DE4142668A1 - Vorrichtung zur formung von kunststoffgranulat - Google Patents
Vorrichtung zur formung von kunststoffgranulatInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Formung von
Kunststoffgranulat zu einstückigen Gegenständen in
einer Preßform, insbesondere großkalibriger Fittings für
Rohrleitungen, bestehend aus einer mit Dampf oder
Heißluft betriebenen Vorrichtung zum Anschmelzen der
Oberfläche der Kunststoffgranülen, und einer einen
Stempel in die Preßform schiebenden Presse.
In den letzten Jahren sind eine Reihe von Vorrichtungen
bekannt geworden, die zur Herstellung von Gegenständen
aus Kunststoff dienen und diese dadurch herstellen, daß
Granulat nur oberflächlich angeschmolzen wird und dann
zu dem zu formenden Gegenstand in einer Preßform zusam
mengepreßt wird. Auf diese Weise werden vornehmlich
Platten hergestellt. Hierdurch wird der Einsatz teurer
Schneckenpressen erspart, die Granulat vollständig
aufschmelzen. Vorteile dieses Herstellungsverfahrens
liegen auch darin, daß der Formling erheblich schneller
auskühlt und daß in vielen Fällen eine Kühlung der
Form, ja überhaupt jegliche Temperierung der Form
entfallen kann. Das alles führt zu einer Einsparung an
Energie und zu einer Erhöhung der Taktzeiten.
Bei diesen Vorrichtungen bereitet die Überführung des
angeschmolzenen Granulats in die Preßform in einigen
Anwendungsfällen Schwierigkeiten, weil das angeschmol
zene Granulat wegen seiner klebrigen Oberfläche leicht
zum Anhaften an Wandungen neigt und dadurch bei einer
automatischen Produktion Schwierigkeiten bereiten kann.
Schwierigkeiten treten aber auch bei der gleichmäßigen
Verteilung des angeschmolzenen Granulats in der Preßform
vor dem Preßvorgang auf. Denn nach dem Anschmelzen des
Granulats muß das Einfüllen in die Preßform sehr
schnell erfolgen, damit es nicht zu unerwünschten
Abkühlungen und zu einem ebenfalls unerwünschten
vorzeitigen Zusammenbacken der Granülen kommt, was die
Homogenität des hergestellten Gegenstandes stören
könnte. Daher hat sich die Produktion nach diesem
Verfahren bisher auf die Herstellung flacher Gegen
stände, meist Platten beschränkt.
Die Erfindung vermeidet die Nachteile des Standes der
Technik. Es ist die Aufgabe der Erfindung,
Möglichkeiten zur Herstellung von Gegenständen kompli
zierterer Form, insbesondere von der Form von geraden
und gebogenen Rohren, wie sie z. B. Fittings aufweisen,
aufzufinden.
Die Erfindung besteht darin, daß eine vom Stempel
durchfahrene Druckkammer mit einem Aufnahmevolumen von
einem wesentlichen Teil des in die Form einzubringenden
angeschmolzenen Granulats oberhalb der Preßform
angeordnet ist und daß der Stempel in seiner oberen
Totpunktlage oberhalb und somit außerhalb der
Druckkammer befindlich ist.
Da das angeschmolzene Granulat von oben eingefüllt
wird, ist durch die Druckkammer ein Raum geschaffen, der
das angeschmolzene Granulat aufnimmt, welches nicht von
der Form selbst in dem lockeren Zustand aufgenommen
werden kann, in dem es sich vor dem Preßvorgang
befindet. Aber nicht nur der lockere Zustand des
Granulats ist es, der eine Druckkammer vor der Form
erforderlich macht, sondern auch die Gestaltung der
Form selbst ist es in vielen Fällen, weil das lockere
Granulat nicht in versteckte Ecken der Form eindringt.
Das in der Druckkammer lagernde angeschmolzene Granulat
wird unter der Wucht und dem Preßdruck des Stempels in
die Form eingetrieben, so daß am Ende des Preßvorganges
nur sehr wenig Kunststoff in der Druckkammer bleibt.
Bei dieser erfindungsgemäßen Konstruktion ist zwischen
der Oberkante der Druckkammer und der Unterkante des
Stempels in seiner oberen Totpunktlage ein Freiraum für
das Einfüllen des angeschmolzenen Granulats oder für
das Anschmelzen des Granulats.
Wenn die Form einen Kern hat, wie er bei der
Herstellung von rohrförmigen Gegenständen erforderlich
ist, ist es zweckmäßig, wenn auch die Druckkammer mit
einem Kern ausgestattet ist.
Dabei kann dieser Freiraum dazu dienen, daß in den
Freiraum eine Granulatschmelzvorrichtung oder eine
Vorrichtung für den Transport von angeschmolzenem Gra
nulat oder der Ausgang einer Granulatschmelzvorrichtung
einschiebbar ist. Es besteht aber auch die
Möglichkeit, daß die Granulatschmelzvorrichtung im
Freiraum selbst fest eingebaut ist und vom Stempel
durchfahren wird. In diesem Falle verbleibt auch
zwischen der Oberkante der Granulatschmelzvorrichtung
und der der Unterkante des in der oberen Totpunktlage
befindlichen Stempels ein Freiraum für die Befüllung
der Granulatanschmelzvorrichtung mit Granulat.
Zweckmäßig ist es, dann, wenn die Form einen Kern
aufweist, und das ist bei allen rohrförmigen Produkten
der Fall, daß auch der Druckraum mit einem Kern versehen
ist.
Dieser Kern braucht nicht die gleichen Querschnitts
dimensionen wie der Formkern zu haben, es kann durchaus
zur Erzielung einer geringeren Bauhöhe der Gesamt
vorrichtung sein, wenn der Druckkammerkern einen
geringeren Durchmesser als der Formkern aufweist.
Die inneren Durchmesser von Form und Druckkammer können
gleich sein, können aber auch verschieden sein.
Jedoch sollte dafür Sorge getragen werden, daß der
Druckkammerkern oben kegelförmig oder halbkugelförmig
oder jedenfalls so gewölbt gestaltet ist, daß das bei
der Beschickung von oben herabfallende Granulat nicht
auf der Oberfläche des Kernes liegen bleibt.
Zweckmäßig ist es, wenn der Druckkammerkern auf der
nach oben gerichteten Stirnseite des Formkernes befes
tigt ist.
Zweckmäßig ist es weiterhin, wenn der Formkern und
vorzugsweise auch der Druckkammerkern nach unten aus
der Form herausziehbar sind, um den hergestellten
Gegenstand entformen zu können.
Hierbei ist es vorteilhaft, wenn der Kern auf einem
nach unten verfahrbaren Sockel, der vorzugsweise von
einem hydraulischen Servomotor angetrieben ist und der
von Auswerferstiften durchsetzt ist, montiert ist. Dann
kann der Sockel und mit ihm der Kern nach unten
ausgefahren werden und beim Aufschlag auf einem
Anschlag den Auswerfvorgang ausführen.
Hierbei ist es weiterhin vorteilhaft, wenn zuvor das
Ausfahren des Kernes durch eine Fortsetzung des
Preßvorganges, vorzugsweise in einer zweiten Preßstufe,
unterstützt wurde.
Die Erwärmung des Granulats bis zu einem Zustand, in
dem die Oberfläche aufgeschmolzen, der Kern aber noch
fest ist, kann aufgrund mehrerer verschiedener Vor
gehensweisen erfolgen, wenn sie auch immer mit Heißluft
oder Dampf vorgenommen wird:
Die Erwärmung bis zum Aufschmelzen der Oberfläche kann
außerhalb der Vorrichtung, meist seitlich der Vorrich
tung vorgenommen werden, die Erwärmungsvorrichtung kann
aber auch im Weg des Stempels befindlich sein.
Ist sie im Weg des Stempels befindlich, besteht sie aus
zwei konzentrisch angeordneten zylindrischen Sieben,
die vom Stempel durchfahren werden. Unterhalb der Siebe
befindet sich ein Schieber als Boden der
Erwärmungskammer, der erst unmittelbar vor dem
Einpreßvorgang zur Seite aus dem Weg des Stempels
weggezogen wird. Zentral im inneren Sieb befindet sich
ein Heißluft- oder Dampfauslaß, vorzugsweise in Form
eines gelochten Rohres.
Es hat manchen Vorteil, die Erwärmung des Granulats
außerhalb des Weges des Stempels vorzunehmen: Die
Dampf- oder Heißluft Zu- und Abführung wird einfacher,
der ganze mechanische Aufbau vereinfacht sich und das
Anschmelzen des Granulats kann beim Preß- und beim
Rückhub des Stempels erfolgen, so daß die Taktzeiten
kürzer werden. Diese Erwärmung des Granulats kann
außerhalb des Weges des Stempels auf verschiedene Weise
erfolgen:
Eine Möglichkeit besteht darin, seitlich des
Stempelantriebes die Erwärmungsvorrichtung zu instal
lieren und das angeschmolzene Granulat über eine vor
zugsweise in den Weg des Stempels einschiebbare
Rutsche der Druckkammer zuzuführen.
Eine andere Möglichkeit besteht darin, in Höhe der
Oberkante der Druckkammer eine ebene Platte anzu
ordnen, die außerhalb des Weges wie ein Sieb durchlocht
ist oder ein Sieb trägt. Auf dieser Platte verschiebbar
ist ein vorzugsweise zylindrisches Gefäß ohne
Stirnseiten vorgesehen, welches seinen Weg zwischen dem
Sieb, der Druckkammer und und einer Füllstation
nimmt, welche zweckmäßigerweise zwischen der Druckkammer
und dem Sieb angeordnet ist. Das Sieb ist Teil der
Erwärmungsvorrichtung, die ein weiteres Sieb
aufweist, welches oberhalb des ersten Siebes im Abstand
der Höhe des zylindrischen Gefäßes angeordnet ist und
das mit Granulat gefüllte Gefäß nach oben verschließt,
wenn durch das untere Sieb ein Dampf- oder Heißluft
strom in das Gefäß einschießt, die Granülen aufwirbelt
und dabei an deren Oberfläche so erwärmt, daß diese
aufschmilzt.
Das Wesen der vorliegenden Erfindung, weitere Vorteile
und Merkmale der Erfindung sind nachstehend anhand von
in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung vor dem Pro
duktionsvorgang.
Fig. 2 während des Preßvorganges.
Fig. 3 nach der Entformung des Preßlings.
Fig. 4 eine andere Vorrichtung in Frontansicht vor dem
Produktionsvorgang.
Fig. 5 in Seitenansicht nach der Entformung.
Fig. 6 eine weitere Vorrichtung mit anderer Befüllung.
Fig. 7 eine andere Vorrichtung mit anderer Befüllung.
Der Pressenständer 1 weist einen Fuß 2, einen Tisch 3
und ein Haupt 4 auf. Der Tisch 3 trägt die Form 5,
welche mit einem Kern 6 ausgestattet ist, um einen
muffenförmigen Preßling 7 herzustellen. Diese
Herstellung erfolgt unter dem Preßdruck des Stempels 8,
welcher von dem hydraulischen Servomotor 9 angetrieben,
d. h. nach oben oder unten verschoben wird. Dieser
hydraulische Servomotor ist fest im Haupt 4 der Presse
montiert.
Der Kern 6 ist von einem Sockel 10 getragen, welcher
von der Kolbenstange 11 eines weiteren hydraulischen
Servomotors 12 seinerseits getragen ist. Dieser
hydraulische Servomotor 12 ist in einer Grube unterhalb
des Fußes 2 der Presse angeordnet und mit dem Fuß 2
fest verbunden.
Oberhalb der Form 5 ist eine Druckkammer 13 angeordnet
und auf der Form 5 befestigt. Diese Druckkammer weist
ebenfalls einen Kern 14 auf, der auf dem Kern 6
befestigt ist oder einstückig mit dem Kern 6
hergestellt ist.
Im Bereich des Pressenfußes 2 sind Auswerferstangen 15
angeordnet, die durch Löcher im Sockel 10
hindurchtreten, wenn der Sockel nach dem Preßvorgang
niedergefahren wird, um die Kerne 6, 14 in einem ersten
Entformungsschritt aus der Druckkammer 13 und der Form
5 nach unten herauszuziehen. Mit dem Niederfahren des
Sockels 10 wird kurz vor dem Ende des Hubes der
hergestellte Formling 7 von den Kernen 6, 14 gelöst und
ausgeworfen.
Seitlich am Pressenständer 1 ist eine Anschmelzvor
richtung angebracht. Diese besteht aus einem Kessel
16, in den soviel Granulat eingefüllt wird, wie für die
Herstellung eines Formlings 7 erforderlich ist. Durch
kurzzeitiges Einblasen von Heißluft oder Dampf in das
Einlaßrohr, die aus dem Kessel 16 durch das Auslaßrohr
18 wieder entweichen, wird das Granulat aufgewirbelt
und die Oberfläche der Granülen angeschmolzen. Nach
Öffnen eines Schiebers 19, was erst nach Abstellen der
Heißluft- oder Dampfzufuhr erfolgt, fallen die
angeschmolzenen Granülen über die Rutsche 20 in die
Druckkammer 13 und auf den an seinem oberen Ende
halbkugelförmig gestalteten Kern 14 der Druckkammer
und füllen somit einen Teil der Hohlräume der Form 5
sowie einen Teil der Druckkammer 13. Durch
anschließendes Niederdrücken des Stempels 8 werden die
in der Druckkammer 13 lagernden angeschmolzenen Granü
len in die Form 5 gepreßt, die sie nun vollständig
ausfüllen. Da die Granülen oberflächlich angeschmolzen
sind, verbinden sie sich unter dem Preßdruck zu einem
festen monolithen Gegenstand, der auch ohne äußere
Kühlung mit erheblicher Geschwindigkeit abkühlt, weil
erheblich weniger Wärmeenergie abzuführen ist als bei
vollständig aufgeschmolzenen Material und weil die
Wärme nicht nur in die Wandungen der Form 5 und des
Kernes 6 übertritt, sondern auch in die nicht
geschmolzenen Kerne, welche hierdurch zwar auch erwärmt
werden, aber nicht über ihre Schmelztemperatur.
Wie aus Fig. 1 und 2 ersichtlich ist, ist die Rutsche 20
verschwenkbar, um nach der Befüllung der Form 5 und der
Druckkammer 13 aus dem Weg des Stempels 10 wegver
schwenkt zu werden. Alle diese beschriebenen Vorgänge
müssen nach einem fest vorgegebenen Zeitplan sehr rasch
erfolgen, damit die Kerne der Granülen nicht zuviel
Wärme vor dem Preßvorgang aufnehmen.
Die Vorrichtung der Fig. 4 und 5 weist einen
Pressenständer auf, der aus vier Säulen 21 aufgebaut
ist, die den Pressentisch 3 tragen. In diesen ist die
Form 5 montiert. Weiterhin tragen die vier Säulen 21
einen Halter 22 für den hydraulischen Servomotor 12,
der den Sockel 10 trägt und verschiebt. Weiter tragen
die vier Säulen 21 weitere Säulen 23, welche mittels
Querhäuptern 24 den Servomotor 9 tragen, welcher den
Stempel 8 verschiebt. Diese Säulen 23 können einen
geringeren Querschnitt aufweisen, weil sie vornehmlich
auf Zug belastet werden. Sie können aber auch
einstückig mit den Säulen 21 hergestellt sein und auch
deren Querschnitt aufweisen.
Die Befüllung der Druckkammer 13 und der Form 5 ist
hier eine andere. In Höhe der Oberkante der Druckkammer
13 ist an dem Pressenständer ein Tisch 25 angebaut, auf
welchem ein hohlzylindrisches Gefäß 26 mittels des Ser
vomotors 27 in drei Positionen verschiebbar ist. Der
Tisch 25 dient dem Gefäß 26 als Boden. In der
gestrichelt gezeichneten mittleren Position befindet
sich das Gefäß 26 unter der Befüllstation. Diese
besteht aus einen Vorratsbehälter 28 für das Granulat
und einer Dosiervorrichtung 29. In dieser Befüllstation
wird kaltes Granulat in der für die Herstellung eines
Formlings notwendigen Menge in das Gefäß 26 eingefüllt.
Das Gefäß 26 wird in einem darauffolgenden Arbeits
schritt nach rechts in die Anschmelzstation verschoben.
Diese besteht aus einem Heißluftgebläse 30, das unter
dem Tisch 25 montiert ist und Heißluft durch ein in den
Tisch 25 eingebautes Sieb 31, das an dieser Stelle den
Boden des Gefäßes 26 bildet, in das Gefäß 26 einströmen
läßt, welche das Granulat aufwirbelt und dessen
Oberflächen anschmilzt. Aufgefangen wird diese in das
Gefäß 26 eingeblasene Heißluft durch die Haube 32 über
dem Gefäß 26, welche im Inneren mit einem Sieb 33
versehen ist, welches durch seine Trichterform die
zurückgehaltenen Granülen wieder in das Gefäß 26 fallen
läßt. Aus der Haube 32 wird die Heißluft durch das
Rohr 34 abgeführt und wieder dem Gebläse 30 zugeführt.
Nach Abschalten der Heißluftzufuhr wird das Gefäß 26
sofort in die dritte Position über der Druckkammer 13
gefahren. Hier fallen die oberflächig angeschmolzenen
Granülen aus dem Gefäß 26, da diese keinen Boden hat
und an dieser Stelle nicht durch den Tisch 25 nach
unten verschlossen ist. Diese Vorgänge müssen zügig
nacheinander ablaufen, damit die Kerne vor dem Preßvor
gang nicht zuviel Wärme der Oberfläche der Granülen
entziehen und in sich aufnehmen. Daher ist eine
Steuerungsvorrichtung vorgesehen, welche die einzelnen
Verfahrensschritte nacheinander und im notwendigen
zeitlichen Zusammenhang mit den Verfahrensschritten
ausführt, die in der Presse ablaufen.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 6 ist auf der
Druckkammer 13 die Anschmelzvorrichtung fest aufgebaut.
Diese besteht aus zwei konzentrisch angeordneten zylin
drischen Sieben 35, 36 mit einem Trichteraufsatz zum
Einfüllen des Granulats. Zentrisch ist ein gelochtes
Rohr 37 angeordnet, welches der Zufuhr von Heißluft
dient. Unterhalb der Siebe 35, 36 ist ein Schieber 38
angeordnet, der nach Anschmelzen der Oberflächen der
Granülen zurückgezogen wird, so daß das Granulat mit den
angeschmolzenen Oberflächen aus der Siebanordnung 36, 37
in die Druckkammer 13 und in die Form 5 fällt. Der
Heißluftstrom wird eingeschaltet, nachdem man den
Stempel 8 soweit herabgefahren hat, daß er die
Siebanordnung 35, 36 nach oben verschließt. Die Heißluft
durchströmt die Siebanordnung radial.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. 7 ist die Siebanordnung
35, 36 mit dem Schieber 38 mittels einer nicht dar
gestellten Verschiebe- oder Verschwenkvorrichtung in
drei Stellungen bewegbar: In eine rechts dargestellte
Befüllungsstellung unter dem Vorratsbehälter 28 mit
seinen Verschlüssen 39, in die mittige Anschmelzstation
mit dem Heißluftgebläse 30 und in die links
dargestellte Entleerungsstellung über der Druckkammer
13, wo der Schieber 38 geöffnet wird, um das ange
schmolzene Granulat in die Druckkammer fallen zu
lassen.
Liste der Bezugszeichen
1 Pressenständer
2 Fuß
3 Tisch
4 Haupt
5 Form
6 Formkern
7 Preßling
8 Stempel
9 Servomotor
10 Sockel
11 Kolbenstange
12 Servomotor
13 Druckkammer
14 Druckkammerkern
15 Auswerferstange
16 Kessel
17 Einlaßrohr
18 Auslaßrohr
19 Schieber
20 Rutsche
21 Säule
22 Halter
23 Säule
24 Querhaupt
25 Tisch
26 Gefäß
27 Servomotor
28 Vorratsbehälter
29 Dosiervorrichtung
30 Heißluftgebläse
31 Sieb
32 Haube
33 Sieb
34 Rohr
35 Sieb
36 Sieb
37 gelochtes Rohr
38 Schieber
39 Verschluß
2 Fuß
3 Tisch
4 Haupt
5 Form
6 Formkern
7 Preßling
8 Stempel
9 Servomotor
10 Sockel
11 Kolbenstange
12 Servomotor
13 Druckkammer
14 Druckkammerkern
15 Auswerferstange
16 Kessel
17 Einlaßrohr
18 Auslaßrohr
19 Schieber
20 Rutsche
21 Säule
22 Halter
23 Säule
24 Querhaupt
25 Tisch
26 Gefäß
27 Servomotor
28 Vorratsbehälter
29 Dosiervorrichtung
30 Heißluftgebläse
31 Sieb
32 Haube
33 Sieb
34 Rohr
35 Sieb
36 Sieb
37 gelochtes Rohr
38 Schieber
39 Verschluß
Claims (12)
1. Vorrichtung zur Formung von Kunststoffgranulat zu
einstückigen Gegenständen in einer Preßform,
insbesondere großkalibriger Fittings für Rohrlei
tungen,
bestehend aus einer mit Dampf oder Heißluft
betriebenen Vorrichtung zum Anschmelzen der
Oberfläche der Kunststoffgranülen und einer einen
Stempel in die Preßform verschiebenden Presse,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine vom Stempel durchfahrene Druckkammer mit
einem Aufnahmevolumen von einem wesentlichen Teil
des in die Form einzubringenden angeschmolzenen
Granulats oberhalb der Preßform angeordnet ist
und daß der Stempel in seiner oberen Totpunktlage
oberhalb und somit außerhalb der Druckkammer
befindlich ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen der Oberkante der Druckkammer und der
Unterkante des in der oberen Totpunktstellung
befindlichen Stempels ein Freiraum für die
Befüllung der Druckkammer mit Granulat befindlich
ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß in den Freiraum der Ausgang einer
Granulatschmelzvorrichtung vorzugsweise in Form
einer Rutsche oder eine Vorrichtung für den
Transport von angeschmolzenem Granulat oder eine
Granulatanschmelzvorrichtung einschiebbar ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß in dem Freiraum eine ebenfalls vom Stempel
durchfahrene Granulatschmelzvorrichtung fest
angeordnet ist, die an ihrem unteren Ende durch
einen Schieber verschließbar ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Granulatanschmelzvorrichtung aus zwei kon zentrisch angeordneten Sieben besteht, durch deren Zwischenraum der Stempel zu bewegen ist,
daß die Heißluft- oder Dampfzufuhr oder Abfuhr zentrisch angeordnet ist,
und daß der Boden der Granulatanschmelzvorrichtung durch einen seitlich wegschiebbaren Schieber gebildet ist,
wobei vorzugsweise ein Freiraum zwischen der Oberkante der Granulatanschmelzvorrichtung und der Unterkante des Stempels in seiner oberen Totpunktstellung als Füllöffnung vorgesehen ist, die vorzugsweise trichterförmig gestaltet ist.
daß die Granulatanschmelzvorrichtung aus zwei kon zentrisch angeordneten Sieben besteht, durch deren Zwischenraum der Stempel zu bewegen ist,
daß die Heißluft- oder Dampfzufuhr oder Abfuhr zentrisch angeordnet ist,
und daß der Boden der Granulatanschmelzvorrichtung durch einen seitlich wegschiebbaren Schieber gebildet ist,
wobei vorzugsweise ein Freiraum zwischen der Oberkante der Granulatanschmelzvorrichtung und der Unterkante des Stempels in seiner oberen Totpunktstellung als Füllöffnung vorgesehen ist, die vorzugsweise trichterförmig gestaltet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß in der Höhe der Oberkante der Druckkammer eine ebene Platte angeordnet ist,
die den Boden eines auf dieser Platte verschiebbaren, vorzugsweise hohlzylindrischen Gefäßes bildet,
daß die Platte außerhalb des Weges des Stempels wie ein Sieb durchlocht ist oder ein Sieb trägt, daß die Siebe den Dampf- oder Heißluftein- bzw. -auslaß in das Gefäß bilden
und daß vorzugsweise oberhalb der Platte am günstigsten zwischen dem Weg des Stempels und den Sieben die Granulatfüllstation für das Gefäß angeordnet ist.
daß in der Höhe der Oberkante der Druckkammer eine ebene Platte angeordnet ist,
die den Boden eines auf dieser Platte verschiebbaren, vorzugsweise hohlzylindrischen Gefäßes bildet,
daß die Platte außerhalb des Weges des Stempels wie ein Sieb durchlocht ist oder ein Sieb trägt, daß die Siebe den Dampf- oder Heißluftein- bzw. -auslaß in das Gefäß bilden
und daß vorzugsweise oberhalb der Platte am günstigsten zwischen dem Weg des Stempels und den Sieben die Granulatfüllstation für das Gefäß angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Druckkammer einen Kern aufweist,
welcher vorzugsweise ein konisches, gewölbtes oder
halbkugelförmiges Ende aufweist
und welcher vorzugsweise am Kern der Form
befestigt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Kern der Form nach unten ausziehbar ist
und vorzugsweise an einem verschiebbaren Sockel
befestigt ist,
wobei der Sockel vorzugsweise mit Auswerfstiften
versehen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Preßform und die Druckkammer gleichen
Innendurchmesser aufweisen
und daß vorzugsweise der Durchmesser des Kernes
der Druckkammer kleiner als der Durchmesser des
Kernes der Preßform ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Weg der Unterkante des Stempels zwei
Haltepunkte aufweist, von denen der höhere etwa
in der Höhe der Oberkante der Form liegt.
11. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Druckkammer mit einer Verschwenk
vorrichtung seitlich ausschwenkbar ist und der
Formkern nach oben ausschiebbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1,
gekennzeichnet durch
eine Steuerungsvorrichtung, mit den Takten:
Verschieben des Gefäßes mit angeschmolzenem Gra nulat über die Druckkammer,
Zurückverschiebung des Gefäßes aus dem Weg des Stempels,
Niederdrücken des Stempels bis zum ersten Haltepunkt,
Lösung der Befestigung des den Kern tragenden Sockels,
Niederdrücken des Stempels bis zum zweiten Haltepunkt,
Ausziehen des Kernes und am Ende der Ausziehbewegung,
Ausstoßen des Formlings,
anschließend Zurückfahren des Stempels in die obere Totpunktstellung,
Zurückfahren des Sockels mit Kern und dessen Be festigung,
mit gleichzeitigem zeitparallelem Ablauf der Vor gänge:
Anhalten des Gefäßes bei der Rückbewegung unter der Füllstation,
Füllen des Gefäßes mit Granulat,
Weiterfahrt in die Granulatanschmelzvorrichtung zwischen die beiden Siebe,
Öffnen und nach Ablauf der Beheizungszeit Schließen der Ventile für die Heizmediumzufuhr.
Verschieben des Gefäßes mit angeschmolzenem Gra nulat über die Druckkammer,
Zurückverschiebung des Gefäßes aus dem Weg des Stempels,
Niederdrücken des Stempels bis zum ersten Haltepunkt,
Lösung der Befestigung des den Kern tragenden Sockels,
Niederdrücken des Stempels bis zum zweiten Haltepunkt,
Ausziehen des Kernes und am Ende der Ausziehbewegung,
Ausstoßen des Formlings,
anschließend Zurückfahren des Stempels in die obere Totpunktstellung,
Zurückfahren des Sockels mit Kern und dessen Be festigung,
mit gleichzeitigem zeitparallelem Ablauf der Vor gänge:
Anhalten des Gefäßes bei der Rückbewegung unter der Füllstation,
Füllen des Gefäßes mit Granulat,
Weiterfahrt in die Granulatanschmelzvorrichtung zwischen die beiden Siebe,
Öffnen und nach Ablauf der Beheizungszeit Schließen der Ventile für die Heizmediumzufuhr.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19914142668 DE4142668A1 (de) | 1991-12-21 | 1991-12-21 | Vorrichtung zur formung von kunststoffgranulat |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19914142668 DE4142668A1 (de) | 1991-12-21 | 1991-12-21 | Vorrichtung zur formung von kunststoffgranulat |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4142668A1 true DE4142668A1 (de) | 1993-06-24 |
Family
ID=6447946
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19914142668 Withdrawn DE4142668A1 (de) | 1991-12-21 | 1991-12-21 | Vorrichtung zur formung von kunststoffgranulat |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE4142668A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104033723A (zh) * | 2014-01-07 | 2014-09-10 | 郑时华 | 一种模具顶管 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1479323A1 (de) * | 1961-07-28 | 1969-06-04 | Ici Ltd | Verfahren zur Herstellung von rohrfoermigen Gegenstaenden aus plastischen Massen |
DE3637905A1 (de) * | 1986-11-06 | 1988-05-19 | Werner Dipl Ing Dr Neu | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von gegenstaenden aus thermoplastischem kunststoff |
DE4040204A1 (de) * | 1990-01-10 | 1991-07-11 | Phoenix Ag | Verfahren und vorrichtung zur wiederverwertung von abfaellen oder altartikeln aus kunststoff, insbesondere aus polyurethan oder polyharnstoff |
-
1991
- 1991-12-21 DE DE19914142668 patent/DE4142668A1/de not_active Withdrawn
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1479323A1 (de) * | 1961-07-28 | 1969-06-04 | Ici Ltd | Verfahren zur Herstellung von rohrfoermigen Gegenstaenden aus plastischen Massen |
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DE4040204A1 (de) * | 1990-01-10 | 1991-07-11 | Phoenix Ag | Verfahren und vorrichtung zur wiederverwertung von abfaellen oder altartikeln aus kunststoff, insbesondere aus polyurethan oder polyharnstoff |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104033723A (zh) * | 2014-01-07 | 2014-09-10 | 郑时华 | 一种模具顶管 |
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---|---|---|---|
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8130 | Withdrawal |