DE4020598A1

DE4020598A1 - Implantatprothese und verfahren zum herstellen derselben

Info

Publication number: DE4020598A1
Application number: DE4020598A
Authority: DE
Inventors: Iwao Noda
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 1989-06-30
Filing date: 1990-06-28
Publication date: 1991-01-03
Anticipated expiration: 2010-06-29
Also published as: DE4020598C2; JPH0332675A; JP2858126B2; US5397362A

Description

Die Erfindung betrifft eine Implantatprothese bzw. eine implantierbare Prothese, die dazu geeignet ist, künstliche Knochen und künstliche Zähne für die orthopädische Chirur gie aufzubauen, welche dazu verwendet werden, die Knochen funktion und die Gelenkfunktion von Händen und Füßen, die durch Krankheiten und Unfälle verloren worden sind, wieder herzustellen, oder zum Wiederherstellen bzw. Erstellen einer künstlichen Zahnwurzel, die zur Rekonstruktion einer Zahn wurzel geeignet ist, welche aufgrund von hohem Alter und Krankheiten verlustig gegangen ist. Die vorliegende Er findung betrifft außerdem ein Verfahren zum Herstellen der Implantatprothese bzw. der implantierbaren Prothese.

In den vergangenen Jahren wurde über eine bemerkens werte Entwicklung der Implantologie bzw. der Wissenschaft und Praxis des Implantierens berichtet, und verschiedene künstliche Organe, wie beispielsweise künstliche Herzen, künstliche Blutgefäße, künstliche Lungen, spielen eine her vorragende Rolle in medizinischen Kreisen.

Insbesondere werden künstliche Knochen für die Verwendung in künstlichen Gelenken zur Wiederherstellung der verloren gegangenen Gelenkfunktion in weitem Umfang verwendet, wäh rend künstliche Zahnwurzeln auf dem Gebiet der Dentalbe handlung groß herausgestellt werden.

Da Implantatprothesen vom enossalen Typ der beschriebenen Art, wie beispielsweise künstliche Gelenke, künstliche Kno chen, künstliche Zahnwurzeln, eine hohe Festigkeit erfordern, sind Edelstähle und Kobalt-Chrom-Legierungen konventioneller weise als Implantatprothesematerialien verwendet worden. Je doch hat sich die Schwierigkeit ergeben, daß das Metallma terial innerhalb eines lebenden Körpers rostet, brandig und/ oder stockfleckig wird, so daß Metallionen gelöst werden, wodurch nachteilige Wirkungen auf die Knochenzellen erzeugt werden und im ungünstigsten Falle das Implantatmaterial zu Bruch gehen kann.

In einem Versuch, das Problem der Affinität dieses metall prothetischen Materials bezüglich des Gewebes eines leben den Körpers zu lösen, wurde ein Keramikmaterial, wie Alumi niumoxid, eingeführt, und dieses Material hat seine Anwen dung in einem künstlichen Kniegelenk und dergleichen gefun den. Das Keramikmaterial ist ausgezeichnet in seiner Affini tät bzw. Verträglichkeit mit dem Knochengewebe, und es ver einigt sich mit dem Knochen im menschlichen Körper zu einem einzigen Körper, und zwar bei nicht immer nichtaußergewöhn lichen Fällen von hervorragender Herstellung in der Funktion. Aber wenn das Material unter der Belastung des Gehens oder dergleichen benutzt wurde, mißlang es, eine genügende Fixie rung an dem Knochen zu erzielen, und zwar bei keiner kleinen Anzahl von Fällen des Lockerns bzw. des Losewerdens und der Korrektur bzw. Überarbeitung oder des Wiederholens bzw. Noch malsrichtens. Im Bemühen, das Problem der enossalen Fixierung des keramischen Implantatprothesematerials der oben beschrie benen Art zu lösen, wurde eine Beschichtung des Implantats mit auf Calciumphosphat basierendem Material durch Plasma sprühen entwickelt und erörtert, und zwar insbesondere in der japanischen Patentveröffentlichung 46 911/1984.

Es ist an sich bekannt, daß auf Calciumphosphat basierende Materialien (die nachstehend als Apatit bezeichnet werden), wie Hydroxyapatit bzw. Hydroxylapatit, Tricalciumphosphat, sich chemisch mit Knochen vereinigen, und auch ein Metall implantatmaterial, über das eine Beschichtung durch thermi sches Sprühen aufgebracht worden ist, ist bereits kommer ziell verfügbar. In der oben angegebenen Technik wird auch ein thermisches Sprühen von Apatit oder einer Mischung von Apatit und Keramikpulver auf die Oberfläche von dem kera mischen Implantat oder das Ausbilden einer Keramikschicht über dem keramischen Implantat durch thermisches Sprühen und einer weiteren Apatitbeschichtung noch einmal darüber angewandt.

Obwohl der oben erwähnte Stand der Technik eine wirksame Technik ist, ergeben sich jedoch noch ernsthafte Probleme im Hinblick auf die praktische Anwendung. Eines der Probleme betrifft die Haftkraft der thermisch gesprühten Apatitschicht bezüglich einer Unterlage bzw. an einer Unterlage. Gemäß dem thermischen Sprühen kommt es, wie es generell der Fall ist, dazu, daß das Sprühen eine Haftkraft der thermisch ge sprühten Schicht durch Aufrauhen der Unterlage mittels Sand strahlbehandlung sicherstellt. Das thermische Sprühen hängt nämlich allein von der mechanischen Verankerung für bzw. durch die Haftkraft der thermisch gesprühten Schicht bezüg lich der Unterlage ab, und demgemäß kann die thermisch ge sprühte Schicht, sofern die Unterlage nicht einen gewissen Grad an Unregelmäßigkeiten auf ihrer Oberfläche besitzt, nicht an der Unterlage kleben. Obwohl ein künstliches Ge lenk und ein künstlicher Knochen aus einem hochfesten Kera mikmaterial, wie Aluminiumoxid, Zircondioxid, hergestellt werden, sind die erwähnten Keramikmaterialien immer noch von hoher Festigkeit und sind gleichzeitig sehr hart, und es ist schwierig, die Oberfläche des Keramikmaterials durch die Anwendung einer Sandstrahlbehandlung aufzurauhen. Außerdem kann eine kräftig ausgeführte Sandstrahlbehandlung keinen genügenden Grad an Rauhigkeit hervorbringen, und das thermi sche Sprühen einer Apatitschicht über die auf diese Weise aufgerauhte Oberfläche kann keine Haftkraft erbringen, welche die Anwendung der Schicht als eine Implantatprothese bzw. im Rahmen einer Implantatprothese überstehen kann bzw. hier bei fest bleiben kann.

Andererseits ist das Keramikmaterial brüchig und für Kratzer empfindlich. Selbst wenn die Kratzer klein sind, können sie eine große Verminderung der Festigkeit des Materials bewir ken. Eine Sandstrahlbehandlung ist ein wirksames Mittel zum Aufrauhen der Oberfläche eines Metallmaterials, welches ein duktiles Material ist, aber sie ist ein riskantes Mittel bei Keramikmaterial, welches dem Keramikmaterial eine ver minderte Festigkeit gibt. Das gleiche ist auch der Fall bei anderen Mitteln zum Ausbilden einer aufgerauhten Oberfläche, als es eine Sandstrahlbehandlung ist. Es ist eine erwiesene Tatsache, daß die Biegefestigkeit von monokristallinem Alu miniumoxid durch kleine Kratzer und Aufrauhen auf die Hälfte oder weniger vermindert wird. Das zweite Problem des oben er wähnten Standes der Technik ist infolgedessen der Nachteil der Verminderung der Festigkeit des Keramiksubstrats der vor stehend beschriebenen Art.

Es sei nun eine kurze Zusammenfassung der Erfindung gegeben:

Aufgabe der Erfindung ist es insbesondere, die beiden Pro bleme, die sich auf die konventionelle Technik beziehen, ins besondere die beiden oben erwähnten Probleme, zu lösen und ein Keramikmaterial, das eine thermisch darübergesprühte Apatitschicht hat, für den praktischen Gebrauch zu entwickeln.

Gemäß der Erfindung wird eine Implantatprothese zur Verfügung gestellt, die sowohl in der Biokompatibilität bzw. in der Bioverträglichkeit und in der prothetischen Stabilität in einem lebenden Körper ausgezeichnet ist und die, ohne daß eine Notwendigkeit einer Sandstrahlbehandlung besteht, eine erhöhte Bindekraft zwischen der thermisch gesprühten Apatit schicht und dem Keramiksubstrat hat.

Eine Implantatprothese mit der diese Aufgabe gelöst wird und welche die vorstehenden Vorteile hat, zeichnet sich dadurch aus, daß eine Glasschicht in der Form einer zwischenliegen den Bindungsschicht zwischen der thermisch gesprühten Schicht und dem Keramiksubstrat ausgebildet ist.

Die vorstehenden sowie weitere Merkmale der Erfindung sind in den Patentansprüchen angegeben.

Außerdem werden die vorstehenden sowie weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung anhand von bevorzugten Ausführungsfor men näher erläutert; es zeigt:

Fig. 1 als einzige Figur der Zeichnung einen vergrößerten Querschnitt eines künstlichen Knochens gemäß der Erfindung und zwar teilweise weggebrochen.

Es ist nun eine in nähere Einzelheiten gehende Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung gegeben.

Generell gesprochen, ist mit 1 ein Implantatprothesesubstrat aus Keramikmaterial bezeichnet; 2 ist eine dünne Glasschicht, die als eine Zwischenschicht verwendet wird; und 3 ist eine thermisch gesprühte Schicht, die aus einem auf Calciumphos phat basierendem Material hergestellt und über die Glas schicht 2 gelegt bzw. aufgebracht ist.

Es sei nun speziell auf ein Herstellungsverfahren für diese Struktur eingegangen: Ein Glasbrei wird über ein Keramik substrat 1, wie beispielsweise ein solches aus Aluminiumoxid, Zirkondioxid, aufgebracht und bei einer Temperatur im Be reich von etwa 900 bis etwa 1300°C gebrannt, so daß auf die se Weise das Substrat 1 mit der Glasschicht 2 beschichtet wird. Nachdem die Glasschicht 2 durch Sandstrahlbehandlung aufgerauht worden ist, wird Apatit thermisch über die aufge rauhte Glasoberfläche gesprüht, und die durch diese Beschich tung aufgebrachte Schicht wird bei etwa 600 bis etwa 1100°C gebrannt, um die Adhäsion bzw. Haftung der Apatitschicht 3 an der Glasschicht 2 zu erhöhen. Während des Brennens geht die Glasschicht 2 nämlich teilweise durch die Poren in der thermisch aufgesprühten Apatitschicht, so daß dadurch die Adhäsiv- bzw. Haftkraft der thermisch aufgesprühten Apatit schicht bezüglich bzw. an der Glasschicht 2 verstärkt wird. Auf diese Weise wird die Adhäsiv- bzw. Haftkraft der ther misch aufgesprühten Apatitschicht 3 erhöht. Andererseits wird das Keramiksubstrat 1 keinem direkten Aufrauhen ausge setzt und demgemäß wird die Festigkeit des Substrats 1 nicht vermindert. Im Gegenteil wird, wie weiter unten beschrieben ist, die Biegefestigkeit des Implantatsubstrats 1 der Er findung höher gemacht als diejenige eines Implantatsub strats nach dem Stande der Technik.

Ein wichtiger beachtenswerter Punkt der Erfindung ist der Wärmeausdehnungskoeffizient des Glases, welches die Glas schicht 2 bildet. Um eine genügende Adhäsiv- bzw. Haftkraft des Glases bezüglich des Keramiksubstrats 1 zu erzielen, ist es wünschenswert, daß der Wärmeausdehnungskoeffizient des Glases im Bereich von etwa 3,0×10^-6/°C bis etwa 12,0×10^-6/°C liegt. Insbesondere liegt der Wärmeausdehnungs koeffizient des Glases optimal in dem Bereich von etwa 4,0×10^-6/°C bis etwa 9,0×10^-6/°C bezüglich eines Aluminium oxidkeramiksubstrats.

Außerdem ist die Dicke der durch Beschichtung aufzubringen den Glasschicht 2 und diejenige der thermisch aufgesprühten Apatitschicht 3 wichtig. Eine Glasschicht, die eine Dicke von weniger als 0,001 mm hat, kann ihre Funktion als eine Zwischenschicht nicht voll erfüllen, und andererseits ist eine Glasschicht, deren Dicke 2 mm übersteigt, im Hinblick auf dimensionelle Beschränkungen nicht für ein Implantat material geeignet. Wenn die thermisch aufgesprühte Apatit schicht eine Dicke von weniger als 0,005 mm hat, dann sinkt die Schicht in die Glasschicht ein und wird darin einge bettet. Wenn andererseits die Schicht 3 eine Dicke von 1 mm übersteigt, dann ist sie inneren Brüchen und/oder einem inneren Zerreißen innerhalb der thermisch gesprühten Apatit schicht 3 ausgesetzt und infolgedessen für ein Implantatma terial ungeeignet.

Obwohl die vorliegende Beschreibung für den Fall gegeben ist, in welchem Hydroxyapatit bzw. Hydroxylapatit für die thermisch gesprühte Apatitschicht 3 verwendet wird, kann durch die Verwendung eines auf Calciumphosphat basierenden Materials, wie beispielsweise Tricalciumphosphat, die glei che Wirkung erzielt werden.

Ausführungsformen

Es sei nun eine in nähere Einzelheiten gehende Beschreibung von bevorzugten Ausführungsformen bzw. -beispielen der Er findung gegeben.

Beispiel 1

Ein auf Siliciumdioxid, insbesondere Quarz bzw. Quarzglas, basierender Glasbrei wurde auf ein monokristallines Alumi niumoxidsubstrat von 23 mm Durchmesser und 1 mm Dicke auf gebracht und nach genügendem Trocknen während zwei Stunden bei 1100°C gebrannt. Die Oberfläche der Glasschicht wurde einer Sandstrahlbehandlung, bei welcher Aluminiumoxidteil chen verwendet wurden, ausgesetzt. Die auf diese Weise be handelte Schicht wurde gut gereinigt und getrocknet. Die Schicht wurde dann mit Hydroxyapatit bzw. Hydroxylapatit durch Flammensprühen beschichtet, danach während zwei Stun den bei 900°C gebrannt, so daß eine thermisch aufgesprühte Schicht erhalten wurde. Die erhaltene Glasschicht hatte eine Dicke von etwa 20 µm, und die thermisch aufgesprühte Apatitschicht hatte eine Dicke von etwa 10 µm. Bei Beobach tung mittels Elektronenmikrophotographie der kristallinen Struktur der Oberfläche der obigen Probe wurde gefunden, daß die thermisch aufgesprühte Apatitschicht fest an dem monokristallinen Aluminiumoxidsubstrat haftete, weil die Glasschicht zwischen die Apatitschicht und das Substrat zwischengefügt war.

In einem Kontrastbeispiel 1 wurde Apatit thermisch über ein monokristallines Aluminiumoxidsubstrat, das dem vorstehenden Substrat äquivalent war, gesprüht, wobei jedoch keine durch Beschichtung aufgebrachte Glasschicht für die Beschichtung des Aluminiumoxidsubstrats mit der Apatitschicht zwischenge fügt war. Die Adhäsiv- bzw. Haftkraft der thermisch aufge sprühten Schicht bezüglich des Aluminiumoxidsubstrats war hier nur von einem solchen Haftungsgrad, als wenn das Sub strat mit Staub verunreinigt bzw. verschmutzt wäre. Das gleiche Ergebnis wie dasjenige des Kontrastbeispiels 1 wurde beim Kontrastbeispiel 2 erhalten, bei welchem die Apatit schicht thermisch über das Substrat gesprüht wurde, nachdem das Substrat einer Sandstrahlbehandlung unterworfen worden war und ohne daß eine Glasschicht durch Beschichten aufge bracht worden war. Die Adhäsiv- bzw. Haftkraft des im Kon trastbeispiel 2 erhaltenen Produkts war derart, daß eine Berührung der Oberfläche der Apatitschicht mit einem Finger bewirkte, daß sich die Schicht von dem Substrat löste.

Die Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse der Adhäsiv- bzw. Haft kraftuntersuchungen:

Tabelle 1

Bemerkungen:
Substrat gemäß Kontrastbeispiel 1: thermisch besprüht, wobei weder eine Glasschicht vorgesehen war noch eine Sandstrahlbe handlung erfolgte.

Substrat gemäß Kontrastbeispiel 2: thermisch aufgesprüht, ohne daß eine Glasschicht vorgesehen war, jedoch mit Sand strahlbehandlung.

Beispiel 2

Mit Bezug auf die Mitte von einer Seite eines polykristalli nen Aluminiumoxidsubstrats, die eine Fläche von 5 mm×40 mm hatte, wobei das polykristalline Aluminiumoxidsubstrat eine dreidimensionale Größe von 5 mm×5 mm×40 mm hatte, wurde die Biegefestigkeit gemessen, und zwar unter Verwendung eines Substrats, das mittels des gleichen Verfahrens, wie dasjenige, das im Beispiel 1 angegeben ist, mit einer Glas schicht beschichtet war, und eines Substrats, das mittels Plasmasprühbeschichtung mit einer thermisch aufgesprühten Apatitschicht beschichtet war, sowie unter Verwendung eines Substrats, wie es ein Substrat des Kontrastbeispiels 3 ist, das weder mit einer Glasschicht beschichtet war noch mit einer thermisch aufgesprühten Apatitschicht. Es wurde auf JIS R1601 zurückgegriffen (Testverfahren für die Biegefestig keit von feiner Keramik) (JIS = Japanischer Industrie-Stan dard). Die Anzahl von verwendeten Substraten war 5 für jedes Beispiel. Das Testergebnis ist in Tabelle 2 gezeigt.

Tabelle 2

Wie die Tabelle 2 zeigt, hat die Implantatprothese nach der Erfindung eine um etwa 35% höhere Biegefestigkeit als das Substrat des Kontrastbeispiels 3, das mit keiner Beschich tung bedeckt war. Es wird angenommen, daß es auf das Vorhandensein der Glasschicht auf dem Implantat zurückzuführen ist. Das Substrat im Kontrastbeispiel 4, das eine Apatitschicht hat, die ther misch direkt darüber gesprüht worden war, wobei eine Sand strahlbehandlung durchgeführt worden war, jedoch keine Glas schicht zwischen das Implantat und die Apatitschicht durch Beschichten aufgebracht worden war, hatte eine Biegefestig keit, die weit niedriger als diejenige im Kontrastbeispiel 3 war. Es sei darauf hingewiesen, daß Vergewisserung erzielt wur de, daß ein Zirkondioxidkeramiksubstrat, das eine thermisch darübergesprühte Apatitschicht hatte, eine Adhäsions- bzw. Haftfestigkeit der thermisch aufgesprühten Apatitschicht an dem Substrat hatte, die so hoch war, wie bei dem Sub strat mit den Beispielen 1 und 2, und außerdem war dieses Zirkondioxidkeramiksubstrat ausgezeichnet in seiner Biege festigkeit.

Wirkungen beim Tierexperiment

Eine künstliche Zahnwurzel aus monokristalliner Aluminium oxidkeramik, die dazu geeignet war, in einem Knochen einge bettet zu werden, wurde mit einer Glasschicht und einer thermisch aufgesprühten Apatitschicht mittels dem Verfahren des Beispiels 1 beschichtet. Das auf diese Weise erhaltene Implantat wurde in den Unterkiefer eines Affen eingesetzt. Drei Monate sind vergangen, und der Affe befindet sich noch unter Beobachtung, und eine gute Fixierung wurde bestätigt.

Wie oben beschrieben, wird mit dem Implantatmaterial nach der Erfindung ein Implantatprothesematerial zur Verfügung gestellt, das bei weitem überragend gegenüber den bisher durch den Stand der Technik vorgeschlagenen Materialien ist, und zwar insofern, als es eine überragende Biokompatibilität bzw. Bioverträglichkeit hat, und als seine Stabilität in einem lebenden Körper erhöht ist, weil das Implantatmate rial erhalten wird, indem eine mit Glas beschichtete Ober fläche desselben mit auf Calciumphosphat basierendem Hydroxyapatit bzw. Hydroxylapatit, Tricalciumphosphat o.dgl. durch ther misches Sprühen beschichtet wird, und weil es auf diese Wei se nicht der Gefahr ausgesetzt ist, daß diese durch ther misches Sprühen aufgebrachte Schicht sich von dem Substrat ablöst oder von dem Substrat herabfällt, und darüber hinaus ist dieses Material nach der Erfindung nicht der Gefahr ausgesetzt, daß die Festigkeit des Substrats vermindert wird bzw. ist.

Kurz zusammengefaßt wird mit der Erfindung eine Implantat prothese zur Verfügung gestellt, die ein Implantatsubstrat aus Keramikmaterial, eine dünne Glasschicht, welche über die Haftgrenzfläche des Substrats bezüglich wenigstens eines Knochens geschichtet ist, und eine thermisch gesprühte Schicht von auf Calciumphosphat basierendem Material, die über der Glasschicht ausgebildet ist, umfaßt.

Das Implantat ergibt ausgezeichnete Haftung der thermisch gesprühten Schicht von auf Calciumphosphat basierendem Ma terial an dem Substrat, wobei insbesondere die folgenden Vor teile sichergestellt werden bzw. sich ergeben: stabilisierte Implantation in einem lebenden Körper insofern, als die dün ne Glasschicht zwischen dem Substrat und dem auf Calcium phosphat basierenden Material die Gefahr ausschaltet, daß sich das aufgesprühte Material von dem Substrat ablöst und/ oder von dem Substrat herabfällt, wobei weiter die Möglich keit ausgeschaltet wird, daß die Festigkeit des Substrats vermindert wird.

Claims

1. Implantatprothese, umfassend ein Implantatprothese substrat (1) aus Keramikmaterial, dadurch gekenn zeichnet, daß eine dünne Glasschicht (2) über die Haftgrenzfläche des Substrats (1) bezüglich wenigstens eines Knochens durch Beschichten aufgebracht ist, und daß eine thermisch gesprühte Schicht (3) aus auf Calciumphosphat ba sierendem Material über der Glasschicht (2) ausgebildet ist.

2. Implantatprothese nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, daß die Implantatprothese ein künstlicher Knochen, ein künstliches Gelenk oder eine künst liche Zahnwurzel ist.

3. Implantatprothese nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Glas schicht (2) durch Sandstrahlbehandlung aufgerauht ist.

4. Implantatprothese nach Anspruch 1, 2 oder 3, da durch gekennzeichnet, daß die Glasschicht (2) und die thermisch gesprühte Schicht (3) gebrannt sind.

5. Implantatprothese nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasschicht (2) eine Dicke von etwa 0,001 bis etwa 2 mm hat und daß die thermisch gesprühte Schicht (3) eine Dicke von etwa 0,005 bis etwa 1 mm hat.

6. Implantatprothese nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Keramikmaterial ausgewählt ist aus monokristalliner Aluminium oxidkeramik, polykristalliner Aluminiumoxidkeramik und Zirkon dioxidkeramik, und daß das auf Calciumphosphat basierende Material Hydroxyapatit bzw. Hydroxylapatit oder Tricalcium phosphat ist.

7. Implantatprothese nach Anspruch 2, dadurch ge kennzeichnet, daß sie eine künstliche Zahnwurzel ist, wobei das Substrat eine monokristalline Aluminiumoxidkeramik ist, wobei weiter die Glasschicht (2) ein auf Siliciumdioxid, vorzugsweise Quarz oder Quarzglas basierendes Glas, ist, und wobei die aus auf Calciumphosphat, basierendem Material be stehende thermisch gesprühte Schicht (3) Hydroxyapatit bzw. Hydroxylapatit ist.

8. Verfahren zum Herstellen einer Implantatprothese, dadurch gekennzeichnet, daß es die Verfah rensschritte des dünnen Aufbringens einer Glasschicht (2) über ein Implantatprothesesubstrat (1) aus Keramikmaterial und des thermischen Sprühens eines auf Calciumphosphat ba sierenden Materials (3) über die Glasschicht (2) umfaßt.

9. Verfahren zum Herstellen einer Implantatprothese nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasschicht (2) eine Dicke von etwa 0,001 bis etwa 2 mm hat, und daß die thermisch gesprühte Schicht (3) aus auf Calciumphosphat basierendem Material eine Dicke von etwa 0,005 bis etwa 1 mm hat.

10. Verfahren zum Herstellen einer Implantatprothese nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Glasschichtmaterial einen Wärmeausdehnungskoeffizien ten von etwa 3,0×10^-6/°C bis etwa 12,0×10^-6/°C hat.

11. Verfahren zum Herstellen einer Implantatprothese nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Keramikmaterial Aluminiumoxidkeramik ist und daß das Glasmaterial einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von etwa 4,0×10^-6/°C bis etwa 9,0×10^-6/°C hat.

12. Verfahren zum Herstellen einer Implantatprothese nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, daß das Aufbringen der Glasschicht (2) die Verfahrensschritte des Aufbringens eines Glasbreis, der Sandstrahlbehandlung der Oberfläche der durch Beschich ten aufgebrachten Glasschicht, und des Brennens der Ober fläche bei einer Temperatur im Bereich von etwa 900 bis etwa 1300°C umfaßt, sowie thermisches Aufsprühen des auf Calciumphosphat basierenden Materials, und Brennen bei einer Temperatur im Bereich von etwa 600 bis etwa 1100°C nachfolgend auf das thermische Aufsprühen.