DE4121552A1

DE4121552A1 - Verfahren zur herstellung eines gummi-strangpresserzeugnisses und kraftfahrzeug-dichtungsleiste

Info

Publication number: DE4121552A1
Application number: DE4121552A
Authority: DE
Inventors: Tadanobu Iwasa
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1990-06-29
Filing date: 1991-06-28
Publication date: 1992-01-02
Anticipated expiration: 2011-06-29
Also published as: GB9114062D0; US5123988A; CA2044532A1; GB2246976B; GB2246976A; JPH0459352A; CA2044532C; DE4121552C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Gum mi-Strangpreßerzeugnisses, bei dem der Hauptkörper des Erzeug nisses aus EPDM hergestellt wird. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Gummi-Strangpreßerzeugnisses, das sich zur Herstellung stoffartiger Oberflächen von Kraft fahrzeuginnenraum-Gummierzeugnissen wie z. B. Tür- und Fenster gummis bzw. Dichtungsgummis oder -leisten und Zierleisten bzw. Gegenständen zur Innenausstattung eignet.

Nachstehend wird eine Aufstellung der Abkürzungen für Polymere und Plastifizierungsmittel gezeigt, die in der Beschreibung an gewandt werden:

NBR Nitril-Butadien-Kautschuk
EPDM Ethylen-Propylen-Kautschuk (durch Schwefel vulkanisierbar)
SBR Styrol-Butadien-Kautschuk

Gummi-Strangpreßerzeugnisse werden nachstehend unter Anwendung von Kraftfahrzeugtürgummis bzw. -Dichtungsleisten als Beispiel erläutert, jedoch bezieht sich der Begriff "Strangpreßerzeug nisse" in der Beschreibung nicht nur auf Kraftfahrzeugtür-Dich tungsleisten bzw. -Dichtungsgummis.

Viele Strangpreßerzeugnisse wie z. B. Dichtungsleisten werden im allgemeinen aus EPDM hergestellt. EPDM zeigt z. B. eine gute Witterungsbeständigkeit, Ozonfestigkeit und Hitzebeständigkeit.

Es ist wegen des seit kurzem zunehmenden Verlangens nach Ver besserungen der dekorativen Gestaltung von Kraftfahrzeugen oft erwünscht, daß die sichtbare Oberfläche einer Dichtungsleiste dieselbe stoffartige Oberfläche hat wie die Innenausstattung.

Unter "Stoffen" sind in der Beschreibung und in den Ansprüchen textile Flächengebilde zu verstehen.

Bei einem üblichen Verfahren (siehe ungeprüfte JP-Gebrauchsmu steranmeldung 62-88 655) wird an der zu verzierenden Oberfläche Stoff angebracht. Das vorstehend erwähnte Verfahren ist jedoch aus folgenden Gründen unvorteilhaft: Um ein Gummi-Strangpreßer zeugnis mit einer stoffartigen Oberfläche herzustellen, muß die Oberfläche des Erzeugnisses nach dem Vulkanisieren einer Vielzahl von Schritten wie z. B. Schwabbeln, Entfetten, Grundie ren, Beschichten mit einem Klebstoff, Anbringen von Stoff und Härten des Klebstoffs unterzogen werden. Die Produktivität ist deshalb nicht zufriedenstellend.

Der Erfindung liegt im Hinblick auf diese Verhältnisse die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Gummi- Strangpreßerzeugnisses mit einer stoffartigen Oberfläche durch Anbringen von Stoff an der Oberfläche eines aus EPDM herge stellten vulkanisierten Kautschuksubstrats bzw. Gummisubstrats bereitzustellen, bei dem die Produktivität hoch ist.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung ei nes Gummi-Strangpreßerzeugnisses, bei dem der Hauptkörper des Strangpreßerzeugnisses aus EPDM hergestellt wird und die Ober fläche des Erzeugnisses durch Anbringen von Stoff an der Ober fläche des Erzeugnisses stoffartig gemacht wird, wobei in dem Verfahren der Hauptkörper des Strangpreßerzeugnisses durch Strangpressen geformt wird, während auf der zu verzierenden Oberfläche des Kautschuksubstrats eine erste Klebstoffschicht, die aus einem Kautschukgemisch, das aus 40 bis 80 Masse-% NBR, 20 bis 60 Mas se-% EPDM und 0 bis 35 Masse-% SBR zusammengesetzt ist, oder aus einer aus dem Kautschukgemisch erhaltenen Mischung besteht, gebildet wird, der Hauptkörper des Strangpreßerzeugnisses einem Vulkanisier schritt unterzogen wird und dann ein langer, schmaler Stoffstreifen, der eine zweite Kleb stoffschicht hat, die auf seiner inneren Oberfläche gebildet ist, unter Anwendung von Druck mit der ersten Klebstoffschicht verbunden wird, so daß die zweite Klebstoffschicht an der er sten Klebstoffschicht anhaftet, und die erste Klebstoffschicht durch Erhitzen mit der zweiten Klebstoffschicht verschmolzen wird, um eine vollständige Vereinigung des Stoffstreifens mit dem Gummi-Strangpreßerzeugnis unter Bildung eines einteiligen bzw. einzelnen Körpers herbeizuführen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird mit einer kleinen Zahl von Schritten erreicht, die im Vergleich zu üblichen Verfahren pro duktiv und wirtschaftlich durchgeführt werden können.

Die bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung werden nachste hend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher er läutert.

Fig. 1 ist ein schematisches Fließdiagramm, das ein Beispiel für das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Gum mi-Strangpreßerzeugnisses zeigt.

Fig. 2 ist eine perspektivische Schnittzeichnung, die ein Bei spiel für eine Dichtungsleise zeigt, die durch das erfindungs gemäße Verfahren eine stoffartige Oberflächenbeschaffenheit er halten hat.

Fig. 3 ist eine perspektivische Schnittzeichnung der in Fig. 2 gezeigten Dichtungsleiste, deren Verzierungsteil umgebogen worden ist.

Fig. 4 bis 9 sind Schnittzeichnungen verschiedener Arten von Dichtungsleisten, auf die das erfindungsgemäße Verfahren an wendbar ist.

In den Zeichnungen haben die Bezugszeichen folgende Bedeutungen:

1 Hauptkörper der Dichtungsleiste
2 Einlage
3 Vollgummimittel
5 Schaumgummiteil
7 erste Klebstoffschicht
8 zweite Klebstoffschicht
9 langer, schmaler Stoffstreifen
11 Strangpresse für den Vollgummiteil
12 Strangpresse für den Schaumgummiteil
13 Strangpresse für die erste Klebstoffschicht
15 Strangpreßkopf für mehrfarbiges Strangpressen
16 Zuführwalze für die Einlage
18 Zuführwalze für den langen, schmalen Stoffstreifen
19 Preßwalze für den langen, schmalen Stoffstreifen
21 Ultrahochfrequenz-Behälter (UHF-Behälter)
22 Heißluft-Vulkanisierkessel (HLV-Kessel)
D zu verzierende Oberfläche

In der folgenden Erläuterung der bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung beziehen sich die Einheiten "%" und "Teile" im Fall von Mischungen auf die Masse, wenn nichts anderes angege ben ist.

1) Das erfindungsgemäße Verfahren ist im wesentlichen ein Ver fahren zur Herstellung eines Gummi-Strangpreßerzeugnisses mit einem aus EPDM hergestellten Hauptkörper 1 des Strangpreßer zeugnisses, bei dem der zu verzierenden Oberfläche D des Gummi- Strangpreßerzeugnisses eine stoffartige Beschaffenheit verlie hen wird, indem an der zu verzierenden Oberfläche des vulka nisierten Kautschuksubstrats bzw. Gummisubstrats ein langer, schmaler Stoffstreifen 9 angebracht wird; auf diese Weise wird bei dem in den Figuren gezeigten Beispiel der Vollgummiteil 3 gebildet.

Das in den Figuren gezeigte Beispiel ist ein Türgummi bzw. eine Tür-Dichtungsleiste, bei der der Hauptkörper 1 des Strangpreß erzeugnisses aus einem Vollgummiteil 3 und einem Schaumgummi teil 5 besteht, die beide aus EPDM hergestellt sind. (Die Be griffe "Vollgummiteil" und "Schaumgummiteil" werden nachstehend auch für die entsprechenden Teile im unvulkanisierten bzw. im unvulkanisierten und ungeschäumten Zustand verwendet).

Hierbei ist EPDM ein Copolymer, das durch Copolymerisieren von Ethylen und Propylen mit einer geringen Menge eines nichtkonju gierten Diens (z. B. Ethylidennorbornen, Dicyclopentadien oder 1,4-Hexadien) als dritter Komponente erhalten wird. Die dritte Komponente dient zum Einführen einer Doppelbindung in eine Sei tenkette, so daß das Copolymer durch Schwefel vulkanisierbar gemacht wird. Das Copolymer wird im allgemeinen mit Zusatzstof fen wie z. B. verstärkendem Füllstoff (Ruß oder Weißruß), Pla stifizierungsmitteln, Schmiermitteln und Vulkanisationsmitteln vermischt. Tabellen 1 und 2 zeigen Beispiele von Formulierungen für bevorzugte Ausführungsformen der Vollgummi-EPDM-Mischung bzw. der Schaumgummi-EPDM-Mischung, die im Rahmen der Erfindung eingesetzt werden können.

2) Ein erstes charakteristisches Merkmal des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens besteht in folgendem: Wie in Fig. 2 und 3 gezeigt ist, wird der Hauptkörper 1 des Strangpreßerzeugnis ses durch Strangpressen geformt, während auf der zu verzie renden Oberfläche D des unvulkanisierten Vollgummiteils (des Kautschuksubstrats) 3 die erste Klebstoffschicht 7 aus dem be sonderen Kautschukgemisch oder aus der daraus gebildeten Mi schung, die nachstehend beschrieben werden, gebildet wird. Das heißt, der unvulkanisierte Vollgummiteil 3, der unvulkanisierte Schaumgummiteil 5 und die erste Klebstoffschicht 7 des Haupt körpers 1 der Dichtungsleiste werden durch gemeinsames Strang pressen unter Verwendung der jeweils dafür vorgesehenen Mate rialien gebildet.

Das gemeinsame Strangpressen wird im einzelnen in der in Fig. 1 gezeigten Weise durchgeführt, indem Strangpressen 11, 12 und 13 für den unvulkanisierten Vollgummiteil, für den unvulkanisier ten Schaumgummiteil bzw. für die erste Klebstoffschicht mit ei nem Strangpreßkopf 15 für mehrfarbiges Strangpressen verbunden werden. Vor dem Strangpreßkopf 15 ist eine Zuführwalze 16 für eine Einlage 2 angeordnet.

Das Kautschukgemisch besteht aus 40 bis 80% NBR, 20 bis 60% EPDM und 0 bis 35% SBR. Dieses Kautschukgemisch ist dassel be wie das aus der JP-OS (Kokai) 62-1 72 043 bekannte Kautschuk gemisch. Es wird im allgemeinen durch Emulsionspolymerisation hergestellt.

a) Wenn der Anteil des NBR weniger als 40% beträgt, ist das Haftvermögen an einer (aus einem thermoplastischen Harz gebil deten) zweiten Klebstoffschicht 8 nicht ausreichend. Wenn der Anteil des NBR 80% überschreitet, sind das Haftvermögen an dem aus EPDM hergestellten Vollgummiteil sowie die Ozonfestigkeit nicht ausreichend.
b) Wenn der Anteil des EPDM weniger als 20% beträgt, ist die Ozonfestigkeit niedrig. Wenn der Anteil des EPDM 60% über schreitet, ist das Haftvermögen an der aus einem thermoplasti schen Harz gebildeten zweiten Klebstoffschicht 8 nicht gut.
c) Wenn der Anteil des SBR 35% überschreitet, ist das Haftver mögen an der aus einem thermoplastischen Harz gebildeten zwei ten Klebstoffschicht 8 nicht ausreichend, und ferner ist die Ozonfestigkeit niedrig. Der Anteil des SBR kann zwar 0% betra gen, jedoch ist das Einmischen von SBR in einem Anteil von min destens 2% erwünscht, weil dadurch das Haftvermögen am Voll gummiteil (am EPDM-Substrat) verbessert wird.
d) Das vorstehend erwähnte Kautschukgemisch wird im allgemeinen mit Zusatzstoffen wie z. B. verstärkendem Füllstoff (Ruß oder Weißruß), Plastifizierungsmitteln, Schmiermitteln, Vulkanisa tionsmitteln und wahlweise Farbmitteln vermischt. Tabelle 3 zeigt Formulierungen für bevorzugte Ausführungsformen der Voll gummi-Mischung bzw. der Schaumgummi-Mischung, die Ruß enthalten können und die im Rahmen der Erfindung eingesetzt werden kön nen. Wenn in diesem Fall die Dicke der ersten Klebstoffschicht 7 auf weniger als 0,5 mm eingestellt wird, um zu ermöglichen, daß Zusatzstoffe wie z. B. Vulkanisiermittel aus dem Vollgummi teil 3 übertragen bzw. transportiert werden, wird das Einmi schen der Zusatzstoffe unnötig. Solch eine Wirkung ist deshalb erwünscht.
e) Die Dicke der ersten Klebstoffschicht 7 wird auf 0,1 bis 2 mm eingestellt. Wenn die Dicke weniger als 0,1 mm beträgt, ist es unwahrscheinlich, daß die gewünschte Klebwirkung erzielt wird. Wenn die Dicke 2 mm überschreitet, steigen die Material kosten an; außerdem gehen erwünschte Eigenschaften des Vollgum miteils verloren. Eine Dicke von weniger als 0,1 mm oder mehr als 2 mm ist deshalb nicht erwünscht.

3) Der Hauptkörper 1 des Strangpreßerzeugnisses, der die er ste Klebstoffschicht 7 aufweist, wird einem Vulkanisierschritt unterzogen, um die erste Klebstoffschicht 7 zusammen mit dem Hauptkörper des Strangpreßerzeugnisses zu vulkanisieren.

Bei den in den Figuren gezeigten Beispielen wird der Vulkani sierschritt in einem UHF-Behälter (Ultrahochfrequenz-Behälter) 21 und einem HLV-Kessel (Heißluft-Vulkanisierkessel) 22 durch geführt. In dem UHF-Behälter wird Kautschuk vulkanisiert, indem er mit elektromagnetischen Wellen, die eine ultrahohe Frequenz haben, bestrahlt wird, wodurch er innerlich erhitzt wird. In dem HLV-Kessel wird Kautschuk vulkanisiert, indem er mit Heiß luft erhitzt wird. Gemäß dem in der Figur gezeigten Vulkani sierschritt wird Kautschuk zuerst in dem UHF-Behälter wirksam erhitzt und dann mit Heißluft weiter erhitzt und während einer erforderlichen Zeit bei der erreichten Temperatur gehalten und als Folge vulkanisiert. Die Vulkanisationsbedingungen sind im allgemeinen: 200°C × 3 bis 10 min.

4) Dann wird ein langer, schmaler Stoffstreifen, der zuvor mit einer zweiten Klebstoffschicht 8 überzogen worden ist, un ter Anwendung von Druck mit der ersten Klebstoffschicht 7 des Hauptkörpers 1 des Strangpreßerzeugnisses, der dem Vulkanisier schritt unterzogen worden ist, verbunden.

a) Die Art des für den Stoffstreifen 9 verwendeten textilen Stoffes ist nicht kritisch, und der Stoff kann beispielsweise Gewebe oder Faservlies sein. Auch die Art der Fasern, die den Stoff für den Stoffstreifen bilden, ist nicht kritisch. Fasern wie z. B. Polyesterfasern oder Polyamid- bzw. Nylonfasern werden im allgemeinen bevorzugt, weil sie eine gute Witterungsbestän digkeit und Scheuerfestigkeit zeigen und wirtschaftlich sind.
b) Als zweite Klebstoffschicht 8 wird im allgemeinen eine aus einem thermoplastischen Harz, das den Fasern, die den Stoff streifen 9 bilden, chemisch ähnlich ist, gebildete Schicht ver wendet. Wenn der Stoffstreifen 9 beispielsweise aus Polyester fasern besteht, kann als Klebstoff "R-248" (hergestellt und verkauft durch Toray Industries, Inc.) verwendet werden, weil "R-248" ein thermoplastischer Polyester ist.
c) Das Überziehen des Stoffstreifens mit einem zweiten Kleb stoff erfolgt durch Beschichten oder wird durch Verbinden unter Anwendung von Druck durchgeführt, indem ein Klebstoff, der an fänglich die Form eines häutchenartigen bzw. filmförmigen Mate rials hat, erhitzt wird. Die Dicke der zweiten Klebstoffschicht 8 wird auf 20 bis 100 µm eingestellt. Wenn die Dicke weniger als 20 µm beträgt, ist es unwahrscheinlich, daß eine ausrei chende Haftfestigkeit erzielt wird. Wenn die Dicke 100 µm über schreitet, verschlechtert sich die Haftfestigkeit. Ferner stei gen die Materialkosten an.

Bei dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel wird der vorstehend be schriebene Schritt des Verbindens unter Anwendung von Druck durchgeführt, indem der lange, schmale Stoffstreifen 9, der von einer Zuführwalze 18 zugeführt wird, unter Anwendung von Druck mittels eines Paares von Preßwalzen 19 mit der zweiten Kleb stoffschicht 8 verbunden wird.

d) Der Schritt des Verbindens unter Anwendung von Druck wird im allgemeinen unmittelbar nach dem Vulkanisierschritt durchge führt. Die zweite Klebstoffschicht 8 wird deshalb durch Wärme, die in dem Vulkanisierschritt übriggeblieben ist, mit der er sten Klebstoffschicht 7 verschmolzen. Wenn der thermische Wir kungsgrad nicht als wichtig angesehen wird, können die zwei Klebstoffschichten miteinander verschmolzen werden, indem die erste Klebstoffschicht 7 und/oder die zweite Klebstoffschicht 8 in einem nachfolgenden Schritt erhitzt wird.

Nach dem Verbinden des Stoffstreifens mit dem Gummierzeugnis oder -substrat unter Anwendung von Druck wird der resultierende Aufbau wie bei dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel einem Schritt der Kühlung mit Wasser und einem Biegeschritt unterzogen, um zu einer Dichtungsleiste verarbeitet zu werden, wie sie in Fig. 3 gezeigt ist.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren können aufein anderfolgende Schritte des Formens einer Dichtungsleiste durch Strangpressen und des Vulkanisierens angewandt werden, so daß die Produktivität verbessert werden kann. Das heißt, es ist ausreichend, daß der Stoffstreifen 9, der zuvor mit der zweiten Klebstoffschicht 8 überzogen worden ist, nach dem Schritt des Formens des Hauptkörpers 1 des Strangpreßerzeugnisses, der die erste Klebstoffschicht 7 aufweist, durch Strangpressen und dem Schritt des Vulkanisierens dieses Hauptkörpers 1 des Strang preßerzeugnisses unter Anwendung von Druck mit der ersten Kleb stoffschicht 7 verbunden wird, wonach die zwei Schichten durch Erhitzen verschmolzen werden.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ist nicht nur auf die vorstehend erwähnte, in Fig. 2 und 3 gezeigte Dichtungs leiste, sondern auch auf verschiedene andere Dichtungsleisten, beispielsweise auf die in Fig. 4 bis 9 gezeigten, anwendbar.

Wie vorstehend beschrieben wurde, wird bei dem erfindungsgemä ßen Verfahren zur Herstellung eines Gummi-Strangpreßerzeugnis ses, das einen aus EPDM hergestellten Hauptkörper des Strang preßerzeugnisses aufweist, einer Oberfläche des Gummi-Strang preßerzeugnisses eine stoffartige Beschaffenheit verliehen, in dem an der Oberfläche des Gummisubstrats Stoff angebracht wird. Dieses Herstellungsverfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptkörper des Strangpreßerzeugnisses durch Strangpressen geformt wird. Das Strangpreßerzeugnis hat eine Oberfläche, die durch eine erste Klebstoffschicht, die aus einem Kautschukge misch, das aus 40 bis 80% NBR, 20 bis 60% EPDM und 0 bis 35% SBR zusammengesetzt ist, oder aus einer aus dem Kautschukge misch erhaltenen Mischung besteht, bedeckt wird. Der Hauptkör per des Strangpreßerzeugnisses wird dann einem Vulkanisier schritt unterzogen. Dann wird ein langer, schmaler Stoffstrei fen, der eine zweite Klebstoffschicht aus einem thermoplasti schen Harz hat, die auf der Innenseite gebildet ist, unter An wendung von Druck mit der ersten Klebstoffschicht verbunden. Schließlich wird die zweite Klebstoffschicht durch Erhitzen mit der ersten Klebstoffschicht verschmolzen, so daß der Stoff streifen vollkommen an dem Gummi-Strangpreßerzeugnis anhaftet und der Stoff und das Erzeugnis einen einzigen Körper bilden. Das Herstellungsverfahren hat auf Grund dieses charakteristi schen Merkmals die folgenden Wirkungen:
Um eine Oberfläche eines Gummi-Strangpreßerzeugnisses derart zu behandeln, daß eine stoffartige Oberflächenbeschaffenheit er zielt wird, ist es üblicherweise notwendig gewesen, die Ober fläche einer Vielzahl von Schritten wie z. B. Schwabbeln, Ent fetten, Grundieren, Beschichten mit einem Klebstoff, Anbringen von Stoff und Härten des Klebstoffs zu unterziehen.

Im Vergleich zu solch einem üblichen Verfahren ist das erfin dungsgemäße Verfahren damit verbunden, daß der Hauptkörper 1 eines Strangpreßerzeugnisses, der eine erste Klebstoffschicht 7 aufweist, durch Strangpressen geformt wird. Auf den Schritt des Formens durch Strangpressen folgt ein Schritt, bei dem der Hauptkörper 1 des Strangpreßerzeugnisses vulkanisiert wird. Dann wird ein langer, schmaler Stoffstreifen 9, der mit einer zweiten Klebstoffschicht 8 überzogen ist, unter Anwendung von Druck mit der ersten Klebstoffschicht 7 verbunden. Schließlich werden die Klebstoffschichten durch Erhitzen miteinander ver schmolzen. Durch dieses Verfahren kann die Produktivität in ho hem Maße verbessert werden.

Die erste Klebstoffschicht 7, die zweite Klebstoffschicht 8 und der Stoffstreifen 9 werden mit dem Gummisubstrat 3 des Haupt körpers des Strangpreßerzeugnisses fest verbunden. Das resul tierende Gummi-Strangpreßerzeugnis hat eine gute Festigkeit für die praktische Anwendung, wie in dem nachstehend angegebenen Beispiel beschrieben wird.

Um eine Deck- bzw. Oberflächenschicht zu erhalten, die ver schiedene stoffartige Bereiche mit einer festgelegten Länge in der Strangpreßrichtung und mit festgelegten Farben, die abwech selnd verschieden sind, hat, oder um in ähnlicher Weise eine Deck- bzw. Oberflächenschicht zu erhalten, die verschiedene stoffartige Bereiche hat, die parallel zu der Strangpreßrich tung verlaufen, ist es ausreichend, daß lange, schmale Stoff streifen entweder parallel zueinander oder in miteinander ab wechselnder Anordnung unter Anwendung von Druck mit der zweiten Klebstoffschicht 8 verbunden werden. Die Produktivität ist in folgedessen hoch.

Beispiele

Ein Beispiel und ein Vergleichsbeispiel werden angegeben, um für den Fall der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Haftfestigkeit zwischen dem Hauptkörper eines Strangpreßerzeug nisses und einem langen, schmalen Stoffstreifen zu bestätigen.

Eine Dichtungsleiste mit dem in Fig. 2 gezeigten Querschnitt (ohne die zweite Klebstoffschicht 8 und ohne den langen, schma len Stoffstreifen 9 und mit einer 0,4 mm dicken ersten Kleb stoffschicht 7) wurde durch Strangpressen (Strangpreßgeschwin digkeit: 5 m/min) mit einer Querspritzkopf-Strangpresse (inne rer Zylinderdurchmesser: 60 mm; Kompressionsverhältnis: 1,5) unter Verwendung von Kautschukmaterialien für den Vollgummi teil 3, für den Schaumgummiteil 5 und für die erste Klebstoff schicht 7, die gemäß den in Tabelle 1, 2 bzw. 3 gezeigten For mulierungen hergestellt worden waren, geformt. Das Strangpreß erzeugnis wurde dann in einen HLV-Kessel eingeführt, und der Hauptkörper 1 und die erste Klebstoffschicht 7 wurden unter den Bedingungen 200°C × 10 min vulkanisiert. Während das Strang preßerzeugnis nach dem Vulkanisieren noch heiß war, wurde ein langer, schmaler Stoffstreifen 9 (Breite: 40 mm; Dicke: 2 mm) aus Polyestergewebe (Leinwandbindung), der mit einer (aus einem thermoplastischen Harz gebildeten) zweiten Klebstoffschicht 8 überzogen worden war, unter Anwendung von Druck mit der ersten Klebstoffschicht 7 verbunden. Die zweite Klebstoffschicht 8 und die erste Klebstoffschicht 7 wurden dann durch Erhitzen mitein ander verschmolzen. Danach wurde das Strangpreßerzeugnis abge kühlt, wodurch das Erzeugnis des Beispiels (ein Prüfkörper) er halten wurde.

Das auf diese Weise hergestellte Erzeugnis des Beispiels wurde 24 h lang bei Raumtemperatur stehengelassen. Dann wurde die Haftfestigkeit des Stoffstreifens 9 an dem Substrat (dem Gum mi-Strangpreßerzeugnis) durch eine 180°-Schälprüfung (Ziehge schwindigkeit: 10 cm/min) gemessen, während der Stoffstreifen 9 festgehalten wurde, wobei festgestellt wurde, daß die Schälfe stigkeit 2,3 kg/cm betrug (Bruch der zweiten Klebstoffschicht), wenn die erste Klebstoffschicht aus der Vollgummi-Mischung ge bildet wurde. Die Schälfestigkeit betrug 1,0 kg/cm (Bruch des Substrats), wenn die erste Klebstoffschicht aus der Schaumgum mi-Mischung gebildet wurde.

Tabelle 1

Tabelle 2

Tabelle 3

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Gummi-Strangpreßerzeugnisses mit einer stoffartigen Oberflächenbeschaffenheit, gekennzeich net durch die folgenden Schritte:

a) Strangpressen eines Kautschuksubstrats;
b) Aufbringen einer ersten Klebstoffschicht auf eine Seite des Substrats;
c) Vulkanisieren des mit Klebstoff beschichteten Substrats, um die erste Klebstoffschicht mit dem Substrat zu verbinden;
d) Anordnen eines Stoffstreifens, der auf einer seiner Seiten eine zweite Klebstoffschicht aufweist, auf dem Substrat, so daß die erste Klebstoffschicht und die zweite Klebstoffschicht ein ander berühren; und
e) Verbinden des Stoffstreifens mit dem Substrat durch Erhit zen, um die erste Klebstoffschicht mit der zweiten Klebstoff schicht zu verschmelzen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gummierzeugnis aus EPDM besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der EPDM durch Copolymerisieren von Ethylen und Propylen mit einer geringen Menge eines nichtkonjugierten Diens erhalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das nichtkonjugierte Dien ein Material ist, das aus der aus Ethy lidennorbornen, Dicyclopentadien und 1,4-Hexadien bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der EPDM des Kautschuksubstrats vor dem Strangpreßschritt mit ver stärkendem Füllstoff, Plastifizierungsmitteln, Schmiermitteln und Vulkanisationsmitteln vermischt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Klebstoffschicht eine Mischung ist, die 40 bis 80 Masse-% NBR, 20 bis 60 Masse-% EPDM und 0 bis 35 Masse-% SBR enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung durch Emulsionspolymerisation als Kautschukgemisch hergestellt wird, bevor die erste Klebstoffschicht auf das Kau tschuksubstrat aufgebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung ferner verstärkenden Füllstoff, Plastifizierungsmit tel, Schmiermittel, Vulkanisationsmittel und Farbmittel ent hält.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Klebstoffschicht ein thermoplastisches Harz ist.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz Fasern enthält, die den Fasern in dem Stoffstreifen chemisch ähnlich sind, oder ein Harz ist, das den Fasern in dem Stoffstreifen chemisch ähnlich ist.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte (a) und (b) durch gemeinsames Strangpressen (Coextru dieren) eines Vollgummiteils, eines Schaumgummiteils und der ersten Klebstoffschicht durchgeführt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Klebstoffschicht eine Dicke von 0,1 mm bis 2 mm hat.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Klebstoffschicht eine Dicke von 20 bis 100 µm hat.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Klebstoffschicht unter Anwendung von Druck durch ein Paar Preßwalzen mit einer Seite des Stoffstreifens verbunden wird, bevor sie mit der ersten Klebstoffschicht verschmolzen wird.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoffstreifen aus Gewebe oder aus Faservlies besteht.

16. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoffstreifen aus Polyesterfasern oder aus Nylon- bzw. Poly amidfasern besteht.

17. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbindungsschritt mit Wärme durchgeführt wird, die vom Vulka nisierschritt übriggeblieben ist.

18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gummi-Strangpreßerzeugnis nach dem Verbindungsschritt einem Ab kühlungsschritt und einem Biegeschritt unterzogen wird.

19. Kraftfahrzeug-Dichtungsleiste, hergestellt durch das Ver fahren nach Anspruch 1, wobei eine sichtbare bzw. freiliegende Seite der Dichtungsleiste eine stoffartige Oberflächenbeschaf fenheit hat, die auf einen Stoff, der einen Innenraumbereich eines Kraftfahrzeugs verziert, abgestimmt ist.