DE4109178C2

DE4109178C2 -

Info

Publication number: DE4109178C2
Application number: DE4109178A
Authority: DE
Inventors: Tadanobu Ichinomiya Aichi Jp Iwasa
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1990-03-24
Filing date: 1991-03-20
Publication date: 1993-03-04
Also published as: US5332600A; DE4109178A1; US5447749A; CA2037953C

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Glas scheibenführungen.

Die meisten Glasscheibenführungen werden im allgemeinen aus Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymeren (nachstehend als "EPDM" be zeichnet) hergestellt, und zwar in Anbetracht der Witterungsbe ständigkeit, der Ozonbeständigkeit und der Hitzebeständigkeit von EPDM und anderer Faktoren. Die Gleitflächen von Glasschei benführungen mit Rille, d. h., ein Nutboden 1a und eine Gleit lippe bzw. ein Gleitrand 1b (vgl. Fig. 1 bis 3), sind ent weder mit einer durch Beflocken erhaltenen samtartigen Schicht bzw. Flocken- oder Veloursschicht (nachstehend als "Velours schicht" bezeichnet) oder mit einer Polyurethan-Gleitschicht versehen, um den Gleitwiderstand des Glases herabzusetzen (JP- Patentpublikationen 62-15 344 und 57-14 986).

Vom Standpunkt der Herabsetzung des Gleitwiderstandes des Gla ses wird die Veloursschicht derzeit vor der Polyurethan-Gleit schicht bevorzugt, jedoch besteht die Neigung, daß eine Gleit lippe mit einer Veloursschicht (Fahrt)windgeräusche hervorruft.

Infolgedessen ist erwartet worden, daß eine Glasscheibenführung mit Rille bzw. in Rillenbauweise erhältlich wird, die auf dem Nutboden eine Veloursschicht und auf beiden Seiten der Gleitlip pe eine Polyurethan-Gleitschicht aufweist, und solch eine Glas scheibenführung ist vorgeschlagen worden (JP-Gebrauchsmusterpu blikation (Kokai) 62-1 61 012).

Die Verfahren zur Bildung einer Veloursschicht und einer Poly urethan-Gleitschicht müssen jedoch getrennt durchgeführt wer den, was zu einer größeren Zahl von Fertigungsschritten führt. Ferner ist die Haftung zwischen dem EPDM-Substrat und den Poly urethanschichten, die aus Polyurethan-Beschichtungsmaterial ge bildet sind, das zur Herstellung der Veloursschichten und der Gleitschichten verwendet wird, schlecht.

Infolgedessen ist für die Glasgleitfläche nach dem Strangpres sen und Vulkanisieren des Substrats der Glasscheibenführung ei ne Vorbehandlung wie z. B. Polieren bzw. Schwabbeln, Entfetten und Grundieren bzw. Bildung einer Grundierschicht erforderlich. Nach dem Auftragen bzw. Aufbringen des Polyurethans (oder nach dem Aufspritzen von Veloursflocken im Fall von Veloursschich ten) müssen die Polyurethanschichten in einem Trockenofen ver netzt werden. Solche Bedingungen beeinträchtigen die Produkti vität, und das System zur kontinuierlichen Fertigung muß eine beträchtliche Länge haben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Glasscheibenführung aus einem EPDM-Substrat mit einer Polyurethan-Gleitschicht oder einer Veloursschicht an ihrer Glasgleitfläche bereitzustellen, das eine wirksame Ferti gung und eine Verkürzung der Fertigungsstraße ermöglicht.

Eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hat die folgenden Merkmale:
1) ein Strangpreßverfahren für das Substrat der Glasscheiben führung mit einer Klebeschicht an ihrer Glasgleitfläche, wobei die Klebeschicht aus einem gemischten Polymer oder einer Kau tschukmischung mit dem folgenden Rezept besteht: 40 bis 80 Mas se% NBR, 20 bis 60 Masse% EPDM und 0 bis 35 Masse% SBR;
2) ein Verfahren zum Auftragen eines lösungsmittelfreien Poly urethan-Beschichtungsmaterials und zur Bildung einer Polyure thanschicht auf der Klebeschicht unmittelbar nach dem Strang pressen und ferner
3) ein Verfahren zum Vernetzen der aufgetragenen Polyurethan schicht während des Vulkanisierens des Substrats der Glasschei benführung, so daß die Polyurethan-Gleitschicht gebildet wird.

Diese Merkmale ermöglichen eine wirksame Fertigung von Dich tungsstreifen, die an ihren Glasgleitflächen Polyurethan-Gleit schichten aufweisen, und es ist auch möglich, die Fertigungs straße zu verkürzen.

Eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hat die folgenden Merkmale:
1) ein Strangpreßverfahren für das Substrat der Glasscheiben führung mit einer Grundierschicht an ihrer Glasgleitfläche, wo bei die Grundierschicht aus einem gemischten Polymer oder einer Kautschukmischung mit dem folgenden Rezept besteht: 40 bis 80 Masse% NBR, 20 bis 60 Masse% EPDM und 0 bis 35 Masse% SBR;
2) ein Verfahren zum Auftragen eines lösungsmittelfreien Poly urethan-Beschichtungsmaterials und zur Bildung einer Polyure thanschicht auf der Grundierschicht unmittelbar nach dem Strang pressen und zum danach erfolgenden Beflocken der Polyurethan schicht und ferner
3) ein Verfahren zum Vernetzen der aufgetragenen Polyurethan schicht während des Vulkanisierverfahrens für das Substrat der Glasscheibenführung, um eine Polyurethanschicht zu bilden.

Diese Merkmale ermöglichen eine wirksame Fertigung von Dich tungsstreifen, die an ihren Glasgleitflächen Veloursschichten aufweisen, und es ist auch möglich, die Fertigungsstraße in be deutendem Maße zu verkürzen.

Eine dritte Ausführungsform der Erfindung besteht in einem Ver fahren zur Herstellung einer Glasscheibenführung mit Rille, die auf dem Nutboden eine Veloursschicht und auf beiden Seiten ih rer Gleitlippe eine Polyurethan-Gleitschicht aufweist, das die folgenden Merkmale hat:
1) ein Strangpreßverfahren für das Substrat der Glasscheiben führung mit einer Grundierschicht an ihrer Gleitfläche, wobei die Grundierschicht aus einem gemischten Polymer oder einer Kautschukmischung mit dem folgenden Rezept besteht: 40 bis 80 Masse% NBR, 20 bis 60 Masse% EPDM und 0 bis 35 Masse% SBR;
2) ein Verfahren zum Auftragen eines lösungsmittelfreien Poly urethan-Beschichtungsmaterials und zur Bildung einer Polyure thanschicht auf jeder Grundierschicht des Nutbodens und auf beiden Seiten der Gleitlippe unmittelbar nach dem Strangpressen;
3) ein Verfahren zum Beflocken des Nutbodens nach der Bildung der Polyurethanschicht und
4) ein Verfahren zum Vernetzen jeder Polyurethanschicht und zur Bildung der Polyurethan-Gleitschicht und der Veloursschicht während des Vulkanisierverfahrens für das Substrat der Glas scheibenführung.

Diese Merkmale ermöglichen eine wirksame Fertigung von Dich tungsstreifen, die auf dem Nutboden der Gleitfläche der Glas scheibenführung mit Rille eine Veloursschicht und auf der Gleit lippe eine Polyurethan-Gleitschicht aufweisen, und es ist auch möglich, die Fertigungsstraße in bedeutendem Maße zu verkürzen.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beige fügten Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Schnittzeichnung eines Beispiels einer Glas scheibenführung mit Rille, auf die das erfindungsgemäße Ferti gungsverfahren anwendbar ist.

Fig. 2 zeigt eine Schnittzeichnung eines anderen Beispiels.

Fig. 3 zeigt eine Schnittzeichnung eines dritten Beispiels.

Fig. 4 zeigt eine Schnittzeichnung eines Beispiels eines Dich tungsstreifens für eine Glasscheibe, auf den das erfindungsge mäße Fertigungsverfahren anwendbar ist.

Fig. 5 zeigt eine Schnittzeichnung eines anderen Beispiels.

Fig. 6 zeigt ein vereinfachtes Blockdiagramm für ein erfindungs gemäßes Verfahrensbeispiel zur Herstellung einer Glasscheiben führung.

Fig. 7 zeigt ein Blockdiagramm für ein zweites Verfahrensbei spiel.

Fig. 8 zeigt ein Blockdiagramm für ein drittes Verfahrensbei spiel.

A.

1] Polymere und Plastifizierungsmittel werden hierin wie folgt abgekürzt:

NBR:
Nitrilkautschuk.
EPDM:	Ethylen/α-Olefin/nichtkonjugiertes Dien-Formen von Copolymerkautschuk, wofür Ethylen/Propylen/Dien-Terpolymerkautschuk ein typisches Beispiel ist.
SBR:	Aromatische Vinylverbindung/nichtkonjugiertes Dien-Formen von Copolymerkautschuk, wofür Styrol/Butadien-Kautschuk ein typisches Beispiel ist.
DOP:	Dioctylphthalat.

Es sollte angemerkt werden, daß hierin bei Mischungsrezepten unter "Teilen" und "%" auf die Masse bezogene Einheiten zu ver stehen sind, wenn keine anderen Angaben gemacht werden.
2] Zu Glasscheibenführungen, auf die die Erfindung anwendbar ist, gehören Türfensterscheibenführungen (Fig. 1, 2, 3), Dich tungsstreifen für Türfensterscheiben (Fig. 4, 5) und andere.

B. Erste Ausführungsform

1] Die erste Ausführungsform ist ein Verfahren zur Herstellung einer Glasscheibenführung, die im wesentlichen aus EPDM herge stellt wird und auf der Glasgleitfläche S einen Polyurethan- Gleitüberzug bzw. eine Polyurethan-Gleitschicht (Polyurethan schicht) 3 aufweist (siehe Fig. 1, 4, 6).

Das EPDM, das hierbei verwendet wird, soll ein durch Schwefel vulkanisierbares Polymer sein, das durch Copolymerisieren von Ethylen, α-Olefin und einer geringen Menge von nichtkonjugier tem Dien wie z. B. Ethylidennorbornen, Cyclopentadien oder 1,4- Hexadien als dritter Komponente erhalten wird, wobei das Poly mer nach dem Copolymerisieren in Seitenketten eingeführte Dop pelbindungen enthält. Dieses Polymer wird normalerweise mit verstärkenden Füllstoffen (Ruß oder Weißruß), Plastifizierungs mitteln, Gleitmitteln, Vulkanisiermitteln und anderen Hilfs stoffen vermischt. Tabelle 1 zeigt ein Beispiel eines EPDM-Re zepts (Festkautschuk), das für die Erfindung verwendbar ist.
2] Das erste Merkmal der ersten Ausführungsform ist ein Ver fahren zum gemeinsamen Strangpressen des Substrats 1 der Glas scheibenführung und einer Klebeschicht (Grundierschicht) 5, die aus gemischten Polymeren oder einer Kautschukmischung der nach stehend angegebenen Art besteht und an seiner Glasgleitfläche S gebildet wird. Mit anderen Worten, dieses Verfahren erlaubt das gemeinsame Strangpressen des Substrats einer Glasscheibenfüh rung und einer Klebeschicht 5, wobei für jeden Zweck vorge schriebene Materialien verwendet werden. Im einzelnen wird das Verfahren zum gemeinsamen Strangpressen durchgeführt, indem ei ne Strangpresse 11 für das Substrat der Glasscheibenführung und eine Strangpresse 13 für Klebeschichten mit einem Mehrfarben- Strangpreßkopf 15 kombiniert werden.

[Gemischtes Polymer, das aus 40 bis 80% NBR, 20 bis 60% EPDM und 0 bis 35% SBR besteht]

Der Gehalt bzw. die Zusammensetzung dieses gemischten Polymers ist zum Teil eine Nachbildung des in der JP-Patentpublikation 62-17 204 offenbarten Materials. Das Material wird im allgemei nen durch Emulsionspolymerisation hergestellt.
1) Wenn der NBR-Gehalt unter 40% sinkt, wird die Haftung der Klebeschicht 5 an den Polyurethan-Gleitschichten (Polyurethan schichten) 3 schlecht, während die Haftung der Klebeschicht 5 am EPDM-Substrat 1 der Glasscheibenführung schlecht wird und die Neigung besteht, daß Probleme hinsichtlich der Ozonbestän digkeit beginnen, wenn der NBR-Gehalt 80% überschreitet.
2) Wenn der EPDM-Gehalt unter 20% sinkt, muß damit gerechnet werden, daß sich die Ozonbeständigkeit der Klebeschicht 5 ver schlechtert, während es schwierig wird, eine feste bzw. enge Haftung der Klebeschicht an den Polyurethan-Gleitschichten zu erzielen, wenn der EPDM-Gehalt über 60% hinausgeht.
3) Wenn der SBR-Gehalt 35% überschreitet, wird die Haftung der Klebeschicht an den Polyurethan-Gleitschichten schlecht, und es besteht die Neigung, daß hinsichtlich der Ozonbeständig keit Probleme auftreten.
4) Dieses gemischte Polymer wird im allgemeinen mit verstär kenden Füllstoffen (Ruß oder weißen Füllstoffen), Plastifizie rungsmitteln, Gleitmitteln, Vulkanisiermitteln, Farbmitteln, falls nötig, und anderen Hilfsstoffen vermischt.

Tabelle 2 zeigt ein Beispiel für ein Rezept. Dieses ist nicht anwendbar, wenn die Dicke der Klebeschicht weniger als 0,5 mm beträgt und eine Wanderung gewisser Hilfsstoffe wie z. B. Vulka nisiermittel erwartet wird.
5) Die Dicke der Klebeschicht 5 soll zwischen 0,05 mm und 2 mm liegen. Wenn die Dicke weniger als 0,05 mm beträgt, reicht die gewünschte Funktion nicht aus, und wenn sie 2 mm überschreitet, steigen die Materialkosten an, und die Gummieigenschaften des Substrats 1 der Glasscheibenführung gehen in unerwünschtem Maße verloren.
3] Dann wird auf die Glasgleitfläche S, d. h., auf die Klebe schicht 5 des Substrats 1 der Glasscheibenführung, unmittelbar nachdem das Substrat und die Klebeschicht stranggepreßt worden sind, durch eine unmittelbar hinter dem Strangpreßkopf 15 ange ordnete Vorrichtung 17 zum Auftragen von Beschichtungsmaterial Polyurethan-Beschichtungsmaterial bzw. -Überzugsmaterial aufge tragen bzw. aufgebracht. Zu anwendbaren Beschichtungsverfahren gehören Fließbeschichtung (Brause- bzw. Gießbeschichtung), Bür stenauftrag bw. Bürstenstrich, Walzenauftrag bzw. Walzbeschich tung, Tauchbeschichtung und Spritzen bzw. Aufspritzen, jedoch wird für den Fall, daß die zu beschichtende Fläche uneben ist oder sich verformen kann, die Fließbeschichtung empfohlen.

Die Beschichtungsmenge soll durch das erforderliche Gleitvermö gen festgelegt werden und entspricht einer Schicht- bzw. Über zugsdicke im Bereich von 20 µm bis 100 µm.
4] Das zweite Merkmal der Erfindung ist die Verwendung eines lösungsmittelfreien Polyurethan-Beschichtungsmaterials zur Bil dung der Polyurethan-Gleitschicht 3. Das hierbei verwendete lösungsmittelfreie Polyurethan-Beschichtungsmaterial soll eine Flüssigkeit sein, die im wesentlichen aus einem flüssigen Poly ol besteht, dem nur Polyisocyanat, flüssige Schichtbildungsbe standteile und Hilfs-Schichtbildungsbestandteile wie z. B. Gleit mittel und Pigmente zugesetzt worden sind und das von verdamp fenden Verdünnungsmitteln wie z. B. einem Lösungsmittel vollkom men frei ist.

Der Grund für die Verwendung eines lösungsmittelfreien Beschich tungsmaterials ist, daß dadurch pockennarbenartige Fehler ver mieden werden, die auf den Schichten während des Vulkanisier verfahrens für das Substrat der Glasscheibenführung erhalten werden, wenn das Lösungsmittel, das vor dem Vulkanisieren in den Kautschuk hineingewandert ist, während des Vulkanisierens verdampft und auf der Oberfläche des Kautschukmaterials einen Schaum verursacht, was dazu führt, daß solche pockennarbenarti gen Fehler zurückbleiben.

Zweikomponenten-Beschichtungsmaterialien wie z. B. "Desmophen/Su midule", das in Tabelle 3 gezeigt ist, werden im allgemeinen wegen ihrer physikalischen Eigenschaften bevorzugt, jedoch sind auch Einkomponenten-Beschichtungsmaterialien zweckmäßig.

Es wird empfohlen, in dieses Polyurethan-Beschichtungsmaterial in zweckmäßiger Weise flüssige oder feste Gleitmittel hineinzu geben. Ein zu empfehlendes flüssiges Gleitmittel ist Dimethyl siliconöl (dynamische Viskosität 3000 bis 300 000 mm²×s^-1), und feste Gleitmittel sind Fluorkohlenstoffharzpulver (Teilchengrö ße 5 bis 30 µm), Molybdändisulfid, Bornitrid, Wolframdisulfid und Graphitfluorid. Der Mischungsanteil dieser Gleitmittel be trägt im allgemeinen 5 bis 100 Teile je 100 Teile der Beschich tungs- bzw. Schichtkomponenten. Die Verwendung von weniger als 5 Teilen des Gleitmittels liefert keine ausreichende Wirkung, und mehr als 100 Teile beeinflussen die Härte der Schichten und neigen zum Hervorrufen von Haftungsproblemen.
5] Die Polyurethanschicht wird dann nach dem Auftragen gleich zeitig mit dem Vulkanisierverfahren für das Substrat 1 der Glas scheibenführung vernetzt, so daß die Polyurethan-Gleitschicht 3 erhalten wird.

Das veranschaulichte Vulkanisiersystem besteht aus einem Mikro wellen-Heizgerät (UHF) 21 und einem Heißluft-Vulkanisiergerät (HAV) 22.

Das Vulkanisieren wird normalerweise 3 bis 10 min lang bei 200°C durchgeführt. Diese Bedingungen sind für ein ausreichendes Vernetzen der Polyurethanschichten geeignet.

Durch das erfindungsgemäße Fertigungsverfahren wird es möglich gemacht, die Polyurethan-Gleitschicht 3 auf dem Substrat der Glasscheibenführung einfach dadurch zu bilden, daß die aufge tragene Polyurethanschicht unmittelbar nach dem Strangpressen des Substrats 1 der Glasscheibenführung mit der gebildeten Kle beschicht 5 gleichzeitig mit dem Vulkanisierverfahren vernetzt wird.

C. Zweite Ausführungsform

1) Die zweite Ausführungsform ist ein Verfahren zur Herstel lung des Substrats 1 einer Glasscheibenführung, das im wesent lichen aus EPDM hergestellt wird, wobei gleichzeitig auf der Glasgleitfläche S die Veloursschicht 7 gebildet wird (siehe Fig. 2, 5, 7).
2) Der Unterschied zu der ersten Ausführungsform besteht darin, daß auf die Klebeschicht (Grundierschicht) 5 lösungsmittelfrei es Polyurethan-Beschichtungsmaterial aufgetragen wird und die gebildete zu beflockende Polyurethanschicht 3A dann einer Be flockungsbehandlung mit Veloursflocken 4 unterzogen wird, wo nach die Polyurethanschicht 3A beim Vulkanisierverfahren ver netzt und die Veloursschicht 7 gebildet wird. Beim Beflockungs verfahren ist es erforderlich, daß das Substrat der Glasschei benführung durch ein Gerät 20 zum elektrostatischen Beflocken hindurchgeht, wobei normalerweise Veloursflocken aus Nylon bzw. Polyamid verwendet werden. Die Bedingungen für die Polyurethan schichten und für das Vulkanisieren sind mit den Bedingungen bei der ersten Ausführungsform identisch.

Durch diese Ausführungsform wird es möglich gemacht, die Ve loursschicht 7 unmittelbar nach dem Strangpressen des Substrats 1 der Glasscheibenführung mit der Grundierschicht 5 auf dem Sub strat zu bilden, wobei der erste Schritt der Bildung der Ve loursschicht 7 darin besteht, daß Polyurethan-Beschichtungsma terial aufgetragen und die zu beflockende Polyurethanschicht 3A gebildet wird, worauf den Polyurethanschichten 3A Velours flocken 4 zugeführt werden und die beflockten Polyurethanschichten 3A schließlich beim Vulkanisierverfahren vernetzt werden.

D. Dritte Ausführungsform

1) Die dritte Ausführungsform ist ein Verfahren zur Herstel lung des Substrats 1 einer Glasscheibenführung mit Rille, das im wesentlichen aus EPDM hergestellt wird, wobei gleichzeitig auf dem Nutboden 1a der Gleitfläche S der Glasscheibenführung die Veloursschicht 7 und auch auf beiden Seiten der Gleitlippe 1b die Polyurethan-Gleitschicht 3 gebildet wird (siehe Fig. 3, 8).
2) Bei dieser Ausführungsform werden gleichzeitig die Polyure than-Gleitschicht 3 gemäß der ersten Ausführungsform und die Veloursschicht 7 gemäß der zweiten Ausführungsform hergestellt.
3) Durch das Fertigungsverfahren dieser Ausführungsform wird es möglich gemacht, die Veloursschicht 7 und die Polyurethan- Gleitschicht 3 auf dem Substrat der Glasscheibenführung ein fach dadurch zu bilden, daß unmittelbar nach dem Strangpressen des Substrats 1 der Glasscheibenführung mit der gebildeten Grun dierschicht 5 nach dem Auftragen von Polyurethan-Beschichtungs material die Polyurethanschicht 3A oder 3 gleichzeitig mit dem Vulkanisierverfahren für das Substrat der Glasscheibenführung unter Bildung der Veloursflocken-Einbettungsschicht 3A der Ve loursschicht 7 und der Polyurethan-Gleitschicht 3 vernetzt wird.

Beispiele

Eine Probe einer Glasscheibenführung (Schichtdicke der Grundier schicht: 0,2 mm; jedoch ohne die Polyurethanschichten 3 und 3A) wurde in folgender Weise unter Anwendung einer Querspritzkopf- Strangpresse (Zylinderdurchmesser: 60 mm; Verdichtungsverhält nis: 1,5; Spritzgeschwindigkeit: 5 m/min) und unter Verwendung von Kautschukmaterialien gemäß den in Tabelle 1 und Tabelle 2 für das Substrat 1 der Glasscheibenführung bzw. für die Grun dierschicht 5 angegebenen Rezepten hergestellt. Dann wurde das Polyurethan-Beschichtungsmaterial (Viskosität: 2700 mPa×s bei 25°C) mit dem Rezept gemäß Tabelle 3 und Tabelle 4 nach einer Entschäumung durch ein Brause- bzw. Gießbeschichtungsverfahren auf die Grundierschicht des Nutbodens 1a und der Gleitlippe 1b aufgetragen, um darauf eine 100 µm dicke Polyurethanschicht 3, 3A zu bilden. Dann wurde die Polyurethanschicht 3A des Nutbo dens 1a einem Beflockungsverfahren unter Anwendung eines Ge räts zum elektrostatischen Beflocken unter den folgenden Bedin gungen unterzogen, wobei Veloursflocken aus Nylon bzw. Polyamid (Dicke der Fasern: 3d bzw. den; Länge: 0,8 mm) verwendet wur den.

Bedingungen der elektrostatischen Beflockung
Menge der aufzuspritzenden Veloursflocken aus Nylon bzw. Polyamid\|1 g/m
Abstand zwischen den Elektroden	1000 mm
Beflockungspannung	30 kV
Beflockungsstrom	0,1 mA

Die Glasscheibenführung, die der Beflockung unterzogen worden war, wurde in das Heißluft-Vulkanisiergerät eingebracht und dort 10 min lang bei 200°C belassen, um das Substrat 1 der Glasscheibenführung und die Grundierschicht 5 zu vulkanisieren und gleichzeitig die Polyurethanschichten 3, 3A zu vernetzen, um die Veloursschicht 7 und die Polyurethan-Gleitschicht 3 zu bilden und auf diese Weise das Fertigungsverfahren der Glas scheibenführung zu beenden.

Die auf diese Weise hergestellte Glasscheibenführung wurde 24 h lang bei Raumtemperatur belassen und dann auf die folgenden Ei genschaften geprüft:

1] Haftfestigkeit (180°-Abschälung)

1) Die Messung der Haftfestigkeit zwischen der Klebeschicht 5 und dem Substrat 1 der Glasscheibenführung (an der Seite des Bo dens 1a) erfolgte mit einer Ziehgeschwindigkeit von 10 cm/min.
2) Die Messung der Haftfestigkeit zwischen der Polyurethan- Gleitschicht 3 (an der Seite der Gleitlippe 1b) und der Grun dierschicht 5 erfolgte mit einer Ziehgeschwindigkeit von 10 cm/min, wobei vorher ein Verstärkungsgewebe (Baumwolle) auf die Po lyurethan-Gleitschicht 3 aufgeleimt bzw. aufgeklebt wurde. Die in Tabelle 5 gezeigten Meßergebnisse bestätigen, daß die Haft festigkeit der Grundierschicht bei jeder Ausführungsform gegen über dem Substrat der Glasscheibenführung (Gummisubstrat) und gegenüber der Polyurethan-Gleitschicht gut ist und auch, daß die Haftung an dem Substrat der Glasscheibenführung (Gummisub strat) verbessert wird, wenn mit SBR vermischtes Dreikomponen tenmaterial verwendet wird.

Tabelle 5 zeigt auch die gemäß JIS K-6301 gemessenen physikali schen Eigenschaften des Klebeschichtgummis. Sie läßt darauf schließen, daß sich die Ozonbeständigkeit verschlechtert, wenn der SBR-Gehalt übermäßig hoch ist.

2] Prüfung des dynamischen Reibungskoeffizienten

Der gemäß Beispiel 5 hergestellten Glasscheibenführung wurden zwei 5 mm breite und 50 mm lange Probestücke der Polyurethan- Gleitschicht 3 (von der Seite der Gleitlippe 1b) entnommen. Fer ner wurde ein 1 mm dickes Stahlblech (Größe: 50 mm×50 mm) vor bereitet. Die zwei vorstehend erwähnten Probestücke wurden auf die Bodenfläche dieses Stahlblechs aufgeleimt bzw. aufgeklebt (eines am rechten und eines am linken Rand), und dann wurde die ses Blech auf ein Glasstück aufgelegt. Auf das Stahlblech mit den auf seine Bodenfläche aufgeklebten Probestücken wurde ein Gewichtsstück (1 kg) aufgesetzt, und die Ziehgeschwindigkeit betrug 100 mm/min. Der Mittelwert der Zugbeanspruchung während der Gleitbewegung wurde erhalten, indem durch die Gesamtmasse der Probestücke, des Stahlblechs und des Gewichtsstücks divi diert wurde. Im Fall von Beispiel 5 wurde als Ergebnis 0,25 er halten.

3] Prüfung des Abriebs gegenüber Glas

Das Gerät, das für die Prüfung angewandt wurde, war ein KI-Ab riebprüfgerät mit einem 5 mm dicken Abriebstück aus Glas. Die Prüfbedingungen waren: eine Last von 1 kg, ein Abriebzyklus mit 60 Umdrehungen/min und eine Abriebstück-Bewegungslänge von 145 mm. Die Prüfung wurde mit der Polyurethanschicht 3 und mit der Veloursschicht 7 durchgeführt. Im Fall von Beispiel 5 wur de nach 10 000 Zyklen der Abriebvorgänge an keiner Stelle der Gleitfläche eine Freilegung des Gummisubstrats beobachtet, und der Verlust an Veloursflocken war zu vernachlässigen.

Tabelle 1 (Rezept für EPDM

Masseteile
EPDM (JSR EP 57C)*)
100
MAF-Ruß (mittelabriebfester Ofenruß)	130
Weichmacheröl (auf Paraffinbasis)	100
Zinkoxid	5
Stearinsäure	1
Trockenmittel (CaO)	5
Vulkanisationsbeschleuniger	3,5
Schwefel	2

*) Hergestellt durch Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.

Tabelle 2

Tabelle 3

Tabelle 4

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines aus EPDM bestehenden Sub strats einer Glasscheibenführung zusammen mit einer Polyurethan- Gleitschicht an seiner Glasgleitfläche, dadurch gekennzeichnet, daß
das Substrat der Glasscheibenführung mit einer Grundierschicht an der Glasgleitfläche des Substrats stranggepreßt wird, wobei die Grundierschicht aus einem gemischten Polymer oder aus ei ner Kautschukmischung mit folgender Zusammensetzung besteht: 40 bis 80 Masse% NBR, 20 bis 60 Masse% EPDM und 0 bis 35 Masse% SBR;
nach dem Strangpressen ein lösungsmittelfreies Polyurethan-Be schichtungsmaterial auf die Grundierschicht aufgetragen und ei ne Polyurethanschicht gebildet wird und
die Polyurethan-Gleitschicht gebildet wird, indem die Polyure thanschicht gleichzeitig mit dem Vulkanisierverfahren für das Substrat der Glasscheibenführung vernetzt wird.

2. Verfahren zur Herstellung eines aus EPDM bestehenden Substrats einer Glasscheibenführung zusammen mit einer Velours schicht an der Glasgleitfläche, dadurch gekennzeichnet, daß
das Substrat der Glasscheibenführung zusammen mit einer Grun dierschicht an seiner Glasgleitfläche stranggepreßt wird, wo bei die Grundierschicht aus einem gemischten Polymer oder aus einer Kautschukmischung mit folgender Zusammensetzung besteht:
40 bis 80 Masse% NBR, 20 bis 60 Masse% EPDM und 0 bis 35 Masse% SBR;
nach dem Strangpressen ein lösungsmittelfreies Polyurethan-Be schichtungsmaterial auf die Grundierschicht aufgetragen und ei ne Polyurethanschicht gebildet wird, worauf die Polyurethan schicht einer Beflockungsbehandlung unterzogen wird, und
die Polyurethanschicht während des Vulkanisierverfahrens für das Substrat der Glasscheibenführung vernetzt und die Velours schicht gebildet wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines aus EPDM bestehenden Sub strats einer Glasscheibenführung mit Rille zusammen mit einer Veloursschicht auf dem Nutboden der Gleitfläche der Glasschei benführung und auch mit einer Polyurethan-Gleitschicht auf bei den Seiten einer Gleitlippe, dadurch gekennzeichnet, daß
das Substrat der Glasscheibenführung mit einer Grundierschicht an der Glasgleitfläche des Substrats stranggepreßt wird, wobei die Grundierschicht aus einem gemischten Polymer oder aus ei ner Kautschukmischung mit folgender Zusammensetzung besteht: 40 bis 80 Masse% NBR, 20 bis 60 Masse% EPDM und 0 bis 35 Masse% SBR;
nach dem Strangpressen ein lösungsmittelfreies Polyurethan-Be schichtungsmaterial auf jede Grundierschicht des Nutbodens und der beiden Seiten der Gleitlippe aufgetragen und jede Polyure thanschicht gebildet wird, woran sich ein Beflockungsverfah ren anschließt, und
jede der Polyurethanschichten gleichzeitig mit dem Vulkanisier verfahren für das Substrat der Glasscheibenführung vernetzt wird und die Polyurethan-Gleitschicht und die Veloursschicht ge bildet werden.