Fig. 5). Der Nadel positionssensor 12 ist ebenfalls mit dem Eingangsanschluß 80 verbunden.

Die Steuerung C weist eine Haupt-CPU 81 zum hauptsächlichen Steuern der Positionskorrektur des Nähgutes W1, einen ROM 82, einen RAM 83, einen Ausgangsanschluß (Ausgangsport) 84 und eine Treiberschaltung 85 auf. Der Eingangsanschluß 80, der ROM 82, der RAM 83, der Ausgangsanschluß 84 und die Treiberschaltung 85 sind mit der Haupt-CPU 81 durch einen Bus wie ein Datenbus ver bunden. Die Steuerung C weist ebenfalls eine Unter-CPU (Slave- CPU) 86 zum Steuern der positionellen Korrektur für das Nähgut W2, einen ROM 87, einen RAM 88, einen Ausgangsanschluß (Aus gangsport) 89 und eine Treiberschaltung 90 auf. Der ROM 87, der RAM 88, der Ausgangsanschluß 89 und die Treiberschaltung 90 sind mit der CPU 86 durch einen Bus verbunden. Die CPU 81 und die CPU 86 sind miteinander durch eine Schnittstelle 91 verbun den. Ein erstes durch eine Spule betätigte Richtungssteuerven til 71 betätigt den ersten Luftzylinder 45 zum Vorschieben und Zurückziehen seiner Kolbenstange 47A. Ein zweites durch eine Spule betriebenes Richtungssteuerventil 72 betätigt den zweiten Luftzylinder 46 zum Vorschieben und Zurückziehen seiner Kolben stange 46a. Ein drittes Spulen betätigtes Richtungssteuerventil 73 betätigt den Luftzylinder 52 zum Vorschieben und Zurück ziehen seiner Kolbenstange, die mit dem Tragteil 49b verbunden ist. Ein Nährandanzeiger 74 zeigt einen Nährand an. Warnanzei ger 75, 76 dienen zum Veranlassen der Bedienungsperson zum neuen Setzen der Nähgutteile W1, W2. Der Nähmaschinenmotor 10, die Spule 11, der erste Y-Motor 29, der erste X-Motor 35, der erste Drehmotor 41, das erste Spulen betätigte Richtungssteuer ventil 71, der Nährandanzeiger 74, der Warnanzeiger 75, und das dritte Spulen betätigte Richtungssteuerventil 73 sind mit der Treiberschaltung 85 verbunden. Der zweite Y-Motor 30, der zweite X-Motor 36, der zweite Drehmotor 42, das zweite Spulen betätigte Richtungssteuerventil 72 und der Warnanzeiger 76 sind mit der Treiberschaltung 90 verbunden.

Wie in Fig. 4 gezeigt ist, sind der Rahmenantriebsmotor 58 und die Drückerspulen 15a, 15b, 15c, 15d ebenfalls mit der Treiber schaltung 85 verbunden.

Eine Routine oder ein Steuerprogramm zum Steuern der positio nellen Korrektur der Nähgutteile W1, W2, das durch die Steue rung C der Nähgutpositionskorrektureinrichtung 20 ausgeführt wird, wird unten unter Bezugnahme auf die Flußdiagramme der Fig. 6 bis 15 beschrieben. Das Steuerprogramm ist in dem ROM 82 gespeichert. Mit Si (i=1, 2, 3 . .) sind in den Fig. 6 bis 15 Schritte der Routine bezeichnet.

Wenn die Spannungsversorgung der Nähgutpositionskorrektur einrichtung 20 eingeschaltet wird, wird die Steuersequenz ge startet. Zuerst werden verschiedene Komponenten der Nähgutposi tionskorrektureinrichtung 20 in einem Schritt S1 initialisiert. Insbesondere werden in dem Schritt S1 der erste und zweite Y- Motor 29, 30, der erste und zweite X-Motor 35, 36, der erste und zweite Drehmotor 41, 42 betätigt zum Bewegen des ersten und zweiten Halters 47, 48 in die in Fig. 16 gezeigte abbildende Position. Das erste und zweite Spulen betätigte Richtungssteu erventil 41, 42 werden zum Verschieben des ersten und zweiten Halteteiles 43, 44 in die winkelmäßig bewegte Position betätigt. Das dritte Spulen betätigte Richtungssteuerventil 73 wird zum Bewegen der Trennplatte 49 in die abbildende Position betätigt.

Nähgutteile W1, W2 werden darauffolgend zu einer gegebenen Po sition durch eine (nicht gezeigte) Nähgutladevorrichtung ge führt. Als Reaktion auf ein Ladeendesignal von der Nähgutlade vorrichtung oder ein Ladeendesignal von dem Nähguteinstell schalter 68, der betätigt wird, nachdem die Nähgutteile W1, W2 manuell in ihrer Position gesetzt werden (Schritt S2: ja), wird ein Signal von dem Auswahlschalter 62, der das ausgewählte Steuerverfahren anzeigt, in einem Schritt S3 gelesen, und die Haupt-CPU 81 weist die Unter-CPU 86 an, das Nähgut W2 in den zweiten abbildenden Bereich PE2 zu setzen, und zwar in einem Schritt S4. Dann führt die Haupt-CPU 81 ein Steuerverfahren zum Setzen des Nähguts W1 in den ersten abbildenden Bereich PE1 wie folgt aus: es wird angenommen, daß der automatische Startschal ter 66 und der automatische Einführschalter 64 ausgeschaltet sind. Nachdem bestimmt ist, daß der automatische Startschalter 66 abgeschaltet ist (Schritt S5: nein), wenn der manuelle Startschalter 67 eingeschaltet ist (Schritt S6: ja) und der Warnanzeiger 75 eingeschaltet ist (Schritt S7: ja), dann wird der Warnanzeiger 75 in einem Schritt S8 abgeschaltet und danach wird ein Bildsignal von dem ersten Bildsensor 50, die die Bild daten innerhalb des ersten abbildenden Bereiches (PEE1) dar stellen, durch den A/D-Wandler 60 in ein digitales Bildsignal gewandelt, das in einem Schritt S9 in dem RAM 83 als Bilddaten speicher gespeichert wird. Die Bilddaten weisen eine Zahl von Daten auf, die den Pixel des CCD des ersten Bildsensors 50 ent sprechen, jeder der Werte stellt die Dichte eines der aufeinan derfolgenden Niveaus "0" bis "255" dar.

Dann wird in einem Schritt S10 ein Anteil (erfaßter Anteil) D des Nähgutes W1 innerhalb des ersten Abbildungsbereiches PE1 auf der Grundlage der Bilddaten berechnet. Es ist z. B. ange nommen, daß die Ecke des Nähgutes W1 in eine Position bezüglich des ersten abbildenden Bereiches P1 gesetzt ist, die durch eine durchgezogene Linie in Fig. 16 bezeichnet ist. Wie in Fig. 17 gezeigt ist, beträgt die erfaßte Zahl der Bilddaten für eine Dichte a, die der Trennplatte 49 entspricht, N1, und die erfaßte Zahl der Bilddaten für eine Dichte b entsprechend dem Nähgut W1, beträgt N2. Die Summe der Zahlen N1 und N2 ist gleich einer Gesamtzahl N von Pixel des CCD des ersten Bildsen sors 50. Daher kann der erfaßte Anteil P der erfaßten Zahl N2 in der gesamten Zahl N von Pixel bestimmt werden. Wenn die Ecke des Nähgutes W1 in eine Position bezüglich des ersten abbilden den Bereiches PE1 gesetzt ist, die durch die gestrichelte Linie in Fig. 18 dargestellt ist, wird die erfaßte Zahl N1 verrin gert und die erfaßte Zahl N2 erhöht, so daß der erfaßte Anteil D des Nähgutes W1 vergrößert wird. Da der automatische Einführ schalter 64 ausgeschaltet ist (Schritt S11: nein), geht die Steuerung zu dem Schritt S12 zum Bestimmen, ob der erfaßte An teil D des Nähgutes W1 gleich oder größer als ein vorbestimm ter Wert A ist (z. B. 45%). Wenn der erfaßte Anteil D größer oder gleich den vorbestimmten Wert A ist (Schritt S12: ja), dann geht die Steuerung zu einem Schritt S43. Wenn der erfaßte Anteil D kleiner als der vorbestimmte Wert A ist (Schritt S12: nein), dann geht die Steuerung zu einem Schritt S13, indem der Warnanzeiger 75 eingeschaltet wird, und die Steuerung geht zu dem Schritt S2 zurück.

Es sei nun angenommen, daß der automatische Startschalter 66 ausgeschaltet ist und der automatische Einführschalter 64 ein geschaltet ist. Nachdem bestimmt ist, daß der automatische Startschalter 65 ausgeschaltet ist (Schritt S5: nein), werden die Schritte S6 bis S10 ausgeführt, wie oben beschrieben wurde, und dann wird bestimmt, daß der automatische Einführschalter 64 eingeschaltet ist (Schritt S11: ja). Wenn der erfaßte Anteil D des Nähgutes W gleich oder größer als ein vorbestimmter Wert B (z. B. 10%) und ebenfalls gleich oder größer als der vorbe stimmte Wert A ist (Schritte S14, S15: ja) dann geht die Steu erung zu dem Schritt S43. Wenn der erfaßte Anteil D kleiner als der vorbestimmte Wert B ist (Schritt S14: nein) wird das Nähgut W1 automatisch in den ersten abbildenden Bereich PE1 in den Schritten S16 bis S18 eingeführt. Damit der erfaßte Anteil D gleich oder größer als der vorbestimmte Wert A gemacht wird, werden der erste Y-Motor 29 und der X-Motor 35 betätigt zum Be wegen des ersten Halters 47 von der vorliegenden abbildenden Position um gewisse Entfernungen in die Y- und X-Richtung auf der Grundlage einer vorbestimmten Entfernung, die im wesentli chen der Länge (ungefähr 10 cm) einer Seite des ersten abbil denden Bereiches PE1 entspricht, und zwar in einem Schritt S16. Das Nähgut W1 wird in einem Schritt S17 von dem ersten Halter 47 eingeklemmt. Danach kehrt in einem Schritt S18 der erste Halter 47 zu der ursprünglichen abbildenden Position auf der Grundlage der obigen vorbestimmten Entfernung zurück, wodurch automatisch das Nähgut W1 in den ersten abbildenden Bereich PE1 eingeführt wird.

Dann werden in einem Schritt S19 die Bilddaten des Nähgutes W1, das automatisch eingeführt worden ist, gelesen, und der erfaßte Anteil D des Nähgutes W1 in dem abbildenden Bereich wird in einem Schritt S20 berechnet. Wenn der erfaßte Abschnitt D gleich oder größer als der vorbestimmte Wert A ist (Schritt S21: ja), dann geht die Steuerung zu einem Schritt S44. Wenn der erfaßte Anteil D kleiner als der vorbestimmte Wert A ist (Schritt S21: nein), dann wird das Nähgut W1 von dem ersten Halter 47 in einem Schritt S22 wieder gelöst. Wenn danach der erfaßte Anteil D gleich oder größer als der vorbestimmte Wert B ist (Schritt S23: ja), dann wird das Nähgut W1 automatisch wieder in den Schritten S25 bis S28 eingeführt. Wenn der erfaßte Anteil D kleiner als der vorbestimmte Wert B ist (Schritt S23: nein), dann wird der Warnanzeiger 75 in dem Schritt S13 eingeschaltet, und die Steuerung geht zurück zu dem Schritt S2.

Wenn der erfaßte Anteil D kleiner als der vorbestimmte Wert A ist (Schritt S15: nein) und wenn er ebenfalls gleich oder größer als der vorbestimmte Wert B ist (Schritt S23: ja), wenn also das Nähgut W1 in die durch die durchgezogene Linie in Fig. 17 gesetzt ist, wird ein Schnittpunkt P (Ecke) zweier äußerer Profillinien des Nähgutes W1, die durch große Ände rungen in Dichten entsprechend der Pixel dargestellt werden, auf der Grundlage der Bilddaten bestimmt, und die Entfernungen dx, dy von dem Schnittpunkt P zu einem Punkt O, an dem der erfaßte Anteil D größer als der vorbestimmte Wert A ist, werden in einem Schritt S25 bestimmt. Dann werden der erste Y-Motor 29 und der erste X-Motor 35 betätigt zum Bewegen des ersten Halters 47 um die Entfernung dy in die Y-Richtung und um die Entfernung dx in die X-Richtung in einem Schritt S26. Auf der Grundlage der Entfernungen dx, dy kehrt der erste Halter 47 in einem Schritt S28 zu der ursprünglichen Abbildungsposition zu rück.

Nachdem das Nähgut W1 bewegt ist, werden die Bilddaten wieder in einem Schritt S29 gelesen, und dann wird der erfaßte Anteil D des Nähgutes W1 in bezug auf den abbildenden Bereich PE1 in einem Schritt S30 berechnet. Wenn der erfaßte Anteil D gleich oder größer als der vorbestimmte Wert A ist (Schritt S31: ja), dann geht die Steuerung zu dem Schritt S44. Wenn der erfaßte Abschnitt D kleiner als der vorbestimmte Wert A ist (Schritt S31: nein), dann wird in einem Schritt S32 das Nähgut W1 wieder gelöst, und der Warnanzeiger 75 wird in einem Schritt S33 ein geschaltet. Da der automatische Startschalter 66 abgeschaltet ist (Schritt S34: nein) geht die Steuerung zurück zu dem Schritt S2.

Es wird angenommen, daß der automatische Startschalter 66 ein geschaltet ist und der automatische Einführschalter 64 einge schaltet ist. Nachdem bestimmt ist, daß der automatische Start schalter 66 eingeschaltet ist (Schritt S5: ja) werden die Bild daten des Nähgutes W1 in einem Schritt S36 gelesen, und der erfaßte Anteil D des Nähgutes W1 in bezug auf den ersten abbil denden Bereich PE wird in einem Schritt S37 berechnet. Wenn der erfaßte Abschnitt D kleiner als der vorbestimmte Wert B ist (Schritt S38: nein) dann geht die Steuerung zu einem Schritt S39, in dem der Warnanzeiger 75 eingeschaltet wird, und dann geht die Steuerung zurück zu dem Schritt S2. Wenn der erfaßte Anteil D gleich oder größer als der vorbestimmte Wert B ist (Schritt S38: ja), dann geht die Steuerung zu einem Schritt S40. Da der Warnanzeiger 75 eingeschaltet ist (Schritt S40: ja), wird er in einem Schritt S41 abgeschaltet. Wenn der erfaßte Anteil D gleich oder größer als der vorbestimmte Wert A ist (Schritt S42: ja), dann geht die Steuerung zu dem Schritt S43. Wenn der erfaßte Anteil D kleiner als der vorbestimmte Wert A ist (Schritt S42: nein), dann werden die Schritte S25 bis S30 wie oben beschrieben ausgeführt. Nach den Schritten S25 bis S30, wenn der erfaßte Anteil D gleich oder größer als der vorbestimmte Wert A ist (Schritt S31: ja), dann geht die Steu erung zu dem Schritt S44. Wenn der erfaßte Abschnitt D kleiner als der vorbestimmte Wert A ist, dann werden die Schritte S32 bis S34 ausgeführt, und die Bedienungsperson wird dazu angehal ten das Nähgut W1 neu ein zulegen.

Wenn die Antwort der Entscheidung in den Schritten S12, S15, S42 ja ist, dann wird das Nähgut W1 von dem ersten Halter 47 in dem Schritt S43 eingeklemmt. Wenn die Antworten der Entschei dungen in den Schritten S21 und S31 ja ist, dann wird, nachdem das Setzen des Nähgutes W1 beendet ist, der Schritt S44 wieder holt, bis ein Einstellendesignal von der CPU 86 ausgegeben wird, daß das Beenden des Einstellens bzw. Setzens des Nähgutes W1 anzeigt.

Auf der Grundlage des in dem ROM 87 gespeicherten Steuerpro grammes zum Einstellen oder Setzen von Nähgutteilen, führt die CPU 86 die gleiche Routine wie in den Schritten S5 bis S43 in bezug auf das Nähgut W2 aus. Wenn der erfaßte Anteil D des Näh gutes W2 im Hinblick auf den zweiten abbildenden Bereich PE2 gleich oder größer als der vorbestimmte Wert A ist, gibt die CPU 86 ein Einstellendesignal, daß das Beenden des Einstellens des Nähgutes W2 anzeigt, an die Haupt-CPU 81 aus.

Der Wert "4", der der Zahl der Drücker 17 entspricht, wird als gezählter Wert E eines Zählers in dem RAM 83 in einem Schritt S45 gespeichert. Dann wird ein Ausrichtevorgang (siehe Fig. 12) in einem Schritt S46 ausgeführt.

Wenn nachdem der Ausrichtevorgang gestartet ist, äußere Profil linien auf der Grundlage des Signales von dem Auswahlschalter 62 auszurichten sind (Schritt S70: ja), dann wird die CPU 86 in einem Schritt S71 angewiesen, das Steuerverfahren zum Ausrich ten äußerer Profillinien in Bezug auf das Nähgut W2 durchzu führen, und das Steuerverfahren zum Ausrichten äußerer Profil linien in bezug auf das Nähgut W1 (siehe Fig. 13) wird in einem Schritt S72 durchgeführt. Wenn Muster auszurichten sind (Schritt S70: nein, Schritt S73: ja), dann wird die CPU 86 in einem Schritt S74 angewiesen, das Steuerverfahren zum Ausrich ten von Mustern in Bezug auf das Nähgut W2 auszuführen, und das Steuerverfahren zum Ausführen von Mustern im Hinblick auf das Nähgut W1 (siehe Fig. 14) wird in einem Schritt S75 ausge führt. Wenn äußere Profile und Muster auszurichten sind (Schritt S70: nein, Schritt S73: nein), dann wird die CPU 86 in einem Schritt S76 angewiesen, das Steuerverfahren zum Ausrichten äußerer Profile/Muster im Hinblick auf das Nähgut W2 zu bewir ken, und das Steuerverfahren zum Ausrichten äußerer Profile/Muster im Hinblick auf das Nähgut W1 (siehe Fig. 5) wird in einem Schritt S77 ausgeführt.

Das Steuerverfahren zum Ausrichten äußerer Profillinien des Nähgutes W1 wird im folgenden unter Bezugnahme auf die Fig. 19 bis 24 beschrieben. Das Steuerverfahren zum Ausrichten äuße rer Profillinien des Nähgutes W2 ist das gleiche wie das Steu erverfahren zum Ausrichten äußerer Profillinien des Nähgutes W1 und wird daher nicht weiter beschrieben. Die Bilddaten des Näh gutes W1, das wie in Fig. 19 in dem ersten abbildenden Bereich PE1 gesetzt ist, werden gelesen und in dem Bilddatenspeicher oder RAM 83 in einem Schritt S80 gespeichert. Die Bilddaten werden dann in Binärdaten umgewandelt, wobei als ein Schwellen wert eine Dichte f benutzt wird, die etwas geringer als die höchste Dichte A ist, die der Trennplatte 49 entspricht, wie in Fig. 20 gezeigt ist, so wird der Bereich des Nähgutes W1 in einem Schritt S81 bestimmt, der in Fig. 21 gestrichelt darge stellt ist. Die Dichte des Nähgutes W1 wird durch b angezeigt, und die Dichte des Musters (Streifenmuster) wird durch c in Fig. 20 angezeigt. Dann wird jeder Punkt der in dem Bilddaten speicher gespeicherten Dichtedaten zweidimensional differen ziert unter Benutzung eines räumlichen Filters (z. B. ein Laplacefilter, wie in Fig. 22 gezeigt ist), daß aus einer Mehrzahl von Koeffizienten zusammengesetzt ist, wodurch Bild daten bestimmt werden, die ein äußeres Profil des Nähgutes W1 darstellen, wie in Fig. 23 gezeigt ist, und zwar in einem Schritt S82.

Dann werden in einem Schritt 83 2 äußere Profillinien

y=a₁x+b₁
y=a₂x+b₂

berechnet, die dem bestimmten äußeren Profil der Bilddaten in einem xy-Koordinatensystem in der XY-Ebene entsprechen. Die Gleichung Y=a₁x+b₁ wird in eine Gleichung b₁=+a₁x+y entsprechend der Hough-Transformation umgewandelt, und eine ab- Ebene wird angenommen, wobei a₁, b₁ als Variable betrachtet werden. In dieser ab-Ebene entsprechen Punkte (x₁, y₁) (x₂, y₂), die einer in der Fig. 23 gezeigten xy-Ebene enthaltenen Profillinie entsprechen, einer "Steigung" bzw. einem "Schnitt punkt", und daher gibt es eine gerade Linie für jeden dieser Punkte. Auf der Grundlage eines Punktes (a, b) an dem sich die geraden Linien schneiden, kann die Steigung a und der Schnitt punkt b in der xy-Ebene bestimmt werden.

Entsprechend gibt es, wenn es 2 gerade Linien in der xy-Ebene gibt, 2 Punkte des Schnittes gerader Linien in der ab-Ebenen. Zwei äußere Profillinien in der xy-Ebene können von diesen bei den Punkten des Schnittes bestimmt werden.

Dann werden in einem Schritt S84 ein Fehlerabstand und ein Feh lerwinkel zum Korregieren der Position des Nähgutes W1 in eine voreingestellte Position berechnet, in der die Ecke des Nähgu tes W1 mit einer Bezugsposition (x0, y0) in einer XY- Ebene (später beschrieben) übereinstimmen, wobei ein Nährand berücksichtigt wird, und in der sich die äußere Profillinie y=a₁x+b₁ sich parallel zu der Y-Richtung erstreckt. Wie in Fig. 24 gezeigt ist, werden die 2 Profillinien y=a₁x+b₁, y=2x+ b2 von dem xy-Koordinatensystem, das einen Ursprung e in dem ersten abbildenden Bereich PE1 aufweist, in ein XY-Koordina tensystem transformiert, das einen Ursprung G aufweist, um den der erste Halter 47 drehbar ist, womit transformierte Profil linien Y=A₁X+B₁, YA₂X+B₂ bestimmt werden. Der Fehler winkel dR und der Fehlerabstand dXdY, die für die positionelle Korrektur nötig sind, werden wie folgt bestimmt: wie in Fig. 24 gezeigt ist, ist ein Punkt m auf der Profillinie Y=A₁X+ B₁ ein Schnittpunkt zwischen der Profillinie y=A₁X+B₁ und einer Linie L senkrecht dazu, und ein Punkt n ist ein Schnitt punkt zwischen den Profillinien Y=A₁X+B₁ und Y=A₂X+B₂. Eine Position, in der das Nähgut W1 zuerst gesetzt ist, ist durch die durchgezogene Linie bezeichnet, und eine imaginäre Position, die erreicht, nachdem das Nähgut entgegen dem Uhrzei gersinn winkelmäßig von der Position der durchgezogenen Linie um einen Fehlerwinkel dR gedreht ist, wird durch die Linien mit 2 Punkten und Strichen bezeichnet. Daher werden die Koordinaten (Xn, Yn) des Punktes von den 2 Profillinien Y=A₁X+B₁, Y= A₂X+B₂ bestimmt. Da sich die Linie L senkrecht zu der Profil linie Y=A₁X+B₁ erstreckt und durch den Ursprung G geht, wird die Linie L ausgedrückt durch Y-X/A₁, wodurch die Koor dinaten (Xm, Ym) des Punktes m bestimmt werden können. Die Ko ordinaten ((Xm₂+Ym₂)¹⁷², O) eines Punktes M werden bestimmt unter Benutzung der Koordinaten (Xm, Ym) des Punktes m. Die Ko ordinaten (XN, YN) eines Punktes N werden bestimmt durch XN= Xn cos(dR)-Yn sin(dR), YN=Xn sin(dR)+Yn cos(dR), wobei die Koordinaten (Xn, Yn) des Punktes n benutzt werden, und da mit ergibt sich dX=X0-XN, dY=Y0-YN.

Das steuerverfahren zum Ausrichten der Muster des Nähgutes W1 wird im folgenden beschrieben. Die Steuerung zum Ausrichten des Musters des Nähgutes W2 ist die gleiche wie das Steuerverfahren zum Ausrichten der Muster für das Nähgut W1 und wird daher nicht weiter beschrieben. Das Steuerverfahren zum Ausrichten von Mustern des Nähgutes W1 ist im wesentlichen das gleiche wie das Steuerverfahren zum Ausrichten äußerer Profile. Die Bildda ten des wie in Fig. 19 gezeigten innerhalb des ersten abbil denden Bereiches PE1 gesetzten Nähgutes W1 werden in einem Schritt S90 gelesen. Die Bilddaten werden dann in binäre Daten unter Benutzung eines Schwellwertes einer Dichte f, der etwas höher als die höchste Dichte a ist, die der Trennplatte 49 ent spricht, umgewandelt, und sie werden ebenfalls in binäre Daten unter Benutzung eines Schwellwertes einer Dichte, die etwas ge ringer als die Dichte c ist, die dem Streifenmuster entspricht, umgewandelt. Auf der Grundlage dieser binären Daten werden in einem Schritt S91 die Bilddaten bestimmt, die nur dem herausge zogenen Streifenmuster entsprechen. Dann werden die Bilddaten zweidimensional differenziert unter Benutzung eines räumlichen Filters, wodurch Bilddaten in einem Schritt S92 bestimmt wer den, die ein äußeres Profil des Streifenmusters darstellen.

Danach werden die Gleichungen der speziellen 2 Streifenmuster linien j, k in einem Schritt S93 bestimmt, die in Fig. 19 ge zeigt sind, und zwar auf die gleiche Weise wie bei dem vorher gehenden Steuerverfahren des Ausrichtens äußerer Profile. Dann werden in einem Schritt S94 ein Fehlerabstand (dXdY) und ein Fehlerwinkel dR2 des Streifenmusters im Bezug auf eine vorein gestellte Position berechnet, in der der Punkt des Schnittes dieser 2 Streifenmusterlinien j, k mit einer Bezugsposition 0(X0, Y0) übereinstimmt, wobei ein Nährand berücksichtigt wird, und wobei sich auch die Streifenmusterlinie k parallel zu der Y-Richtung erstreckt.

Das Steuerverfahren zum Ausrichten äußerer Profile/Muster des Nähgutes W1 wird im folgenden beschrieben. Die Steuerung des Ausrichtens äußerer Profile/Muster des Nähgutes W2 ist das gleiche wie das Steuerverfahren zum Ausrichten äußerer Profile/Muster des Nähgutes W1 und wird daher nicht weiter be schrieben. Das Steuerverfahren zum Ausrichten äußerer Profile/Muster des Nähgutes W1 weist die Schritte S100 bis S104 auf (Fig. 15), die die gleichen sind wie die Schritte S80 bis S84, die in Fig. 13 gezeigt sind. Andere Schritte S105 bis S108 des Steuerverfahrens werden unten unter Bezugnahme auf die Fig. 25 bis 28 beschrieben.

Die Bilddaten des wie in Fig. 25 gesetzten Nähgutes W1 werden wieder in dem Schritt S105 eingelesen. Die Bilddaten werden dann in binäre Daten umgewandelt, indem ein Schwellwert einer Dichte f benutzt wird, der etwas höher als die höchste Dichte a ist, die der Trennplatte 49 entspricht, und sie werden eben falls in binäre Daten umgewandelt, indem ein Schwellwert einer Dichte benutzt wird, der etwas niedriger als die Dichte c ist, die dem Streifenmuster entspricht, wie unter Bezugnahme auf Fig. 2f beschrieben worden ist. Auf der Grundlage dieser Binär daten werden in einem Schritt S105 Bilddaten bestimmt, die nur dem herausgezogenen Streifenmuster entsprechen. Dann werden, wie in Fig. 26 gezeigt ist, die Bilddaten in die gleiche Rich tung um den Fehlerwinkel dR gedreht, der in dem Schritt S104 bestimmt ist, und sie werden einer Koordinatentransformation in einem Schritt S107 so unterworfen, daß die Ecke mit der Ecke des abbildenden Bereiches PE1 übereinstimmt. Musterpositionen (xp1, xp2) in der X-Richtung werden wie in Fig. 27 gezeigt, bestimmt, und Musterpositionen (yp1, yp2) in der Y-Richtung werden wie in Fig. 28 gezeigt, bestimmt, und zwar in einem Schritt S108, woraufhin das Steuerverfahren beendet ist.

Wenn ein das Beenden der Berechnung eines Fehlerabstandes im Bezug auf das Nähgut W2 anzeigende Signal von der CPU 86 in einem Schritt S47 ausgegeben wird (Schritt S47: ja), dann werden die Motoren 29, 30, 35, 36, 41, 42 auf der Grundlage der Fehlerdistanz dX in die X-Richtung, der Fehlerdistanz dY in die Y-Richtung und des Fehlerwinkels dR bezüglich der Nähgutstücke W1, W2 aktiviert, wodurch die Positionen der Nähgutstücke W1, W2 zum Ausschließen positioneller Fehler relativ zu den Formen oder Mustern in einem Schritt S48 auf der Grundlage des ausge wählten Steuerverfahrens korrigiert werden. Es wird angenommen, daß das Steuerverfahren für das Ausrichten äußerer Profile/Mu ster ausgeführt wird. Wenn die Musterposition des Nähgutes W2 in Hinblick auf die Musterposition des Nähgutes W1 auszurichten ist, werden die Fehlerdistanz (dXdY) und der Fehlerwinkel dR, die in dem Schritt S104 bestimmt worden sind, auf das Nähgut W1 angewendet, und eine endgültige Fehlerdistanz (dXdY) und Feh lerwinkel dR werden in Hinblick auf das Nähgut W2 auf der Grundlage der Fehlerdistanz und Fehlerwinkel berechnet, die in dem Schritt S104 bestimmt sind, und die Musterfehlerdistanz wird ebenfalls berechnet. Die positionelle Korrektur wird dann aufgrund dieser Fehlerdistanzen bewirkt.

Dann wird das dritte Spulen betriebene Richtungssteuerventil in einem Schritt S49 betätigt zum Verschieben der Trennplatte 49 in zurückgezogene Position. Die Drückerspule 15a wird zum Ver schieben des ersten Drückers 17 in die Drückerposition zum Drücken und Halten der Nähgutteile W1, W2 in einem Schritt S50 aktiviert, wobei deren abgewandten Enden miteinander ausgerich tet sind. Danach wird der Zählwert E des Zählers in einem Schritt S51 um 1 erniedrigt, und die Nähgutteile W1, W2 werden in einem Schritt S52 freigegeben. Wenn der Zählwert in einem Schritt S53 nicht "0" ist (Schritt S53: nein), dann werden die Halter 47, 48 um eine vorbestimmte Entfernung in die Y-Richtung so bewegt, daß sie in einem Schritt S52 dem zweiten Drücker 17 entsprechen. In dieser Position werden die Nähgutteile W1, W2 in einem Schritt S55 eingeklemmt, und die Trennplatte 49 wird wieder in die abbildende Position in einem Schritt S56 verscho ben. Danach werden die Schritte S46 bis S56 wiederholt. Wenn die ausgerichtete Position ein Abschnitt der Nähgutteile W1, W2 ist, der dem zweiten oder dritten Drücker 17 entspricht, dann werden ein Fehlerabstand und ein Fehlerwinkel für den Nähgut abschnitt im Bezug auf eine Bezugslinie OL, die den Bezugspunkt O enthält und parallel zu der Y-Achse ist, berechnet, gleich wie welches Steuerverfahren ausgewählt ist, wie in Fig. 29 ge zeigt ist. Wenn die ausgerichtete Position an einem nachlaufen den Endabschnitt der Nähgutteile W1, W2 ist, die dem vierten Drücker 17 entspricht, dann werden ein Fehlerabstand und ein Fehlerwinkel des Nähgutabschnittes in Hinblick auf eine Bezugs linie OL berechnet, die einen Bezugspunkt O enthält und parallel zu der Y-Achse liegt, gleich welches Steuerverfahren ausgewählt ist, wie in Fig. 30 gezeigt ist.

Wenn 4 Abschnitte der Nähgutteile W1, W2, die den entsprechen den Drückern 17 entsprechen, durch diese Drücker 17 gepreßt werden und wenn der Zählwert I "0" wird in einem Schritt S53 (Schritt S53: ja), dann werden die Halter 47, 48 in eine zu rückgezogene Position bewegt, in der sie die Bewegung des Rahmens 14 in einem Schritt S57 nicht stören. Der Rahmenan triebsmotor 48 wird zum Vorschieben der ausgerichteten Nähgut teile W1, W2 zu der Nähstartposition in einem Schritt S58 an getrieben. Dann wird als Reaktion auf ein Kommando zum Starten einer Nähtätigkeit die Spule 11 zum Verschieben der Drücker stange in die Drückerposition angetrieben, und der Nähma schinenmotor 10 wird in einem Schritt S59 aktiviert. Während der Nähtätigkeit wird, wenn Treiberpulse von dem Motor der Nähmaschine SM zum Bewegen des Stoffschiebers vorwärts und rückwärts in einem Schritt S60 eingegeben werden, der Rahmen antriebsmotor 58 durch einen Puls in einem Schritt S61 akti viert. Falls ein Nähstopschalter zum Stoppen der Nähtätigkeit nicht in einem Schritt S62 betätigt wird (Schritt S62: nein), werden die Schritte S60 bis S62 wiederholt. Wenn die Nähtätig keit zu einem Ende gebracht ist (Schritt S62: ja), dann wird ein Kommando zum Beenden der Nähtätigkeit zum Deaktivieren des Nähmaschinenmotors 10 ausgegeben, wenn die Nadelstange ihre höchste Position erreicht, und der Drückerfuß wird in die er höhte Position in einem Schritt S63 verschoben. Dann kommt das Steuerprogramm zum Steuern der positionalen Korrektur zu einem Ende.

Wie oben beschrieben wurde, bewirkt das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung unter Benutzung der Nähgutpositionskor rektureinrichtung 20 den Schritt (S52 bis S56, S46 bis S47) des Erfassens der Position von mindestens einer äußeren Profillinie oder eines Musters eines Nähgutabschnittes, der einem der Drücker 17 entspricht, den Schritt (S48) des Korrigierens der Position des Nähgutabschnittes während das gleiche gehalten wird, dessen Position erfaßt worden ist, und den Schritt (S42 bis S50) des Drückens des Nähgutabschnittes mit dem Drücker 17, nachdem dessen Position korrigiert worden ist. Das aus den obigen 3 Schritten zusammengesetzte Ausrichteverfahren wird 4× aufeinanderfolgend in Bezug auf die Nähgutabschnitte ausge führt, die den entsprechenden Drückern 17 entsprechen, von der führenden Kante des Nähgutes in die Richtung, in die es vorge schoben wird. Dann werden die positionsmäßig korrigierten Näh gutteile W1, W2 zu der Nähstartposition vorgeschoben. Daher kann die positionsmäßige Korrektur der Nähgutteile W1, W2 re lativ zumindestens einem der äußeren Profillinien oder des Musters genau, zuverlässig und automatisch von der führenden Kante zu der nachlaufenden Kante der Nähgutteile W1, W2 durch geführt werden.

Nachdem die Nähgutteile W1, W2 durch die Stepstichnähmaschine SM genäht sind, können die Nähgutteile W1, W2 zusätzlich durch den Drückervorschubmechanismus 24 synchron zu dem Nähgutvor schub durch die Nähmaschine SM vorgeschoben werden. Folglich kann die positionsmäßige Korrektur und die Nähtätigkeit der Nähgutteile W1, W2 in einem automatisierten aufeinanderfolgen den Verfahren ausgeführt werden.

Da die Nähgutpositionskorrektureinrichtung 20 ein Paar von Po sitionskorrekturmechanismen zum positionsmäßigen Korrigieren der beiden Nähgutteile W1, W2 aufweist, kann die positionsmä ßige Korrektur und die Nähtätigkeit von mindestens der äußeren Profillinie oder dem Muster der Nähgutteile W1, W2 stark ver einfacht werden.

Das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann ausgeführt werden, indem eine Positionskorrektureinrichtung 20B benutzt wird, wie sie in Fig. 31 gezeigt ist. Ein erster Schwenkarm 100 weist ein nahes Ende auf, daß horizontal winkelmäßig beweg bar auf einem Tragteil 101 angebracht ist, das an einem Maschi nenarm (nicht gezeigt) befestigt ist. Ein zweiter Schwenkarm 102 weist ein nahes Ende auf, das horizontal winkelmäßig be wegbar auf dem entfernten Ende des ersten Schwenkarmes 100 an gebracht ist. Ein erster Dreharm 39, der dem ersten Dreharm 39 in der vorherigen Ausführungsform identisch ist, ist horizontal winkelmäßig bewegbar an seinem nahen Ende auf dem entfernten Ende des zweiten Schwenkarmes 102 angebracht. Das Tragteil 101 trägt einen ersten Drehmotor 103, der einen Schrittmotor auf weist, zum Drehen des ersten Schwenkarmes 100. Ein zweiter Drehmotor 104 zum Drehen des zweiten Schwenkarmes 102 ist auf dem entfernten Ende des ersten Schwenkarmes 100 angebracht, und ein dritter Drehmotor 105 zum Drehen des ersten Dreharmes 39 ist auf dem entfernten Ende des zweiten Schwenkarmes 102 ange bracht.

Ein erster Luftzylinder 45 und ein erster Halter 47 sind auf dem ersten Dreharm 39 angebracht. Wie bei der vorherigen Aus führungsform werden ein Fehlerwinkel und eine Fehlerdistanz von einer voreingestellten Position auf der Grundlage von Bilddaten eines Bildsensors 50 berechnet, der eine Ecke eines Nähgutes W1, abbildet, in Abhängigkeit des durch den Wahlschalter 62 ge wählten Steuerverfahrens, und dann werden der erste, zweite und dritte Drehmotor 103, 104, 105 auf der Grundlage des berechne ten Fehlerwinkels und der berechneten Fehlerdistanz aktiviert. Diese Ausführungsform bietet die gleichen Vorteile wie die vor hergehende Ausführungsform.

Claims

1. Nähgutpositionskorrektureinrichtung, gekennzeichnet durch:

- eine Preß- und Vorschubvorrichtung zum Vorschieben eines Nähgutes (W1, W2) zu einer Nähmaschine (SM) mit einem Bett (MB) auf einer Unterstützungsbasis (25), die im wesentlichen auf dem gleichen Niveau wie das Bett (MB) und bezüglich einer Richtung (Y), in die das Nähgut (W1, W2) vorgeschoben wird, stromaufwärts vorgesehen ist, wobei das Nähgut (W1, W2) gegen die Unterstützungsbasis (25) mit einer Mehrzahl von unabhän gig betreibbaren Drückern (17), die in einem Abstand vonein ander genannten Richtungen (Y) angeordnet sind, gepreßt wird;
- eine Positionserfassungseinrichtung (50, 51) mit einer Ab bildungseinrichtung zum aufeinanderfolgenden Abbilden einer Mehrzahl von Abschnitten des Nähgutes (W1, W2), die den Drückern (17) entsprechen, zum Erfassen der Position minde stens von einem von einer äußeren Profillinie und einem Mu ster von jedem der Abschnitte des Nähgutes (W1, W2) auf der Grundlage von von der Abbildungseinrichtung (50, 51) erzeugten Bilddaten;
- eine Positionskorrektureinrichtung zum Korrigieren der Posi tion eines jeden der Abschnitte des Nähgutes (W1, W2), die erfaßt worden sind, während die Abschnitte des Nähgutes (W1, W2) aufeinanderfolgend in Position gehalten werden.

2. Verfahren zum Positionieren und Verschieben eines Nähgutes mit einer Nähgutpositionskorrektureinrichtung (20) nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte:

a) Erfassen der Position von jedem der Abschnitte des Nähgu tes (W1, W2), die einem der Drücker (17) entsprechen, mit der Positionserfassungseinrichtung (50, 51);
b) Korrigieren der Position des Abschnittes des Nähgutes (W1, W2), während derjenige, dessen Position erfaßt worden ist, gehalten wird, mit der Positionskorrektureinrichtung;
c) Drücken des Abschnittes des Nähgutes (W1, W2) mit einem der Drücker (17), nachdem die Position korrigiert worden ist;
d) Wiederholen der Schritte a), b), c) aufeinanderfolgend im Be zug auf die Abschnitte des Nähgutes (W1, W2); und
e) Zuführen des Nähgutes (W1, W2) zu der Nähstartposition mit der Preß- und Vorschubvorrichtung.

3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch den Schritt:

f) Zuführen des Nähgutes (W1, W2) mit der Preß- und Vorschubvor richtung synchron zu dem Vorschieben des Nähgutes (W1, W2) in der Nähmaschine (SM), nachdem begonnen wurde, das Nähgut (W1, W2) durch die Nähmaschine (SM) zu nähen.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch den Schritt:

g) Laden des Nähgutes (W1, W2) in einem vorbestimmten Bereich auf der Unterstützungsbasis (25) vor dem Ausführen des Schrittes a).

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt g) folgende Schritte aufweist:

h) Bewegen des Nähgutes (W1, W2) zu dem vorbestimmten Bereich;
i) Bestimmen auf der Grundlage der durch die Abbildungseinrichtung erzeugten Bilddaten, ob das Nähgut (W1, W2) in dem vorbe stimmten Bereich geladen ist;
j) wenn in dem Schritt i) bestimmt ist, daß ein Abschnitt des Nähgutes (W1, W2) der in den vorbestimmten Bereich bewegt ist, größer als eine auf der Basis der Bilddaten bestimmten vorbe stimmten Rate ist, Beenden des Ladens des Nähgutes (W1, W2) in den vorbestimmten Bereich; und
k) wenn in dem Schritt i) bestimmt ist, daß der Abschnitt des Nähgutes (W1, W2), der in den vorbestimmten Bereich bewegt ist, kleiner als die vorbestimmte Rate ist, Alarmieren, daß das Nähgut (W1, W2) nicht ausreichend in den vorbestimmten Bereich bewegt ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt g) die folgenden Schritte aufweist:

l) Bewegen des Nähgutes (W1, W2) zu dem vorbestimmten Bereich;
m) Bestimmen auf der Grundlage von von der Abbildungseinrichtung erzeugten Bilddaten, ob das Nähgut (W1, W2) in den vorbestimm ten Bereich geladen ist;
n) wenn in dem Schritt m) bestimmt ist, daß ein Abschnitt des Nähgutes (W1, W2), der in den vorbestimmten Bereich bewegt ist, größer als eine erste auf der Basis der Bilddaten bestimmten Rate ist, vollständiges Laden des Nähgutes (W1, W2) in den vorbestimmten Bereich;
o) wenn in dem Schritt m) bestimmt ist, daß der Abschnitt des Nähgutes (W1, W2), der in den vorbestimmten Bereich bewegt ist, kleiner als die erste Rate aber größer als eine auf der Basis der Bilddaten bestimmten zweiten Rate ist, weiteres Bewegen des Nähgutes (W1, W2) in den vorbestimmten Bereich; und
p) wenn in dem Schritt m) bestimmt ist, daß der Abschnitt des Nähgutes (W1, W2), der in den vorbestimmten Bereich bewegt ist, kleiner als die zweite Rate ist, Alarmieren, daß das Nähgut (W1, W2) nicht ausreichend in den vorbestimmten Bereich bewegt ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die Schritte:

q) Wenn bestimmt ist, daß der Abschnitt des Nähgutes (W1, W2), der in dem Schritt o) weiterbewegt ist, größer als die erste Rate ist, Beenden des Ladens des Nähgutes (W1, W2) in den vor bestimmten Bereich und
r) wenn bestimmt ist, daß der Abschnitt des Nähgutes (W1, W2), der in dem Schritt o) weiterbewegt ist, kleiner als die vorbe stimmte Rate ist, Alarmieren, daß das Nähgut (W1, W2) nicht ausreichend in den vorbestimmten Bereich bewegt ist.

8. Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die Schritte:

s) Wenn bestimmt ist, daß der Abschnitt des Nähgutes (W1, W2), der in dem Schritt o) weiterbewegt ist, größer als die erste Rate ist, Beenden des Ladens des Nähgutes (W1, W2) in den vor bestimmten Bereich und
t) wenn bestimmt ist, daß der Abschnitt des Nähgutes (W1, W2), der in dem Schritt o) weiterbewegt ist, kleiner als die erste Rate ist, dann noch weiter Bewegen des Nähgutes (W1, W2) in den vorbestimmten Bereich.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, gekennzeichnet durch den Schritt des Anweisens eines Verfahrens, das aus den Ver fahren Ausrichten der äußeren Profillinie, Ausrichten des Musters und Ausrichten der äußeren Profillinie/des Musters ausgewählt wird, bevor der Schritt a) durchgeführt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß für den Fall, daß das Verfahren des Ausrichtens der äußeren Profillinie gewählt wird, der Schritt a) folgenden Schritt aufweist:

u) Erfassen einer äußeren Profillinie des Nähgutes (W1, W2) auf der Grundlage der von der Abbildungseinrichtung erzeugten Bilddaten.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß für den Fall, daß das Verfahren des Musterausrichtens gewählt ist, der Schritt a) den folgenden Schritt aufweist:

v) Erfassen eines Musters des Nähgutes (W1, W2) auf der Grundlage der von der Abbildungseinrichtung erzeugten Bilddaten.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß für den Fall, daß das Verfahren des Ausrichtens der äußeren Profillinie/des Musters gewählt ist, der Schritt a) den folgenden Schritt aufweist:

w) Erfassen einer äußeren Profillinie und eines Musters des Näh gutes (W1, W2) auf der Grundlage der von der Abbildungsein richtung erzeugten Bilddaten.