DE4204357C2 - Vorrichtung zum Abpacken eines Produktes in einem geschlossenen Folienschlauch und zum nachfolgenden Versiegeln dieses Folienschlauches - Google Patents

Description

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Die DE-OS 22 59 121 zeigt eine horizontal angeordnete Vorrichtung zur Herstellung verpackter scheibenförmiger Lebensmittel aus einem pastösen Ausgangsnahrungsmittelmaterial, welches durch eine Düse in einen Verpackungsschlauch extrudiert wird und dieser so gefüllte Schlauch einer Pressformeinrichtung zugeführt wird, welche mittels einer Vielzahl von auf Endlosbändern umlaufenden Formrahmen-Paaren beidseits des Schlauches das darin befindliche Nahrungsmittel portioniert. Hierbei ist der portionierenden Pressformeinrichtung eine Umformeinrichtung vorgeschaltet, welche zwei beidseits des Schlauches angeordnete Pressrollen beinhaltet, die das extrudierte Nahrungsmittel in eine Streifenform umformen. Der Pressformeinrichtung nachgeschaltet ist eine Kühleinrichtung zur Kühlung der scheibenförmigen Nahrungsmittelportionen.

Die CH-587 751 offenbart eine Vorrichtung zum transversalen Verschweißen und Schneiden paralleler Bahnen oder gegenüberliegender Wandteile eines Schlauches mit zwei gegenläufig rotierenden stegförmigen Schweißbacken, welche gleichzeitig von entgegengesetzten Seiten auf die zu bearbeitenden Tile des Schlauches einwirken, wobei mindestens einer der Schweißbacken radial elastisch federnd gelagert ist.

Bei der Vorrichtung zum Verpacken eines flüssigen, halbflüssigen, weichen oder feinpulvrigen Produktes nach der DE 38 41 945 A1 wird eine flache Folienbahn in einer Formstation zu einem stirnseitig offenen Folienschlauch umgeformt, in den dann in vertikaler Richtung von oben nach unten ein heißflüssiges Produkt, z. B. ein warmschmelzbarer Käse eingefüllt wird. Der heiße, mit dem Produkt gefüllte Folienschlauch wird nachfolgend einer Verdrängungsstation zugeführt, wo aufgrund von zueinander bewegten Verdrängungsstegen auf zwei endlos umlaufenden Bändern das in diesem Bereich angesammelte und leichtflüssige Produkt verdrängt wird und hierdurch quer über den Folienschlauch verlaufende Verdrängungsstege ausgebildet werden. Der so vorgeformte Folienschlauch wird nachfolgend einer Siegelstation, bestehend aus zwei sich gegenüber liegenden und gegenläufig drehenden Walzen mit Verdrängungsstegen, zugeführt, wobei im Bereich der Verdrängungsstege im Folienschlauch die Siegelnaht angebracht wird.

Nachteil des oben genannten Verfahrens ist, daß eine heißschmelzbare Masse in einen Folienschlauch abgefüllt wird und daß das Separieren der einzelnen Abteile im Folienschlauch in heißem Zustand erfolgt. Damit besteht nämlich der Nachteil, daß sich die Folie aufgrund der Hitzeeinwirkung von seiten der heißen Masse in ihrer Längenausdehnung verändert, wodurch es zu Längenveränderungen in der Folie im Bereich zwischen der Abfüllung der heißen Masse und der nachgeschalteten Siegelstation kommt. Dies ist wiederum mit dem Nachteil verbunden, daß man eine relativ breite Siegelnaht vorsehen muß, um eine Abdichtung der einzelnen Folienabteile zu erreichen, d. h. eine ausreichend genaue Siegelgüte zu gewährleisten.

Im übrigen besteht der weitere Nachteil bei der Anwendung relativ breiter Siegelnähte von z. B. 16 mm, daß es nicht einfach ist, die heiße Masse vollständig und sauber aus diesem Siegelbereich heraus zu verdrängen, wodurch die Siegelgüte beeinträchtigt wird. Damit bestand die Gefahr, daß die Siegelnaht durch verbleibende Produktreste verschmutzt wurde und nicht sauber geschlossen war. Es konnte also kein gasdichter Verschluß gewährleistet werden, wodurch das im Folienschlauch eingeschlossene Lebensmittel leichter verdarb.

Mit der Anbringung von relativ breiten Siegelnähten hat man einen relativ hohen Folienverbrauch, was bei herkömmlichen Produktionsmaschinen bei einer üblichen Produktionsleistung einen Jahresmehraufwand von bis zu DM 500.000,- ausmacht. Im übrigen war die verwendete Folie bei dem Verfahren nach dem Stand der Technik wesentlich aufwendiger, denn um eine derartige Siegelung vorzunehmen, mußte man eine hitzebeständige Folie verwenden, die in der Lage ist, die relativ hohen Temperaturen des heißen Lebensmittels von z. B. 80-90°C auszuhalten, ohne hierbei eine zu starke, unzulässige Formänderung zu zeigen.

Die Anbringung breiter Siegelnähte hat im übrigen den Nachteil, daß sich an den Stirnseiten der abgeschnittenen Einzelpackungen ein sogenannter "Folienschwanz" ergibt, der beim Abschneiden einmal länger und einmal weniger lang ausfällt, wodurch eine nachfolgende Stapelung der Einzelpackung beeinträchtigt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verdrängungs- und Siegelstation der eingangs genannten Art so weiterzubilden, daß mit wesentlich höherer Genauigkeit die Verdrängungsstege in dem mit dem Produkt gefüllten Folienschlauch gebildet werden können und daß mit erhöhter Siegelgenauigkeit und verbesserter Siegeldichte gearbeitet werden kann.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe ist die Erfindung durch die technische Lehre des Anspruchs 1 gekennzeichnet.

Wesentliches Merkmal der Erfindung ist, daß der gefüllte Folienschlauch nun mit einem schwer fließfähigen Produkt gefüllt ist, welches gekühlt und schwerflüssig ist wie z. B. eine Teigmasse oder dergleichen.

Weiteres Merkmal der Erfindung ist, daß dieser mit dem schwer flüssigen Produkt gefüllte Folienschlauch nun in den Bereich einer Verdrängungsstation gebracht wird, die im wesentlichen aus zwei einander gegenüberliegenden und zwischen sich einen Walzenspalt ausbildenden Walzen besteht. Diese Walzen weisen radial auswärts gerichtete Verdrängungsstege aus und sind derart synchronisiert, daß jeweils ein Verdrängungssteg der oberen Walze mit einem Verdrängungssteg der unteren Walze in Kontakt kommt, so daß sich zwischen den Verdrängungsstegen eine formschlüssige Kontaktgabe ergibt und darüber hinaus die Verdrängungsstege noch radial auswärts federnd vorgespannt sind, so daß eine kraft- und formschlüssige Verbindung der sich rollend aufeinander zubewegenden Verdrängungsstege ergibt. Dadurch wird eine sichere und zuverlässige Abteilung des Inhaltes des Folienschlauches gewährleistet und das im Folienschlauch befindliche Produkt wird durch diese Abrollbewegung in Richtung der Längsachse des Folienschlauches verdrängt, wodurch sich eine sehr schmale Siegelnaht bildet, die z. B. lediglich eine Breite von 6 mm aufweisen kann. Bekannte Verdrängungsstationen hingegen verwenden Siegelnahtbreiten von 16 mm Breite, was mit dem Erfindungsgedanken der vorliegenden Erfindung vermieden wird.

Nach dem Durchlaufen der Verdrängungsstation wird der so vorgeformte Folienstrang mit den eingearbeiteten stegartigen Abteilungen einer Siegelstation zugeführt. Die Siegelstation arbeitet im wesentlichen gleich wie die Verdrängungsstation, d. h. sie besteht ebenfalls aus zwei einander gegenüberliegenden und zwischen sich einen Walzenspalt ausbildenden Walzen, die jeweils ebenfalls am Umfang verteilt und radial auswärts gerichtete beheizte Siegelstege aufweisen.

Diese Siegelstege sind ebenfalls in radialer Richtung auswärts federnd vorgespannt, so daß es im Bereich der Siegelstation beim Aufeinandertreffen der einander gegenüberliegenden und rollend zueinander bewegten Siegelstege ebenfalls zu einer kraft- und formschlüssigen Kontaktgabe zwischen den Siegelstegen kommt und hierdurch das dazwischenliegende Material des Folienschlauches einwandfrei und dicht gesiegelt wird, wobei mit hoher Siegelgüte gearbeitet werden kann. Im Bereich der Siegelbreite von 5 mm wird eine zuverlässig gasdichte Siegelnaht geschaffen, wobei ein besonderer Vorteil darin liegt, daß nun mit relativ kostengünstigen, recyclingfähigen Folien gearbeitet werden kann.

Nachdem das Produkt entsprechend der Lehre der Erfindung in kaltem Zustand der Verdrängungsstation zugeführt wird und demzufolge auch in kaltem Zustand gesiegelt wird, brauchen nicht hochwertige Folien verwendet werden. Beim Stand der Technik mußten hochwertige Folien verwendet werden, die einer entsprechenden Formänderungsarbeit unterworfen waren, die durch das Einfließen eines heißen Lebensmittelproduktes entstand. Es bedurfte daher einer hochwertigen Folie, um eine Formänderungsarbeit im Bereich zwischen der Verdrängungsstation und der Siegelstation entgegenzuwirken, welche Gefahr bei der vorliegenden Erfindung nun nicht mehr besteht.

Wichtig ist, daß bei der vorliegenden Erfindung sämtliche Produkte in der beschriebenen Weise verdrängt und gesiegelt werden können, wie z. B. heißschmelzfähige Lebensmittelprodukte, Badeshampoo, Erdnußbutter, Schmierfette und beliebige andere Produkte, die portionsweise in entsprechenden Siegelverpackungen eingeschweißt werden müssen.

Die Anordnung einer Verdrängungsstation mit einer nachgeschalteten Siegelstation muß nicht notwendigerweise in horizontaler Lage sein. Es ist möglich, die beiden Stationen auch vertikal übereinanderliegend anzuordnen, wobei entweder der Folienstrang aufsteigend von der Verdrängungsstation in die Siegelstation eingeleitet werden kann oder auch absteigend.

Statt Walzen für Verdrängungsstation und Siegelstation mit mehreren radial am Umfang gleichmäßig verteilten Verdrängungsstegen und Siegelstegen vorzusehen ist es möglich, lediglich jeweils einer Walze nur einen einzigen Verdrängungssteg bzw. einen einzigen Siegelsteg zuzuordnen, wobei durch den synchronen Antrieb der einander zugeordneten Walzen stets dafür gesorgt wird, daß in einem bestimmten Drehwinkel stets der eine Verdrängungssteg bzw. der eine Siegelsteg der einen Walze mit dem Verdrängungssteg bzw. Siegelsteg der anderen Walze in kraft- und formschlüssigen Kontakt kommt.

Wichtig ist bei beiden Ausführungsbeispielen, daß der Verdrängungsprozeß in der Art einer Klingenbewegung erfolgt, d. h. es erfolgt eine rollende Zubewegung der Verdrängungsstege und der nachgeschalteten Siegelstege auf den Folienschlauch, wodurch mit zunehmendem Drehwinkel der jeweiligen Walze ein zunehmender Verdrängungseffekt in der Art einer Messerklinge stattfindet, bis die beiden einander zugeordneten Verdrängungsstege bzw. Siegelstege formschlüssig aufeinanderliegen und ein abrollendes Verdrängen des Produktes bzw. Siegeln des Folienschlauches gewährleisten. In diesem Bereich, beim Aufeinanderliegen der zueinander zugeordneten Teile, ist also eine Spaltbreite von Null vorliegend, und die beiden einander zugeordneten Teile liegen kraftschlüssig unter Federlast aneinander an.

Nachdem der versiegelte Folienschlauch durch die Siegelstation gelaufen ist, ist es möglich, der Siegelstation eine Glätteinrichtung nachzuschalten, um den Folienschlauch gerade zu richten, um die durch das Verdrängen entstehende Überhöhung am Packungs- oder Scheibenanfang in Laufrichtung gesehen wieder zu egalisieren.

Damit werden dann absolut horizontale, glatte, verpackte Produktscheiben erreicht.

Die Dicke der Produktscheibe ist dann über die Breite und Länge gesehen absolut gleichbleibend.

Im folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnungen näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1: schematisiert der Aufbau einer Maschine nach der Erfindung;

Fig. 2: ein vergrößertes Detailbild der Verdrängungs- und Siegelstation als Bestandteil der Maschine nach Fig. 1.

Eine Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens besteht im wesentlichen aus einer Maschine, die im gezeigten Ausführungsbeispiel zwei verschiedene Lebensmittelprodukte verarbeiten kann und demzufolge zwei unterschiedliche Folienschläuche 27, 27a auffüllt und dementsprechend verdrängt, siegelt und abschneidet.

Der Einfachheit halber wird im folgenden lediglich eine einzige Verarbeitungslinie beschrieben, weil die andere, parallele Verarbeitungslinie genau identisch ausgebildet ist.

Zur Verwirklichung des Erfindungsgedankens reicht es also aus, die nachstehend beschriebenen Maschine mit einer einzigen Verarbeitungslinie zur Verarbeitung eines einzigen Folienschlauches, z. B. des Folienschlauches 27, auszugestalten.

Eine Folienabspulstation 1 besteht im wesentlichen aus einer Folienrolle 14, die in einem sogenannten Folienwechsler 17 angeordnet ist. Auf diese Weise ist es möglich, eine Vorratsrolle 16 dann in den Folienwechsler 17 einzusetzen, wenn die Folienrolle 14 abgespult ist.

In gleicher Weise gilt dies für die Folienrolle 15 der zweiten Verarbeitungslinie, die in einem gleichen Folienwechsler 17 angeordnet ist und der eine gleiche Vorratsrolle 16 zugeordnet ist.

Die Folienbahnen 18, 19 der zwei Verarbeitungslinien werden durch eine Richtstation 20 hindurchgeleitet, wo der Folienstrang ausgerichtet wird, um eine exakte Formgebung eines Folienschlauches in der nachfolgenden Schlauchformstation 2 zu erreichen.

Die Schlauchformstation 2 wandelt die vorher flache Folienbahn 18, 19 in einen offenen Folienschlauch um. Hierzu wird die vorher flache Folienbahn 18, 19 zu einem Schlauch geformt und längs gesiegelt, wodurch sich der vorher erwähnte Folienschlauch 27, 27a ausbildet. In diesen offenen Folienschlauch wird nun das Lebensmittelprodukt im Bereich der Schlauchformstation 2 eingefüllt.

Nach dem Durchlaufen der Schlauchformstation ist der Folienschlauch 27, 27a nun mit dem zu verpackenden Produkt gefüllt und läuft zunächst durch eine Formstation 3, die aus einzelnen parallel zueinander und zwischen sich einen Abstand ausbildenden Gurtbändern 34 besteht, zwischen welche der gefüllte Folienschlauch 27, 27a hindurch läuft, die aus dem vorher in der Schlauchformstation 2 rund oder oval ausgebildeten Folienschlauch einen rechteckigen Folienschlauch 27, 27a ausbilden.

Gemäß der oben stehenden Beschreibung wird in der Schlauchformstation ein heißes warmschmelzbares Produktes eingefüllt, welches dann nach dem Durchlaufen durch die Formstation 3 in eine Kühlstation 4 einläuft.

Es wird darauf hingewiesen, daß die Kühlstation 4, die nachfolgend beschrieben wird, nicht notwendigerweise aus einem Wasserbad bestehen muß. Es kommen hierbei auch andere Kühlverfahren in Betracht, z. B. ein Luftkühlverfahren, eine Kontaktkühlung an entsprechenden Kühlplatten und dergleichen mehr.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel besteht die Kühlstation 4 im wesentlichen aus einem Wasserkanal 5, in dem eine Reihe von Umlenkrollen angeordnet sind, so daß der mit dem heißen Produkt gefüllte und rechteckig geformte Folienschlauch 27, 27a mehrfach in diesem Wasserkanal hin- und hergeführt wird, bis die geforderte Abkühlung erreicht wird.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Folienschlauch nach dem Durchlaufen durch die Formstation 3 zunächst durch ein oberes Band hindurchgeführt, welches aus parallel zueinander verlaufenden Längsbändern 28, 29 besteht, welche den rechteckig geformten Folienschlauch in das Wasserbad hineinführen. Danach gelangt der Folienschlauch 27, 27a zunächst in den Bereich des oberen Längsbandes 28, dem ein unteres, horizontales Band 30 gegenüberliegt, welches eine zusätzliche Führung und Formung des Folienschlauches während des Kühlprozesses gewährleistet.

Danach wird der Folienschlauch 27 über die Umlenkwalze 31 in Form einer Acht geführt und am Boden des Wasserkanals 5 entlang zu einer weiteren Umlenkwalze 35.

Der andere Folienschlauch 27a wird in gleicher Weise um die Umlenkwalzen 31, 35, 36 geführt, so daß nach dem Verlassen des Wasserkanals 5 die beiden Folienschläuche 27, 27a aneinander anliegen und in dieser Formgebung durch eine Trockenstrecke 6 geführt werden. Der Trockenstrecke 6 vorgelagert ist ein Abstreifer, der das aus dem Wasserkanal 5 noch anhaftende Wasser abstreift. Im Bereich der Trockenstrecke 6 erfolgt dann die Trocknung beider Folienschläuche 27, 27a mit Luft, wobei die Luft kalt oder warm sein kann.

Danach werden beide Folienschläuche über zwei paralell zueinander angeordnete Umlenkwalzen geführt und in eine Transportstation 7 hineingelenkt.

Die Transportstation 7 hat den Zweck, den Folienschlauch 27, 27a kontinuierlich angetrieben in die nachfolgende Verdrängungsstation 8 einzuleiten. Die Geschwindigkeit des Antriebes der Transportstation 7 und des Antriebes in der Formstation 3 ist synchronisiert.

Die Einzelheiten der Verdrängstation 8 und der Siegelstation 9 sind aus Fig. 2 zu entnehmen.

Hierbei werden die Folienschläuche 27, 27a parallel nebeneinanderliegend in die jeweilige zugeordnete Verdrängstation 8 und die nachgeschaltete Siegelstation 9 eingeführt, d. h. jedem Folienschlauch 27, 27a ist jeweils eine eigene Verdrängstation 8 und eine zugeordnete Siegelstation 9 zugeordnet.

Es wird daher gemäß Fig. 2 nur die Verarbeitung eines einzigen Folienschlauches beschrieben, z. B. des Folienschlauches 27.

Nach dem Durchlaufen durch die Transportstation 7 gemäß Fig. 2 gelangt der Folienschlauch 27 in den Bereich der Verdrängstation 8.

Die Verdrängstation besteht im wesentlichen aus einer oberen Walze 38 mit radial über den Außenumfang vorstehenden Verdrängungsstege 39 und einer gegenüberliegenden, unteren Walze 40, über welche eine Kette 41 oder Zahnriemen mit daran ausgebildeten Auflagestegen 42 geführt ist.

Die Kette 41 oder Zahnriemen treibt somit die Walze 40 an.

Sobald der rechteckig geformte und mit dem abgekühlten Produkt gefüllte Folienschlauch 27 im Bereich zwischen die beiden Walzen 38, 40 gelangt, verdrängen die radial auswärts gerichteten Verdrängungsstege 39 das Produkt in einem kurzen, schmalen sich über die Breite des Folienschlauches erstreckenden Bereich nach innen und außen, d. h. in Längsrichtung des Folienschlauches. Die Auflagestege 42 dienen zur Unterstützung der Kette 41, damit die jetzt abgetrennte Folie zwischen der Verdrängungsstation 8 und der Siegelstation 9 nicht durchhängt. Im übrigen sind im Bereich der unteren Walze 40 ebenfalls radial auswärts gerichtete Verdrängungsstege 39 angeordnet, wobei die beiden Walzen 38, 40 so synchronisiert sind, daß jeweils ein Verdrängungssteg 39 der oberen Walze 38 auf einem Verdrängungssteg 39 der unteren Walze 40 trifft und hierbei die gewünschte Ausbildung des gewünschten Steges für den Folienschlauch bewerkstelligt.

Der so mit Abtrennungen versehene aber noch unversiegelte Folienschlauch 27 gelangt nun in den Bereich der Siegelstation 9, wo wiederum zwei einander gegenüberliegende Walzen mit radial auswärts gerichteten Siegelstegen 45 vorgesehen sind, welche Siegelstege beheizt sind und somit die gewünschte, schmale Siegelnaht im Bereich der vorher verdrängten Stege anbringt. Beide Walzen 43, 44 werden dementsprechend beheizt.

Wichtig ist, daß die Siegelstation 9 dicht hinter der Verdrängungsstation 8 angeordnet ist, womit gewährleistet ist, daß die vorher abgeteilten Stege im Folienschlauch nicht durch das zurückströmende Produkt wieder unbeabsichtigt geöffnet werden, wodurch die Siegelgüte beeinträchtigt werden könnte. Das Produkt ist nämlich soweit abgekühlt, daß es sich in einem zähflüssigen, pastösen Zustand befindet, welcher ein Zurückfließen des Produktes in den Bereich des abgeteilten Steges verzögert.

Damit ist es nun erstmals möglich, relativ schmale Siegelnähte mit hoher Siegelgüte zu erzielen, denn im Bereich zwischen der Verdrängungsstation 8 und der Siegelstation 9 muß mit keiner Formänderungsarbeit im abgekühlten Folienschlauch 27 gerechnet werden. Es kann demzufolge eine hohe Siegelgüte (Dichtheit der Siegelnaht) bei schmalem Siegelbereich gewährleistet werden.

Nach dem Durchlaufen durch die Siegelstation 9 gelangt der nun fertig gesiegelte Folienschlauch in den Bereich einer Ausgleichsstation 10, wo die beiden Folienschläuche 27, 27a aufgeteilt werden, einmal in eine längere Ausgleichsschlaufe 22 und eine kürzere Ausgleichsschlaufe 21, die jeweils aus aneinanderhängenden aber voneinander gesiegelten einzelnen Abteilungen eines Folienschlauches 27, 72a besteht, wobei die einzelnen Abteilungen mit dem Produkt gefüllt sind. Zweck der Ausgleichsstation 10 ist, von einem kontinuierlichen Transport der Transportstation 7 in einen getakteten Transport überzugehen, wie er in der nachfolgenden Schneid- und Stapeleinheit 12 verwendet wird. Hierzu sind entsprechende Folientransportstationen 11, 11a vorgesehen, die diesen getakteten Transport übernehmen. Es wird also mit den Ausgleichsschlaufen 21, 22 eine Art von Längenpuffer gebildet, der ein taktweises Arbeiten der nachgeschalteten Folientransportstationen 11, 11a gewährleistet.

In der Schneid- und Stapeleinheit 12 werden dann die einzelnen gesiegelten Abteilungen im jeweiligen Folienschlauch abgeschnitten und die beiden unterschiedlichen, von den getrennten Folienschläuchen kommenden Packungseinheiten werden in jeweils einem Stapelmagazin 33 gestapelt, nachdem sie vorher durch die Schneideinrichtung 32 abgeschnitten wurden. Im Stapelmagazin 33 werden Produktstapel ausgebildet, die von jeweils einem Transportband 23, 24 einer Verpackungsstation zugeführt werden.

ZEICHNUNGS-LEGENDE

1

Folienabspulstation

2

Schlauchformstation

3

Formstation

4

Kühlstation

5

Wasserkanal

6

Trockenstrecke

7

Transportstation

8

Verdrängungsstation

9

Siegelstation

10

Ausgleichsstation

11

,

11

a Folientransportstation

12

Schneid- und Stapeleinheit

13

Folienabspulung

14

Folienrolle

15

"

16

Vorratsrolle

17

Folienwechsler

18

Folienbahn

19

Folienbahn

20

Richtstation

21

Ausgleichsschlaufe

22

Ausgleichsschlaufe

23

Transportband

24

Transportband

27

,

27

a Folienschlauch

28

Längsband

29

Längsband

30

Band

31

Umlenkwalze

32

Schneideeinrichtung

33

Stapelmagazin

34

Gurtband

35

Umlenkwalze

36

Umlenkwalze

37

Abstreifer

38

Walze

39

Verdrängungsstege

40

Walze

41

Kette, Zahnriemen

42

Auflagesteg

43

Walze

44

Walze

45

Siegelsteg

46

Transportrichtung

Claims (11)

1. Vorrichtung zum Abpacken eines flüssigen, halbflüssigen oder halbweichen Produktes in einem geschlossenen Folienschlauch, wobei eine Station zum Vorformen des Folienschlauches vorgesehen ist und das Produkt ausgehend von dem Folienschlauch und der Schlauchformstation einer Station nach Art einer Verdrängungsstation zugeführt wird, wo das Produkt in dem Folienschlauch plattgedrückt wird und hierbei das Produkt in plattenförmigen Anordnungen vorgesehen ist, deren Länge der Breite des Folienschlauches entspricht und hierbei jeweils ein blattförmiger Steg (39) einer Walze mit einem anderen blattförmigen Steg einer anderen Walze in berührenden Kontakt kommt, wobei Verdrängungsbereiche gebildet werden, die das Produkt innerhalb des Folienschlauches an den Rändern nach oben hin blattförmig ausbreiten und verdrängen, und daß nachfolgend der Folienschlauch in den außen liegenden Bereichen mit Siegelnähten versehen wird, wobei die Siegelstation (9) aus zwei einander gegenüber liegenden und gegenläufig sich drehenden Walzen (43, 44) besteht, dadurch gekennzeichnet, daß außer der Siegelstation (9) mindestens die Verdrängungsstation (8) aus zwei einander gegenüber liegenden und gegenläufig sich drehenden Walzen (38, 40) besteht, die zwischen sich einen Walzenspalt ausbilden, durch den der Folienschlauch (27, 27a) geführt ist, wobei die Walzen (38, 40) am Außenumfang die Stege (39) zum Verdrängen aufweisen und daß der Verdrängungsstation (8) zur Kühlung des zu verdrängenden Produktes mindestens eine Kühlstation (4) in Förderrichtung vorgeschaltet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der Siegelstation (9) die zwei Walzen (43, 44) zwischen sich einen Walzenspalt ausbilden, durch den der Folienschlauch (27, 27a) hindurchgeführt ist, daß die Walzen am Außenumfang verteilt, radial vorstehende, beheizte Siegelstege (45) aufweisen, deren Lange etwa der Breite des Folienschlauches (27, 27a) entspricht und daß jeweils ein Siegelsteg (45) der einen Walze (43) mit dem Siegelsteg (45) der anderen Walze (44) in berührenden Kontakt kommt.

3. Vorrichtung nach einem der Anspruche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verdrängungsstege (39) und die Siegelstege (45) radial auswärts gerichtet federbelastet verschiebbar in der zugeordneten Walze (38, 40; 43, 44) gelagert sind.

4. Vorrichtung nach einem der Anspruche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die unteren Walzen (40, 44) von Verdrängungs- und Siegelstation (8, 9) drehend angetrieben sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren Walzen (40, 44) von Verdrängungs- und Siegelstation (8, 9) gemeinsam durch eine Kette (41) oder einen Zahnriemen angetrieben sind.

6. Vorrichtung nach einem der Anspruche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung (46) vor der Verdrängungsstation (8) eine kontinuierlich den Folienschlauch (27, 27a) antreibende Transportstation (7) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach einem der Anspruche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß direkt hinter der Verdrängungs­ station (8) die Siegelstation in kurzem Abstand angeordnet ist.

8. Vorrichtung nach einem der Anspruche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlstation (4) aus einer Wasserkühlung besteht.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Kühlstation (4) aus einer Luftkühlung oder einer Kontaktkühlung mit Kühlplatten besteht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Verdrängungsstation (8) und der Kühlstation (4) eine Trockenstrecke (6) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anordnung der Verdrängungsstation (8) mit der in Förderrichtung nachgeschalteten Siegelstation (9) sich horizontal erstreckt.