DE4204396A1 - Verfahren und vorrichtung zum abpacken einer masse in einem folienschlauch - Google Patents
Verfahren und vorrichtung zum abpacken einer masse in einem folienschlauchInfo
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Description
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum
Abpacken eines flüssigen, halbflüssigen, weichen oder feinpulvrigen
Produktes in einem geschlossenen Folienschlauch nach dem Oberbegriff des
Patentanspruchs 1.
Ein eingangs genanntes Verfahren ist beispielsweise mit der
DE 38 41 056 und 38 41 945 bekannt geworden, deren Gegenstand ist, daß
insbesondere eine heißschmelzbare Käsemasse in einem vollständig
geschlossenen Folienschlauch eingegossen wird und durch entsprechende
Formstege, die an einem Transportband angeordnet sind
nacheinanderfolgend aus dem mit der Käsemasse geschlossenen
Folienschlauch Abteilungen gebildet werden. Im Bereich dieser Trennstege
wird die heißschmelzbare Käsemasse aus dem Folienschlauch verdrängt und
in diesem Bereich wird dann der Folienschlauch gesiegelt und nachfolgend
abgekühlt. Nach dem Abkühlen werden dann die so gebildeten einzelnen,
noch im Schlauch zusammenhängenden Scheiben abgeschnitten und einer
Stapelvorrichtung zugeführt.
Bei dem oben genannten Verfahrens erfolgt das Separieren der einzelnen
Abteile im Folienschlauch in heißem Zustand. Damit besteht der Nachteil,
daß sich die Folie aufgrund der Hitzeeinwirkung von seiten der
heißen Masse in ihrer Längenausdehnung verändert, wodurch es zu
Längenveränderungen in der Folie im Bereich zwischen der Abfüllung der
heißen Masse und der nachgeschalteten Siegelstation kommt. Dies
erfordert eine relativ breite Siegelnaht, um eine Abdichtung der
einzelnen Folienabteile zu erreichen, d. h. eine ausreichend genaue
Siegelgüte zu gewährleisten. Um nämlich den unterschiedlichen Längen
änderungen der Folie Rechnung zu tragen, muß die Siegelnaht breit
ausgebildet werden, um auch unter extremen Längenänderungen eine
Siegelung im abgeteilten Stegbereich der Folie zu erreichen.
Bei der Anwendung relativ breiter Siegelnähte von z. B. 16 mm, ist es
jedoch nicht einfach, die heiße Masse vollständig und sauber aus diesem
Siegelbereich heraus zu verdrängen, wodurch die Siegelgüte
beeinträchtigt wird. Damit bestand die Gefahr, daß die Siegelnaht durch
verbleibende Produktreste verschmutzt wurde und nicht sauber geschlossen
war. Es konnte also kein gasdichter Verschluß gewährleistet werden,
wodurch das im Folienschlauch eingeschlossene Lebensmittel leichter
verdarb.
Mit der Anbringung von relativ breiten Siegelnähten bestand im übrigen
der weitere Nachteil, daß man einen relativ hohen Folienverbrauch hatte,
was bei herkömmlichen Produktionsmaschinen bei einer üblichen
Produktionsleistung einen Jahresmehraufwand von bis zu DM 50 000,-
ausmacht. Im übrigen war die verwendete Folie bei dem Verfahren nach dem
Stand der Technik wesentlich aufwendiger, denn um eine derartige
Siegelung vorzunehmen, mußte man eine hitzebeständige Folie verwenden,
die in der Lage ist, die relativ hohen Temperaturen des heißen
Lebensmittels von z. B. 80-90°C auszuhalten, ohne hierbei eine zu
starke, unzulässige Formänderung zu zeigen.
Die Anbringung breiter Siegelnähte zeigt im übrigen, daß sich an den
Stirnseiten der abgeschnittenen Einzelpackungen ein sogenannter
"Folienschwanz" ergibt, der beim Abschneiden einmal länger und einmal
weniger lang ausfällt, wodurch eine nachfolgende Stapelung der
Einzelpackungen beeinträchtigt wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs
genannten Art und eine das Verfahren ausübende Vorrichtung so
weiterzubilden, daß ein geringerer Folienverbrauch bei gleicher
Produktionsleistung gewährleistet wird und daß die mit dem Verfahren
erzeugten verpackten Einzelscheiben geometrisch exakte Stapel ergeben.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren nach der vorliegenden
Erfindung, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß das erhitzte Produkt
zunächst in einen Folienschlauch eingegossen wird und danach abgekühlt
wird, bis es einen pastösen Zustand einnimmt und daß das Produkt in
diesem Zustand im Folienschlauch zu Einzelabteilungen verdrängt und kurz
darauffolgend gesiegelt wird.
Wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist also, daß man das
Verdrängen, d. h. das Abteilen des Folienschlauches in einzelne
Abteilungen, nun nicht mehr im heißen Zustand des Produktes ausführt,
sondern daß man erst diesen, mit dem Produkt gefüllten, Folienschlauch
soweit abkühlt, daß das Produkt in einen mindestens pastösen Zustand gerät
und daß man dann in diesem Zustand den Folienschlauch verdrängt, d. h. zu
einzelnen Abteilungen abteilt und dann nachfolgend die abgetrennten
Abteilungen siegelt.
Damit werden wesentliche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik
erreicht.
Ein erster Vorteil ist, daß durch das Abteilen des Folienschlauches,
wobei das Produkt in pastösem Zustand ist, nun keine
Formänderungsarbeiten bei dem Folienschlauch mehr zu befürchten sind.
Beim eingangs genannten Verfahren nach dem Stand der Technik hatte sich
der Folienschlauch beim Eingießen des heißen Lebensmittelproduktes
ausgebaucht und sich verformt, wodurch die dann geschaffenen
Einzelverpackungen bauchförmig aufgeformt wurden, was die
Stapelgenauigkeit der einzelnen Scheiben beeinträchtigte.
Bei der vorliegenden Erfindung besteht hingegen der Vorteil, daß, wenn
das Produkt in pastösem Zustand abgetrennt wird, daß dann derartige
Formänderungsarbeiten im Folienschlauch nicht mehr stattfinden und daß
das Produkt im Folienschlauch nun nicht mehr bauchförmig aufgegossen
wird, sondern relativ flach ausgebildet ist. Es wird also eine
gleichmäßige Dicke ausgebildet.
In einer Weiterbildung der vorliegenden Erfindung ergibt sich der
Vorteil, daß man nun nach dem Heißeingießen des Lebensmittelproduktes in
den Folienschlauch zunächst den Folienschlauch bei der Abkühlung so
formen kann, daß das Produkt in dem Folienschlauch bereits schon flach
ausgeformt werden kann, wodurch dann der so vorher vorgeformte
Folienschlauch der genannten Verdrängungsstation zugeführt wird.
Bei dem Stand der Technik war dies nicht möglich, denn das heiße
Lebensmittelprodukt wurde in den Folienschlauch eingefüllt und danach
sofort verdrängt und gesiegelt, wodurch es nicht mehr möglich war, die
Formgebung dieses Produktes in diesem Folienschlauch zu beeinflussen.
Dies ist nun nach der vorliegenden Erfindung möglich.
Durch die Möglichkeit der "Kalt-Verdrängung" nach dem Verfahren der
Erfindung ergibt sich also der Vorteil, daß nun nicht mehr die Gefahr
besteht, daß das Produkt im Bereich des Folienschlauches beim Anbringen
der einzelnen Abteilungen verfließt und in die spätere Siegelnaht
hineinfließt, sondern weil das Produkt nur noch pastös ist besteht die
Verfließungsgefahr nicht und man kann deshalb auch schmale Siegelnähte
anbringen, was mit wesentlichen Vorteilen verbunden ist. Entsprechend
der oben stehenden Beschreibungseinleitung ergeben sich
nämlich durch schmale Siegelnähte der Vorteil eines geringeren
Folienverbrauches und der weitere Vorteil, daß die "Folienschwänze" nun
exakt abgeschnitten werden können, wodurch die Stapelgenauigkeit
gewährleistet wird.
Im übrigen ist die Dichtheit der Siegelnähte auch bei schmalen
Siegelnähten gewährleistet, weil nicht mehr die Gefahr besteht, daß das
Produkt in den Bereich der Siegelnaht hineinfließt.
Als weiterer Vorteil ist zu nennen, daß nun eine kostengünstige
recyclingbare Folie verwendet werden kann, z. B. eine PB-Folie oder eine
PE-Folie, was beim Stand der Technik nicht möglich war, weil dort im
heißen Zustand gesiegelt wurde, während nach der Erfindung im kalten
Zustand gesiegelt wird.
Bei der Ausübung des vorliegenden Verfahrens mit einer Vorrichtung nach
der Erfindung besteht der weitere Vorteil, daß dicht hinter der
Verdrängstation die Siegelstation angeordnet ist, wodurch nun nicht mehr
die Gefahr besteht, daß in dem Folienschlauch eine Formänderung der
verdrängten Masse stattfindet, welche die spätere Siegelgüte und
Genauigkeit beeinträchtigen könnte.
Anwendungsgebiet der vorliegenden Erfindung ist jedoch nicht nur allein
die Versiegelung von heißschmelzbaren Lebensmittelprodukten, wie z. B.
Käse, sondern Anwendungsgebiet der vorliegenden Erfindung ist die
Verarbeitung von beliebigen Lebensmittelprodukten, wie z. B. Teig,
Erdnußbutter und dergleichen mehr. Es ist auch nicht notwendig, ein
heißes Produkt in den Folienschlauch hineinzugießen, sondern es gibt
auch andere Möglichkeiten, das möglicherweise kalte Produkt, z. B. einen
Teig, in einen durchlaufenden Folienschlauch einzubringen, um dann
diesen Folienschlauch nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit der
erfindungsgemäßen Vorrichtung weiter zu verarbeiten.
Es ist selbstverständlich möglich, auch außer Lebensmittelprodukten auch
andere Produkte in der beschriebenen Weise abzupacken, wie z. B.
Badeshampoo, Schmierfett und allgemein pastöse Massen, die sich in einem
Folienschlauch verdrängen lassen.
Der Erfindungsgegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht
nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern auch aus
der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander.
Alle in den Unterlagen - einschließlich der Zusammenfassung -
offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen
dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich
beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand
der Technik neu sind.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich einen
Ausführungsweg darstellende Zeichnungen näher erläutert. Hierbei gehen
aus den Zeichnungen und ihrer Beschreibung weitere erfindungswesentliche
Merkmale und Vorteile der Erfindung hervor.
Es zeigt
Fig. 1 schematisiert in Seitenansicht eine Maschine zur Ausübung des
Verfahrens;
Fig. 2 die Draufsicht auf die Maschine nach Fig. 1;
Fig. 4 schematisiert ein Detail der Maschine am auslaufseitigen Ende.
Eine Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens besteht im wesentlichen aus
einer Maschine, die im gezeigten Ausführungsbeispiel zwei verschiedene
Lebensmittelprodukte verarbeiten kann und demzufolge zwei
unterschiedliche Folienschläuche 27, 27a auffüllt und dementsprechend
verdrängt, siegelt und abschneidet.
Der Einfachheit halber wird im folgenden lediglich eine einzige
Verarbeitungslinie beschrieben, weil die andere, parallele
Verarbeitungslinie genau identisch ausgebildet ist.
Zur Verwirklichung des Erfindungsgedankens reicht es also aus, die
nachstehend beschriebenen Maschine mit einer einzigen Verarbeitungslinie
zur Verarbeitung eines einzigen Folienschlauches, z. B. des
Folienschlauches 27 auszugestalten.
Eine Folienabspulstation 1 besteht im wesentlichen aus einer Folienrolle
14, die in einem sogenannten Folienwechsler 17 angeordnet ist. Auf diese
Weise ist es möglich, eine Vorratsrolle 16 dann in den Folienwechsler 17
einzusetzen, wenn die Folienrolle 14 abgespult ist.
In gleicher Weise gilt dies für die Folienrolle 15 der zweiten
Verarbeitungslinie, die in einem gleichen Folienwechsler 17 angeordnet
ist und der eine gleiche Vorratsrolle 16 zugeordnet ist.
Die Folienbahnen 18, 19 der zwei Verarbeitungslinien werden durch eine
Richtstation 20 hindurchgeleitet, wo der Folienstrang ausgerichtet wird,
um eine exakte Formgebung eines Folienschlauches in der nachfolgenden
Schlauchformstation 2 zu erreichen.
Die Schlauchformstation 2 wandelt die vorher flache Folienbahn 18, 19 in
einen offenen Folienschlauch um. Hierzu wird die vorher flache
Folienbahn 18, 19 zu einem Schlauch geformt und längs gesiegelt, wodurch
sich der vorher erwähnte Folienschlauch 27, 27a ausbildet. In diesen
offenen Folienschlauch wird nun das Lebensmittelprodukt im Bereich der
Schlauchformstation 2 eingefüllt.
Nach dem Durchlaufen der Schlauchformstation ist der Folienschlauch
27, 27a nun mit dem zu verpackenden Produkt gefüllt und läuft zunächst
durch eine Formstation 3, die aus einzelnen parallel zueinander und
zwischen sich einen Abstand ausbildenden Gurtbändern 34 besteht,
zwischen welche der gefüllte Folienschlauch 27, 27a hindurch läuft, die
aus dem vorher in der Schlauchformstation 2 rund oder oval ausgebildeten
Folienschlauch einen rechteckigen Folienschlauch 27, 27a ausbilden.
Gemäß der oben stehenden Beschreibung wird bevorzugt in der
Schlauchformstation ein heißes, warmschmelzbares Produktes eingefüllt,
welches dann nach dem Durchlaufen durch die Formstation 3 in eine
Kühlstation 4 einläuft.
Es wird darauf hingewiesen, daß die Kühlstation 4, die nachfolgend
beschrieben wird, nicht notwendigerweise aus einem Wasserbad bestehen
muß. Es kommen hierbei auch andere Kühlverfahren in Betracht, z. B. ein
Luftkühlverfahren, eine Kontaktkühlung an entsprechenden Kühlplatten und
dergleichen mehr.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht die Kühlstation 4 im
wesentlichen aus einem Wasserkanal 5, in dem eine Reihe von Umlenkrollen
angeordnet sind, so daß der mit dem heißen Produkt gefüllte und
rechteckig geformte Folienschlauch 27, 27a mehrfach in diesem Wasserkanal
hin- und hergeführt wird, bis die geforderte Abkühlung erreicht wird.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Folienschlauch nach dem
Durchlaufen durch die Formstation 3 zunächst durch ein oberes Band 28
hindurchgeführt, welches aus parallel zueinander verlaufenden
Längsbändern 28, 29 besteht, welche den rechteckig geformten
Folienschlauch in das Wasserbad hineinführen. Danach gelangt der
Folienschlauch 27, 27a zunächst in den Bereich des oberen Längsbandes 28,
dem ein unteres, horizontales Band 30 gegenüberliegt, welches eine
zusätzliche Führung und Formung des Folienschlauches während des
Kühlprozesses gewährleistet.
Danach wird der Folienschlauch 27 über die Umlenkwalze 31 in Form einer
acht geführt und am Boden des Wasserkanals 5 entlang zu einer weiteren
Umlenkwalze 35.
Der andere Folienschlauch 27 in gleicher Weise um die Umlenkwalzen
31, 35, 36 geführt, so daß nach dem Verlassen des Wasserkanals 5 die
beiden Folienschläuche 27, 27a übereinander anliegen und in dieser
Formgebung durch eine Trockenstrecke 6 geführt werden. Der
Trockenstrecke 6 vorgelagert ist ein Abstreifer, der das aus dem
Wasserkanal 5 noch anhaftende Wasser abstreift. Im Bereich der
Trockenstrecke 6 erfolgt dann die Trocknung beider Folienschläuche
27, 27a mit Luft, wobei die Luft kalt oder warm sein kann.
Danach werden beide Folienschläuche über zwei paralell zueinander
angeordnete Umlenkwalzen geführt und in eine Transportstation 7
hineingelenkt.
Die Transportstation 7 hat den Zweck, den Folienschlauch 27, 27a
kontinuierlich angetrieben in die nachfolgende Verdrängungsstation 8
einzuleiten. Die Geschwindigkeit des Antriebes der Transportstation 7
und des Antriebes in der Formstation 3 ist synchronisiert.
Die Einzelheiten der Verdrängstation 8 und der Siegelstation 9 sind aus
Fig. 4 zu entnehmen.
Aus Fig. 2 ergibt sich, daß die Folienschläuche 27, 27a parallel
nebeneinanderliegend in die jeweilige zugeordnete Verdrängstation 8 und
die nachgeschaltete Siegelstation 9 eingeführt werden, d. h. jedem
Folienschlauch 27, 27a ist jeweils eine eigene Verdrängstation 8 und eine
zugeordnete Siegelstation 9 zugeordnet.
In der Fig. 4 liegen die beiden Verdrängung- und Siegelstationen in der
Zeichenebene hintereinander, wobei nun die vorderste Verdrängung- und
Siegelstation sichtbar ist.
Es wird daher gemäß der Fig. 4 nur die Verarbeitung eines einzigen
Folienschlauches beschrieben, z. B. des Folienschlauches 27.
Nach dem Durchlaufen durch die Transportstation 7 gemäß Fig. 4 gelangt
der Folienschlauch 27 in den Bereich der Verdrängstation 8.
Die Verdrängstation besteht im wesentlichen aus einer oberen Walze 38
mit radial über den Außenumfang vorstehenden Verdrängungsstege 39 und
einer gegenüberliegenden, unteren Walze 40, über welche eine Kette oder
Zahnriemen 41 mit daran ausgebildeten Auflagestegen 42 geführt ist.
Die Kette oder Zahnriemen 41 treibt somit die Walze 40 an.
Sobald der rechteckig geformte und mit dem abgekühlten Produkt gefüllte
Folienschlauch 27 im Bereich zwischen die beiden Walzen 38,40 gelangt,
verdrängen die radial auswärts gerichteten Verdrängungsstege 39 das
Produkt in einem kurzen, schmalen, sich über die Breite des
Folienschlauches erstreckenden, Bereich nach innen und außen, d. h. in
Längsrichtung des Folienschlauches. Die Auflagestege 42 dienen zur
Unterstützung der Kette oder Zahnriemen 41, damit die bearbeitete Folie
27′ zwischen der Verdrängungsstation 8 und der Siegelstation 9 nicht
durchhängt. Im übrigen sind im Bereich der unteren Walze 40 ebenfalls
radial auswärts gerichtete Verdrängungsstege 39 angeordnet, wobei die
beiden Walzen 38, 40 so synchronisiert sind, daß jeweils ein
Verdrängungssteg 39 der oberen Walze 38 auf einem Verdrängungssteg 39
der unteren Walze 40 trifft und hierbei die gewünschte Ausbildung des
gewünschten Steges für den Folienschlauch bewerkstelligt.
Der so mit stegartigen Abtrennungen versehene aber noch unversiegelte
Folienschlauch 27′ gelangt nun in den Bereich der Siegelstation 9, wo
wiederum zwei einander gegenüberliegende Walzen mit radial auswärts
gerichteten Siegelstegen 45 vorgesehen sind, welche Siegelstege beheizt
sind und somit die gewünschte, schmale Siegelnaht im Bereich der vorher
verdrängten Stege anbringt. Beide Walzen 43, 44 werden dementsprechend
beheizt.
Wichtig ist, daß die Siegelstation 9 dicht hinter der
Verdrängungsstation 8 angeordnet ist, womit gewährleistet ist, daß die
vorher abgeteilten Stege im Folienschlauch nicht durch das
zurückströmende Produkt wieder unbeabsichtigt geöffnet werden, wodurch
die Siegelgüte beeinträchtigt werden könnte. Das Produkt ist nämlich
soweit abgekühlt, daß es sich in einem zähflüssigen, pastösen Zustand
befindet, welcher ein Zurückfließen des Produktes in den Bereich des
abgeteilten Steges verzögert.
Damit ist es nun erstmals möglich, relativ schmale Siegelnähte mit hoher
Siegelgüte zu erzielen, denn im Bereich zwischen der Verdrängungsstation
8 und der Siegelstation 9 muß mit keiner Formänderungsarbeit im
abgekühlten Folienschlauch 27′ gerechnet werden. Es kann demzufolge eine
hohe Siegelgüte (Dichtheit der Siegelnaht) bei schmalem Siegelbereich
gewährleistet werden.
Nach dem Durchlaufen durch die Siegelstation 9 gelangt der nun fertig
gesiegelte Folienstrang in den Bereich einer Ausgleichsstation 10, wo
die beiden Folienstränge aufgeteilt werden, einmal in eine längere
Ausgleichsschlaufe 22 und eine kürzere Ausgleichsschlaufe 21, die
jeweils aus aneinanderhängenden aber voneinander gesiegelten einzelnen
Abteilungen des Folienschlauches besteht, wobei die einzelnen
Abteilungen mit dem Produkt gefüllt sind. Zweck der Ausgleichsstation 10
ist, um von einem kontinuierlichen Transport der Transportstation 7 in
einen getakteten Transport überzugehen, wie er in der nachfolgenden
Schneid- und Stapeleinheit 12 verwendet wird. Hierzu sind entsprechende
Folientransportstationen 11, 11a vorgesehen, die diesen getakteten
Transport übernehmen. Es wird also mit den Ausgleichsschlaufen 21, 22
eine Art von Längenpuffer gebildet, der ein taktweises Arbeiten der
nachgeschalteten Folientransportstationen 11, 11a gewährleistet.
In der Schneid- und Stapeleinheit 12 werden dann die einzelnen
gesiegelten Abteilungen im jeweiligen Folienschlauch abgeschnitten und
die beiden unterschiedlichen, von den getrennten Folienschläuchen
kommenden Packungseinheiten werden in jeweils einem Stapelmagazin 33
gestapelt, nachdem sie vorher durch die Schneideinrichtung 32
abgeschnitten wurden. Im Stapelmagazin 33 werden dann die jeweiligen
Produktstapel 25, 26 ausgebildet, die von jeweils einem Transportband
23, 24 einer Verpackungsstation zugeführt werden.
In der vorstehenden Beschreibung wurden zwei unterschiedliche
Produktlinien der erfindungsgemäßen Vorrichtung beschrieben, wobei es
selbstverständlich in den Erfindungsbereich der vorliegenden Erfindung
fällt, die Maschine mit lediglich einer Produktlinie auszugestalten oder
mehr als zwei Produktlinien zu verwenden.
Die Verwendung von zwei Produktlinien hat den Vorteil, daß man
unterschiedliche Produkte mit ein und derselben Maschine herstellen kann
und diese dann voneinander getrennt auf jeweils ein Transportband 23,24
aufgibt, wo sie nachfolgend entweder gemischt werden können und als
Mischprodukt einer Verpackungsmaschine zugeführt werden, oder wo sie
getrennt voneinander bleibend der nachgeschalteten Verpackungsmaschine
zugeführt werden.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Produktstapel 25, 26 bereits
schon aus unterschiedlichen Produkten gebildet, weil in der jeweiligen
Schneid- und Stapeleinheit 12, die hintereinanderliegend angeordnet
sind, z. B. jeweils fünf verpackte Scheiben des einen
Lebensmittelproduktes auf das Transportband 23 gegeben werden und von
der anderen Schneid- und Stapeleinheit fünf andere Scheiben des anderen
Produktes ebenfalls auf diesen Produktstapel auf dem Transportband 23
aufgegeben werden, wodurch jeweils dem Transportband 23, 24 in sich
gemischte Produktstapel 25, 26 in Transportrichtung 46 wegtransportiert
werden.
Es wird noch darauf hingewiesen, daß in Fig. 3 eine vereinfachte
Ausführungsform im Vergleich zur Fig. 1 dargestellt ist, wo ohne
Formungsbänder 28, 29, 30 gearbeitet wird und demzufolge die Kühlung
einfacher abläuft. Ansonsten gelten für die gleichen Teile die gleichen
Bezugszeichen.
Zeichnungs-Legende
1 Folienpulstation
2 Schlauchformstation
3 Formstation
4 Kühlstation
5 Wasserkanal
6 Trockenstrecke
7 Transportstation
8 Verdrängungsstation
9 Siegelstation
10 Ausgleichsstation
11 Folientransportstation 11a
12 Schneid- und Stapeleinheit
13 Folienabspulung
14 Folienrolle
15 Folienrolle
16 Vorratsrolle
17 Folienwechsler
18 Folienbahn
19 Folienbahn
20 Richtstation
21 Ausgleichsschlaufe
22 Ausgleichsschlaufe
23 Transportband
24 Transportband
25 Produktstapel
26 Produktstapel
27 Folienschlauch 27a, 27′
28 Längsband
29 Längsband
30 Band
31 Umlenkwalze
32 Schneideeinrichtung
33 Stapelmagazin
34 Gurtband
35 Umlenkwalze
36 Umlenkwalze
37 Abstreifer
38 Walze
39 Verdrängungsstege
40 Walze
41 Kette, Zahnriemen
42 Auflagesteg
43 Walze
44 Walze
45 Siegelsteg
46 Tansportrichtung
47 Produkt
48 Produkt
2 Schlauchformstation
3 Formstation
4 Kühlstation
5 Wasserkanal
6 Trockenstrecke
7 Transportstation
8 Verdrängungsstation
9 Siegelstation
10 Ausgleichsstation
11 Folientransportstation 11a
12 Schneid- und Stapeleinheit
13 Folienabspulung
14 Folienrolle
15 Folienrolle
16 Vorratsrolle
17 Folienwechsler
18 Folienbahn
19 Folienbahn
20 Richtstation
21 Ausgleichsschlaufe
22 Ausgleichsschlaufe
23 Transportband
24 Transportband
25 Produktstapel
26 Produktstapel
27 Folienschlauch 27a, 27′
28 Längsband
29 Längsband
30 Band
31 Umlenkwalze
32 Schneideeinrichtung
33 Stapelmagazin
34 Gurtband
35 Umlenkwalze
36 Umlenkwalze
37 Abstreifer
38 Walze
39 Verdrängungsstege
40 Walze
41 Kette, Zahnriemen
42 Auflagesteg
43 Walze
44 Walze
45 Siegelsteg
46 Tansportrichtung
47 Produkt
48 Produkt
Claims (8)
1. Verfahren zum Abpacken eines flüssigen, halbflüssigen, weichen oder
feinpulvrigen Produktes in einem geschlossenen Folienschlauch, bei dem
das im Bereich einer Schlauchformstation in den Folienschlauch
eingefüllte Produkt einer Verdrängungsstation zugeführt wird, die das
Produkt aus stegartigen, sich über die Breite des Folienschlauches
erstreckenden, Verdrängungsbereichen verdrängt und nachfolgend den
Folienschlauch in diesen Bereichen mit Siegelnähten versieht,
dadurch gekennzeichnet, daß das Produkt (47, 48)
nach dem Einfüllen in den Folienschlauch (27, 27a) zunächst gekühlt wird
und nach der Kühlung der Verdrängungsstation (8) und der Siegelstation
(9) zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß das Produkt (47, 48) im Bereich der
Kühlstation (4) durch mechanische Behandlung des Folienschlauches
(27, 27a) geformt wird.
3. Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1
oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß hinter der
Schlauchformstation (2) die Kühlstation (4) und danach
die Verdrängungs- (8) und Siegelstation (9) angeordnet sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kühlstation (4) aus einem
Wasserkanal (5) besteht.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, daß die Kühlstation aus einer Luftkühl- oder
Kontaktkühl-Vorrichtung besteht.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3-5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Folienschlauch
(27, 27a) im Bereich der Kühlstation (4) durch die Formgebung des
Folienschlauches (27, 27a) verändernde Transportbänder (30, 34) hindurch
läuft.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3-6,
dadurch gekennzeichnet, daß am Auslauf der
Kühlstation (4) eine Trockenstrecke (6) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3-7,
dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Produkte
(47, 48) gleichzeitig auf parallel zueinander angeordneten
Verarbeitungsstationen (1-12) hergestellt werden.
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