DE2434085A1

DE2434085A1 - Verfahren zur erzeugung einer im spritzgussverfahren verarbeitbaren schaeumbaren thermoplastischen zusammensetzung

Info

Publication number: DE2434085A1
Application number: DE19742434085
Authority: DE
Inventors: Frank Nuncio Liberti
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1973-07-18
Filing date: 1974-07-16
Publication date: 1975-02-06
Also published as: FR2237748B1; FR2237748A1; GB1479292A; IT1017213B; BR7405641D0; AU7078674A; JPS5928452B2; CA1049210A; NL7409698A; JPS5039759A

Description

Verfahren zur Erzeugung einer im Spritzgussverfahren verarbeitbaren schäumbaren thermoplastischen Zusammensetzung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren für die Erzeugung einer schäumbaren thermoplastischen Zusammensetzung, welches die Mischung einer geringen Menge eines Schäumungsmittels mit einem thermoplastischen Harz in einem Extruder und die Zerkleinerung des erhaltenen Extrudates umfasst.

Aus den US-Patenten 2 964 79¹J, 3 268 636, 3 277 029, 3 290 26l, 3 377 296, 3 436 446 und dem britischen Patent 838 824 ist es bereits bekannt, ein Schäumungsmittel Thermoplasten zuzusetzen. Aus den US-Patenten 3 304 282, 3 396 142, 3 4O8 225, 3 437 632, 3 671 487 und 3 678 079 ist es weiterhin bekannt, glasfaserverstärkte Thermoplaste herzustellen. Weiterhin offenbart das US-Patent 3 334 154 eine Polymerzusammensetzung, bei der ein

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flammhemmender Zusatzstoff verwendet wird, der ein Copolymer enthält. Keine dieser Veröffentlichungen offenbart indessen ein Verfahren für die Erzeugung einer schäumbaren thermoplastischen Zusammensetzung, die das Mischen einer geringen Menge eines Schäumungsmitfcels mit einem thermoplastischen Harz in einem Extruder und die Zerkleinerung des erhaltenen Extrudates umfasst.

Es wurde gefunden, dass eine schäumbare thermoplastische Zusammensetzung durch Mischen einer geringen Menge eines Schäumungsmittels mit einem thermoplastischen Harz in einem Extruder und Zerkleinern des erhaltenen Extrudates in ausschäumbare Pellets oder in andere geeignete Formen hergestellt werden kann. Es wird demzufolge beispielsweise ein schäumbar.es Pellet hergestellt, welches nicht mehr die Verwendung zusätzlichen Schäumungsmittels vor dem Ausformen erfordert und welches direkt einer Standardspritzgussmaschine zugeführt werden kann, um ein geschäumtes Teil zu erzeugen. ·

Die Erfindung ist gerichtet auf ein Verfahren zur Erzeugung einer schäumbaren thermoplastischen Zusammensetzung, welches das Mischen einer geringen Menge eines Schäumungsmittels mit einem thermoplastischen Harz in einem Extruder und die Zerkleinerung des erhaltenen Extrudats umfasst.

Vorzugsweise wird das thermoplastische Harz ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Polycarbonat, einem Polyester, einem Polyphenylenäther oder einer Mischung derselben nit einem Polystyrolharz, einem Polymerisationsprodukt aus einem Vinylmonomeren, einem Polymerisationsprodukt aus einem Olefinmonomeren, einem Polymerisationsprodukt, aus einem Acrylsäure- oder Methacrylsäuremonomeren, einem Polymerisationsprodukt aus einem Allylmonomeren, einem Polyamid, einem Celluloseester oder einer Mischung von wenigstens zwei der vorgenannten Stoffe.

Die am meisten bevorzugten thermoplastischen Harze umfassen ein Polycarbonat, einen Polyester oder einen Polyphenylenäther oder eine Mischung derselben mit einem Polystyrolharz.

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Das thermoplastische Harz kann Zusatzstoffe wie einen flairanhemmenden Zusatzstoff, einen die Schlagfestigkeit vergrössernden Zusatzstoff, ein Füllmittel wie Glasfasern oder ein Mineral oder Mischungen derselben usw. enthalten. Diese Zusatzstoffe sind allgemein bekannt. Die Art und die Menge der Zusatzstoffe ist nicht wesentlich für die vorliegende Erfindung .und alle Typen und Mengen von Zusatzstoffen, die normalerweise zusammen mit einem speziellen Harzsystem verwendet werden, liegen im Rahmen der vorliegenden Erfindung.

Das thermoplastische Harz kann aus aromatischen Polycarbonaten wie Phosgen-Bisphenol-A-Reaktionsprodukten; Polyestern wie vollständig aromatischen Polyestern, z.B. Hydrochinon-terephthatoyl·- chlorid-Reaktionsprodukten, vollständig aliphatischen Polyestern und Poly(alkyleniso und -terephthalaten), wie den hochpolymerisierten Reaktionsprodukten eines Esters der entsprechenden Phthalsäure mit einem Glycol, wie sie in den US-Patentschriften 2 465 319 und 3 047 539 und an anderer Stelle beschrieben sind; sowie Polyphenylenäthern wie Poly(2,6-dimethyl-l,4-phenylen)äther und Poly(2,6-diphenyl-l,4-phenylen)äther entweder allein oder in Kombination mit Styrolharzen; einem Polymerisationsprodukt eines Vinylmcnomeren, z.B. einer vinylaromatischen Verbindung wie Styrol, Vinyltoluol, Vinylnaphthalin, Divinylbenzol oder Mischungen derselben; Vinylestern, z.B. Vinylacetat oder Vinylbutyrat, Methylenmethylmalonat; einem Polymerisationsprodukt eines olefinischen Monomeren wie Äthylen, Propylen, 1- und 2-Buten, 1-Decen oder einem Diolefin wie Butadien oder Isopren u.dgl., einschliesslich der Interpolymerisationsprodukte derselben mit Vinylmonomeren, z.B. Butadienstyrolcopolymeren und Terpolymeren mit Alkenylcyaniden, z.B. Acrylnitril; einem Polymerisationsprodukt eines Acrylsäure- oder Methacrylsäuremonomeren, z.B. Acrylsäure, Methylacrylat, fithylacrylat, n-Propylacrylat, Isopropylacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, Hexylacrylat, und den entsprechenden Alkylmethacrylaten; Polymerisationsprodukten von Ally!monomeren wie Methylallylketon, Äthylvinyldiallylather, N-Allylcaprolactam, N-AlIylacrylamid; einem PoIy-

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-M-

merisationsprodukt eines ungesättigten Ketons, z.B. Methylvinylketon u.dgl., einem Polyamid, wie Adipinsäure-hexamethylendiamin-Reaktionsprodukten; Celluloseestern wie Celluloseacetat, Cellulosebutyrat, Cellulosenitrat; den Polysulfonen wie PoIyphenylensulfon; sowie den Polybenzimidazolen, ausgewählt sein.

In speziell bevorzugten-Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist die thermoplastische Harzkomponente ein aromatisches Polycarbonat, ein Polyester oder ein Polyphenylenätherharz, das entweder allein oder in Kombination mit Styrolharzen vorliegt.

Die aromatischen Polycarbonate sind Polymere von zweiwertigen Phenolen und CarbonatVorläufern. Die zweiwertigen Phenole, die Anwendung finden können, sind Bisphenole wie Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 2,2-Bis (*i-hydroxyphenyl)propan (nachfolgend als Bisphenol-A bezeichnet), 2,2-Bis(4-hydroxy-3-methylphenyl)propan, IJjlJ-BisCiJ-hydroxyphenyDheptan, 2,2-Bis (ii-hydroxy-3,5-dichlorphenyl)propan, 2,2-Bis(¹l-hydroxy-3,5-dibromphenyl)propan usw., zweiwertige Phenoläther wie Bis(*l-hydroxyphenyl)äther, Bis(3₃5-dichlor-4-hydroxyphenyl)äther usw.; Dihydroxydiphenyle wie. ρ,ρ'-Dihydroxydiphenyl, 3,3'-DiChIOr-U₁^'-dihydroxydiphenyl usw.; Dihydroxyarylsulfone wie Bis(li-hydroxyphenyl)sulfon, Bis(3,5" dimethyl-4-hydroxyphenyl)sulfon usw., Dihydroxybenzole, Resorcinol, Hydrochinon, Halogen- und Alkyl-substituierte Dihydroxybenzole wie l,4-Dihydroxy-2,5-dichlorbenzol, 1,4-Dihydroxy-3~ methylbenzol usw., und Dihydroxydxphenylsulfoxxde wie Bis(*lhydroxyphenyl)sulfoxid, Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)sulfoxid usw. Es steht weiterhin eine Vielzahl von zusätzlichen zweiwertigen Phenolen zur Verfügung, um Carbonatpolymere zu liefern, und zwar sind dieselben in den US-Patenten 2 999 835, 3028 365 und 3 153 OO8 offenbart. Für die Herstellung aromatischer Carbonatpolymerer sind ebenfalls Copolymere geeignet, die aus beliebigen der vorgenannten Stoffe durch Copolymerisation mit halogenhaltigen zweiwertigen Phenolen hergestellt sind, wie beispielsweise 2,2-Bis(3,5-dichlor-lJ-hydroxyphenyl)propan, 2,2-Bis(3,5-

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dibrom-¹l-hydroxyphenyl)propan usw. Für die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung können ebenfalls Mischungen von beliebigen der vorstehenden Materialien verwendet werden, um aromatische Carbonatpolymere zu ergeben.

Der Carbonatvorlaufer kann entweder ein Carbonylhalogenid, ein Carbonatester oder ein Halogenameisensäureester sein. Die verwendbaren Carbonylhalogenide sind Carbonylbromid, Carbonylchlorid und Mischungen derselben. Typische Beispiele der Carbonatester, die im vorliegenden Verfahren verwendet werden können, sind Diphenyl carbonat, Di-(halogenphenyl) carbonate wie Di-( chlorphenyl)carbonat, Di-(bromphenyl)carbonat, Di-(trichlorphenyl)-carbonat, Di-(tribromphenyl)carbonat usw., Di-(alkylphenyl)carbonat wie Di-(tolyl)carbonat usw., Di-(naphthyl)carbonat, Di-(chlornaphthyl)carbonat, PhenyItolylcarbonat, Chlorpheny1-chlornaphthylcarbonat usw., oder Mischungen derselben. Die Halogenformiate, die für die Verwendung im vorliegenden Verfahren geeignet sind, umfassen Bishalogenformiate von zweiwertigen Phenolen (Bischlorformiate des Hydrochinons usw.) oder von Glykolen (Bishalogenformiate des Äthylenglykols, Neopentylglykols, Polyäthylenglykols usw.). Obgleich dem Fachmann noch weitere Carbonatvorläufer geläufig sind, so wird doch Carbonylchlorid, das auch als Phosgen bekannt ist, bevorzugt.¹IoIycarbonate werden nach Verfahren hergestellt, die dem Fachmann ohne weiteres bekannt sind.

Die Polyester umfassen lineare gesättigte Kondensationsprodukte von Diolen und Dicarbonsäuren oder reaktionsfähigen Derivaten derselben. Vorzugsweise umfassen sie Kondensationsprodukte von aromatischen Dicarbonsäuren oder Estern und aliphatischen Diolen. Es ist gleichfalls möglich, Polyester_s wie Poly(1,4-dimethylolcyclohexandicarbonsäureester)» z.B„ Terephthalates zu verwenden. Darüber hinaus können zusätzlich zu den Phthalaten geringe Mengen, z.B. von 0,5 bis 15 Gew.-?, anderer aromatischer Dicarbonsäuren wie Naphthalindicarbonsäure oder aliphatischer Dicarbonsäuren wie Adipin carbonsäure in bevorzugten Zusammensetzungen vorhanden sein. Der Diolbestandteil kann in bevoragten Ausführungs-

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formen in gleicher Weise variiert werden durch Zugabe geringer Mengen cycloaliphatischer Diole. In jedem Falle sind die bevorzugten Polyester gut bekannt als Film- und Faserbildner und sie werden nach Verfahren hergestellt, die in den US-Patenten 2 465 319 und 3 047 539 sowie an anderer Stelle beschrieben sind. Die bevorzugten Polyester umfassen ein Poly(alkylenterephthalat, Isophthalat oder gemischtes Isöphthalat-terephthalat, z.B. bis zu 30 Mol-£ Isophthalat), wobei die Alkylengruppen von 2 bis 10 Kohlenstoffatome enthalten, z.B. Poly(äthylenterephthalat) oder Poly(l,4-butylenterephthalat).

Gleichfalls mitumfasst werden Poly(butylenterephthalat)-Copolyesterharze.

Unter den. in den Poly (butylenterephthalat )cQpolyesterharzen vorhandenen Einheiten sind zu nennen: aliphatische Dicarbonsäuren, z.B. mit bis zu etwa»50 Kohlenstoffatomen, einschliesslich cycloaliphatischer geradkettiger und verzweigter Säuren wie Adipinsäure, Cyclohexandiessigsäure, dimerisierte C /--C^o-ungesättigte Säuren (die 32 bis f>6 Kohlenstoffatome aufweisen), solche trimerisierten Säuren und dergleichen. Unter den in den Copolyestern vorhandenen Einheiten können ebenfalls geringe Mengen sein, die'sich von aromatischen Dicarbonsäuren ableiten, beispielsweise solche mit etwa 36 Kohlenstoffatomen wie Isophthalsäure u.dgl. Zusätzlich zu den 1,4-Butylenglykoleinheiten können auch geringe Mengen von Einheiten vorhanden sein, die von anderen aliphatischen Glykolen und Polyolen abgeleitet sind, z.B. solche mit bis zu etwa 50 Kohlenstoffatomen, einschliesslich Äthylenglykol, Propylenglykol, Glycerol, Cyclohexandiol u.dgl. Solche Copolyester können nach technischen Verfahren hergestellt werden, die dem Fachmann ohne weiteres bekannt sind.

Eine andere bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist ein Polyphenylenätherharz allein oder in Kombination mit Styrolharz.

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Ein Polyphenylenätherharz und ein Styrolharz, die verwendet werden können, sind im Handel erhältlich oder können nach bekannten Verfahren hergestellt werden. So können beispielsweise von etwa 10 bis etwa 60 Teile eines Polyphenylenätherharzes, die nach dem Verfahren der US-Patentschriften 3 306 874 und 3 306 875 hergestellt worden sind, mit etwa 90 bis 40 Teilen Styrolharz vereinigt werden, wie es in dem US-Patent 3 383 435 beschrieben ist, beispielsweise durch Durchleiten der Mischungen der Harze durch einen Einschneckenextruder bei einer Temperatur zwischen 232 C und 288°C (45O°F und 550⁰F) und Abkühlen und Zerkleinern des Extrudats zu Pellets.

Der Polyphenylenäther kann ein solcher mit der Formel

sein, worin Q einen Kohlenwasserstoffrest, einen Halogenkohlenwasserstoffrest mit wenigstens zwei Kohlenstoffatomen zwischen dem Halogenatom und dem Phenolkern, einen Kohlenwasserstcffoxyrest oder einen Halogenkohlenwasserstoffoxyrest mit wenigstens zwei Kohlenstoffatomen zwischen dem Halogen und dem Phenolkern darstellt; Q¹ hat die Bedeutung von Q und zusätzlich kann es Halogen sein. Q" hat die Bedeutung von Q¹ und zusätzlich kann es Wasserstoff sein, vorausgesetzt, dass Q, Q¹ und Q" alle frei sind von einem tertiären alpha-Kohlenstoffatom; und η ist wenigstens etwa 50. Der "Kohlenwasserstoff" und Derivate desselben wie "Halogenkohlenwasserstoff" enthält vorzugsweise bis zu etwa 12 Kohlenstoffatome und besonders bevorzugt bis zu etwa 8 Kohlenstoffatome .

Die umfassten Styrolharze sind solche, die wenigstens 25 Gew.-ί wiederkehrende Einheiten aufweisen, die aus einer vinylaromatischen Verbindung der Formel

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RC

abgeleitet sind, worin R Wasserstoff, (niederes) Alkyl oder Halogen darstellt; Z ist Vinyl, Halogen oder (niederes) Alkyl und ρ ist O oder eine ganze Zahl von 1 bis zur Zahl der ersetzbaren Wasserstoffatome an dem Benzolkern. Die hierin verwendete Bezeichnung "(niederes) Alkyl" bedeutet Alkyl mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen.

Die Bezeichnung "Styrolharze" wird sehr breit verwendet und definiert Bestandteiles die in dem vorgenannten US-Patent 3 383 *J35 beschrieben sind. Lediglich zur Erläuterung sei erwähnt, dass solche Harze Homopolymere umfassen wie Polystyrol, Polychlorstyrol, Polyvinyltoluol, die modifizierten Polystyrole wie gummimodifizierte Polystyrol-gemischte oder pfropfpolymerisierte hοchschlagfeste Produkte, bei denen z.B. das Gummi ein Polybutadien oder ein gummiartiges Copolymeres von etwa 2 bis etwa 30 % Styrol und etwa 98 bis etwa 70 % eines Dienmonomeren ist. Ebenfalls umfasst sind styrolhaltige Copolymere wie Styrol-acrylnitrilcopolymere, Styrol-butadiencopolymere, Styrol-acrylnitrilbutadienterpolymere, Poly-alpha-methylstyrol, Copolymere des "Äthylvinylbenzols und Divinylbenzols u.dgl.

Die flammhemmenden Zusatzstoffe, die zu dem thermoplastischen Harz zugegeben werden können, umfassen eine Familie von chemischen Verbindungen, die dem Fachmann wohl bekannt ist. Allgemein gesprochen enthalten die bedeutungsvolleren dieser Verbindungen chemische Elemente, die wegen ihrer Fähigkeit, Flammbeständigkeit zu verleihen, verwendet werden, z.B. Brom, Chlor, Antimon, Phosphor und Stickstoff. Es wird bevorzugt, dass der flammhemmende Zusatzstoff eine halogenierte organische Verbindung (bromiert oder chloriert), eine halogenhaltige organische Verbindung in Mischung mit einer organischen oder anorganischen Antimonverbindung, z.B. Anti__monoxyd; elementarem Phosphor oder einey

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Phosphorverbindung; eine halogenhaltige Verbindung in Mischung mit einer Phosphorverbindung oder Verbindungen, die Phosphor-Stickstoff-Bindungen enthalten oder eine Mischung aus zwei oder mehreren der vorstehenden Stoffe, enthält.

Die Menge des verwendbaren flammhemmenden Zusatzstoffes beträgt von etwa 0,5 bis etwa 50 Gew.-Teile pro 100 Teile Harz.· Ein bevorzugter Bereich umfasst etwa 3 bis 25 Teile und ein besonders bevorzugter Bereich umfasst etwa 5 bis 15 Teile des Zusatzstoffes pro 100 Teile Harz. Von den Verbindungen, die hohe Konzentrationen an den Elementen aufweisen, die für die flammhemmende Wirkung verantwortlich sind, genügen bereits geringere Mengen, d.h. elementarer roter Phosphor, wird vorzugsweise in Mengen von 0,5 bis 10 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Harz verwendet, während Phosphor in Form des Triphenylphosphats in Mengen von 5 bis 25 Teilen Phosphat pro 100 Teile Harz verwendet wird usw. Halogenierte Aromaten werden in Mengen von 2 bis 20 Teilen und synergystische Stoffe, d.h. anorganische oder organische Antimonverbindungen, wie Antimonoxyd, werden in Mengen von etwa 1 bis 10 Gew.-Teilen pro 100 Teile Harz verwendet.

Unter den brauchbaren halogenhaltigen Verbindungen sind solche der Formel

worin η 1 bis 10 und R eine Alkylen-, Alkyliden- oder cycloaliphatische Bindungj, z.B* Methylen_s Äthylen₉ Propylen, Isopropylen, Isopropyliden, Butylen, Isobutylen, Amy-len, Cyclohexylen, Cyclopentyliden u„dgl.₉ eine Bindung, ausgewählt aus der Gruppe aus Äther, Carbonyl, einer schwefelhaltigen Bindung, z.B. Sulfid, SuIfoxid, SuIfon, Thiocarbonat; eine phosphorhaltige

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Bindung u.dgl. ist. R kann ebenso aus zwei oder mehr Alkylen- oder Alkylidenbindungen bestehen, die durch solche Gruppen wie Aromaten, Äther, Ester, Carbonyl, Sulfid, Sulfoxid, Sulfon, einer phcsphorhaltigen Bindung u.dgl. verbunden sind. R kann aus einem zweiwertigen Phenol, z.B. Bisphenol-A u.dgl. abgeleitet sein. Andere Gruppen, die von R dargestellt werden, sind dem Fachmann ohne weiteres geläufig.

Ar und Ar¹ sind aromatische Mono- oder Polycarbonsäuregruppen, wie Phenylen, Bisphenylen, Terphenylen, Naphthylen u.dgl. Ar und Ar' können gleich oder unterschiedlich sein.

Y ist ein Substituent, der ausgewählt ist aus der Gruppe aus organischen, anorganischen oder metallorganischen Resten. Die Substituenten, die von Y dargestellt werden, umfassen (1) Halogen, z.B. Chlor, Brom, Jod oder Fluor oder (2) Hydroxy- oder Äthergruppen der allgemeinen Formel OE, worin E Wasserstoff oder ein einwertiger Kohlenwasserstoffrest, ähnlich X,ist, oder (3) einwertige Kohlenwasserstoffgruppen der Art, wie sie durch R wiedergegeben werden, oder (4) andere Substituenten, z.B. Cyan usw., wobei diese Substituenten im wesentlichen inert sind, vorausgesetzt, dass wenigstens eine und vorzugsweise zwei Halogenatome pro'Arylkern, z.B. Phenyl, vorhanden sind.

X ist eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe, die durch die ' folgenden Beispiele erläutert wird: Alkyl, wie Methyl, Äthyl, Propyl, Isopropyl, Butyl, Decyl u.dgl.; Arylgruppen wie Phenyl, Naphthyl, Bisphenyl, XyIyI, Tolyl u.dgl.; Aralkylgruppen wie Benzyl, Äthylphenyl u.dgl.; cycloaliphatische Gruppen wie Cyclopentyl, Cyclohexyl u.dgl., sowie einwertige Kohlenwasserstoffgruppen, die inerte Substituenten enthalten. Es sei bemerkt, dass in den Fällen, in denen mehr als 1 X-Rest verwendet wird, dieselben gleich oder unterschiedlich sein können.

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Der Buchstabe d stellt eine ganze Zahl dar, die von 1 bis zu einem Maximalwert reicht, der der Zahl der ersetzbaren Wasserstoffatome an den aromatischen Ringen von Ar oder Ar¹ entspricht. Der Buchstabe e stellt eine ganze Zahl dar, die von 0 bis zu einem Maximalwert reicht, der durch die Zahl der ersetzbaren Wasserstoffatome an .R bestimmt wird. Die Buchstaben a, b und c stellen ganze Zahlen einschliesslich 0 dar. Wenn b 0 ist, kann weder a noch c 0 sein. Andererseits können entweder a oder c, jedoch nicht beide, 0 sein. Wenn b 0 ist, sind die aromatischen Gruppen durch eine direkte Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindung miteinander verbunden.

Die Y-Substituenten an den aromatischen Gruppen Ar und Αϊ·¹ können in ortho-, meta- oder para-Stellungen an den aromatischen Ringen angeordnet sein und die Gruppen können zueinander in jeder möglichen geometrischen Beziehung stehen.

Von den Bisphenolen nach der vorstehenden Formel werden die folgenden umfasst:

2,2-Bis(4-hydroxy, 3,5-dichlorphenyl)propan Bis (ü-hydroxy, 3-chlcrpher.yl)nethan

Bis(4-hydroxy, 3»5-dibromphenyl)methan l,2-Bis(4-hydroxy, 3,5-dichlorphenyl)äthan l,l-Bis(.4-hydroxy, 3,5-dichlorphenyl)äthan 3,3-Bis(4-hydroxy, 3i5-dichlorphenyl)pentan Bis(M-hydroxy, 3,5-dichlorphenyl)cyclohexylmethan.

Die Herstellung dieser und anderer geeigneter Bisphenole ist

allgemein bekannt. Anstelle der zweiwertigen aliphatischen Gruppe

können in den vorstehenden Beispielen Sulfid, Sulfoxy u.dgl. verwendet werden.

Von der vorgenannten Strukturformel werden substituierte Benzole, beispielsweise Tetrabrombenzol, Hexachlorbenzol, Hexabrombenzol und Bisphenyle wie 2,2'-Dichlorbisphenyl, 2,lJ'*Dibrom-

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bisphenyl, 2,4'-Dichlorbisphenyl, Hexabrombisphenyl, Octabrombisphenyl, Decabrombisphenyl und halogenierte Diphenylather,die 2 bis 10 Halogenatome enthalten, umfasst.

Im allgemeinen werden bevorzugte Phosphorverbindungen ausgewählt aus elementarem Phosphor oder organischen Phosphorsäuren, Phosphonaten, Phosphinaten, Phosphoniten, Phosphiniten, Phosphinoxiden, Phosphinen, Phosphiten oder Phosphaten. Ein typisches Beispiel ist das Triphenylphosphinoxid. Dieselben können entweder allein oder gemischt mit Hexabrombenzol oder einem chlorierten Bisphenyl und fakultativ Antinonoxid verwendet werden.

Typische Beispiele für die in der vorliegenden Erfindung verwendbaren Phosphorverbindungen sind solche mit der allgemeinen Formel

Il

QO P OQ

OQ

und Stickstoffanaloge derselben, in denen jedes Q gleiche oder unterschiedliche Reste darstellt, einschliesslich Kohlenwasserstoffresten, wie Alkyl, Cycloalkyl, Aryl, alkylsubstituiertes Aryl und arylsubstituiertes Alkyl; Halogen; Wasserstoff und Kombinationen derselben, vorausgesetzt, dass wenigstens einer der Q-Reste Aryl ist. Typische Beispiele von geeigneten Phosphaten umfassen Phenylbisdodecylphosphat, Phenylbisneopentylphosphat, Phenyläthylenhydrogenphosphat, Phenylbis(3,5,5'-trimethylhexylphosphat), Äthyldiphenylphosphat, 2-Äthylhexyl-di(ptolyl)phosphat, Diphenylhydrogenphosphat, Bis(2-äthylhexyl)-ptolylphosphat, Tritolylphosphat, Bis(2-äthylhexyl)-phenylphosphat, Tri(nonylphenyl)phosphat, Phenylmethylhydrogenphosphat, Di(dodecyl)-p-tolylphosphat, Tricresylphosphat, Triphenylphosphat, halogeniert es Triphenylphosphat, Dibutylphenylphosphat, 2-Chloräthyldiphenylphosphat, p-Tolyl-bis-(2,5,5'-trimethylhexyl)phosphat, 2-Äthylhexyldiphenylphosphat, Diphenylhydrogenphosphat u.dgl.

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Die bevorzugten Phosphate sind solche, in denen jedes Q Aryl darstellt. Das am meisten bevorzugte Phosphat ist Triphenylphosphat. Es wird weiterhin bevorzugt, dass Triphenylphosphat in Kombination mit Hexabrombenzol und fakultativ mit Antimonoxyd zu verwenden.

Gleichfalls geeignet als flammhemmende Zusatzstoffe für.die vorliegende Erfindung sind Verbindungen, die Phosphor-Stickstoff-Bindungen enthalten, wie Phosphornitrilchlorid, Phosphoresteramide, Phosphorsäureamide, Phosphorig-Säureamide, Phosphinsäureamide, Tri(aziridinyl)phosphinoxid oder Tetrakis-(hydroxymethyl)phosphoniumchlorid. Diese flammhemmenden Zusatzstoffe sind im Handel erhältlich.

Ein bevorzugter flammhemmender Zusatzstoff, der von der vorliegenden Erfindung umfasst wird, ist ein Copolycarbonat, welches von einem Halogen-substituierten zweiwertigen Phenol und einem zweiwertigen Phenol abgeleitet ist, wobei das Halogen vorzugsweise Chlor oder Brom ist. Vorzugsweise ist dieses Copolycarbonat das Produkt eines halogenierten Bisphenols-A wie Tetrabrombisphenol-A und Tetrachlorbisphenol-A und einem zweiwertigen Phenol wie Bisphenol-A. In bevorzugter Weise besteht das_o Copolycarbonat dabei aus 75 bis 25 Gew.-? des Produktes von Tetrabrombisphenol-A und entsprechend 25 bis 75 Gew.-? des Produktes aus Bisphenol-A, bezogen auf das Gewicht des Copolycarbonats. Die Herstellung dieses Copolycarbonats ist in dem US-Patent 3 33¹* 15¹* im einzelnen beschrieben, und diese Offenbarung in dieser Patentschrift wird durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen.

Andere bevorzugte flammhemmende Zusatzstoffe, die von der vorliegenden Erfindung umfasst werden₉ sind niedermolekulare Polymere eines Carbonats von halogeniertem zweiwertigem Phenol. Solche Polymere können von 2 bis 10 wiederkehrende Einheiten der Formel

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enthalten, worin R und R Wasserstoff, (niederes).Alkyl oder

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Phenyl, X und X Brom oder Chlor und m und r 1 bis 4 sind. Die polymeren Zusatzstoffe haben eine niedrige Flüchtigkeit, wenn sie über 200 C erhitzt werden und einen Erweichungspunkt von weniger als etwa 300⁰C. Sie werden allein oder in Kombination mit Synergisten wie anorganischen oder organischen Antimon enthaltenden Verbindungen verwendet.

Diese polymeren Zusatzstoffe können durch Polymerisierung einer Mischung eines halogenieren zweiwertigen Phenols und eines Kettenabbruchmittels, z.B. eines Alkohols, einer Carbonsäure, eines Carbonsäurehalogenids oder vorzugsweise eines einwertigen Phenols, und insbesondere eines halogenierten Phenols, zusammen mit Phosgen oder einem reaktionsfähigen Derivat desselben in Anwesenheit eines Säureakzeptors, z.B. eines Amins oder eines Alkalis, hergestellt werden. Einzelheiten bezüglich der Herstellung und der Verwendung solcher Verbindungen sind in der eigenen älteren Patentanmeldung P 22 43 226 vom 1. September 1972 beschrieben.

Andere bevorzugte Zusatzstoffe können durch Polymerisation einer Mischung von Tetrabrombisphenol-A und 2,4,6-Tribromphenol zusammen mit Phosgen in entweder Methylenchlorid in Anwesenheit von Pyridin oder in Methylenchlorid, welches Triäthylamin in Mischung mit einer wässrigen alkalischen Phase enthält, hergestellt werden. Das Produkt eines solchen Verfahrens stellt ein Polymer der Formel

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dar, in der die mittlere Zahl der wiederkehrenden Einheiten, n, von etwa 3 bis etwa 7 beträgt und der Erweichungspunkt im Bereich von 200 bis 26O°C liegt.

Die bevorzugten polymeren Zusatzstoffe können in Konzentrationsbereichen verwendet werden, wie sie vorstehend allgemein für die halogenierten Verbindungen angeführt sind. Vorzugsweise werden sie in Mengen von etwa 5 bis etwa 25 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile der brennbaren Polyesterharzkomponenten in der Zusammensetzung verwendet.

Anorganische und organische Antimonverbindungen sind in grosser Zahl erhältlich oder können .nach bekannten Verfahren hergestellt werden. In bevorzugten Ausführungsformen ist die Art der verwendeten Antimonverbindung nicht kritisch und die Auswahl wird in erster Linie aufgrund wirtschaftlicher Überlegungen getroffen. So können beispielsweise als anorganische Antimonverbindungen, verwendet werden: Antimonoxid, (Sb„O,); Antimonphosphat; KSb(OH)g; NH₁^SbFg; SbS, u.dgl. Eine grosse Vielzahl von organischen Antimonverbindungen kann ebenfalls verwendet werden, wie Antimonester mit organischen Säuren; cyclische Alkylantimonite; Arylantimonsäuren u.dgl. Beispiele für organische Antimonverbindungen ί einschliesslich anorganischer Salze solcher Verbindungen sind: KSb-tartrat, Sb-caproat; Sb(OCH CH,),; Sb(OCH(CH₅)CHpCH,),; Sb-polymethylenglycolat; Triphenylantimon u.dgl. Besonders bevorzugt ist Antimonoxid.

Der in der vorliegenden Zusammensetzung verwendete Füllstoff aus Glasfasern oder einem Mineral oder Mischungen derselben ist dem Fachmann allgemein bekannt. Unter Glasfasermaterialien werden sowohl Glasseide als auch alle Arten von Glasfasermaterialien verstanden, die daraus abgeleitet sind, einschliesslich Glasfasergeweben, Glasseidensträngen, Stapelfasern und Glasfasermatten. Die Länge der Glasfäden und ob sie nun zu Fasern gebündelt sind und die gebündelten Fasern ihrerseits zu Garnen, Seilen oder Strängen gebündelt sind oder zu Matten u.dgl. gewebt sind, ist

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für die Erfindung nicht kritisch. Wenn jedoch faserige Glasfäden verwendet werden, dann können sie zunächst gebildet und zu einem Bündel zusammengefasst werden₉ welches als Faser bekannt ist. Um die Fäden zu einer Faser zu verbinden, so dass die Faser gehandhabt werden kann, wird ein Binder oder ein Bindemittel auf die Glasfäden aufgebracht. Anschliessend kann die Faser zu verschiedenen gewünschten Längen aufgeschnitten werden. Es ist bequem. Fasern in Längen von etwa 3_S2 bis etwa 25 nun (1/8 " bis etwa 1"), vorzugsweise weniger als 6,3 mm (l/4ⁿ) zu verwenden. Sie werden als Stapelglasfasern bzw. Stapelglasseide bezeichnet. Einige dieser Bindemittel sind Polymere wie Polyvinylacetat, besondere Polyesterharze, Polycarbonate, Stärke, Acrylsäuremelamin, Polyvinylchlorid, Polyäthylenoxid oder Polyvinylalkohol· Der Füllstoff kann ebenfalls ein Mineral sein, wie synthetische oder natürlich vorkommende Silikate. Aluminiumsilikat, Talk, Asbest, Wollastonit usw. sind bevorzugte Mineralien. Eine bevorzugte Form des Minerals ist ein fein zerteiltes Pulver. Der Füllstoff kann ebenfalls Mischungen aus Glas und einem Mineral umfassen. Für die Einverleibung des Füllstoffes in das Polyesterharz kann ein beliebiges geeignetes Verfahren,wie das Mischen der Glasstapelfasern mit dem Polyesterharz, verwendet werden, so dass die Glasfasern gleichmässig darin dispergiert werden. Vorzugsweise enthält das Polyesterharz etwa 1 bis etwa 50 Gew.-g Füllstoff.

Die Schäumungsmittel der vorliegenden Erfindung können aus Chemikalien ausgewählt werden, die zersetzbare Gruppen enthalten, wie die Azo-, N-Nitroso-, Carboxylat-, Carbonat-, heterocyclischen Stickstoff enthaltende und Sulfonylhydrazid-Gruppen. Typische Ver-. treter dieser Verbindungen umfassen Azodicarbonamid, Dinitrosopentamethylentetramin, p,p'-Oxy-bis-Cbenzolsulfonyl)-hydrazid, Benzol-1,3-disulfonylhydrazid, Äzo-bis-(isobutyronitril), Biuret, Harnstoff u.dgl. 5-Pheny!tetrazo! ist indessen ein bevorzugtes chemisches Schäummittel. Das Sehäumungsraittel kann gleichfalls aus normalerweise gasförmigen Stoffen· feestehen, wie gasförmigen _β Fluorkohlenstoffen sowie Gasen, wie Stickstoff, Kohlendioxyd, Luft, Helium, Irgon und Krypton. Verdampfbare Flüssigkeiten, wie

Pentan und flüssige Fluorkohlenstoffe können ebenfalls zum Schäumen des Polymeren verwendet werden. Das Schäumungsmittel kann den Polymeren auf mehreren unterschiedlichen Wegen, die dem Fachmann ohne weiteres bekannt sind, zugesetzt werden, beispielsweise durch Zugabe flüssiger oder gasförmiger Mittel direkt zu dem Harz in den Extruder, während das Harz noch im geschmolzenen Zustand ist, um eine gleichmässige Verteilung des Mittels in dem geschmolzenen Kunststoff zu erreichen. Die Temperatur und die Drucke, denen die schäumbare Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung unterworfen wird, um einen geschäumten Polyester zu ergeben, variiert innerhalb eines weiten Bereiches in Abhängigkeit von der Menge und der Art des verwendeten Schäumungsmittels. Vorzugsweise werden etwa 0,02 bis etwa 2,0 Gew.-Ϊ des Schäumungsmittels, bezogen auf das Gewicht des Harzes, verwendet. Es können jedoch auch höhere Mengen des Schäumungsmittels im Rahmen der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Die bevorzugten Schäumungsmittel sind Binitrosopentamethylentetramin, p-Toluolsulfonylsemicarbazid, 5-Phenyltetrazol,. Calciumoxalat und Trihydrazin-s-triazin«

Die die Schlagfestigkeit erhöhenden Zusätze stellen selbst bekannte und im Handel erhältliche Materialien dar. In dem US-Patent 3 431 224 werden die meisten dieser Materialien beschrieben; die Offenbarung.dieses Patentes wird durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen.

Diese Materialien sind im allgemeinen beliebige Polyäthylene, entweder lineare oder vernetzte, die für die Erzeugung der harzförmigen Mischungen der vorliegenden Erfindung verwendet werden können. Es hat sich gezeigt, dass die Dichten und die Schmelz- · indices der verwendeten Polyäthylene in solchen Gehalten nicht kritisch sind. So ist beispMsweise Polyäthylen mit Dichten von nur 0,91 und bis zu 0,98 und mit Schmelzindices im Bereich von 0,18 bis 50 in verschiedenen Kombinationen mit Polycarbonatharzen verwendet werden, wobei vorteilhafte Resultate erzielt wurden, im Hinblick auf die Verbesserung der Haarrissbildung

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und der Bruchfestigkeit. Vom Standpunkt des allgemeinen Aussehens der ausgeformten Teile, die aus den Polycarbonat-Polyäthylen-Mischungen hergestellt worden sind, ist der bevorzugte Bereich der Didite des Polyäthylens 0,95 bis 0,97 mit einem Schmelzindex im Bereich von 0,18 bis 9,0. In ähnlicher Weise kann ein beliebiges lineares oder verhetztes Polypropylen verwendet werden. Wie im Falle des Polyäthylens ist bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung der Schmelzindex und die Dichte des verwendeten Polypropylens nicht kritisch. Im allgemeinen wird jedoch Polypropylen mit einer Dichte in der Grössenordnung von 0,91 und einem Schmelzindex im Bereich von 0,7 bis 12,0 bevorzugt.

Gleichfalls können auch sowohl lineare und vernetzte Polymere von Äthylen mit Propylen ebenfalls vorteilhaft für die Schaffung von Polycarbonatmischungen mit verbesserten Schlagfestigkeitseigenschaften verwendet werden. Wie im Falle des Polyäthylens und des Polypropylens sind die Schmelzindices und die Dichten der Äthylen-Propylen-CopοIymere nicht kritisch im Hinblick auf ihre Verwendung in der vorliegenden Erfindung.

Weiterhin haben Isobutylenpolymere, die für die Schaffung der Harzmischungen mit verbesserten Schlagfestigkeitseigenschaften brauchbar sind, im allgemeinen Molekulargewichte, die grosser als 75 000 sind, und vorzugsweise in der Grossenordnung von 100 bis 200 000 und darüber liegen, und Dichten in der Grössenordnung von 0,8 bis 1,0.

Die Äthylen-Alkyl-Acrylatcopolymeren, die für die Schaffung von harzartigen Mischungen mit verbesserten Schlatfestigkeitseigenschaften brauchbar sind, stellen allgemein bekannte Copolymere des Äthylens mit Alkylestern der Acrylsäure dar. Allgemein gesprochen enthalten solche Polymere wiederkehrende Struktureinheiten der Formel

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CH,

und

CH,

CH —

COOR

worin R ein Alkylrest mit 1 bis etwa 15 Kohlenstoffatomen ist wie beispielsweise Methyl, Sthyl, Propyl, Butyl, Hexyl, Hep.tyl und 2 Äthylhexyl. Beispiele der Copolymere des Äthylens mit Alkylacrylaten, die besonders für die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung geeignet sind, wurden in dem US-Patent 2 953 551 offenbart. Im allgemeinerjhaben solche Copolymere Dichten in der Grössenordnung von 0,915 bis 0,9*1 und ein.Verhältnis von

CH,

-Einheiten zu den

CH,

CH I

COOR

-Einheiten

von etwa 65 :1 bis etwa 500 : 1.

Die Polyurethan-Elastomere, die brauchbar sind, um den harzartigen Mischungen erhöhte Schlagfestigkeitseigenschaften zu verleihen, sind Kondensationsprodukte eines Diisocyanats, eines mit Hydroxygruppe endenden Polyäthers oder Polyesters und eines Glykols oder eines Diamins, Solche Materialien sind durch ein spezifisches Gewicht von etwa 1,19 bis etwa 1,26 und eine Zug-

2 2

festigkeit von etwa 176 kg/cm bis etwa 14O6 kg/cm (etwa 2500 bis etwa 20 000 psi) charakterisiert. Beispiele für solche geeigneten Materialien sind die Kondensationsprodukte der Diisocyanate wie 2,4-Tolyüaidiisocyanat mit einem Polyester, wie beispielsweise Polyäthylensuccinat oder Polyäthylenadipat, und einem

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Glykol wie Äthylenglykol oder 1,4-Butandiolo Gleichfalls geeignet sind die Organopolysiloxan-Polycarbonatpolymere, die in dem US-Patent 3 I89 662 beschrieben sind und die durch diese Bezugnahme in die vorliegende Anmeldung aufgenommen werden.

Die bevorzugte Menge des die Schlagfestigkeit verbessernden Zusatzstoffes liegt im Bereich von etwa 2,0 bis etwa 25 Gew.-JS, bezogen auf das Gesamtgewicht des Harzes,

Es liegt gMchfalls im Rahmen der vorliegenden Erfindung, in die Zusammensetzungen andere Ingredienzien wie Füllstoffe, Formtrennmittel, Pigmente, Stabilisatoren, kernbildende Mittel u.dgl. in üblichen Mengen für die Erzielung der üblichen Zwecke einzuverleiben.

Die Art der Zugabe der flammhemmenden Zusatzstoffe, der Füll-

die
stoffe, der Schlagfestigkeit erhöhenden Zusatzstoffe usw. zu dem thermoplastischen Harz ist nicht kritisch. Sie erfolgt in konventioneller Weise und sie ist dem Fachmann geläufig. Vorzugsweise wird jedoch jedes Ingredienz als Teil einer Vormischung zugegeben, zu der dann das Schäumungsmittel gegeben wird. Die Zusammensetzung wird bei einer Temperatur, die von den Erfordernissen der speziellen Zusammensetzungen abhängt, durch einen Extruder geschickt. Das erhaltene Extrudat wird zu schäumbaren Pellets oder Tabletten oder zu anderen geeigneten Formen oder Pressgranülen zerkleinert.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern im einzelnen bevorzugte Ausführungsformen und zeigen klarer das Prinzip und die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung. Falls nicht aus- ' drücklich anders angegeben, handelt es sich bei den Teilen oder Prozentsätzen um Gewichtsteile oder Geifiehtsprozentsätze.

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Beispiel I

Zu einer Mischung von 95 Teilen Polycarbonatpulver und 5 Teilen Stapelgksfasern wurden 0,5 Teile 5-Phenyltetrazol in einen Mischer gegeben. Die Mischung wurde bei ungefähr 27O⁰C (52O°F) extrudiert, und das Extrudat wurde zu Pellets zerkleinert. Die Dichte der Pellets betrug etw.a 0,80.

Die Pellets wurden anschliessend im Spritzgussverfahren bei ungefähr 315⁰C (600⁰P) ausgeformt, um geformte Teile mit einer Dichte von etwa 0,90 zu erzeugen, verglichen mit einer Feststoffdichte von 1,24.

Beispiel II

Beispiel I wurde wiederholt mit der Ausnahme, dass 2,0 Teile 5-Phenyltetrazol zugegeben wurden. Die Dichte der Pellets betrug etwa 0,50 und die Dichte der ausgeformten Teile betrug etwa 0,70.

Beispiel III

Beispiel I wurde wiederholt mit der Ausnahme, dass 0,2 Teile 5-Phenyltetrazol zugegeben wurden. Die Dichte der Pellets betrug etwa 1,20.und die Dichte der ausgeformten Teile betrug etwa 1,15.

Beispiel IV

0,5 Teile Calciumoxalat wurden zu dem Polycarbonatpulver zugegeben und die Mischung wurde wie in Anspruch 1 verarbeitet. Die Pellets hatten eine Dichte von 0,85 und die ausgeformten Teile hatten eine Dichte von 0,95, verglichen mit einer Peststoffdichte von 1,20.

Beispiel V

Zu einer Mischung von 60 Teilen hochschlagfestem Polystyrol und HO Teilen eines Polyphenylenoxyds wurden 1,0 Teile Trihydrazin-s-

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triazin-Schäumungsmittel gegeben. Die Mischung wurde bei etwa 27O°C (52O⁰F) extrudiert und zu Pellets zerkleinert. Die Dichte der Pellets betrug etwa O_s75 und die Dichte der ausgeformten Teile betrug etwa O,9O_S verglichen mit einer Feststoffdichte von 1_S1O.

Beispiel VI

Zu einer Mischung aus 70 Teilen Poly(butylenterephthalat) und 30 % Stapelglasfasern wurden I₉O Teile 5-Phenyltetrazol zugegeben. Die Mischung wurde bei 232 C (450 F) extrudiert und zu Pellets zerkleinert. Die Dichte der Pellets betrug etwa 1,20 und die Dichte der ausgeformten Teile betrug etwa 1,30, verglichen mit einer Feststoffdichte von 1,52.

Wie sich aus den vorstehenden Beispielen ergibt, ermöglicht das erfindungsgemässe Verfahren die direkte Erzeugung eines geschäumten Granulats. Dieses Granulat kann dann einer Standard-Sprit ζgussm^chine zugeführt werden_s um direkt ein geschäumtes Teil zu erzeugen.

Es ist offensichtlich, dass im Rahmen der vorstehend gegebenen Lehren Modifikationen und Abänderungen der vorliegenden Erfindung möglich sind. Es sei indessen bemerkt, dass diese Abänderungen in den beschriebenen speziellen Ausführungsformen der Erfindung innerhalb des Bereiches der Erfindung liegen, wie er durch die nachfolgenden Ansprüche definiert wird.

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Claims

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Patentansprüche

1. ι Verfahren zur ..Erzeugung einer im Spritzgussverfahren ver-' ischauniDareni

^- arbeitbaren γ thermoplastischen Zusammensetzung, dadurch gekennzeichnet _s dass ■ eine geringe Menge eines Schäumungsmittels mit einem thermoplastischen Harz in einem Extruder gemischt und das erhaltene Extrudat zerkleinert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das thermoplastische Harz ausgewählt ist aus der Gruppe aus

einem aromatischen Polycarbonat,

einem Polyester,

einem Polyphenylenäther oder einer Mischung derselben mit einem Polystyrolharz,

einem Polymerisationsprodukt eines Vinylmonomeren, einem Polymerisationsprodukt eines olefinischen Monomeren, einem Polymerisationsprodukt eines Acrylsäure- oder Methacrylsäuremonomeren,

einem Polymerisationsprodukt eines Allylmonomeren oder einem Polyamid,

einem Celluloseester, oder ein__er Mischung von wenigstens zwei der vorgenannten Stoffe.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , dass das thermoplastische Harz ein Polycarbonat ist.

U. Verfahren nach Anspruch 3, dadur ch gekennzeichnet , dass das Polycarbonat ein aromatisches Carbonatpolymeres eines zweiwertigen Phenols und eines Carbonatvorläufers ist.

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5. Verfahren nach Anspruch k_s dadurch gekenn zeichnet _s dass das aromatische Carbonatpolymere ein Reaktionsprodukt aus Bisphenol-A und Phosgen ist.

6. Verfahren nach Anspruch 2_S dadurch gekenn zeichnet _s dass das thermoplastische Harz ein Poly ester

7. Verfahren nach Anspruch 2_S dadurch gekennzeichnet , dass der Polyester das Reaktionsprodukt einer Dicarbonsäure und eines Diols isto

8«, Verfahren nach Anspruch 7₃ dadurch gekennzeichnet , dass der Polyester ein Poly(butylenterephthalat ) ist.

9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , dass das thermoplastische Harz eine Mischung e.ines Polyphenylenätherharzes und eines Styrolharzes ist.

ΙΟ» Verfahren nach Anspruch i_s dadurch gekennzeichnet _s dass das thermoplastische Harz einen Füllstoff enthält, ausgextfählt aus der Gruppe aus Glasfasern oder einem Mineral oder einer Mischung derselben»

Ho Verfahren nach Anspruch I₃ -dadurch gekenn-=

zeichnet _s dass das thermoplastische Harz einen flammhemmenden Zusatzstoff enthält-

12ο Verfahren nach Anspruch Ii₈ dadurch gekennzeichnet _s dass der flairanhemmende Zusatzstoff eine halogenhaltige Verbindung,, eine halogenhaltige Verbindung in

Mischung mit einer Antimonverbindung, elementarer Phosphor oder eine Phosphorverbindung, eine halogenhaltige Verbindung in Mischung mit einer Phosphorverbindung, eine Verbindung, die Phosphor-Stickstoff-Bindungen enthält, oder eine Mischung der vorgenannten Stoffe ist und die Verbindung in einer Menge von etwa 0,5 bis etwa 50 Gew.-^, bezogen auf das Gewicht des Harzes vorliegt.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , dass das thermoplastische Harz einen die Schlagfestigkeit erhöhenden Zusatzstoff enthält.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch .gekennzeichnet , dass der die Schlagfestigkeit erhöhende Zusatzstoff ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Polyäthylen, Polypropylen, Polyisobutylen, einem Copolymeren des Äthylens und einem Alkylacrylat, einem Copolymeren des Äthylens und Propylens, einem Polyurethan-Elastomeren und einem Organopolysüoxan-Polycarbonatpolymeren.

15· Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeic-hnet , dass das Schäumungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Dinitrosopentamethylentetramin, p-Toluolsulfonylsemicarbazid, 5-Phenyltetrazol, Calcium- · oxalat, Trihydrazin-s-triazin_s Azodicarbonamid und Mischungen derselben.

16. Verfahren nach Anspruch I₈ dadurch gekennzeichnet _s dass das Schäumungsmittel in einer Menge von etwa 0,10 bis etwa 5,0 Gev!.-%, bezogen auf das Gewicht des Harzes _s vorliegt.

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