DE4100118A1

DE4100118A1 - Polycarbonatschaumstoffe

Info

Publication number: DE4100118A1
Application number: DE4100118A
Authority: DE
Inventors: Burkhard Dipl Chem Dr Koehler; Klaus Dipl Chem Dr Kircher; Ulrich Dipl Chem Dr Grigo; Klaus Dipl Chem Dr Horn; Wolfgang Dipl Chem Dr Ebert; Charles-Earl Dipl Chem D Lundy
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1991-01-04
Filing date: 1991-01-04
Publication date: 1992-07-09
Also published as: EP0493783B1; US5132331A; DE59107407D1; JP3107625B2; JPH04304245A; ES2082917T3; EP0493783A1

Description

Schaumstoffe aus aromatischen Polycarbonaten und Ver fahren zu ihrer Herstellung sind bekannt. Beispielsweise kann man aromatische Polycarbonate mit stickstoff- oder kohlendioxid-abgebenden Treibmitteln - Zersetzungs treibmitteln - aufschäumen (vgl. DE-AS 10 31 507 und DE-OS 24 34 085). Dabei beobachtet man im allgemeinen einen deutlichen Abbau der Molekulargewichte. Die nicht flüchtigen Spaltprodukte des Treibmittels verbleiben in den Schaumstoffen.

Es ist auch bekannt, daß man aromatische Polycarbonate nur in vollständig trockenem Zustand einwandfrei ver arbeiten kann. Darin enthaltene Feuchtigkeit führt bei der Verarbeitung zum Abbau des Molekulargewichtes und zur Bildung von Blasen (vgl. Plastics Technology 10, 1964, Seite 32 bis 36; GB-PS 8 41 652).

Der Erfindung liegt nun die Erkenntnis zugrunde, daß Wasser als physikalisches Verdampfungstreibmittel für die Herstellung von Schaumstoffen mit guter Porenstruk tur aus aromatischen Polycarbonaten verwendet werden kann, wenn es in Form eines gegenüber aromatischem Polycarbonat inerten, hydratisierten, anorganischen Salzes eingebracht wird, welches sein Hydratwasser erst bei Temperaturen über 100°C abgibt.

Mit Wasser als Treibmittel verschäumte Polycarbonate enthalten keine Rückstände des Treibmittels, weil das Wasser beim Verschäumen restlos verdampft. Da bei dieser Art der Verschäumung nur ein überraschend geringer Mole kulargewichtsabbau beobachtet wird, das Polymer also praktisch nicht geschädigt wird, sind die erhaltenen Schaumstoffe recyclierbar. Sie können praktisch verlust frei wieder aufgeschmolzen und erneut zur Herstellung der verschäumbaren Massen eingesetzt werden.

Gegenstand der Erfindung sind verschäumbare Mischungen, enthaltend:

a) ein aromatisches Polycarbonat,
b) 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf a) eines Hydrates eines anorganischen Salzes,
c) gegebenenfalls bis zu 10 Gew.-%, bezogen auf a) eines Nucleierungsmittels,
d) gegebenenfalls bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf a) Glasfasern.

Aromatische Polycarbonate a) sind Thermoplasten, die nach üblichen, vielfach beschriebenen Verfahren aus Diphenolen und Carbonatspendern hergestellt worden sind (siehe beispielsweise H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York, 1964′′, US-Patent 30 28 365 und DE-OS 38 32 396.

Geeignete Diphenole sind beispielsweise Hydrochinon, Resorcin, Dihydroxybiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)- alkane, Bis-(hydroxyphenyl) -cycloalkane, Bis-(hydroxy phenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis- (hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, α,α′-Bis-(hydroxyphenyl)- diisopropylbenzole, sowie deren kernalkylierte und kern halogenierte Derivate.

Bevorzugte Diphenole sind 4,4′-Dihydroxyhiphenyl, 2,2- Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 2-methylbutan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropyl benzol, 2,2-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 2,2- Bis-(3-chlor-4-hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl- 4-hydroxyphenyl)-methan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4- hydroxyphenyl)-propan, Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxy phenyl)-sulfon, 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)- 2-methylbutan, 1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-p- diisopropylbenzol, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxy phenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)- propan und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-3,3,5-trimethyl cyclohexan.

Besonders bevorzugte Diphenole sind 2,2-Bis-(4-hydroxy phenyl)-propan, 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)- propan, 2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl) -propan, 2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan, 1,1-Bis-(4- hydroxyphenyl)-cyclohexan und 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)- 3,3,5-trimethylcyclohexan.

Die Diphenole können einzeln oder als Gemische verwendet werden, es sind also sowohl Homopolycarbonate als auch Copolycarbonate einbezogen. Die Diphenole sind bekannt oder nach bekannten Verfahren herstellbar.

Es können auch geringe Mengen, vorzugsweise Mengen von 0,05 bis 2,0 Mol-%, bezogen auf Mol eingesetzter Diphenole, an tri- oder mehr als trifunktionellen Verbindungen, insbesondere solchen mit drei oder mehr als drei phenolischen Hydroxylgruppen, mitverwendet werden, um verzweigte Polycarbonate zu erzeugen, sind beispielsweise:
Phloroglucin,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-hepten-2,
4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan,
1 3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol,
1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-ethan,
Tri-(4-hydroxyphenyl) -phenylmethan,
2,2-Bis-4,4-bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexyl-propan,
2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenol,
2,6-Bis-(2-hydroxy-5′-methyl-benzyl)-4-methylphenol,
2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(3,4-dihydroxyphenyl) -propan,
Hexa-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenyl)-orthotere phthalsäureester,
Tetra-(4-hydroxyphenyl) -methan,
Tetra-(4-(4-hydroxyphenyl-isopropyl)-phenoxy)-methan,
1,4-Bis-(4′,4′′-dihydroxytriphenyl) -methyl-benzol,
2,4-Dihydroxybenzoesäure, Trimesinsäure, Cyanurchlorid und 3,3-Bis-(3-methyl-4-hydroxyphenyl)-2-oxo-2,3 dihydroindol.

Die Verzweiger können entweder mit den Diphenolen selbst und den Molekulargewichtsreglern in der wäßrigen alkalischen Phase vorgelegt werden oder in einem organischen Lösungsmittel gelöst vor der Phosgenierung zugegeben werden.

Geeignete Molekulargewichtsregler sind bekanntlich mono funktionelle Verbindungen, vorzugsweise Monophenole, z. B. Phenol selbst.

Die in dieser Erfindung verwendeten aromatischen Poly carbonate haben mittlere Molekulargewichte Mw; (Ge wichtsmittel ermittelt durch Gelpermeationschromato graphie) von 5000 bis 50 000, vorzugsweise von 15 000 bis 35 000.

Die Lösungsviskositäten sind entsprechend 1,15 bis 1,35, gemessen in Dichlormethan (0,5 g/100 ml).

Thermoplastische, aromatische Polycarbonate im Sinne der vorliegenden Erfindung schließen thermoplastische aromatische Polyestercarbonate mit ein, also solche "Polycarbonate", in denen ein Teil, maximal 50 Mol-% an Carbonatstruktureinheiten durch aromatische Dicarboxy latstruktureinheiten in bekannter Weise ersetzt sind.

Geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind beispielsweise Orthophthalsäure, Terephthalsäure, Isophthalsäure, tert.-Butylisophthalsäure, 3,3′-Diphenyldicarbonsäure, 4,4′-Diphenyldicarbonsäure, 4,4′-Diphenyletherdicarbon säure, 4,4′-Benzophenondicarbonsäure, 3,4′-Benzophenon dicarbonsäure, 4,4′-Diphenylsulfondicarbonsäure, 2,2- Bis-(4-carboxyphenyl)-propan, Trimethyl-3-phenylindan- 4,5′-dicarbonsäure.

Von den aromatischen Dicarbonsäuren werden besonders be vorzugt die Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure ein gesetzt.

Geeignete Diphenole sind die vorstehend für die Poly carbonatherstellung genannten.

Entsprechendes gilt für die Verzweiger und für die mono phenolischen Kettenabbrecher, wobei hier aber auch aromatische Monocarbonsäuren, beispielsweise in Form ihrer Säurechloride oder Ester, verwendet werden können.

Die Kohlensäure kann entweder via COCl₂ oder via Di phenylcarbonat in die Polyestercarbonate eingebaut werden, je nach Wahl des Herstellungsverfahrens, also je nachdem, ob Phasengrenzflächenpolykondensation oder Schmelzumesterung zur Polyestercarbonatherstellung verwendet wird.

Entsprechendes gilt für die aromatischen Dicarbonsäuren; sie werden entweder als aromatische Dicarbonsäuredi chloride im Zweiphasengrenzflächenverfahren oder als Dicarbonsäurediester im Schmelzumesterungsverfahren eingesetzt. Entsprechendes gilt, falls als Kettenab brecher Monocarbonsäuren eingesetzt werden.

Die Herstellung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyestercarbonate erfolgt nach bekannten Herstellungs verfahren, also wie bereits erwähnt beispielsweise nach dem Phasengrenzflächenverfahren oder nach dem Schmelz umesterungsverfahren.

Die zu verwendenden Polyestercarbonate können somit sowohl linear als auch in bekannter Weise verzweigt sein.

Die in dieser Erfindung verwendeten aromatischen Poly estercarbonate haben mittlere Molekulargewichte Mw; (Gewichtsmittel ermittelt durch Gelpermeationschromato graphie) von 5000 bis 50 000, vorzugsweise von 15 000 bis 35 000.

Geeignete hydratisierte anorganische Salze b) sind insbesondere die Hydrate von Salzen von Metallen der 2. und 3. Hauptgruppe des Periodensystems mit Mineral säuren. Es handelt sich beispielsweise um Sulfate, Sulfite, Halogenide (Chloride), Nitrate, Nitrite, Phosphate, Phosphite von Magnesium, Calcium, Strontium und Aluminium. Besonders bevorzugt sind Magnesium sulfatheptahydrat, Magnesiumchloridhexahydrat, Zink sulfatheptahydrat, Al₂(SO₄)₃·18 H₂O und Calciumsulfat dihydrat. Bei der Auswahl dieser Hydratsalze ist es wichtig, darauf zu achten, daß sie ihr Hydratwasser erst bei Temperaturen von über 100°C abgeben und daß die Salze selbst das Polycarbonat nicht angreifen. Ausge schlossen sind daher alkalisch reagierende Salze, also Salze starker Basen mit schwachen Säuren, weil diese bei höheren Temperaturen das Polycarbonat angreifen.

Die Menge dieser Hydratsalze muß so bemessen werden, daß etwa 0,05 bis 1 Gew.-% Wasser, bezogen auf das Poly carbonat, zum Verschäumen zur Verfügung steht. Im allge meinen zieht man daher 0,1 bis etwa 5 Gew.-% Hydratsalze vor. Insbesondere gilt diese Mengenangabe für die obengenannten bevorzugten Hydratsalze. Die Menge Wasser bzw. Hydrat salz richtet sich natürlich auch nach der Dichte des herzustellenden Schaumstoffs.

Geeignete Nucleierungsmittel, die zur Erleichterung der Schaumstoffbildung zugesetzt werden können, sind neutrale bis schwach saure Füllstoffe wie Glaspulver, Quarzsand, feindisperse Kieselsäure und auch Glasfaser, Nucleierungsmittel werden im allgemeinen in Mengen bis zu 10 Gew,-%, bezogen auf Polycarbonat, verwendet. Darüber hinaus können Glasfasern auch in größeren Mengen bis etwa 30 Gew.-% mitverwendet werden. Glasfasern in diesem Zusammenhang sind insbesondere Kurzglasfasern.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen verschäumbaren Mischungen können die Bestandteile in beliebiger Reihen folge mechanisch gemischt werden, wobei die Temperatur nicht über 100°C steigen darf, um eine vorzeitige Frei setzung und Verdampfung des Wassers auszuschließen. Methoden zum intensiven und homogenen Mischen fester Bestandteile, um die es sich hier handelt, sind dem Fach mann bekannt.

Die Mischung ist bei Temperaturen bis etwa 100°C stabil, so daß sie zu beliebigen Zeitpunkten hergestellt werden kann und beliebig lagerfähig ist.

Zur Bildung des Schaumstoffs aus der erfindungsgemäßen Mischung ist es lediglich erforderlich, sie nach den bekannten Methoden der thermoplastischen Formgebung zu verarbeiten. Es ist also möglich, die Masse durch Spritzgießen oder durch Extrudieren zu verarbeiten, wobei man zweckmäßig Anlagen verwendet, die einen Schmelzdruck von mindestens 30 bar bis zur Düse der Spritzgießanlage bzw. dem Extrusionswerkzeug gewähr leisten. Bei der Verarbeitung durch Spritzgießen sind Temperaturen von 240 bis 340°C, vorzugsweise 260 bis 320°C geeignet. Zur Extrusion haben sich Temperaturen von 210 bis 340°C, vorzugsweise 220° bis 270°C bewährt. Aus den erfindungsgemäßen verschäumbaren Mischungen lassen sich auf diese Weise beliebige Formkörper, ins besondere großflächige und großvolumige Gegenstände, beispielsweise Leuchtenteile, Abdeckungen, Gehäuse für Bürogeräte, Schrankelemente herstellen. Eine besondere Anwendung ist für großflächige Platten für Werbezwecke im Kraftfahrzeugbau und im Hochbau geeignet, weil es hier auf die Wiederverwendbarkeit gebrauchter Teile und auch von Abfällen ankommt.

Durch Aufschmelzen eines Schaumstoffkörpers wird letzt lich ein Gemisch aus Polycarbonat und, falls vorhanden, aus Nucleierungsmittel bzw. Glas zurückgewonnen. Dieses Gemisch kann wieder zur Herstellung der erfindungsge mäßen Mischung verwendet werden. Dies bedeutet, daß das Polycarbonat vollständig recyclierbar ist.

Beispiel 1 (gemäß vorliegender Erfindung)

94,5 Gew.-% einer Mischung von nicht vorgetrocknetem Polycarbonat mit einer relativen Lösungsviskosität nach DIN 51 562 Teil 3 von 1,290 wurden im Taumelmischer mit 0,3 Gew.-% Syloid 74 (feindisperse Kieselsäure) und 0,25 Gew.-% feingemahlenem MgSO₄·7H₂O vermischt und wie folgt zu Formkörpern der Dichte 0,7 g/cm³ verarbeitet:

Die Granulatmischung wurde auf einer Demag D 80 Spritz gießanlage mit Zylindertemperaturen von 260°C (Einzug), 280°C, 300°C und einer Düsentemperatur von 300°C ent sprechend einer Massetemperatur von 300°C zu geschäumten Formteilen der Dimension 150 mm×90 mm×6,4 mm ver spritzt. Die Werkzeugtemperatur betrug 23°C. Bei einem Schußgewicht von 60,5 g resultierten Formteile mit integraler Verteilung der Dichte.

Der erhaltene Schaum war sehr feinporig und enthielt keine größeren Blasen.

Die relative Lösungsviskosität nach DIN 51 562 Teil 3 betrug 1,275. Die Charpy-Schlagzähigkeit nach DIN 53 453 betrug 56 kj/m².

Beispiel 2 (gemäß vorliegender Erfindung)

99,5 Gew.-% Polycarbonat ohne Additive mit einer rela tiven Lösungsviskosität nach DIN 51 562 Teil 3 von 1,31 wurde ohne Vortrocknung mit 0,5 Gew.-% feingemahlenem MgSO₄·7 H₂O in einem Taumelmischer vermischt und auf einem Reiffenhäuser Extruder mit Zylinderdurchmesser 70 mm und bei einer Massetemperatur von 230°C am Düsen spalt mittels Flachdüse 350 mm×2 mm zu einem langge streckten Formteil geformt, das in Gleitkalibratoren mit einem Plattenabstand von 5 mm geglättet und mittels Raupenabzug abgezogen wurde.

Es resultierte ein Extrudatschaum mit einem Raumgewicht von 0,7 g/cm³ und gleichmäßig verteilten kleinen Blasen, wobei in den Randbereichen mit 0,5 mm Distanz zur Form teiloberfläche die Blasenzahl und Blasengröße deutlich abnahm.

Die relative Lösungsviskosität des Polycarbonats betrug im Formteil 1,302.

Beispiel 3 (gemäß vorliegender Erfindung)

Beispiel 2 wurde wiederholt jedoch bei Einsatz von 99,2 Gew.-% Polycarbonat, 0,5 Gew.-% feingemahlenem MgSO₄·7H₂O und zusätzlich 0,3 Gew.-% Syloid 74 (fein disperse Kieselsäure) und Einstellung eines Raumge wichtes von 0,5 g/cm³.

Es resultierte ein sehr guter Schaum mit kompakten Rand bereichen und kleinen Blasen in der Formteilmitte.

Die relative Lösungsviskosität des Polycarbonats im Formteil betrug 1,30.

Beispiel 4 (gemäß vorliegender Erfindung)

Beispiel 2 wurde wiederholt, wobei unter ansonsten gleichen Bedingungen 97,5 Gew.-% Polycarbonat mit einer relativen Lösungsviskosität von 1,31 mit 0,5 Gew.-% feingemahlenem MgSO₄·7H₂O und 2 Gew.-% gemahlener Kurzglasfaser MF 7901 (Fa. Bayer AG) in einem Taumel mischer vermischt und anschließend extrudiert wurde. Der Extrudatschaum der Dichte 0,50 g/cm³ zeigte eine relative Lösungsviskosität von 1,30 und eine Schaum struktur, die der in Beispiel 3 vergleichbar war.

Beispiel 5 (gemäß vorliegender Erfindung)

Beispiel 2 wurde wiederholt, wobei jedoch 97,2 Gew.-% Polycarbonat (relative Lösungsviskosität 1,31) und 2,8 Gew.-% einer Mischung bestehend aus a) MgSO₄·7H₂O, feingemahlen; MF 7901 Kurzglasfaser und Syloid 74 feindisperse Kieselsäure über Colortronic-Dosier- und Mischgeräte in den Aufgabetrichter des Extruders gegeben wurden, derart, daß die Endmischung 0,5 Gew.-% MgSO₄·7H₂O; 2 Gew.-% MF 7901 und 0,3 Gew.-% Syloid 74 enthielten.

Der resultierende Schaum der Dichte 0,50 g/cm³ war besonders feinporig und gleichmäßig, wobei die Schaum struktur gegenüber der in den Beispielen 3 und 4 noch deutlich besser war.

Beispiel 6

Beispiel 4 wurde wiederholt, wobei unter ansonsten gleichen Bedingungen 97,4 Gew.-% Polycarbonat mit einer relativen Lösungsviskosität von 1,31 mit 0,6 Gew.-% feingemahlenem ZnSO₄·7 H₂O und 2 Gew.-% gemahlener Kurzglasfaser MF 7901 (Fa. Bayer AG) in einem Taumel trockner vermischt und anschließend extrudiert wurde. Der Extrudatschaum der Dichte 0,6 g/cm³ zeigte eine relative Lösungsviskosität von 1,301 und eine Schaum struktur, die der in Beispiel 3 vergleichbar ist.

Claims

1. Verschäumbare Mischungen enthaltend

a) ein aromatisches Polycarbonat,
b) 0,1 bis 5 Gew.-% bezogen auf a) eines Hydrats eines anorganischen Salzes,
c) gegebenenfalls bis zu 10 Gew.-% bezogen auf a) eines Nucleierungsmittels,
d) gegebenenfalls bis zu 30 Gew.-% bezogen auf a) Glasfasern.

2. Verfahren zur Herstellung der Mischung nach An spruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Be standteile in an sich bekannter Weise bei Tempera turen bis zu 100°C physikalisch intensiv mischt.

3. Verwendung der Mischung gemäß Anspruch 1 zur Her stellung von Schaumstofformkörpern durch an sich bekannte thermoplastische Verarbeitung.