DE4013509A1 - Verfahren zur herstellung von steckern mit einem kunststoff-gehaeuse und eingebettenen kontaktzungen - Google Patents
Verfahren zur herstellung von steckern mit einem kunststoff-gehaeuse und eingebettenen kontaktzungenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Steckern, die aus einem gegossenen oder gespritzten
Kunststoff-Gehäuse und darin eingebetteten Kontaktzungen
bestehen, sowie aus einem in den Gehäusekörper eingeführten
Kabelende, dessen Übergangsanschlüsse an den
Kontaktzungen innerhalb des Gehäusekörpers anliegen.
Es ist bekannt, Flach- oder Winkelstecker dadurch herzustellen,
daß eine Anordnung aus Kontaktzungen und mit
den Kontaktzungen verbundenen Aderenden eines Kabels in
eine Bettung eingelegt werden und anschließend in eine
erhärtende Kunststoffmasse eingegossen werden. Es ist
auch möglich, hierfür ein Spritzgußverfahren anzuwenden.
Bei dem Kunststoff handelt es sich im allgemeinen um
solche, die eine ausreichende Rest-Elastizität behalten,
so daß die Stecker selbst etwas deformierbar sind.
Es stellt sich die Aufgabe, das genannte Verfahren zu
erleichtern und sicherer zu machen, sowie insbesondere
bis zur Beendigung des Herstellungsverfahrens eine
exakte Dimensionierung und Abstandshaltung der
eingebetteten Kontaktzungen zu gewährleisten. Es soll
außerdem möglich sein, die Kontaktzungen vor oder nach
dem Einbetten in die Kunststoffmasse noch zu bearbeiten,
ohne daß sie ihre vorgegebenen Abstände verlieren.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der eingangs
genannten Art, daß durch folgende Verfahrensschritte
gekennzeichnet ist:
- a) Ausstanzen eines Kontaktzungen-Rohlings aus einem Metallblech, wobei der Rohling eine wenigstens ein H-Modul aufweisende Konfiguration erhält, d. h. wenigstens zwei Kontaktzungen und einen die Kontaktzungen verbindenden Steg umfaßt,
- b) Verbinden der Enden der Zungen mit den blanken Aderenden eines mehradrigen Kabels,
- c) Einführen des Rohlings ohne den die Stege (den Steg) umfassenden Teil in eine Gußform und Einbetten der Verbindungsbereiche von Zungen und Aderenden durch Gießen oder Spritzen der Steckertülle;
- d) Entfernen der nicht benötigten Stege am Rohling.
Hiernach schließt sich vorzugsweise noch der Schritt an,
den Rohling mit Kabel und Steckertülle in eine Gußform
einzulegen und einen Gehäusekörper darum zu gießen oder
zu spritzen.
Das vorstehend gekennzeichnete Verfahren geht demnach
aus von einem Kontaktzungen-Rohling, der mindestens
folgende Konfiguration aufweist: . Die Konfiguration,
insbesondere für einen Dreipolstecker, kann aber auch so
aussehen: , und eine Konfiguration +n · ┤
erweitert werden (n=2, 3, . . .).
Anstelle eines Quersteges können auch mehrere, leiterartig
übereinanderliegende Querstege vorhanden sein. Die
Querstege können auch von einem Steg zum anderen versetzt
angeordnet sein.
Die Konfiguration des Kontaktzungen-Rohlings bewirkt,
daß für die Zeit, in der die Stege vorhanden sind, eine
exakte Ausrichtung der Kontaktzungen gewährleistet ist.
Sowohl beim Löten oder Verbinden mit den Aderenden als
auch beispielsweise beim Anspitzen der Kontaktzungen-
Enden liegt deren Lage zueinander unverrückbar fest.
Erst nach dem Einbetten erfolgt ein Entfernen der Stege,
wobei jedoch die Kontaktzungen wiederum durch die Masse
des Kunststoffes gehalten sind.
Besonders vorteilhaft ist es, die Kontaktzungen aus
einem Metallblech auszustanzen, so daß sich flache Kontaktzungen
ergeben. Hierbei ist vorteilhaft, wenn nach
dem Schritt des Ausstanzens des Rohlinges dieser an dem
einen Ende der Kontaktzungen Biegefahnen aufweist, die
zu einer Aufnahmeöse für ein Aderende aufgebogen werden.
Diese Biegefahnen sind einstückig mit dem Material der
Kontaktzungen geschnitten.
Es ist auch möglich, die Kontaktzungen verschieden lang
zu machen und sie mit querab zugeführten Aderenden zu
verbinden.
Das Verfahren ist besonders vorteilhaft auch für die Herstellung
von Winkelsteckern einzusetzen. Hierbei wird
der Rohling vor dem Einbetten um einen Winkel α, vorzugsweise
90° gebogen.
Weiterhin kann mit Vorteil der Kunststoff-Gehäusekörper
zunächst als Basis gebogen werden und anschließend von
einem Umgehäuse umspritzt werden.
Ausführungsbeispiele des Verfahrens, erläutert anhand
der Herstellung eines Flachsteckers bzw. eines Winkelsteckers
werden anhand der Zeichnung beschrieben. Die
Figuren zeigen im einzelnen:
Fig. 1 einen Kontaktzungen-Rohling von oben gesehen;
Fig. 2 und 3 den Rohling gemäß Fig. 1 von der Seite
und von hinten gesehen;
Fig. 4 zeigt die Außenansicht eines in eine Kunststofftülle
eingebetteten Rohlings;
Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch einen fertigen Flachstecker;
Fig. 6 und 7 zeigen einen Kontaktzungen-Rohling für
einen Winkelstecker;
Fig. 8 zeigt die Außenansicht eines in eine Kunststofftülle
eingebetteten Rohlings;
Fig. 9 zeigt einen Schnitt durch einen fertigen Winkelstecker.
Bei dem Verfahren zur Herstellung von Steckern wird ausgegangen
von einem in geeigneter Weise bearbeiteten und
gehärteten Metallblech, beispielsweise Stahlblech mit
hoher Elastizität, wie es an sich für die Herstellung
derartiger Kontaktzungen bekannt ist. Es ist jedoch auch
möglich, statt Stahl beispielsweise Bronze, Messing,
oder geeignete Legierungen zu verwenden. Zunächst wird
aus dem Blech ein Kontaktzungen-Rohling ausgestanzt, der
etwa die Konfiguration gemäß Fig. 1 bis 3 besitzt. Zu
bemerken ist, daß der Rohling im vorliegenden Falle noch
flachliegende Biegefahnen 2 bis 4 aufweist, die zunächst
flachliegend gestanzt bzw. geschnitten sind und erst im
Laufe des Verfahrens so aufgebogen werden, daß sich Aufnahmeösen
5 ergeben. Der Rohling 1 hat eine Doppel-H-
Konfiguration, d. h. er besitzt drei Kontaktzungen 6, 7,
8, die in Abstand nebeneinander liegen, wobei die Abstände
durch Stege 9, 9′; 10, 10′ überbrückt werden. Die
Stege 9, 9′; 10, 10′ bleiben zunächst mit den Kontaktzungen
6, 7, 8 verbunden. Die freien Enden der Kontaktzungen-Enden
11 werden durch Schleifen oder Schneiden
angespitzt. Die fertig bearbeiteten Rohlinge erhalten
eine den Erfordernissen angepaßte Oberflächenveredelung.
Wie die Fig. 4 und 5 zeigen, werden in die noch offenen
Aufnahmeösen 5 die Aderenden 12 eines mehradrigen
Kabels 13 eingesetzt und durch Einbiegen der Ösen fest
verklemmt. Zusätzlich zu dem Einklemmen oder anstelle
der Ösen kann auch ein Verlöten erfolgen; mit anderen
Worten, es muß eine elektrische Verbindung zwischen den
Enden 11 der Zungen mit den blanken Aderenden 12 erfolgen.
Der mit den Adern verbundene Rohling wird im Verbindungsbereich
von Kontaktzungen und Aderenden in eine Spritzgußform
eingebracht (nicht dargestellt), und so mit
einem gießfähigen Kunststoff eingespritzt, daß die die
Stege 9, 9′; 10, 10′ umfassenden Teile des Kontaktzungen-
Rohlings 1 außerhalb des Spritzgießformnestes liegen.
Nach dem Spritzgießen ist der Rohling 1 von einer
Kunststofftülle 15 umhüllt, aus deren rückwärtigem Ende
das Kabel 13 herauskommt. Die nicht mehr benötigten
Stege werden nunmehr durch Fräsen, Stanzen oder Punchen
entfernt. Anschließend ist die Konfiguration der
Kontaktzungen 6, 7, 8 festgelegt, so daß anschließend
ein weiteres Umspritzen mit elastischen Gehäuse 16
erfolgen kann. Nachdem auch dies geschehen ist, erhält
man einen Stecker, wie er gemäß Fig. 5 im Schnitt
dargestellt ist.
In Fig. 6 ist in Draufsicht ein Kontaktzungen-Rohling
21 dargestellt, der ähnlich wie der Rohling 1 zunächst
aus einem Blech ausgestanzt ist, wobei Kontaktzungen 26,
27, 28 entstehen. Vor dem Einbetten in ein Kunststoffgehäuse
werden die Kontaktzungen oberhalb der mit den
Stegen 29, 30 ausgestatteten Bereiche um 90° abgebogen,
so daß eine Biegefigur gemäß Fig. 7 entsteht. Die Enden
der drei Kontaktzungen 26, 27, 28 sind verschieden lang
und orgelpfeifenähnlich angeordnet. Im Bereich ihrer
Enden werden sie zu Aufnahmeösen 25 aufgerollt.
Der Kontaktzungen-Rohling 21 gemäß den Fig. 6 und 7
wird mit den blanken Aderenden eines mehradrigen Kabels
33 verbunden, wie dies schematisch in Fig. 8
dargestellt ist. Anschließend wird der Rohling ohne den
die Stege umfassenden Teil in eine Gießform eingeführt
und dort vergossen, so daß eine Kunststofftülle 15 für
einen Winkelstecker entsteht. Dieser Zustand ist in
Fig. 8 dargestellt. Die noch am Rohling sich befindenden
Stege 29, 30, 29′, 30′ werden entfernt. Wie deutlich
erkennbar, sind die Kontaktzungen 26, 27, 28 mit den
querab zugeführten Aderenden 32 verbunden.
Anschließend wird der Stecker noch mit einem Gehäuse 16
umspritzt, so daß ein fertiger Stecker entsteht, wie er
in Fig. 9 dargestellt ist.
Die gemäß vorliegenden Beispielen 1 und 2 hergestellten
Stecker sind in preiswerter Weise exakt und preisgünstig
herzustellen. Das Kunststoffgehäuse kann gegossen oder
gespritzt (Spritzgießverfahren) hergestellt werden. Die
hierzu verwendeten Werkstoffe sind an sich bekannt und
führen bei entsprechender Materialpaarung zu wasserdichten
Steckergehäusen.
Claims (6)
1. Verfahren zur Herstellung von Steckern, die aus einer
gegossenen oder gespritzten Steckertülle und darin
eingebetteten Kontaktzungen bestehen, sowie aus einem
in die Tülle eingeführten Kabelende, dessen
Übergangsanschlüsse an die Kontaktzungen innerhalb
der Tülle liegen,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- a) Ausstanzen eines Kontaktzungen-Rohlings (1; 21) aus einem Metallblech, wobei der Rohling (1, 21) eine wenigstens einen H-Modul aufweisende Konfiguration erhält, das heißt, wenigstens zwei Kontaktzungen (6, 7, 8; 26, 27, 28) und einen die Kontaktzungen verbindenden Steg (9, 9′, 10, 10′; 29, 29′, 30, 30′) umfaßt,
- b) Verbinden der Enden (11) der Zungen (6, 7, 8; 26 27, 28) mit den blanken Aderenden (12; 32) eines mehradrigen Kabels (13; 33);
- c) Einführen des Kontaktzungen-Rohlings (1; 21) ohne den die Stege (9, 9′; 10, 10′) bzw. den Steg umfassenden Teil in eine Gußform und einbettende Verbindungsbereiche von Zungen (6, 7, 8; 26, 27, 28) und Aderenden (12; 32) durch Gießen oder Spritzen in der Kunststofftülle (15);
- d) Entfernen der nicht benötigten Stege (9, 9′, 10, 10′; 29, 29′, 30, 30′) am Rohling.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch den
weiteren Schritt, die Steckertülle (15) mit Kabel
(13; 33) und Rohling (1; 21) noch mit einem Gehäusekörper
(16; 16′) zu umgießen oder zu umspritzen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Schritt des Ausstanzens wenigstens ein
Teil der Kontaktzungen-Enden (11) angespitzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
daß nach dem Schritt des Ausstanzens der Rohling
(1; 21) an dem einen Ende der Kontaktzungen Biegefahnen
(2, 3, 4) aufweist, die zu einer Aufnahmeöse
(5; 25) für ein Aderende (12; 32) aufgebogen werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Kontaktzungen (26, 27, 28) verschieden
lang sind und mit querab zugeführten Aderenden (32)
verbunden sind.
6. Verfahren zur Herstellung von Winkelsteckern unter
Zugrundelegung der Verfahrensschritte der Ansprüche 1
bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kontaktzungen-
Rohling (21) vor dem Einbetten um einen Winkel α
gebogen wird.
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