DE4030016C2

DE4030016C2 - Verfahren zum Verhindern von Bearbeitungsrückständen in spanend zu bearbeitenden Gegenständen und durch das Verfahren geschützter Gegenstand

Info

Publication number: DE4030016C2
Application number: DE4030016A
Authority: DE
Inventors: John E Gasper; Mark J Jaworowski; Edward J Iarusso
Original assignee: United Technologies Corp
Current assignee: Raytheon Technologies Corp
Priority date: 1989-09-28
Filing date: 1990-09-21
Publication date: 2001-01-18
Anticipated expiration: 2010-09-22
Also published as: ES2026006A6; FR2652299A1; NO903843L; AU6254490A; JPH03151159A; US5283020A; GB9019213D0; GB2236699B; DE4030016A1; GB2236699A; FR2652299B1; NO903843D0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruches 1 angegebenen Art sowie einen durch das Verfahren geschützten Gegenstand gemäß Patentanspruch 13.

In der JP 63-11244 In: Pat. Abst. of Japan, 1988, Vol. 12, Nr. 208, ist ein Verfahren der vorgenannten Art beschrie ben, das dazu verwendet wird, bei der Einbringung einer Bohrung in ein Werkstück eine Gratbildung zu vermeiden. Da zu wird ein Hohlraum des Werkstückes, welcher sich hinter einer Wand des Werkstückes befindet, in welche die Bohrung eingebracht werden soll, mit einem wasserlöslichen Harz ge füllt. Als Füllstoff wird ein wasserlösliches Harnstoffharz verwendet. Es wird in geschmolzenem Zustand bei einer Tem peratur von 150°C in das Werkstück eingefüllt. Nach dem Abkühlen und Verfestigen des Füllstoffes wird eine Bohrung in das Werkstück eingebracht. Danach wird das wasserlösli che Harnstoffharz mit Wasser ausgewaschen. Die Bohrung weist dann keinen Grat auf. Es ist anschließend erforder lich, das mit dem Füllstoff verunreinigte Wasser zu reini gen.

In der DE 38 13 711 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrich tung zum Fertigbearbeiten von mit Rillen versehenen Gegen ständen beschrieben. Ein solcher Gegenstand ist beispiels weise ein Kommutator, dessen Rillen mit einem weichen sprö den Material befüllt werden, bevor eine mit Rillen versehe ne Oberfläche des Gegenstandes ausgeschnitten oder gefräst wird. Mit den so gefüllten Rillen wird das Ausschneiden oder Fräsen kontinuierlich und glatt durchgeführt, ohne daß dabei Grate entstehen, die in die Rillen vorstehen. Das weiche spröde Material ist ebenfalls wasserlöslich. Es kann durch bloßes Eintauchen des Gegenstandes in Wasser aus den Rillen leicht entfernt werden. Dieses bekannte Verfahren dient somit dem gleichen Zweck wie das erstgenannte bekann te Verfahren, nämlich bei der spanenden Bearbeitung eines Gegenstandes eine Gratbildung zu vermeiden.

Viele Gegenstände wie z. B. Turbinentriebwerksbauteile ha ben eine verwinkelte Konfiguration. Lauf- und Leitschau feln haben häufig geformte Kernhohlräume zur Luftkühlung. Während der Herstellung der Schaufeln können Bearbeitungs rückstände wie schwere Metallteilchen, Bearbeitungschemika lien, Schleifstoff, Sandstrahlkügelchen, Überzugsmaterial (Wärmesperrschicht, Schleifschicht oder abschleifbare Schicht) und Metallspäne, neben anderen, in die Kernhohl räume gelangen und darin eingeschlossen werden.

Das Entfernen der Bearbeitungsrückstände, falls es über haupt möglich ist, ist häufig eine langwierige, mühsame Ar beit, die häufig von Hand ausgeführt wird. Oft können Par tikel, die sich in dem Gegenstand festgesetzt haben, durch herkömmliche Verfahren nicht entfernt werden, was zu ausge schiedenen und nachbearbeiteten Gegenständen führt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art so zu ge stalten, daß sich Bearbeitungsrückstände in spanend zu be arbeitenden Gegenständen mit Sicherheit vermeiden lassen und sich dadurch die Fertigungsproduktivität steigern läßt. Außerdem soll ein durch ein solches Verfahren geschützter Gegenstand angegeben werden.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den im beigefügten Patenanspruch 1 angegebenen Schritten bzw. durch einen Gegenstand gemäß Patentanspruch 13 gelöst.

Bei dem Verfahren nach der Erfindung wird als Füllstoff ein expandierender polymerer Füllstoff eingesetzt, der schnell und leicht in den Hohlraum des Gegenstandes einbringbar ist, schnell zu einem geschlossenzelligen Schaumstoff aus härtet und schnell wieder entfernt werden kann. Dadurch wird nicht nur der Eintritt von unerwünschten Verunreini gungen in den Hohlraum vermieden, sondern gleichzeitig wird auch die Fertigungsproduktivität gesteigert, weil weniger Nachbearbeitung der Gegenstände erforderlich wird und weni ger Ausschußteile produziert werden.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren lassen sich besonders vorteilhaft Hohlräume in Gegenständen wie verwickelte Hohl räume in einer Turbinenlauf- oder -leitschaufel nach dem Gießen und vor der weiteren Bearbeitung oder Beschichtung ausfüllen, um deren Verunreinigung durch Bearbeitungsrück stände zu verhindern.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens nach der Erfin dung bilden die Gegenstände der Unteransprüche.

Vorzugsweise wird der Füllstoff ausgehärtet, indem er der Luft bei Raumtemperatur ausgesetzt wird. Während des Aus härtens wird der Füllstoff zu einer starren, geschlossen zelligen Struktur, die mit den inneren Oberflächen des aus gefüllten Bauteils in inniger Verbindung ist. Der Füll stoff kann durch verschiedene Techniken entfernt werden, zum Beispiel durch Erhitzen der gefüllten Gegenstände, was bewirkt, daß der Füllstoff zersetzt, vergast und disper giert wird, sowie durch Auflösen mittels eines Lösungsmit tels.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden un ter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 ein Schema einer Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung,

Fig. 2 eine Querschnittansicht eines Sogenann ten "Stiefels", der zum Einleiten eines Füllstoffes in eine Turbinenlaufschau fel benutzt wird, sowie die Turbinen laufschaufel selbst,

Fig. 2A eine Querschnittansicht einer Turbinen laufschaufel und eines Stiefels, die zur Verwendung bei dem Verfahren nach der Erfindung zusammengefügt worden sind, und

Fig. 3 ein Schema einer Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung, bei der mit Unterdruckinfiltration gearbeitet wird.

Während der Fertigung von Turbinenlauf- und -leitschaufeln können deren innere Hohlräume durch Bearbeitungsrückstände verunreinigt werden. Nach der Fertigung müssen diese Bear beitungsrückstände aus den Schaufeln entfernt werden, was eine manuelle, zeitraubende Arbeit ist. Eine mögliche Lö sung für dieses Problem besteht darin, die Verunreinigung durch Bearbeitungsrückstände zu verhindern.

Die Verunreinigung durch Bearbeitungsrückstände in spanend zu bearbeitenden Gegenständen, die verwinkelte Kernhohl räume aufweisen, welche mit der Oberfläche verbunden sind, kann verhindert werden, indem die Kernhohlräume vor der Be arbeitung verschlossen werden. Das Verschließen dieser Hohlräume bietet die Vorteile, daß nicht nur die Verunrei nigung verhindert wird, sondern daß der Festigkeitsverband des Gegenstands verbessert, die Arbeitszeit verkürzt und das Ausmaß an Verunreinigungsbeseitigung nach der Bearbei tung verringert wird und außerdem die Nachbearbeitung von Gegenständen und die Anzahl von Ausschußteilen verringert werden. Außerdem kann nach dem Entfernen des Füllstoffes, wenn die spätere Fertigungsbearbeitung es mit sich bringt, daß der Gegenstand erneut mit Verunreinigungen in Berührung kommt, zum Beispiel bei der Nachbearbeitung, der Gegenstand wieder gefüllt werden.

Wichtige Faktoren bei der Auswahl des Füllstoffes sind: Dichte, Verbindung, Aushärtezeit, Zeit und Prozeß des Ent fernens des Füllstoffes sowie Auswirkungen auf den Gegen stand.

Die Dichte hat einen nachteiligen Einfluß auf die Schäumfä higkeit oder Expandierbarkeit des Füllstoffes, denn mit zu nehmender Dichte nimmt die Schäumfähigkeit oder Expandier barkeit ab. Die bevorzugte Dichte reicht bis zu etwa 561 kg/m³, wobei etwa 160 kg/m³ bis etwa 240 kg/m³ besonders be vorzugt werden. Eine innige Verbindung zwischen dem Füll stoff und den inneren Hohlraumoberflächen (wo die Hohlräume mit der Oberfläche in Verbindung stehen) verhindert, daß winzige Partikel in den Hohlräumen zwischen den Füllstoff und den Gegenstand gelangen. Die Aushärte- und Beseiti gungszeiten sind aus Praktikabilitätsgründen wichtig, wobei kürzere Zeiten die Produktivität steigern.

Einfaches Einbringen und Beseitigen sowie ein Füllstoff, der den Festigkeitsverband des Gegenstandes nicht nachtei lig beeinflußt, sind ebenfalls erwünscht. Durch einfaches Einbringen und Beseitigen wird die Fertigungsproduktivität gesteigert. Das Einbringen oder Füllen erfolgt hauptsäch lich durch Füllen des Gegenstands mittels Gefällezuführung (vgl. Fig. 1) oder durch Unterdruckinfiltration (vgl. Fig. 3), je nach Gegenstand.

Verschiedene Beseitigungstechniken können benutzt werden, beispielsweise Auflösen mittels eines Lösungsmittels oder thermische Beseitigung. Da die thermische Beseitigung be vorzugt wird, ist ein wichtiger Aspekt des Beseitigungsver fahrens die Beseitigungstemperatur, bei welcher es sich um eine Temperatur handelt, die höher ist als alle Temperatu ren, die an dem Gegenstand während der Fertigung benutzt werden. Beispielsweise liegt bei Turbinenleitschaufeln die Beseitigungstemperatur bei duroplastischen Materialien vor zugsweise in dem Bereich von etwa 650°C bis etwa 900°C.

Höhere Temperaturen werden die Beseitigungszeit verkürzen, können aber den Gegenstand beschädigen, niedrigere Tempe raturen werden eine längere Beseitigungszeit erfordern und dazu führen, daß aus dem Füllstoff Ruß oder Asche entsteht, wodurch der Gegenstand verunreinigt würde. Ein Stoff, bei spielsweise ein organischer Stoff, der leicht in den Gegen stand eingebracht, schnell ausgehärtet und durch Tempera tureinwirkung leicht zersetzt, vergast und dispergiert wer den kann, ist besonders brauchbar.

Verschiedene aufschäumende oder expandierende polymere Stoffe wie duroplastische Kompoundmassen, Polyurethan auf Polyolbasis oder Polyesterbasis kombiniert mit Harzen auf Isocyanatbasis und thermoplastische Kompoundmassen oder Po lymere auf Silikonbasis kombiniert mit Schäum- oder Treib mitteln (im folgenden als Treibmittel bezeichnet) wie Azo dicarbonamid, modifiziertes Azodicarbonamid, p-Toluolsul fonylsemicarbazid können benutzt werden. Eine duroplasti sche Isocyanat/Polyol-Kompoundmasse mit einer Dichte von 224,3 kg/m³ und einer Aushärtezeit von ungefähr 10 Minuten bei Raumtemperatur wird zur Verwendung in Turbinenlauf- und -leitschaufeln bevorzugt.

Ein wichtiger Aspekt des Füllens oder Ausschäumens von Tur binenschaufeln unter Verwendung des hier beschriebenen Ver fahrens ist die Ansammlung von Füllstoff an der Oberfläche der Schaufel. Das kann Probleme hervorrufen, wenn die Schaufel teilweise in eine Form eingekapselt wird, zum Schutz der Schaufel und zur leichten Handhabung, oder auf andere Weise bearbeitet wird. Wenn die Oberfläche einer gefüllten Laufschaufel wegen Klumpen ausgehärteten Füll stoffes uneben ist, wird die Laufschaufel nicht in die Ein kapselungsform oder in ein anderes Werkzeug hineinpassen.

Wenn dagegen der überschüssige Füllstoff beseitigt wird, werden teilweise Zellen freigelegt, wodurch Hohlräume er zeugt werden, in denen sich Verunreinigungen sammeln kön nen. Da überschüssiger Füllstoff nicht ohne weiteres besei tigt werden kann, ist erwünscht, nach dem Aushärten eine relativ glatte Oberfläche zu haben, so daß die Hohlräume verschlossen werden können und die Laufschau fel/Leitschaufel in die Einkapselmasse eingebettet werden kann. Das wird erreicht, indem die Laufschaufel/Leitschau fel entweder in Formpapier eingewickelt wird oder indem ei ne Form benutzt wird, wie beispielsweise eine sich anpas sende Form oder eine sich aufblasende Manschette, die sich der äußeren Form des Gegenstands anpaßt, so daß sämtliche Verbindungen zwischen Hohlräumen und Oberfläche bis auf ei ne bedeckt werden. Überschüssiger duroplastischer Füllstoff kann nicht auf irgendeine bekannte Weise geschnitten, ma schinell bearbeitet oder beseitigt werden, damit sich ein richtiger Sitz in einer Einkapselform ergibt, da die parti ellen Zellen, die freigelegt werden, Verunreinigungen ein fangen und festhalten können. Thermoplastischer Füllstoff kann jedoch aufgeschmolzen oder geglättet werden, so daß die partiellen Zellen eliminiert werden.

Fig. 1 ist ein Schema des hier beschriebenen Verfahrens und einer Vorrichtung zum Ausführen des Verfahrens. Behälter 10 und 20, bei Raumtemperatur mit einer Stickstoffdecke, enthalten Isocyanat beziehungsweise Polyol. Schläuche 15 zwischen den Behältern 10, 20 und einem Mischkopf 30 sowie der Mischkopf 30 selbst werden auf einer Temperatur von et wa 40°C gehalten, um zu verhindern, daß die Anlage Wärme aufnimmt. Die Reaktion zwischen dem Polyol und dem Isocya nat ist exothermisch. Wenn sich die Temperatur ändert, gibt es eine beträchtliche Viskositätsänderung, welche die Durchflußleistung beeinflußt. Die Isocyanat/Polyol- Kompoundmasse, der Füllstoff aus dem Mischkopf 30, wird mittels Gefällezuführung über eine Mündung 40 eines Stie fels 60 in eine Turbinenlaufschaufel 50 geleitet, die in eine Konturform 55 eingespannt ist.

Bei Gegenständen mit Hohlräumen, die kleine Oberflächenver bindungen haben, wird der Prozeß modifiziert, indem mit Un terdruckinfiltration gearbeitet wird, um sicherzustellen, daß alle Oberflächenverbindungen verschlossen werden. Die Gegenstände werden dazu in eine Unterdruckkammer 100 (vgl. Fig. 3) eingesetzt, wobei der Stiefel 60 außerhalb der Kam mer 100 bleibt. Wie in Fig. 1 wird der Füllstoff über den Stiefel 60 in die Laufschaufel 50 geleitet. Der Unterdruck zwingt den Füllstoff, die kleinen Oberflächenverbindungen zu verschließen.

Der Ausbrennprozeß zum Beseitigen des Schaumstoffes aus dem Gegenstand bewirkt, daß der Füllstoff zersetzt, vergast und verbrannt wird. Beispielsweise wird bei mit Isocya nat/Polyol-Kompundmasse gefüllten Turbinenlaufschaufeln der Ausbrennprozeß durchgeführt, indem zuerst die Laufschaufel auf die gewünschte Temperatur gebracht wird, mit 9°C/min, bis sie 700°C erreicht hat. Die Laufschaufel wird für 30 min auf 700°C in einer Kammer gehalten, durch welche 3 Kam mervolumen/min an Luft hindurchgeleitet werden. Das Abgas aus diesem Zyklus wird einem zweiten Brenner mit 1000°C für 2 s zugeführt, um das restliche Gas zu verbrennen. Während die Laufschaufel auf 700°C erhitzt wird, verbrennt die or ganische Verbindung und wird dabei in Gas und Asche verwan delt. Bei 700°C wird die Asche verbrannt, wodurch Wasser, Wasserstoffcyanid, Kohlenmonoxid und Kohlendioxid unter an deren möglichen Produkten erzeugt werden. Der zweite Bren ner verbrennt das Cyanid und einen Teil des Kohlenmonoxids, so daß umweltverträgliches Abgas zurückbleibt.

Einer der Vorteile der Verwendung eines Treibmittels ergibt sich während des Beseitigungsprozesses. Wenn der Füllstoff dabei ist, sich zu zersetzen, expandiert der Füllstoff, und die Zellen, die ursprünglich durch das Treibmittel erzeugt worden sind, absorbieren die Expansion der Matrix. Wenn kein Treibmittel verwendet worden wäre, könnte die Expansi on der Matrix zur Beschädigung des Gegenstands führen.

Das Verfahren nach der Erfindung wird unter Bezugnahme auf das folgende Beispiel noch deutlicher veranschaulicht.

BEISPIEL 1

Die folgende Prozedur kann benutzt werden, um eine Nickel superlegierungsturbinenlaufschaufel mit der bereits erwähn ten Isocyanat/Polyol-Kompoundmasse als Füllstoff zu füllen (vgl. Fig. 1).

1. Eine Konturform 55 wird an der Turbinenlaufschaufel 50 festgespannt.
2. Die Laufschaufel 50 wird auf 55°C vorgeheizt.
3. Die Reaktionsmittel, Isocyanatharz 10 und Polyol 20, werden auf Raumtemperatur gehalten, und zwar unter einer trockenen Stickstoffdecke (um sie daran zu hin dern, mit Wasser in der Luft zu reagieren)
4. Die Reaktionsmittel werden mit 25 g/min über die Schläuche 15 in den Mischkopf 30 geleitet, die je weils auf 40°C gehalten werden, und vermischt, wobei die Isocyanat/Polyol-Kompoundmasse gebildet wird.
5. Die Laufschaufel 50 wird mittels Gefällezuführung mit 4 g Isocyanat/Polyol-Kompoundmasse aus dem Mischkopf 30 über den Stiefel 60 gefüllt.
6. Isocyanat/Polyol-Kompoundmasse wird in Luft bei Raum temperatur für 10 Minuten ausgehärtet.
7. Die Laufschaufel 50 kann nun für die spanende Bear beitung teilweise eingekapselt werden, zum Beispiel in eine niedrigschmelzende Legierung (wie an sich be kannt).
8. Nach der Fertigung wird die Laufschaufel 50 erhitzt, um den Füllstoff zu zersetzen, zu vergasen und zu dispergieren. Erreicht wird das, indem die Lauf schaufel in einen Ofen eingebracht und die Temperatur langsam auf 700°C erhöht wird (mit einer Geschwindig keit von etwa 9°C/min), wobei die Luft in der Kammer mit dem Durchsatz von 3 Kammervolumen/Minute ausge tauscht wird. Die Laufschaufel wird für 30 min auf 700°C gehalten und dann so schnell, wie es praktisch ist, abgekühlt. Das Abgas aus diesem Zyklus wird ei nem zweiten Brenner für 2 s mit 1000°C zugeführt, um das Wasserstoffcyanid und das Kohlenmonoxid zu verbrennen, was ein umweltverträgliches Abgas ergibt.

BEISPIEL 2

Die folgende Prozedur kann benutzt werden, um eine Nickel superlegierungsturbinenlaufschaufel mit einer thermoplasti schen Verbindung und Azodicarbonamid in Pulverform zu fül len.

1. Die Turbinenlaufschaufel 50 wird in eine Konturform 55 eingespannt.
2. Die thermoplastische Kompoundmasse wird zu einem fei nen Pulver gemahlen.
3. 4,95 g der gemahlenen thermoplastischen Kompoundmasse werden mit 0,05 g Azodicarbonamid geschüttelt (wobei ein Verhältnis von 99 : 1 benutzt wird).
4. Die 5,00 g Mischung wird in die Laufschaufel 50 ge gossen, die dann für 30 min auf 220°C erhitzt wird.
5. Die Laufschaufel 50 kann nun zur spanenden Bearbei tung teilweise eingekapselt werden, zum Beispiel in eine niedrigschmelzende Legierung.
6. Nach der spanenden Bearbeitung wird die Laufschaufel 50 erhitzt, um den Füllstoff zu zersetzen, zu verga sen und zu dispergieren. Das erfolgt durch Einbrin gen der Laufschaufel in einen Ofen und langsames Er höhen der Temperatur auf 250°C (mit einer Geschwin digkeit von etwa 9°C/min), wobei die Luft in der Kam mer mit dem Durchsatz von 3 Kammervolumen/min ausge tauscht wird. Die Laufschaufel wird für 30 min auf 250°C gehalten und dann so schnell, wie praktisch möglich, abgekühlt. Das Abgas aus diesem Zyklus wird einem zweiten Brenner für 2 Sekunden bei 1000°C zuge führt, um jegliches Wasserstoffcyanid, Kohlenmonoxid oder jeglichen organischen Stoffe in dem System zu verbrennen, damit ein umweltverträgliches Abgas zu rückbleibt.

Die oben beschriebenen Prozesse können auch benutzt werden, um eine Turbinenleitschaufel oder jeden anderen hohlen Ge genstand mit expandierenden oder aufschäumenden polymeren Kompoundmassen wie Polyurethan/Isocyanat auf Polyolbasis und Polyesterbasis oder mit einem Gemisch aus einer thermo plastischen Kompoundmasse oder einem Polymer auf Silikon basis vermischt mit einem Treibmittel durch entsprechendes Einstellen der Temperaturen und Zeiten zu verschließen.

Das Verfahren nach der Erfindung wird zwar in Verbindung mit Lauf- und Leitschaufeln von Turbinentriebwerken be schrieben, auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt sich die Erfindung jedoch keineswegs. Das Verfahren kann ohne weiteres bei jedem hohlen Gegenstand benutzt werden, der durch den Füllstoff nicht nachteilig beeinflußt wird und den Prozeß des Entfernens des Füllstoffes aushält.

Claims

1. Verfahren zum Verhindern von Bearbeitungsrückständen in spanend zu bearbeitenden Gegenständen, die wenigsten einen mit der Oberfläche verbundenen inneren Hohl raum aufweisen, in einem Fertigungsprozeß durch folgende Schritte:

a. Füllen des Hohlraums mit einem Füllstoff;

b. Aushärten des Füllstoffes;

c. Bearbeiten des Gegenstands;

d. Entfernen des ausgehärteten Füllstoffes, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Schritt a als Füllstoff ein expandierender polymerer Füllstoff eingesetzt wird und daß in dem Schritt b durch das Aushärten ein geschlossenzelliger Schaumstoff hergestellt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als expandierender polyme rer Stoff ein Polymer auf Silikonbasis vermischt mit einem Treibmittel eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Treibmittel Azodicarbo namid, modifiziertes Azodicarbonamid oder Toluolsulfonylsemicarbazid eingesetzt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohl raum unter Ausnutzung der Schwerkraft gefüllt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohl raum unter Verwendung von Unterdruckinfiltration gefüllt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der aus gehärtete Füllstoff durch Wärmebeaufschlagung entfernt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zum Entfernen des ausge härteten Füllstoffes die Wärmebeaufschlagung so erfolgt, daß der Füllstoff zersetzt, vergast und dispergiert Wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Schritt a ein Stiefel zum Einleiten des expandierenden polymeren Stoffes in den Hohl raum des Gegenstands eingesetzt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Ge genstand vor dem Schritt c in eine Einkapselmasse teilweise eingebettet wird, daß der Gegenstand den Fertigungsprozeß durchläuft, während er eingekapselt ist, und daß die Einkapselmasse nach dem Schritt c entfernt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einkapselmasse eine niedrigschmelzende Legierung ist.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Ge genstand vor dem Schritt a in eine Form eingespannt wird, die sich der Gestalt des Gegenstands im wesentlichen anpaßt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß als Form Formpapier, eine sich anpassende Form oder eine sich aufblasende Manschette eingesetzt wird.

13. Gegenstand, der nach einem Fertigungsprozeß mit einem Verfahren nach einem der An sprüche 1 bis 12 hergestellt ist.