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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Begrenzungspfosten aus Kunststoff mit einem Schneckenextruder zum Plastifizieren von vorzerkleinerten Kunststoffabfällen und mit einem an eine Austrittsöffnung des Schneckenextruders anschliessbaren, einen Presskolben aufnehmenden - Presszylin- der zum Auspressen der plastifizlerten Kunststoffabfälle in eine angeschlossene Formeinrichtung.
Insbesondere in der Landwirtschaft, aber auch in anderen Bereichen besteht ein grosser Bedarf an Begrenzungspfosten. Da gerade im Landwirtschaftsbereich eine vergleichsweise grosse Menge an Kunststoffabfällen in Form von Wickelfolien zur Umhüllung von Futterballen od. dgl. anfällt, könnten diese Kunststoffabfälle vorteilhaft zu Begrenzungspfosten verarbeitet werden, wenn es dafür geeignete Vorrichtungen gäbe.
Zum Plastifizieren von vorzerkleinerten Kunststoffabfällen ist es bekannt (DE 38 43 342 A1, DE 39 39 189 A), einen Schneckenextruder an einen Presszylinder anzuschliessen, über den der plastifizierte Kunststoff In eine Formpresse gefördert wird. Solche Formpressen eignen sich jedoch kaum für eine einfache Herstellung von Begrenzungspfosten. Es ist zwar zusätzlich bekannt (DE 38 28 662 A), den plastifizierten Kunststoff mit Hilfe eines Presszylinder durch eine Lochplatte in Stränge zu pressen, doch werden diese Kunststoffstränge anschliessend zerkleinert, um ein stückeliges Kunststoffmaterial für die Weiterverarbeitung zur Verfügung zu stellen. Ein Formkörper kann durch eine solche Vorrichtung nicht gefertigt werden.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen von Begrenzungspfosten aus Kunststoff zu schaffen, mit deren Hilfe Kunststoffabfälle in einfacher Weise zu Begrenzungspfosten verarbeitet werden können.
Ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs geschilderten Art löst die Erfindung die gestellte Aufgabe dadurch, dass die Formeinrichtung aus in einem Formenwechsier gehaltenen, mit einem abnehmbaren Verschlusskegel zur Ausbildung einer Pfostenspitze versehenen Formrohren besteht, die an die Auspress- öffnung des Presszylinders anschliessbar sind, dass der Formenwechsler einen drehbar gelagerten Träger für die entlang eines zu seiner Drehachse konzentrischen Teilkreises angeordneten Formrohre bildet, dass der Träger einen Stelltrieb für Drehschritte entsprechend den gegenseitigen Winkelabständen der Formrohre aufweist und dass auf der der Drehrichtung des Formenwechsiers entgegengesetzten Seite des Presszylinders ein Ausstosser für die in den Formrohren geformten Begrenzungspfosten vorgesehen ist.
Da der plastifizierte Kunststoff über den Presszylinder unmittelbar in Formrohre ausgepresst wird, die mit abnehmbaren Verschlusskegeln zur Ausbildung einer Pfostenspitze versehen sind, können die Begrenzungspfosten In einfacher Welse ohne zusätzliche Presseinrichtung hergestellt werden, zumal ja die Formrohre nicht mit einem Hub des Presszylinder gefüllt werden müssen. Es kann das Füllvolumen des Presszylinders vorteilhaft um ein Vielfaches kleiner als das der Formrohre gewählt werden, so dass die Formrohre schnttweise gefüllt werden.
Der während des Austragens des Kunststoffmaterials aus dem Presszylinder auftretende Verschluss der Austrittsöffnung des Schneckenextruders durch den Presskolben bedingt Im kontinuierlich angetriebenen Schneckenextruder den Aufbau eines Staudruckes, der das Plastifizieren des Kunststoffmaterials unterstützt. Nach dem Füllen der Formrohre wird der Formrohrträger des Formenwechs- lers um einen Drehschritt über den hiefür vorgesehenen Stelltrieb verdreht, so dass das im Drehsinn nachfolgende Formrohr dessen Begrenzungspfosten vorher bei abgenommenem Verschlusskegel durch den Ausstosser entformt wurde, an die Auspressöffnung des Presszylinders anschliesst und mit plastifizierten Kunststoffabfällen gefüllt werden kann.
Damit das in die Formrohre eingefüllte Kunststoffmaterial während eines schrittweisen Umlaufes vom Presszylinder zum Ausstosser für ein Entformen ausreichend abgekühlt wird, kann der die Formrohre aufnehmende Träger des Formenwechslers unterhalb des im wesentlichen horizontal verlaufenden Presszy- linders und des Ausstossers in ein Kühlbad tauchen. Der Presszylinder kann je nach der Lage der Austrittsöffnung des Schneckenextruders gegenüber dem Schneckenextruder unterschiedliche Lagen ein- nehmen. Besonders vorteilhafte Konstruktionsverhältnisse ergeben sich allerdings, wenn der Presszylinder und die zum Presszylinder parallele Drehachse des Formenwechsiers senkrecht zum Schneckenextruder verlaufen, weil in diesem Fall ausreichend Platz für den Formenwechsler mit den Formrohren geschaffen wird.
In diesem Zusammenhang ist auch zu bedenken, dass der zum Presszylinder parallele Ausstosser eine an die Länge der Formrohre angepasste Länge aufweisen muss.
Um ein Austreten des plastifizierten Kunststoffes im Bereich der Auspressöffnung des Presszylinders zu vermeiden, ist für einen dichten Anschluss der Formrohre an diese Auspressöffnung zu sorgen. Zu diesem
Zweck kann der Träger des Formenwechslers aus einer an die Auspressöffnung des Presszylinders anschliessenden Scheibe mit Durchtrittsöffnungen zu den auf der gegenüberliegenden Seite stirnseitig angeflanschten Formrohren bestehen. Diese Trägerscheibe kann mit einem vergleichsweise geringen
Aufwand so bearbeitet werden, dass ein dichter Anschluss an die Auspressöffnung des Presszylinder in der jeweiligen Drehstellung sichergestellt ist, insbesondere wenn die Trägerscheibe des Formenwechslers mit
Hilfe wenigstens eines Stelltriebes axial an die Auspressöffnung des Presszylinders angedrückt werden kann.
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Vor jedem Drehschritt des Formenwechslers ist dieser Anpressdruck selbstverständlich aufzuheben.
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 eine erfindungsgemässe Vorrichtung zum Herstellen von Begrenzungspfosten aus Kunststoff in einer schematischen Draufsicht,
Flg. 2 diese Vorrichtung in einem Schnitt nach der Linie 11-11 der Fig. 1 und
Fig. 3 den Schneckenextruder mit dem angeschlossenen Presszylinder ausschnittsweise in einem
Axialschnitt in einem grösseren Massstab.
Gemäss dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist der auf einem Gestell 1 angeordnete Schneckenextruder 2 eine In einem Gehäuse 3 fliegend gelagerte Extruderschnecke 4 auf, die über einen Getriebemotor 5 angetrieben wird. An die austrittsseitige Stirnseite des Gehäuses 3 ist ein Presszylinder 6 angeschlossen, der mit dem Schneckenextruder 2 über eine Austrittsöffnung 7 verbunden ist, wie dies insbesondere der Fig. 3 entnommen werden kann. Der Presskolben dieses zum Schneckenextruder 2 senkrechten Presszylinder 6 ist mit 8 bezeichnet und wird über eine Kolbenstange 9 betätigt, die mit Hilfe eines Hydraulikzylinders 10 beaufschlagt werden kann.
An die Auspressöffnung 11 des Presszylinders 6 schliesst ein Formenwechsler 12 an, der einen Träger 13 für Formrohre 14 in Form einer Scheibe 15 aufweist, die um eine zum Presszylinder 6 parallele Achse 16 drehbar gelagert ist und auf der dem Presszylinder 6 abgewandten Seite die Formrohre 14 koaxial zu Durchtrittsöffnungen 17 trägt, die in einem zur Drehachse 16 konzentnschen Teilkreis angeordnet sind, wie dies der Fig. 2 entnommen werden kann. Die Trägerscheibe 15 kann über einen als Schrittantrieb ausgebildeten Stelltrieb 18 in Drehschritten entsprechend dem gegenseitigen Winkelabstand der Formrohre 14 angetrieben werden, so dass die Formrohre 14 zufolge der schrittwelsen Drehung des Formenwechslers 12 nacheinander an die Auspressöffnung 11 des Presszylinder 6 angeschlossen werden.
Auf der zur Drehrichtung 19 gegenüberliegenden Seite des Presszylinders 6 ist ein Ausstosser 20 vorgesehen, der über einen Hydraulikzylinder 21 betätigt wird. Die Trägerscheibe 15 mit den Formrohren 14 taucht unterhalb des PreBzylinders 6 und des Ausstossers 20 in ein Kühlbad 22 ein, das mit einer Kühlflüssigkeit, beispielsweise Wasser gefüllt ist.
Um einen dichten Anschluss der Trägerscheibe 15 an die Auspressöffnung 11 des Presszylinder 6 sicherzustellen, kann die Trägerscheibe 15 mit Hilfe von Stelltrieben 23 axial an den Presszylinder 6 angedrückt werden. Diese Stelltriebe 23 sind gemäss dem Ausführungsbeispiel als Stellzylinder mit über die Kolbenstangen beaufschlagbaren Druckplatten 24 ausgebildet.
Zur Herstellung von Begrenzungspfosten werden vorzerkleinerte Kunststoffabfälle dem Schneckenextruder 2 über einen Einfülltrichter 25 aufgegeben und mit Hilfe des Schneckenextruders 2 plastifizlert, bevor das plastifizlerte Kunststoffmaterial durch die vom Presskolben 8 entsprechend der Flg. 3 freigegebene Austrittsöffnung 7 in den Presszylinder 6 gefördert wird. Nach der Füllung des Presszylinders 6 wird das Kunststoffmaterial durch eine Beaufschlagung des Hydraulikzylinders 10 mittels des Presskolbens 8 aus dem Presszylinder 6 durch die Auspressöffnung 11 und die jeweilige Durchtrittsöffnung 17 der Trägerscheibe 15 in das angeschlossene Formrohr 14 ausgetragen, das an seinem freien Ende durch einen abnehmbaren Verschlusskegel 26 verschlossen ist.
Der sich während des Verschlusses der Austnttsöffnung 7 durch den Presskolben 8 im Schneckenextruder 2 aufbauende Staudruck unterstützt die Plastifizlerung des Kunststoffmaterials, das nach dem Zurückziehen des Presskolbens 8 in die Ausgangsstellung wieder in den Presszylinder 6 gefördert wird, um bei einem neuerlichen Arbeitshub des Presskolbens 8 das angeschlossene Formrohr 14 schrittweise zu füllen, bis der Füllvorgang abgeschlossen und das Kunststoffmaterial im Formrohr 14 unter dem Beaufschlagungsdruck des Presskolbens 8 verdichtet ist. Der Formvorgang ist damit abgeschlossen. Der Formenwechsler 12 kann um einen Drehschritt verdreht werden, um das in Drehrichtung nachfolgende Formrohr 14 mit plastifiziertem Kunststoffmaterial zu füllen.
Die Druckplatten 24 zum Andrücken der Trägerscheibe 15 an den Presszylinder 6 müssen selbstverständlich für die Drehverstellung der Trägerscheibe 15 entsprechend entlastet werden. Während des schrittweisen Umlaufes der mit Kunststoffmaterial gefüllten Formrohre 14 tauchen diese Formrohre 14 in das Kühlbad 21 ein, so dass die in den Formrohren 14 geformten Begrenzungspfosten nach dem Austritt der Formrohre 14 aus dem Kühlbad 21 eine ausreichende Formfestigkeit für die Entformung aufweisen. Zur Entformung müssen die Verschlusskegel 26 von den Formrohren 14 abgenommen werden, so dass die Begrenzungspfosten in den nach dem jeweiligen Drehschritt im Bereich des Ausstossers 20 liegenden Formrohren 14 über den in diese Formrohre 14 eindringenden Ausstosser 20 aus den Formrohren 14 geschoben werden, wenn der Hydraulikzylinder 21 entsprechend beaufschlagt wird.
Nach dem Rückziehen des Ausstossers 20 stehen die entleerten Formrohre 14 zur Herstellung neuer Begrenzungspfosten wieder zur Verfügung, wenn sie beim nächsten Drehschritt an den Presszylinder 6 angeschlossen werden.