DE4017163C2 - Keramisches Schweißverfahren und Pulvergemisch dafür - Google Patents
Keramisches Schweißverfahren und Pulvergemisch dafürInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein keramisches Schweißpulvergemisch, das feuerfestes Pulver und
Brennstoffpulver enthält zur Verwendung bei einem keramischen Schweißverfahren,
wobei oxidierendes Gas und das Gemisch von feuerfestem und
Brennstoffpulver gegen eine Oberfläche geschleudert werden
und der Brennstoff verbrannt wird, um ausreichend Hitze zu
erzeugen, damit das feuerfeste Pulver wenigstens teilweise
geschmolzen oder erweicht wird und nach und nach eine
zusammenhängende feuerfeste Masse auf der bzw. gegen die
Oberfläche aufgebaut wird.
Keramische Schweißverfahren sind brauchbar für die
Herstellung von neuen feuerfesten Körpern, z. B. Körpern von
ziemlicher komplizierten Formen, werden jedoch in der
derzeitigen technischen Praxis am meisten für das Auskleiden
oder die Reparatur von heißen feuerfesten Strukturen, wie
Hochöfen oder Schmelzöfen der verschiedensten Art verwendet
und sie gestatten es, erodierte Bereiche der feuerfesten
Struktur (vorausgesetzt, daß diese Bereiche zugänglich sind)
zu reparieren, während sich die Struktur praktisch bei
seiner Betriebstemperatur befindet und in einigen Fällen
selbst während die Struktur noch in Betrieb ist. Es ist auf
jeden Fall wünschenswert, daß keine absichtliche Abkühlung
der feuerfesten Struktur von ihrer normalen
Betriebstemperatur erfolgt. Die Vermeidung eines solchen
absichtlichen Abkühlens neigt dazu, die Wirksamkeit der
keramischen Schweißreaktionen zu begünstigen, vermeidet
weitere Schädigung der Struktur aufgrund von
Wärmespannungen, die durch dieses Abkühlen bewirkt werden
und/oder durch das anschließende Wiedererhitzen zur
Betriebstemperatur und hilft auch, die Abschaltzeit des
Ofens zu verringern.
Bei keramischen Schweißverfahren werden feuerfestes Pulver,
Brennstoffpulver und oxidierendes Gas gegen die zu
reparierende Stelle geschleudert und der Brennstoff wird
verbrannt, so daß das feuerfeste Pulver wenigstens teilweise
geschmolzen oder erweicht wird und sich an der
Reparaturstelle nach und nach eine feuerfeste Reparaturmasse
aufbaut. Der im typischen Fall verwendete Brennstoff besteht
aus Silizium und/oder Aluminium, obwohl auch andere
Materialien, wie Magnesium und Zirkonium verwendet werden
können. Das feuerfeste Pulver kann so gewählt werden, daß
die chemische Zusammensetzung der Reparaturmasse so gut wie
möglich zur Zusammensetzung der zu reparierenden feuerfesten
Masse paßt, obwohl sie auch abgewandelt werden kann, z. B.
so, daß man einen Überzug von höherem Grad von
Feuerfestigkeit auf der Grundstruktur abscheidet. Bei der
gewöhnlichen Praxis werden Brennstoff- und feuerfestes
Pulver von einer Lanze als ein Gemisch in einem Strom von
oxidierendem Trägergas geschleudert.
Aufgrund der beim Verbrennen der Brennstoffpulver an der
oder nahe der zu reparierenden Oberfläche erzeugten
intensiven Hitze wird auch diese Oberfläche erweicht oder
angeschmolzen und als Ergebnis wird die Reparaturmasse, die
selbst großenteils zusammengeschmolzen wird, stark an der
reparierten Wand haften und es ergibt sich eine hochgradig
wirksame und dauerhafte Reparatur. Frühere keramische
Schweißreparaturverfahren sind z. B. in den GB-PSen 1330894
und 2110200 zu finden.
Bisher war eine der am meisten verbreiteten Anwendungszwecke
von keramischen Schweißreparaturverfahren die Erneuerung von
Koksöfen, die aus Siliziumdioxidsteinen (Silicasteinen)
gebaut sind. Das übliche keramische Schweißpulver, das
meistens für die Reparatur von Silicasteinen verwendet wird,
enthält Silica (Siliziumdioxid) zusammen mit Silizium und
gegebenenfalls Aluminium als Brennstoffpulver. Silicasteine
sind tatsächlich am leichtesten durch keramisches Schweißen
zu reparieren, wenigstens teilweise deswegen, weil
Silicasteine verhältnismäßig geringe Feuerfestigkeit haben,
so daß die Temperaturen (z. B. 1800°C oder mehr), die in der
Reaktionszone des keramischen Schweißens erreicht werden,
leicht die Bildung einer haftenden zusammenhängenden
Reparaturmasse gestatten und die Anforderungen an die
Feuerfestigkeit der Reparaturmasse gewöhnlich nicht höher
sind als diejenigen der ursprünglichen Silicasteinstruktur.
Es wurde jedoch gefunden, daß sich gewisse Probleme ergeben,
wenn man höhergradige feuerfeste Strukturen repariert oder
in anderen Fällen, wo die Anforderungen an den Feuerfestgrad
der keramischen Schweißmasse besonders strikt sind.
Beispiele von hochgradigen feuerfesten Steinen sind:
Chrom-Magnesit, Magnesit-Aluminiumoxid, Aluminiumoxid-Chrom,
Magnesit-Chrom, Chrom, und Magnesit-Steine, feuerfeste
Steine mit hohem Aluminiumoxidgehalt und feuerfeste Steine,
die einen beträchtlichen Mengenanteil von Zirkonium
enthalten, wie Corhart®, Zac (ein
zusammengeschmolzener Stein aus Aluminiumoxid, Zirkon und
Zirkoniumoxid). Um die Bildung einer keramischen
Schweißmasse zu erreichen, die einen Feuerfestgrad und/oder
eine Zusammensetzung hat, die sich derjenigen solch
hochgradiger Feuerfeststeine nähert oder ihr gleichkommt,
ist es nicht immer ausreichend, ein keramisches
Standardschweißpulver zu verwenden wie dies oben beschrieben
ist.
Ein besonderes Problem, das im Falle einer keramischen
Schweißreparaturmasse entsteht, die während ihres
Arbeitslebens sehr hohen Temperaturen unterworfen werden
soll, ist die Vermeidung einer Phase in der Reparaturmasse,
die einen ungenügend hohen Erweichungs- oder Schmelzpunkt
hat. Der Zusammenhalt einer Reparaturmasse, die eine solche
Phase enthält, wird bei hohen Temperaturen verschlechtert
und ihre Korrosionsfestigkeit bei hohen Temperaturen ist
ebenfalls nicht so gut wie man sie erwartet. Im allgemeinen
wird eine feuerfeste Phase, die gegen Hitze physikalische
verhältnismäßig weniger widerstandsfähig ist, auch leichter
chemisch bei hohen Temperaturen angegriffen.
Es ist ein Ziel dieser Erfindung, ein keramisches
Schweißverfahren und ein keramisches Schweißpulver zur
Verwendung in einem solchen Verfahren zu liefern, das zur
Bildung einer Schweißmasse führt, in welcher das Auftreten
einer solchen Phase mit geringerer Feuerfestigkeit
vermindert und, bei einigen Ausführungsformen der Erfindung,
sogar vermieden wird.
Gemäß der Erfindung wird ein keramisches
Schweißpulver aus einem Gemisch von
- a) Feuerfestpulver, dessen Hauptgewichtsteil aus mindestens einem der Gruppe Magnesiumoxid, Aluminiumoxid und Chromoxid besteht und
- b) Brennstoffpulver enthaltend wenigstens zwei der Metalle Aluminium, Magnesium, Chrom und Zirkonium in einem Anteil von nicht mehr als 15 Gew.-% des Gesamtgemisches,
dadurch gekennzeichnet, dass das Feuerfestpulver Siliziumdioxid und
Calciumoxid enthält, wobei SiO2
(Gew.-%) ≦ 0,2 + CaO (Gew.-%) ist,
bereitgestellt.
Die Erfindung liefert auch ein keramisches Schweißverfahren,
bei dem oxidierendes Gas und ein Gemisch von
Feuerfest- und Brennstoffpulver gegen eine Oberfläche geschleudert werden und
der Brennstoff verbrannt wird, sodass das Feuerfestpulver mindestens teilweise
geschmolzen oder erweicht und eine zusammenhängende Masse nach und
nach auf der Oberfläche aufgebaut wird,
dadurch gekennzeichnet, dass ein wie vorstehend definiertes Gemisch eingesetzt wird.
Die Verwendung eines solchen Pulvers bei einem solchen
Verfahren ergibt eine keramische Schweißmasse, die
hochgradig beständig gegen geschmolzene Materialien ist, wie
geschmolzene Metalle und Metallschlacken und geschmolzenes
Glas. Solche Schweißmassen können gute Beständigkeit gegen
korrodierende Flüssigkeiten und Gas bei erhöhten
Temperaturen haben, wie sie beispielsweise bei der
Bearbeitung oder Herstellung von Stahl, Kupfer, Aluminium,
Nickel und Glas auftreten und in Schmelztiegeln oder anderen
chemischen Reaktionsgefäßen, die der Einwirkung von Flammen
ausgesetzt sind. Solche Schweißmassen können auch gut an
hochgradig feuerfesten Grundstrukturen haften.
Der gelegentliche Verlust an Feuerfestigkeit bei der
gebildeten keramischen Schweißmasse wird oft beobachtet,
wenn man ein Schweißpulver verwendet, das beträchtliche
Mengen an Siliziumdioxid oder siliziumdioxidbildenden
Materialien aufweist, und er kann der Bildung einer glasigen
Phase in der Schweißmasse bei den sehr hohen Temperaturen
zugeschrieben werden, die während der keramischen
Schweißreaktionen erreicht werden können. Eine solche
glasartige Phase hat oft einen verhältnismäßig tiefen
Schmelzpunkt und sie kann auch leicht durch geschmolzene
Materialien angegriffen werden, wie geschmolzene Metalle,
Schlacken und geschmolzenes Glas, und ihr Vorliegen würde
somit die Qualität der Schweißmasse insgesamt
beeinträchtigen. Siliziumdioxid liegt oft in feuerfesten
Steinen oder Massen vor, gleichgültig ob als absichtlich
zugesetzter Bestandteil oder als Verunreinigung. Wenn man
die vorliegende Erfindung anwendet, wird der zulässige
Mengenanteil von Siliziumdioxid auf eine Menge verringert,
die dazu neigt, eine feuerfeste Schweißmasse zu bilden, bei
der eine solche glasartige Phase sehr stark vermindert oder
vermieden wird und die Feuerfestigkeit der gebildeten
Schweißmasse verbessert ist.
Die Feuerfestigkeit der gebildeten Schweißmasse wird
verbessert, wenn, wie dies bevorzugt ist, die molaren
Mengenanteile an Siliziumdioxid und Calciumoxid, die im
Feuerfestpulver vorliegen, die folgende
Gleichung erfüllen: (SiO2)% ≦ (CaO)%.
Dies begünstigt die Vermeidung einer sauren Phase in der
Schweißung und verbessert ihre Beständigkeit gegen Korrosion
durch geschmolzenes Glas oder metallurgische Schlacken.
Vorteilhafterweise besteht das feuerfeste
Pulver aus einer oder mehreren der Verbindungen
Zirkondioxid, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid und Chromoxid.
Solche Materialien können sehr hochgradige feuerfeste Massen
bilden.
Gemäß der Erfindung enthält das Brennstoffpulver wenigstens
zwei Metalle aus der Gruppe Aluminium, Magnesium, Chrom und
Zirkonium. Solche Brennstoffe verbrennen unter Bildung von
Oxiden, die von guter Feuerfestqualität sind und die
entweder amphoter (Aluminiumoxid und Zirkonoxid) oder
basisch sind (Magnesiumoxid oder Chromoxid), und demgemäß
tragen solche Brennstoffe zur Bildung einer feuerfesten
Masse bei, die hochgradig beständig gegen Korrosion durch
geschmolzenes Glas oder metallurgische Schlacken ist. Dieses
Merkmal der Erfindung gestattet auch eine beträchtliche
Flexibilität in der Wahl der Brennstoffelemente und somit im
feuerfesten Oxidprodukt, das sich beim Verbrennen dieser
Elemente ergibt, so daß die Zusammensetzung der schließlich
gebildeten feuerfesten Schweißmasse gewünschtenfalls
variiert werden kann.
Vorteilhafterweise enthält das Brennstoffpulver Aluminium
zusammen mit einem oder mehreren der Metalle Magnesium,
Chrom und Zirkonium. Aluminium hat ausgezeichnete
Verbrennungseigenschaften für die beabsichtigten Zwecke und
ist auch verhältnismäßig leicht als Pulver erhältlich.
Vorzugsweise macht kein Bestandteil mehr als 80 Gew.-% dieses
Brennstoffpulvers aus. Dies hat sich als günstig erwiesen,
um die Bedingungen kontrollieren zu können, unter welchen
die Verbrennung stattfindet. So ist beispielsweise bei Wahl
dieses bevorzugten Merkmales ein hauptsächlich hochgradig
reaktiver Brennstoffbestandteil auf 80% des gesamten
Brennstoffes begrenzt und der Rest des Brennstoffes,
wenigstens 20 Gew.-%, kann aus einem Brennstoffelement
bestehen, das langsamer reagiert, um die
Verbrennungsgeschwindigkeit zu steuern. Umgekehrt kann ein
weniger aktiver Brennstoffhauptanteil hinsichtlich seiner
Reaktionsgeschwindigkeit durch Zugabe von wenigstens 20
Gew.-% von einem oder mehreren Brennstoffelementen, die
rascher reagieren, angeheizt werden.
Vorteilhafterweise enthält das Brennstoffpulver eine
Legierung, die wenigstens 30 Gew.-% eines Metalles aus der
Gruppe Aluminium, Magnesium, Chrom und Zirkonium enthält,
wobei der Rest der Legierung aus wenigstens einem anderen
als diesem gewählten Metall besteht, wobei dieses Element
ebenfalls unter Bildung eines feuerfesten Oxides oxidierbar
ist. Die Verwendung von Teilchen einer Legierung als
Brennstoff ist besonders wertvoll zur Einstellung der
Bedingungen, unter welchen die Verbrennung stattfindet.
Das geschleuderte Gemisch von Pulvern muß nicht
notwendigerweise ganz frei von Silizium sein, um die Bildung
von verhältnismäßig niederwertigen sauren oder glasartigen
siliziumhaltigen Phasen zu vermindern oder zu vermeiden. In
einigen Fällen kann Silizium im Brennstoffpulver vorliegen.
Tatsächlich wurde gefunden, daß die Verwendung von Silizium
als Brennstoffbestandteil Vorteile haben kann, um die Art
und Weise zu stabilisieren, in welcher die keramische
Schweißreaktion abläuft. Bei einigen bevorzugten
Ausführungsformen der Erfindung liegt daher Silizium in
diesem Brennstoff in Form einer Legierung von Silizium mit
wenigstens einem der Metalle Aluminium, Magnesium, Chrom und
Zirkonium vor. Die Verwendung von Silizium als
Legierungsbestandteil kann eine günstige Wirkung auf die
Geschwindigkeit haben, mit welcher die Verbrennungsreaktion
während der Durchführung des Verfahrens der Erfindung
abläuft. Zum Beispiel kann Silizium in Legierung mit
Magnesium die Wirkung haben, daß die Geschwindigkeit
gemäßigt wird, mit welcher das hochgradig aktive Magnesium
abbrennt. Überdies, da eine Legierung ein inniges Gemisch
ihrer Bestandteile ist, wird die innige Vermischung der
Reaktionsprodukte begünstigt und dies wirkt der Möglichkeit
entgegen, daß das Silizium Anlaß zu einer deutlichen, also
getrennten sauren oder glasartigen Phase in der gebildeten
feuerfesten Schweißmasse gibt.
Bei anderen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung,
wiederum, um die Vermeidung des Auftretens eines
siliziumhaltigen sauren oder glasartigen Phase in der
gebildeten Schweißmasse zu begünstigen, wird es bevorzugt,
daß die molare Menge an Silizium, die im Gemisch (wenn
überhaupt) vorliegt, nicht mehr als die molare Menge an
Zirkonium (falls überhaupt vorhanden) ist. Beispielsweise
kann das feuerfeste Pulver einen Mengenanteil an
Zirkoniumorthosilikat (Zirkon) enthalten, das ein recht
brauchbarer, hochgradig feuerfester Bestandteil ist.
Alternativ oder zusätzlich kann das Brennstoffpulver einen
Mengenanteil an elementarem Silizium enthalten, das sich mit
Zirkonium im Gemisch vereinigen kann, (gleichgültig ob als
elementares Zirkonium oder als Zirkonoxid) um Zirkon zu
bilden, ohne eine saure Phase in der gebildeten Schweißmasse
anzuregen.
Somit enthält bei einigen bevorzugten Ausführungsformen der
Erfindung dieser Brennstoff elementares Silizium in Form von
Teilchen mit einer durchschnittlichen Korngröße von weniger
als 10 µm, vorzugweise weniger als 5 µm, und das Gemisch
umfaßt Zirkoniumdioxidteilchen mit einer Korngröße unterhalb
150 µm, wobei solche Zirkoniumdioxidteilchen in einer
molaren Menge vorliegen, die wenigstens gleich der molaren
Menge an elementarem Silizium im Gemisch ist. Es wurde
gefunden, daß die Anwendung dieses wahlweisen Merkmals der
Erfindung die Bildung von Zirkon (Zirkoniumorthosilikat) in
der gebildeten Schweißmasse als Ergebnis der keramischen
Schweißreaktionen begünstigt, so daß diese Masse praktisch
frei von Siliziumdioxid als solchem ist und das Risiko der
Bildung einer glasartigen geringwertigen Feuerfestphase
gering ist. Auf diese Weise kann der Vorteil der Verwendung
von Silizium als Brennstoff erzielt werden, ohne
gleichzeitig den Nachteil in kauf zu nehmen, eine
möglicherweise glasartige saure Phase von Siliziumdioxid in
der Schweißmasse vorliegen zu haben.
Bei einigen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
enthält das Brennstoffpulver Magnesium und
Aluminium. Die Oxidation von Aluminium und Magnesium in
geeigneten Mengenanteilen kann ausreichende Hitze für die
Durchführung des Verfahrens der Erfindung erzeugen und gibt
Anlaß zur Bildung von feuerfesten Oxiden, die in eine
hochgradig feuerfeste Schweißmasse inkorporiert sind.
Vorzugsweise enthält das Brennstoffpulver, auf
das Gewicht bezogen, mehr Aluminium als Magnesium, z. B. kann
Aluminium im Brennstoff in einer molaren Menge von etwa dem
2-fachen von der des Magnesiums vorliegen. Dies begünstigt
die Bildung von Spinell (Magnesiumaluminat) in der
Schweißmasse. Spinell ist ein sehr brauchbares hochgradiges
Feuerfestmaterial.
Vorteilhafterweise wird Magnesium in das
Brennstoffpulver in Form einer Magnesium/Aluminiumlegierung
eingebracht. Die Verwendung einer gepulverten Legierung
dieser Metalle statt eines Gemisches von Pulver begünstigt
weiter die Bildung von Spinell statt der separaten Oxide als
Ergebnis der keramischen Schweißreaktionen. Die
Zusammensetzung der Legierung kann variiert werden oder es
können Zugaben von zusätzlichem Aluminium oder Magnesium
gemacht werden, um die relativen Mengenanteile von Aluminium
und Magnesium in Brennstoffpulver nach Wunsch einzustellen.
Bei anderen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung
enthält das Brennstoffpulver Chrom und
Aluminium. Solche Brennstoffpulver sind brauchbar zur
Bildung von feuerfesten Schweißmassen mit hohem Chromgehalt
und vorteilhafterweise enthält ein solches
Brennstoffpulver an Gewicht mehr Chrom als Aluminium.
Vorzugsweise haben wenigstens 60% und bei einigen
Ausführungsformen wenigstens 90 Gew.-% des
Brennstoffpulvers eine Korngröße unterhalb 50 µm. Dies
begünstigt die rasche und wirksame Verbrennung des
Brennstoffpulvers zur Bildung einer zusammenhängenden
feuerfesten Schweißmasse.
Das Verfahren der Erfindung ist besonders günstig, wenn es
zur Behandlung von feuerfesten Materialien angewandt wird,
die selbst eher basischen als sauren Charakter haben und
demgemäß wird es bevorzugt, daß das Verfahren zur Reparatur
einer Struktur, die aus basischem feuerfesten Material
gebaut ist, angewandt wird.
Verschiedene spezifische keramische Schweißpulver gemäß der
Erfindung werden nun anhand von Beispielen beschrieben. Die
Beispiele erläutern die Erfindung.
Ein keramisches Schweißpulver enthält, bezogen auf Gewicht,
die folgenden Bestandteile:
Magnesiumoxid | 82% |
Zirkoniumoxid | 10% |
Mg/Al-Legierung | 5% |
Aluminiumkörner | 3% |
Das verwendete Magnesiumoxid hatte Korngrößen bis zu 2 mm.
Das Zirkonoxid hatte Korngrößen unterhalb 150 µm. Die
Mg/Al-Legierung mit nominell 30 Gew.-% Magnesium und 70%
Aluminium hatte Korngrößen unterhalb 100 µm und eine
durchschnittliche Korngröße von etwa 42 µm, und das
Aluminium lag in Form von Körnern mit einer nominalen
maximalen Größe von 45 µm vor.
Das verwendete Magnesiumoxid hatte eine Reinheit von 99
Gew.-%. Es enthielt 0,8 Gew.-% Calciumoxid und 0,05 Gew.-%
Siliziumdioxid. Das molare Verhältnis von SiO2 zu CaO in
Magnesiumoxid war daher 1 : 17,4.
Eine andere Magnesiumoxidzusammensetzung, die sich zur
Verwendung eignet, hat eine Reinheit von 98 Gew.-%. Sie
enthält 0,6 Gew.-% Calciumoxid und 0,5 Gew.-%
Siliziumdioxid. Das molare Verhältnis von SiO2 zu CaO in
dieser Magnesiumoxidzusammensetzung ist daher 1 : 1,28.
Ein solches Pulver kann in einer Menge von 1 bis 2 t/h aus
einer Lanze geschleudert werden, die als solche in der
keramischen Schweißung bekannt ist, wobei Sauerstoff als
Trägergas zur Reparatur eines Stahlkonverters verwendet
wird, der aus basischen Magnesiumoxid-Feuerfeststeinen
gebildet ist. Der Reparaturstelle ist dabei bei einer
Temperatur von 1400°C unmittelbar vor dem Aufschleudern.
Ein keramisches Schweißpulver enthält, auf das Gewicht
bezogen, die folgenden Bestandteile:
Magnesiumoxid | 82% |
Zirkoniumoxid | 10% |
Aluminiumkörner | 3% |
Aluminiumflocken | 3,5% |
Magnesiumkörner | 1,5% |
Die Magnesiumoxid-, Zirkoniumoxid- und Aluminiumkörner
hatten die in Beispiel 1 angegebenen Korngrößen. Die
Zusammensetzung des Magnesiumoxids war eine von den in
Beispiel 1 angegeben. Das Magnesium hatte eine nominale
Maximalgröße von etwa 75 µm und eine durchschnittliche
Korngröße von weniger als 45 µm. Die Aluminiumflocken
hatten eine spezifische Oberfläche (gemessen durch
Griffin-Permeametrie) von über 7000 cm2/g.
Ein solches Pulver kann wie in Beispiel 1 beschrieben zur
Reparatur eines Stahlkonverters geschleudert werden, der aus
Magnesiumoxid-Chrom-Feuerfeststeinen gebildet ist, wobei die
Reparaturstelle sich unmittelbar vor der Aufschleudern bei
einer Temperatur von 1400°C befindet.
Ein keramisches Schweißpulver enthält, auf das Gewicht
bezogen, die folgenden Bestandteile:
Magnesiumoxid | 72% |
Zirkonoxid | 10% |
Kohlenstoff | 10% |
Aluminiumkörner | 3% |
Mg/Al-Legierung | 5% |
Der Kohlenstoff war Koks mit einem durchschnittlichen
Durchmesser von etwa 1,25 mm. Die anderen Materialien waren
wie in Beispiel 1 angegeben. Ein solches Pulver kann wie in
Beispiel 1 beschrieben zur Reparatur eines Stahlkonverters,
der aus Magnesiumoxid-Kohlenstoff-Feuerfeststeinen gebildet
ist, angewandt werden.
Ein keramisches Schweißpulver enthält, auf das Gewicht
bezogen, die folgenden Bestandteile:
Magnesiumoxid | 82% |
Zirkonoxid | 10 |
Si | 2% |
Mg | 4 |
Al-Flocken | 2 |
Das Silizium hatte die Form von Körnern mit einer
durchschnittlichen Korngröße von 4 µm. Das Zirkonoxid
hatte eine nominelle maximale Korngröße von 150 µm. Die
anderen Materialien waren wie in den vorhergehenden
Beispielen angegeben. Ein solches Pulver kann in einer Menge
von 150 kg/h zur Reparatur eines aus Magnesiumoxid
bestehendem basischen feuerfesten Stahlschmelzlöffels
geschleudert werden.
Ein keramisches Schweißpulver enthält, auf das Gewicht
bezogen, die folgenden Bestandteile:
Aluminiumoxid | 92% |
Mg | 2% |
Aluminiumkörner | 6% |
Das verwendete Aluminiumoxid war ein elektrogegossenes
Aluminiumoxid, das auf das Gewicht bezogen, 99,6% Al2O3
enthielt. Es enthielt 0,05% CaO und 0,02% SiO2. Das molare
Verhältnis von SiO2 zu CaO in diesem Aluminiumoxid beträgt
daher 1 : 2,68.
Das Aluminiumoxid hatte eine nominelle maximale Korngröße
von 700 µm und das Aluminium und das Magnesium hatten
Korngrößen wie in Beispiel 2 angegeben. Ein solches Pulver
kann wie in Beispiel 5 beschrieben zur Reparatur von Corhart
(Warenzeichen) Zac-Feuerfestblöcken in einem
Glasschmelzwannenofen unterhalb des Niveaus der
Arbeitsoberfläche der Schmelze verwendet werden, nachdem die
Wanne teilweise entleert ist, um Zugang zur Reparaturstelle
zu geben.
Bei einer Abänderung dieses Beispiels wurde das
elektrogegossene Aluminiumoxid durch tafelförmiges
Aluminiumoxid ersetzt.
Das verwendete tafelförmige Aluminiumoxid hatte eine
nominelle maximale Korngröße von 2 mm und enthielt, auf das
Gewicht, 99,5% Al2O3. Es enthielt 0,073 Mol.-% CaO und
0,085 Mol.-% SiO2. Das molare Verhältnis von SiO2 zu CaO
in diesem Aluminiumoxid betrug demnach 1 : 0,86, womit es
deutlich die Gleichung (SiO2)% ≦ 0,2 + (CaO)% erfüllt.
Ein keramisches Schweißpulver enthält, auf das Gewicht
bezogen, die folgenden Bestandteile:
Magnesiumoxid | 80% |
Zirkonoxid | 10% |
Mg/Si-Legierung | 5% |
Mg/Al-Legierung | 5% |
Die Magnesium/Silizium-Legierung enthielt gleiche
Gewichtsteile der zwei Elemente und hatte eine
durchschnittliche Korngröße von etwa 40 µm. Die anderen
Materialien waren wie in Beispiel 1 angegeben. Ein solches
Pulver kann wie in Beispiel 1 beschrieben zur Reparatur
einer feuerfesten Wand geschleudert werden, die aus
basischen Magnesiumoxid-Feuerfeststeinen gebildet ist.
Bei Abänderungen der Beispiele 1 bis 4 und 6 wurde das
Zirkonoxid durch tafelförmiges Aluminiumoxid, wie in
Beispiel 5 beschrieben, ersetzt.
Bei Abänderungen der Beispiele 1, 3, 6, 7, 9 und 11
hatte die Legierung, welche 30% Magnesium und 70% Aluminium
enthielt, eine maximale Korngröße von nicht mehr als 75 µm
und eine durchschnittliche Korngröße von weniger als
45 µm. Bei noch weiteren Abänderungen enthielt die
Legierung gleiche Gewichtsteile von Magnesium und Aluminium.
Claims (15)
1. Keramisches Schweißpulver aus einem Gemisch von
- a) Feuerfestpulver, dessen Hauptgewichtsteil aus mindestens einem der Gruppe Magnesiumoxid, Aluminiumoxid und Chromoxid besteht und
- b) Brennstoffpulver enthaltend wenigstens zwei der Metalle Aluminium, Magnesium, Chrom und Zirkonium in einem Anteil von nicht mehr als 15 Gew.-% des Gesamtgemisches,
2. Keramisches Schweißpulver nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die molaren Mengenanteile von Siliziumdioxid und Calciumoxid die
folgende Gleichung erfüllen:
(SiO2)% ≦ (CaO)%
(SiO2)% ≦ (CaO)%
3. Keramisches Schweißpulver nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß das feuerfeste Pulver aus einem oder mehreren der Gruppe
Zirkonoxid, Magnesiumoxid, Aluminiumoxid und Chromoxid besteht.
4. Keramisches Schweißpulver nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Brennstoffpulver Aluminium zusammen
mit einem oder mehreren der Gruppe Magnesium, Chrom und Zirkonium
enthält.
5. Keramisches Schweißpulver nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß kein Bestandteil mehr als 80 Gew.-% des
Brennstoffpulvers ausmacht.
6. Keramisches Schweißpulver nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Brennstoffpulver eine Legierung enthält,
die wenigstens 30 Gew.-% eines Metalles aus der Gruppe Aluminium,
Magnesium, Chrom und Zirkonium enthält, wobei der Rest der Legierung
aus wenigstens einem anderen Element als einem solchen gewählten Metall
besteht, wobei dieses Element ebenfalls unter Bildung eines Feuerfestoxides
oxidierbar ist.
7. Keramisches Schweißpulver nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß jegliches vorhandene Silizium in diesem
Brennstoff in Form einer Legierung von Silizium mit wenigstens einem der
Gruppe Aluminium, Magnesium, Chrom und Zirkonium vorliegt.
8. Keramisches Schweißpulver nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß die molare Menge an im geschleuderten
Gemisch vorhandenem Silizium (falls überhaupt vorhanden) nicht mehr als
die molare Menge (falls überhaupt vorhanden) an Zirkonium beträgt, be
rechnet als elementares Zirkonium.
9. Keramisches Schweißpulver nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß der Brennstoff elementares Silizium in Form von Teilchen mit einer
durchschnittlichen Korngröße von weniger als 10 µm, vorzugsweise weni
ger als 5 µm enthält und das Gemisch Zirkonoxidteilchen umfaßt, die
Korngrößen unterhalb 150 µm haben, wobei diese Zirkonoxidteilchen in
einer molaren Menge vorliegen, die wenigstens gleich ist der molaren
Menge an elementarem Silizium im Gemisch.
10. Keramisches Schweißpulver nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Brennstoffpulver Magnesium und Alumini
um enthält.
11. Keramisches Schweißpulver nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das Brennstoffpulver, auf das Gewicht bezogen, mehr Aluminium als
Magnesium enthält.
12. Keramisches Schweißpulver nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn
zeichnet, daß Magnesium im Brennstoffpulver in Form einer Magnesi
um/Aluminiumlegierung eingebracht ist.
13. Keramisches Schweißpulver nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß das Brennstoffpulver Chrom und Aluminium enthält.
14. Keramisches Schweißpulver nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß das Brennstoffpulver, auf das Gewicht bezogen, mehr Chrom als
Aluminium enthält.
15. Keramisches Schweißverfahren, bei dem oxidierendes Gas und ein Gemisch
von Feuerfest- und Brennstoffpulver gegen eine Oberfläche geschleudert
werden und der Brennstoff verbrannt wird, so daß das Feuerfestpulver
mindestens teilweise geschmolzen oder erweicht und eine zusammenhän
gende Masse nach und nach auf der Oberfläche aufgebaut wird, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Gemisch gemäß einem der vorhergehenden An
sprüche eingesetzt wird.
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