DE4120014C1 - - Google Patents
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- A45—HAND OR TRAVELLING ARTICLES
- A45D—HAIRDRESSING OR SHAVING EQUIPMENT; EQUIPMENT FOR COSMETICS OR COSMETIC TREATMENTS, e.g. FOR MANICURING OR PEDICURING
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Zupfkopf für Epiliergeräte
mit einem im Gerätegehäuse drehbar gelagerten, von diesem teilweise
umschlossenen, mit Klemmbacken versehenen, motorisch angetriebenen
Zupfrohr und einem zu diesem koaxial ausgerichteten,
drehbar angeordneten, mit den Klemmbacken in Wirkverbindung
stehenden Nocken.
Bei einem bekannten Epiliergerät dieserArt (DE 39 22 949 C1) ist
der Nocken auf dem freien Ende einer Welle befestigt, die im Gerätegehäuse fliegend gelagert ist und über ein separates Getriebe
vom Motor in Umdrehung versetzt wird, wobei das Übersetzungsverhältnis
so gewählt ist, daß die Welle und damit der Nocken im
gleichen Drehsinn aber mit geringerer Drehzahl umläuft als das
über ein weiteres Getriebe in Rotation versetzte Zupfrohr mit
seinen Klemmbacken. Damit wird im wesentlichen erreicht, daß sich
der Ort der Zupfungen auf der Haut ständig verlagert. Aufgrund
der ständigen Einwirkung des drehbar angetriebenen Nockens auf
die federnd gelagerten Klemmbacken wird ein erheblicher Teil der
Antriebsenergie für die Erzeugung der Klemmkraft verbraucht.
Aufgabe der Erfindung ist es, den Zupfkopf für ein Epiliergerät
der eingangs genannten Art so auszubilden, daß der Energieaufwand für
die Erzeugung der Klemmkraft verringert wird.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung bei einem Epiliergerät der
eingangs genannten Art gelöst durch ein einerseits mit dem Zupfrohr
und andererseits mit dem Nocken in Bewegungsverbindung stehendes
Schrittschaltwerk.
Durch die Lösung nach der Erfindung entfällt die spezielle Getriebeanordnung
für den Antrieb der Nockenwelle, welche bei dem
Epiliergerät nach dem zitierten Stand der Technik zusätzlich zum
Getriebe für den Antrieb des Zupfrohres vorgesehen ist.
Der Energiebedarf, der insbesondere bei batteriebetriebenen,
elektrischen Kleingeräten eine wesentliche Rolle spielt, wird wesentlich
dadurch reduziert, daß die Klemmkraft nicht während der gesamten
Rotationsdauer vom Antrieb sondern nur in der
Schrittschaltphase vom Antrieb aufgebracht
werden muß. Darüber hinaus entfällt die
technisch relativ aufwendige, fliegende Lagerung der Nockenwelle,
mit all ihren weiteren Nachteilen hinsichtlich der Baukosten und
des Raumbedarfs im Gehäuse des Epiliergerätes.
Schrittschaltwerke können in verschiedener Weise ausgebildet
sein. Nach einer vorteilhaften Ausbildungsform der Erfindung ist
das Schrittschaltwerk als Klinken-Schrittschaltwerk ausgebildet,
bestehend aus einem Klinkenrad und mindestens zwei mit diesem
zusammenwirkenden, schwenkbar gelagerten, unter Federwirkung in
Eingriffstellung mit dem Klinkenrad gedrängten Klinken. Ein wesentlicher
Vorteil dieser Maßnahme nach der Erfindung besteht
darin, daß mittels eines derartigen Klinken-Schrittschaltwerkes
die Nockenverstellung im lastfreien Zustand des Nockens erfolgt,
wodurch weniger Antriebsenergie zum Betreiben des Zupfkopfes benötigt
bzw. verbraucht sowie der Verschleiß zusammenwirkender
Teile erheblich gemindert wird. Darüber hinaus ist ein derartiges
Schrittschaltwerk wenig bauaufwendig, hat geringen Raumbedarf und
läßt sich daher leicht im Antriebsweg vom Motor zum Nocken unterbringen.
Eine bevorzugte Ausbildungsform der Erfindung sieht vor, daß der
Zupfkopf eine koaxial zu seiner geometrischen Achse im Gerätegehäuse
fixierte Systemachse aufweist, auf der der Nocken drehbar
gelagert und zu diesem benachbart das Klinkenrad befestigt ist,
und daß die Klinken am Fußteil des Nockenkörpers schwenkbar gelagert
sind. Diese gestaffelte Anordnung vom Nocken und Klinkenrad
auf der Systemachse trägt in vorteilhafter Weise zur weiteren
Verringerung der Dimensionen des Zupfkopfes bei.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist zur Steuerung der intermittierenden
Drehbewegung des Nockens auf der Innenfläche des
Zupfrohres in Höhe der Klinken eine Innenkurve angebracht und
sind die Klinken mit je einem Rückenprofil versehen, das in die
Bahn der mit dem Zupfrohr rotierenden Innenkurve hineinragt. Auf
diese Weise werden die Klinken bei jeder Umdrehung des Zupfrohres
aus dem Eingriff mit dem Klinkenrad ausgehoben und durch Mitnahme
zusammen mit dem Nocken um einen durch die Teilung des Klinkenrades
bestimmten Drehwinkel verstellt. Diese Steuerung ist besonders
einfach und kommt außer der Innenkurve ohne jegliche besondere
Bauteile aus. Auch diese Maßnahme trägt wesentlich zur
Senkung der Herstellungkosten als Vorteil der Erfindung bei,
ferner die Möglichkeit der Eigenherstellung aller Teile mit dem
üblichen Fertigungs- und Montageaufwand in Großserie mit geringen
Gesamtkosten bietet, die eine hohe Funktionssicherheit, Zuverlässigkeit
und Berechenbarkeit der Zupfortverstellung gewährleistet
und das bei einem minimalen zusätzlichen Energiebedarf
für den Antrieb des Zupfkopfes.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt,
und zwar zeigt
Fig. 1 die Ansicht eines Epiliergerätes im Aufriß;
Fig. 2 ein Mittellängsschnitt durch den Zupfkopf mit den für
die Funktion des Epiliergerätes wesentlichen Aggregaten,
Fig. 3 eine Ansicht längs der Schnittlinie III-III in Fig. 1
in vereinfachter Darstellung;
Fig. 4 eine Ansicht längs der Schnittlinie IV-IV in Fig. 1 in
ausschnittsweiser, vereinfachter Darstellung und
Fig. 5 ein Diagramm.
Das in Fig. 1 dargestellte Epiliergerät besteht im wesentlichen
aus einem als Handgriff zum Führen des Gerätes ausgebildeten Gehäuse
1, aus dessen oberen Enden die Krone 2 des Zugkopfes 3
herausragt, der somit vom Gehäuse 1 teilweise umschlossen ist. Im
Gehäuse 1 ist ferner ein Motor 4 in nachstehend beschriebener
Weise (Fig. 2) untergebracht, der ein Federwerk- oder ein von
Primär-Sekundärzellen oder direkt vom Netz gespeister Elektromotor
sein kann, wie durch das am entgegengesetzten Ende des Gehäuses
1 herausgeführte Kabel 5 angedeutet ist. Ein Schalter 6
dient zum Ein- und Ausschalten des Epiliergerätes. Im Gehäuse 1
ist eine Montageplatte 7 befestigt, die einerseits den Motor 4
trägt und andererseits mit einem winkelförmigen Arm 8 versehen
ist, auf dem in Verlängerung der Motorwelle 9 und der geometrischen
Achse 10 des Zupfkopfes 3 eine Systemachse 11 befestigt
ist. Auf der Motorwelle 9 ist ein Ritzel 12 angebracht, das mit
einem Zahnrad 13 kämmt, welches auf einer im Arm 8 der Montageplatte
7 befestigten, zur Systemachse 11 parallelen Achse 14
drehbar gelagert ist.
Auf der Systemachse 11 ist ein Zupfrohr 15 als Teil des Zupfkopfes
3 mittels Lagerbuchse 16 drehbar gelagert; das Zupfrohr 15
kann einteilig ausgebildet sein, oder wie in Fig. 2 zu erkennen
ist, zur leichteren Herstellung und Montage aus drei Teilen zusammengesetzt
sein, und zwar aus einem teilweise glockenförmigen
Unterteil 17, einem zylindrischen Mittelteil 18 und einem Oberteil
in Form der vorerwähnten Krone 2, die für verschiedene Anwendungsfälle
unterschiedlich gestaltet sein kann und daher
zweckmäßig aufsteckbar und auswechselbar ist.
Das Unterteil 17 des Zupfrohres 15 ist mit einer Lagerbuchse 16
versehen und trägt auf der Innenfläche des glockenförmigen Bereiches
19 eine Innenverzahnung 20, in die das mit dem Motorritzel
12 kämmende Zahnrad 13 eingreift, wodurch die Antriebsverbindung
zwischen der Motorwelle 9 und dem Zupfrohr 15 geschlossen ist.
Das Mittelteil 18 des Zupfrohres 15, das das Unterteil 17 in Höhe
(Fig. 2) der Lagerbuchse 16 übergreift, trägt an seinem freien
Ende zwei um Achsen 21 und 22 schwenkbare Klemmbacken 23 und 24,
die in bekannter und daher nicht näher erläuterter Weise mit dem
Innenrand der Krone 2 zusammenwirken und durch eine zwischen beiden
Klemmbacken 23 und 24 eingesetzte Druckfeder 25 in Schließstellung
gedrängt werden, wie aus Fig. 2 zu entnehmen ist. Auf
der Systemachse 11 ist ein speziell gezahntes Rad, nachstehend
als Klinkenrad 25 bezeichnet, durch Aufpressen starr befestigt.
Oberhalb (Fig. 2) dieses Klinkenrades 26 ist ein Nocken 27 als
weiteres Teil des Zupfkopfes 3 auf der Systemachse 11 drehbar gelagert
und mittels einer Klemmhülse 28 gegen Axialverschiebung
gesichert. Die Klemmbacken sind jenseits ihrer Schwenkachsen 21
und 22 mit nach unten führenden (Fig. 2) Hebelarmen 29 und 30
versehen, die unter der Wirkung der Feder 25 über in den Hebelarmen
eingepreßte Kugeln 31 und 32, die der Reibungsminderung
dienen, am Nocken 27 teilweise anliegen (Fig. 4). In einen verbreiterten
Fußteil 33 des Nockens 27 sind beiderseits und parallel
zu der Systemachse 11 zwei diametral gegenüberliegenden Achsen
34 und 35 eingesetzt, auf denen - wie in Fig. 3 zu entnehmen ist
- zwei Klinken 36 und 37 schwenkbar gelagert sind, die die Form
eines zweiarmigen Hebels haben. An einem Hebelende 38 bzw. 39 der
beiden Klinken 36 und 37 ist je ein Zahn 40 bzw. 41 vorgesehen,
der mit der Verzahnung 42 des Klinkenrades 26 zusammenwirkt. Eine
beiden Klinken 36 und 37 gemeinsame Spreizfeder 43 greift mit
ihren freien Enden 44 bzw. 45 an den anderen Hebelarmen 46 bzw.
47 der Klinken 36 und 37 an und drängt diese in die Eingriffstellung
mit der Verzahnung 42 des Klinkenrades 26. Auf der
Innenfläche 48 des zylindrischen Mittelsteils 18 des Zupfrohres
15 ist eine Innenkurve 49 angebracht, die mit angepaßten, d. h. in
ihre Bahn 53 hineinragenden Rückenprofilen 50 bzw. 51 an den
Hebelarmen 46 bzw. 47 der Klinken 36 bzw. 37 zusammenwirkt, und
zwar im Sinne der Aushebung der Klinken 36 bzw. 37 aus der Verzahnung
42 des Klinkenrades 26 entgegen der Wirkung der Spreizfeder
43.
Das Klinkenrad 26 und die beiden schwenkbaren Klinken 36 und 37
bilden zusammen ein Klinken-Schrittschaltwerk, das von der Innenkurve
49 gesteuert, die stetig rotierenden Drehbewegungen des
Zupfrohres 15 des Zupfkopfes 3 in eine intermittierende Drehbewegung
des Nockens 27 übersetzt, und zwar in nachstehend beschriebener
Weise (vgl. Fig. 3 bis 5, letztere mit zugehöriger
Erläuterung): Das Zupfrohr 15 dreht sich vom Motor 4 über das
Ritzel 12 und das Zahnrad 13 angetrieben, in Richtung des Pfeiles
A. In der in Fig. 3 dargestellten Ausgangsposition ist die obere
Klinke 36 mit ihrem Zahn 40 in die Verzahnung 42 des Klinkenrades
26 eingerastet und sperrt eine Bewegung des Nockens 27 in beiden
Drehrichtungen. Durch die in Fig. 3 dargestellte konstruktive
Ausführung und Anordnung der Klinken 36 und 37 wirken diese in
beiden Drehrichtungen selbsthemmend. Die Haltefunktion erfordert
daher minimale Kraft der Spreizfeder 43 und praktisch keine Reibung
aufgrund der Selbsthemmung zwischen den Klinken und dem
Klinkenrad. Die untere Klinke 37 liegt mit ihrem Zahn 41 auf dem
Kopf 52 des jeweils zugeordneten Zahnes der Klinkenrad-Verzahnung
42 auf und befindet sich damit in Vorraststellung. Der Nocken 27
hat die in Fig. 4 dargestellte Position und die Kugeln 30, 31 der
Klemmbacken 23, 24 liegen am Außenradius Ra an, so daß die
Klemmbacken 23, 24 in die Offenstellung gedrängt sind.
Im Verlaufe der Drehbewegung des Zupfkopfes 3 gemäß Pfeil A kommt
nun die an der Innenfläche 48 des Mittelteiles des Zupfrohres 15
angebrachte Innenkurve 49 zur Berührung mit Rückenprofil 50 der
oberen Klinke 36. Durch entsprechende Abstimmung der Lage des
Nockens 27 mit dem Klinkenschaltwerk (26, 36, 37) ist sichergestellt,
daß in diesem Moment die Öffnungsphase der Klemmbacken 23,
24 beendet ist und ihre Kugeln 31, 32 ab jetzt mit einem Luftspalt
über den Innenradius Ri des Nockens 27 laufen, wie in
Fig. 4 durch die gestrichelt eingezeichneten Kugelumrisse angedeutet
ist. In dieser nun für den Nocken 27 und die obere Klinke
36 drehkraftfreien Phase wird sie aus dem Klinkenrad 26 ausgehoben
und beginnt durch Reibung zwischen der Innenkurve 49 und der
Klinke 36 in Richtung des Pfeiles A zusammen mit dem Nocken 27 zu
drehen; nun kommt bereits die Steigungskurve des Nockens 27, das
heißt der Übergang des Innenradius Ri zum Außenradius Ra zur
Wirkung, wodurch gegebenenfalls der restliche Drehimpuls die
untere Klinke 37 in die Verzahnung 42 des Klinkenrades 26 einrasten
läßt. Diese untere Klinke 37 übernimmt nun die Rastfunktion
zur Fixierung des Nockens 27 während der Klemmbacken-Öffnungs-
Offenhalt- und Schließphase, während die obere Klinke 36
nach Freigabe durch die Innenkurve ihrerseits in Vorrastposition
geht. Wenn im weiteren Verlauf der Drehbewegung des mittleren
Teils 18 des Zupfrohrs 15 die Innenkurve 49 die untere Klinke 37
erreicht, beginnt hier der für die obere Klinke 36 beschriebene
Ablauf entsprechend.
Nachstehend ist der Bewegungsablauf der oben angegebenen Bauelemente,
jetzt bezogen auf ihre jeweilige Winkelposition, bei der
Drehung des Zupfkopfes anhand des Diagrammes Fig. 5 nochmals
näher erläutert. Es laufen folgende Funktionen ab:
0° Ausgangsposition aller Elemente wie in Fig. 3 dargestellt
10° Nocken 27: Übergangskurve zum Innenradius Ri beginnt; Klemmbacken 23, 24: Schließbewegung beginnt
50° Klemmbacken 23, 24: Schließbewegung beendet - Zupfspalt geschlossen
60° Nocken 27: Übergangskurve beendet, Ri beginnt; obere Klinke 36: Aushubbewegung beginnt
90° obere Klinke 36: Aushubbewegung vollendet, System zur Drehung frei
110° Bereich zum Einrasten der unteren Klinke 37 durch
140° Drehung
136° Nocken 27: Ansteigende Übergangskurve beginnt
146° Klemmbacken 23, 24: Öffnungsbewegung beginnt
151° obere Klinke 36 geht aus voll ausgehobener Position in
161° Vorrastposition über (Klinke 36 legt sich auf den Kopf 52 des Klinkenradzahnes)
186° Nocken 27: Außenradius Ra der Nockenkurve beginnt Klemmbacken 23, 24: Volle Backöffnung ist erreicht
206° wie oben bei 10°. Es beginnt um 180° versetzt am Nocken 27 dasselbe Spiel (der Nocken 27 selbst wurde um ca. 16° verdreht)
246° wie oben bei 50°.
256° wie oben bei 60° geht am Nocken Übergangskurven in Innenradius Ri über, gleichzeitig beginnt jetzt für die untere Klinke 37 die Aushubbewegung
286° Untere Klinke 37: Aushubbewegung beendet
306° Bereich zum Einrasten der oberen Klinke 36
336° (vgl. Bereich 110-140 )
332° wie oben bei 136°
342° wie oben bei 146°
347° untere Klinke 37 geht aus voll ausgehobener Position in
357° Vorrastposition über (vgl. Bereich 151-161°)
382° wie oben bei 186°
392° neue Ausgangsposition für den nächsten Umlauf des Nocken-Klinken-Systems. In dieser neuen Ausgangsposition ist der Zupfort gegenüber der Ausgangsposition 0° in Drehrichtung um eine Klinkenteilung, d. h. um 32° versetzt. Nach 11 Umdrehungen befinden sich demnach alle Elemente wieder in der gleichen Zuordnung und Ausgangsposition "0°", wie in Fig. 3 dargestellt.
10° Nocken 27: Übergangskurve zum Innenradius Ri beginnt; Klemmbacken 23, 24: Schließbewegung beginnt
50° Klemmbacken 23, 24: Schließbewegung beendet - Zupfspalt geschlossen
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90° obere Klinke 36: Aushubbewegung vollendet, System zur Drehung frei
110° Bereich zum Einrasten der unteren Klinke 37 durch
140° Drehung
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146° Klemmbacken 23, 24: Öffnungsbewegung beginnt
151° obere Klinke 36 geht aus voll ausgehobener Position in
161° Vorrastposition über (Klinke 36 legt sich auf den Kopf 52 des Klinkenradzahnes)
186° Nocken 27: Außenradius Ra der Nockenkurve beginnt Klemmbacken 23, 24: Volle Backöffnung ist erreicht
206° wie oben bei 10°. Es beginnt um 180° versetzt am Nocken 27 dasselbe Spiel (der Nocken 27 selbst wurde um ca. 16° verdreht)
246° wie oben bei 50°.
256° wie oben bei 60° geht am Nocken Übergangskurven in Innenradius Ri über, gleichzeitig beginnt jetzt für die untere Klinke 37 die Aushubbewegung
286° Untere Klinke 37: Aushubbewegung beendet
306° Bereich zum Einrasten der oberen Klinke 36
336° (vgl. Bereich 110-140 )
332° wie oben bei 136°
342° wie oben bei 146°
347° untere Klinke 37 geht aus voll ausgehobener Position in
357° Vorrastposition über (vgl. Bereich 151-161°)
382° wie oben bei 186°
392° neue Ausgangsposition für den nächsten Umlauf des Nocken-Klinken-Systems. In dieser neuen Ausgangsposition ist der Zupfort gegenüber der Ausgangsposition 0° in Drehrichtung um eine Klinkenteilung, d. h. um 32° versetzt. Nach 11 Umdrehungen befinden sich demnach alle Elemente wieder in der gleichen Zuordnung und Ausgangsposition "0°", wie in Fig. 3 dargestellt.
Der Zeichnung Fig. 3 liegt beispielsweise eine Klinkenradteilung
von 11 Teilungen zugrunde. Es kann jedoch auch eine andere Teilung
gewählt werden. Ein Teilungsschritt beträgt somit annähernd
360 : 11=32,73°. Die Verstellung des Nocken-Klinken-Systems beim
wechselseitigen Rastvorgang der Klinken beträgt jeweils einen
halben Teilungsschritt, d. h. 32,73°. Um diesen Winkel verstellt
sich das Zupfsystem von einem Zupfvorgang zum nächsten.
Claims (4)
1. Zupfkopf für Epiliergeräte mit einem im Gerätegehäuse drehbar
gelagerten, von diesem teilweise umschlossenen, mit Klemmbacken
versehenen, motorisch angetriebenen Zapfrohr und einem
in diesem koaxial ausgerichteteten, drehbar angeordneten, mit
den Klemmbacken in Wirkverbindung stehenden Nocken, gekennzeichnet
durch ein einerseits mit dem Zupfrohr (15) und andererseits
mit dem Nocken (27) in Bewegungsverbindung stehendes
selbsthemmendes Schrittschaltwerk (26, 36, 37).
2. Zupfrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Schrittschaltwerk als Klinken-Schrittschaltwerk ausgebildet
ist, bestehend aus einem Klinkenrad (26) und mindestens zwei
mit diesem zusammenwirkenden, schwenkbar gelagerten, unter
Federwirkung (Feder 43) in Eingriffstellung mit dem Klinkenrad
(26) gedrängten Klinken (36, 37).
3. Zupfrohr nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichent,
daß der Zupfrohr (3) eine koaxial zu seiner geometrischen
Achse (10) im Gerätegehäuse (1) fixierte Systemachse (11)
aufweist, auf der der Nocken (27) drehbar gelagert, und, zu
diesem benachbart, das Klinkenrad (26) befestigt ist, und daß
die Klinken (36, 37) am Fußteil (33) des Nockenkörpers
schwenkbar gelagert sind.
4. Zupfrohr nach den Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß auf der Innenfläche (48) des Zupfrohres (15) in Höhe der
Klinken (36, 37) eine Innenkurve (49) angebracht ist und daß
die Klinken (36, 37) mit je einem Rückenprofil (50 bzw. 51)
versehen sind, das in die Bahn (53) der mit dem Zupfrohr (15)
rotierenden Innenkurve (49) hineinragt.
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EP (1) | EP0589907B1 (de) |
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WO1995020340A1 (de) * | 1994-01-27 | 1995-08-03 | Payer Elektroprodukte Gesellschaft M.B.H. | Enthaarungsgerät |
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