DE4005771C1 - Cpd. fibre coupling mfg. - uses tubular wound section flanked by conical wound sections to be compressed into flanges - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Bauelementen aus Faserverbundwerkstoffen, die an einen rohrförmigen Bereich anschließend wenigstens einen planen Flansch aufweisen, nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens.

Ein Verfahren der gattungsgemäßen Art ist zur Herstellung von Kupplungselementen mit einem balgenförmigen Ausgleichselement bekannt (DE-PS 29 27 955). Das Ausgleichselement weist dabei zwei Flanschscheiben auf, die an ihrem äußeren Umfang durch den Faserverbundwerkstoff verbunden sind. Auf einem Teil eines Wickeldorns wird dabei ein in Form und Abmaßen dem Mittelteil entsprechender Kern und daran anschließend eine verschiebbare Hülse positioniert. Die Wicklung wird dabei beidseitig konisch um den Kern gewickelt. Nach Fertigstellung der Wicklung wird mittels eines Preßwerkzeuges die Wicklung und/oder das Laminat samt der Hülse und dem Kern in Achsrichtung zusammengeschoben und ausgehärtet. Bei diesem Verfahren ist keine geordnete Spreizung der Fasern aus dem Wickelkonus in die Ebene der Flansche möglich, ohne die eine ausreichende Lebensdauer nicht erreichbar ist.

Aufgabe der Erfindung sind ein Verfahren und zur Durchführung dieses Verfahrens zweckmäßige Vorrichtungen, mit denen Ausgleichselemente herstellbar sind, bei denen im Flanschbereich ein geordneter Faserverlauf sichergestellt wird.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung gelöst durch die im Patentanspruch 1 herausgestellten Merkmale.

Zweckmäßige Ausgestaltungen des Verfahrens und für die Durchführung des Verfahrens zweckmäßige Vorrichtungen sind Gegenstand der Unteransprüche.

Die Erfindung ist in der Zeichnung beispielsweise veranschaulicht und nachstehend im einzelnen anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von Ausgleichskupplungen;

Fig. 2 bis 9 die Vorrichtung in verschiedenen Verfahrensschritten des Herstellungsverfahrens, wobei Fig. 9 einen vergrößerten Ausschnitt aus Fig. 8 wiedergibt;

Fig. 10 eine zweite Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von Ausgleichskupplungen;

Fig. 11 bis 15 verschiedene Stadien des Herstellungsverfahrens;

Fig. 16 eine dritte Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung von Ausgleichskupplungen;

Fig. 17 die Vorrichtung nach Fig. 16 beim abschließenden Verfahrensschritt;

Fig. 18 eine Ansicht der konischen Abschnitte des Wickelkerns von der Spitze des Konus gesehen;

Fig. 19 den Verlauf der Faserstränge im fertigen Flansch;

Fig. 20 eine spezielle Wickeltechnik, die für die Herstellung Anwendung finden kann.

Die in den Zeichnungen dargestellten Vorrichtungen sind Vorrichtungen zum Herstellen von Ausgleichskupplungen aus Faserverbundwerkstoffen. Die Fasern können hierbei Glasfasern, Kohlefasern oder sonstige Fasern sein, wie sie üblicherweise zur Herstellung von Faserverbundwerkstoffen angewendet werden, wobei die Matrix aus einem Kunstharz oder auch aus einem thermoplastischen Kunststoff bestehen kann. Die Wahl des Werkstoffes richtet sich hierbei nach den Anforderungen, die an das Bauelement gestellt werden. Für das Herstellungsverfahren ist die Art der Fasern und des Werkstoffes für die Matrix von sekundärer Bedeutung. Auf sie wird daher im einzelnen nicht eingegangen. Im Nachstehenden ist das Verfahren unter Verwendung von Kunstharz beschrieben.

Das in Fig. 1 dargestellte Werkzeug weist einen Kernträger 2 auf, der drehbar gelagert ist, wie hier durch ein schematisch dargestelltes Spannfutter 4 veranschaulicht ist, in das der Kernträger 2 eingespannt ist. Das gegenüberliegende Ende des Kernträgers 2 ist in einer mitlaufenden Spitze 6 abgestützt. Der Wickelkern ist durch einen Gummischlauch 8 gebildet, der an seinen Enden über ringförmige Befestigungselemente 10 abdichtend in Anlage an dem Kernträger 2 gehalten wird. Der dazwischen liegende Bereich des Gummischlauches 8 ist über eine luftführende Zwischenschicht 12 auf dem Kernrohr abgestützt. In diesem Bereich ist in dem rohrförmigen Kernträger 2 eine Anschlußbohrung vorgesehen. Der rohrförmige Kernträger 2 ist an den Enden geschlossen und an einem Ende mit einem Anschluß 14 versehen, über den der Kernträger 2 einerseits mit einer Vakuumquelle und andererseits mit einer Druckluftquelle verbindbar ist. Auf den Befestigungselementen 10 sind Spreizscheiben 16 lösbar befestigt, die außen mit Fixierstiften versehen sein können. Die Vorrichtung ist weiter mit einer Fadenführung versehen, die hier schematisch durch ein Fadenauge 18 veranschaulicht ist. Zum Wickeln wird der Kernträger 2 unter Vakuum gesetzt, so daß der Gummischlauch 8 gleichmäßig über die Zwischenschicht 12 auf dem Kernträger 2 aufliegt.

Die aufzubringende Wicklung besteht beim Ausführungsbeispiel aus einem im wesentlichen zylindrischen Abschnitt A und zwei kegelförmigen oder konischen Abschnitten B, die sich beidseitig an den zylindrischen Abschnitt A anschließen. Der Abschnitt kann auch ein- oder zweiseitig kegelig mit einer geringen Kegelsteigung ausgebildet sein. Die Spreizscheiben 16 sind in einem solchen Abstand von den Enden des zylindrischen Abschnittes A angeordnet, daß die Faserstränge optimal aus der Wicklung im zylindrischen Bereich A in den konischen Bereich übergehen. Die Wicklung wird bei der Ausführungsform nach Fig. 1 ausgehend von zwei zylindrischen Wicklungsköpfen 20 an den Außenseiten der Spreizscheiben 16 gewickelt, wobei auch auf der Außenseite ein kegelförmiger Anstieg der Faserstränge zum Umfang der Spreizscheiben 16 erfolgt. Die Faserstränge werden mit dem Kunstharz getränkt gewickelt.

Nach Fertigstellung der Wicklung, die mehrlagig ausgeführt sein kann und vorzugsweise ist, wird auf den Wickelkörper ein Formwerkzeug 21 aufgesetzt. Dieses Formwerkzeug hat eine Breite b, die der Breite des zylindrischen Abschnittes A entspricht. Das Formwerkzeug 21, das hier zweiteilig mit den beiden Formhälften 22, 24 ausgebildet ist, weist im zusammengesetzten Zustand eine zylindrische Öffnung 26 entsprechend dem gewünschten Außendurchmesser des zylindrischen Abschnittes A des herzustellenden Bauteiles auf, die hier in den beiden Teilen 22 und 24 des Formwerkzeuges 21 jeweils in Form von zwei Halbschalen ausgebildet ist.

Senkrecht zur Achse der Öffnung 26 an den beiden Enden des Formwerkzeuges 21 angeordnete Flächen 30 bilden Formflächen für die Flansche des Bauteiles, das aus dem Wickelkörper 28 nach Fig. 1 bzw. Fig. 2 zu formen ist. An den Enden der Öffnung 26 sind am Übergang zu Flächen 30 Übergangsradien 32 ausgebildet.

Nach dem Schließen des Formwerkzeuges 21 wird in den Kernträger 2 Druckluft eingelassen bis sich der Gummischlauch 8 im Bereich der konischen Aufweitung der Wicklung etwas aufweitet, wie in Fig. 5 dargestellt. Dabei werden die Faserstränge im Bereich des Übergangsradius 32 gegen das Formwerkzeug angedrückt und gehaltert.

Dabei kommt es gleichzeitig zu einer ersten Verdrängung überschüssigen Harzes aus der Wicklung im Bereich der Übergänge. Gleichzeitig wird damit die Wicklung relativ zum Formwerkzeug 21 fixiert. Es kann jetzt zunächst an einem Ende der konusförmige Teil der Wicklung außerhalb der Spreizscheibe 16 abgetrennt werden, wie in Fig. 4 angedeutet. Die Wicklung wird dann unter Aufweitung des Konus an die angrenzende Stirnfläche 30 des Formwerkzeuges 21 angelegt. Vorher kann auf diese Stirnfläche 30 ein Fasergelege 36 in Form eines Fasergewebes aufgelegt werden, das zur Erhöhung der Schubfestigkeit des zu bildenden Flansches dient (Fig. 5).

Nach dem Auflegen der zu einer Flanschscheibe aufgeweiteten Wicklung auf die Stirnfläche des Formwerkzeuges 21 wird die Spreizscheibe 16 abgenommen, und auf das zylindrische Befestigungselement 10 für den Gummischlauch 8 wird ein Stützwerkzeug 38 aufgesetzt. Dieses Stützwerkzeug ist auf dem Befestigungselement 10 mit einem zylindrischen Abschnitt 34 geführt. Es weist einen glockenartigen Abschnitt 37 auf, an den sich ein Flansch 40 anschließt. Darunter befindet sich ein weiterer Flansch 42, der hier als gesondertes Bauelement mit einer Ringnut 46 ausgebildet ist. In diese Nut 46 greift ein ringförmiger Vorsprung 44 am Stützwerkzeug ein, über das der Flansch 42 axial verschiebbar radial zum Stützwerkzeug 38 geführt ist, wie im einzelnen aus Fig. 9 ersichtlich. Der Flansch 42 hat einen inneren Durchmesser, der größer ist als der Durchmesser der Öffnung des Formwerkzeuges 21 über die Übergangsradien gemessen, und ist an der dem Formwerkzeug zugewandten Seite mit einem vorzugsweise zylindrisch ausgebildeten Bohrung 50 versehen.

Beim Aufweiten der konischen Abschnitte der Wicklung kommt es zu einer Ausdünnung der Faserschicht und damit zu einer Verringerung der Faserschichtdicke. Die radialen Frontflächen des Formwerkzeuges und die Flanschen 42 sind daher mit einer entsprechenden Konizität auszubilden. Es sind weiter im Bereich der im Randbereich des Flansches vorzusehenden Anschlußbohrung Vertiefungen zur Erhöhung der Flanschdicke im Bereich des Lochkranzes vorzusehen, die die Lochleibungsdrücke aufnehmen können. Hier können falls erforderlich auch zusätzlich ringförmige Gewebelagen als Verstärkung vorgesehen werden.

Nach Anbringen des Stützwerkzeuges 38 auf der einen Seite wird ein weiteres Stützwerkzeug 38 auf der anderen Seite aufgebracht. Die beiden Stützwerkzeuge 38 werden dann, wie in Fig. 7 dargestellt, über Spannbolzen 49 gegeneinander verspannt. Die Spannbolzen 49 greifen hierbei an den Flanschen 40 der Stützwerkzeuge 38 an.

Nach dem Verspannen der Stützwerkzeuge 38 wird der Luftdruck innerhalb des Gummischlauches 8 erhöht, so daß sich dieser soweit ausdehnt, daß der glockenförmige Teil 37 des Stützwerkzeuges 38 vollständig ausgefüllt ist. Dabei wird über den Gummischlauch 8 auf die Wicklung im Bereich des Übergangsradius 32 und radial darüber hinaus fortschreitender Druck ausgeübt. Da sich der Gummischlauch 8 hierbei ausgehend von der Situation nach Fig. 5 über die Wicklung im Übergangsradius radial nach auswärts abwälzt, wird die Wicklung in diesem Bereich durch den Gummischlauch fortschreitend unter Druck gesetzt. Somit wird überschüssiges Harz und etwa eingeschlossene Luft radial nach außen verdrängt. Durch die Beweglichkeit des Flansches 42, der über seine Schrägschulter 48 über den Gummischlauch 8 in Achsrichtung druckbelastet ist, wird auch im Bereich des Flansches des Werkstückes Druck erzeugt, durch den überschüssiges Harz und etwa eingeschlossene Luft ausgetrieben werden.

In Fig. 9 ist das oben erwähnte Fasergelege 36 klar erkenntlich. Ein weiteres Fasergelege 52 ist hier auf der Außenseite des Flansches angeordnet. Dieses wird nach dem Anlegen des aufgeweiteten Wicklungskonus gegen die Formflächen 30 auf die Wicklung aufgelegt, bevor das Stützwerkzeug 38 aufgesetzt wird. Für den Drucklufteinlaß 14 ist ein Rückschlagventil vorgesehen, so daß während der anschließenden Aushärtung des Werkstückes der Überdruck im Gummischlauch 8, der die erwähnte Anpressung bewirkt, aufrechterhalten bleibt. Das Werkzeug kann dann in der Form, in der es in Fig. 8 dargestellt ist, zur Aushärtung des Kunstharzes in einen Ofen eingebracht werden. Das Werkstück ist mit seiner Kontur in Fig. 8 klar erkennbar.

Nach dem Aushärten und der Entnahme aus dem Werkzeug wird der äußere Umfang der beiden Flanschen beschnitten und mit den notwendigen Anschlußbohrungen versehen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 10 ist wiederum ein rohrförmiger Kernträger 2 vorgesehen, der in der oben unter Bezug auf Fig. 1 beschriebenen Weise drehbar und mit einem Druckluftauslaß 14 versehen ist. Der auf dem Kernträger 2 angeordnete Wickelkern 54 besteht wiederum, aus einem Elastomer. Er ist als dünnwandiger Rotationskörper ausgebildet mit einem zylindrischen Abschnitt 56 und daran anschließenden konischen Abschnitten 58, die über eine Spreizscheibe 60 geführt und hinter dieser Spreizscheibe mit einem Wulstrand 62 in eine flanschartige Halterung 64 eingehängt sind. Die Spreizscheibe 60 ist hierbei über einen zylindrischen Ansatz 66 auf dem Kernträger 2 gelagert und vorzugsweise axial verschiebbar. Der zylindrische Ansatz 66 ist zwischen dem Außenumfang des Kernträgers 2 und einem axialen Ansatz 68 der Halterung 64 gelagert. Der Zwischenraum 70 ist an den Enden geschlossen und bildet einen ringförmigen Zylinderraum, der mit einem gesonderten, nicht dargestellten Druckluftanschluß versehen ist. Auf den zylindrischen Ansätzen 66 sind hier weiter beidseitig glockenförmige Stützwerkzeuge 72 axial verschiebbar gelagert, die, wie weiter unten beschrieben, mit dem Formwerkzeug zusammenwirken.

Zur Herstellung eines Bauelementes mit beidseitig angeformten Flanschen wird auf die Oberfläche der konischen Abschnitte 58 mit Hilfe einer üblichen Faserspritzanlage 71 eine Faserschicht aufgebracht, die der Erhöhung der Schubfestigkeit des fertigen Flansches dient und die damit in ihrer Wirkung dem Fasergelege 52 bei der ersten Ausführungsform entspricht. Auf den so vorbereiteten Wickelkern wird dann, wie in Fig. 11 schematisch dargestellt, in gleicher Weise wie bei der ersten Ausführungsform die Wicklung aufgebracht, die hier bis hinter die Halterung 64 geführt ist. Der Faserstrang wird wiederum mittels Wickelvorrichtung mit einer Fadenführung gelegt, die hier wiederum durch das Fadenauge 74 angedeutet ist.

Nach Fertigstellung der Wicklung wird, wie in Fig. 12 dargestellt, das Formwerkzeug 21 über dem zylindrischen Abschnitt der Wicklung geschlossen. Das Formwerkzeug 21 ist hierbei in ähnlicher Weise ausgebildet wie oben unter Bezug auf Fig. 2 beschrieben. Auf die beiden Stirnseiten 30 des Formwerkzeuges 21 wird dann eine weitere Faserschicht über die Faserspritzanlage 71 aufgebracht, die eine Verstärkungsschicht auf der Innenseite der Flansche des Werkstückes bildet ähnlich der Verstärkungsschicht 36, die oben unter Bezug auf Fig. 9 beschrieben ist.

Anschließend werden die beiden glockenförmigen Stützelemente 72, die in Fig. 11 bis 15 in einer etwas abgewandelten Ausführung dargestellt sind, mit ihrem Glockenmantel 78 über den konischen Abschnitt des Wickelkörpers geschoben, wobei das Formwerkzeug 21 von den Mantelenden übergriffen wird. Der Innendurchmesser des glockenförmigen Abschnittes 78 entspricht im wesentlichen dem Durchmesser des Wickelkörpers über der Spreizscheibe 60. In den Wickelkernträger 2 wird dann Druckluft eingelassen, die über Bohrungen 80 in den Raum 76 zwischen der Spreizscheibe 60 und den konischen Abschnitten 58 des Wickelkerns 54 eintritt. Durch die Druckluft wird der elastische dünnwandige Konus 58 mit dem darauf liegenden konischen Wicklungsabschnitt verformt und in Anlage an den stirnseitigen Formflächen 30 des Formwerkzeuges 21 gedrückt. Dabei erfolgt eine fortlaufende Pressung beginnend mit dem Abschnitt an den Übergangsradien 32 an den beiden Enden der Öffnung des Formwerkzeuges, die sich dann fortsetzt bis zum äußeren Umfang der Formflächen 30. Auf diese Weise erfolgt eine von der Öffnung im Formwerkzeug aus fortschreitende Auspressung des überschüssigen Harzes sowie etwaiger Lufteinschlüsse.

Durch die axiale Verschiebbarkeit der Spreizscheiben 60 können diese durch Einlaß von Druckluft in den ringförmigen Zylinderraum 70 gegen das Formwerkzeug 21 verschoben werden, bis sie zur Anlage an der Außenseite der Flansche gelangen und hier eine Nachverdichtung der Flanschflächen bewirken. Es kann aber unter Umständen auch auf eine Verschiebbarkeit der Spreizscheiben verzichtet werden. Die Spreizscheiben 60 können dann mit der Halterung 64 ein Bauteil bilden.

Das Werkzeug kann nach Fertigstellung der Wicklung aus der Wickelmaschine herausgenommen und für die weiteren Bearbeitungsschritte, die in Fig. 12 bis 15 dargestellt sind, in eine gesonderte Tragvorrichtung eingehängt werden, die in Fig. 14 und 15 wiedergegeben ist. Diese Tragvorrichtung weist zwei Widerlager 82 auf, gegen die hier der zylindrische Aufsatz 68 der Halterung 64 abgestützt ist und von dem die Reaktionskraft beim Einführen der Druckluft in den Raum 76 aufgenommen wird ebenso wie die Reaktionskraft beim Verschieben der Spreizscheibe 60 durch Einführen von Druckluft in den Ringzylinderraum 70. Die beiden Widerlager 82 können gleichzeitig Stützen eines Trägers sein, mit dem das Werkzeug mit dem Werkstück in den Ofen eingeführt wird.

Die in Fig. 14 bzw. 15 dargestellte Anordnung wird dann in einen Ofen gegeben, in dem die Aushärtung des Kunstharzes erfolgt.

Bei der dritten Ausführungsform , die in Fig. 16 dargestellt ist, besteht der auf den Kernträger 2 aufgebrachte Wickelkern aus zwei konischen Abschnitten 84 mit anschließenden zylindrischen Abschnitten 86, die hier in der Mitte des zylindrischen Abschnittes gegeneinanderstoßen. Die konischen Abschnitte 84 liegen an Flanschen 88 an, die auf ihrem äußeren Umfang die Funktion der Spreizscheiben haben. Die Wicklung ist hier wiederum über den Umfang der Flansche 88 gewickelt. Die Flansche 88 sind über zylindrische Abschnitte 90 auf dem Kernträger 2 axial verschiebbar gelagert. Es kann dabei zur axialen Verschiebung wiederum ein Zylinderraum vorgesehen werden. Es kann aber auch eine äußere Preßvorrichtung vorgesehen werden, in die das Werkzeug nach Fertigstellung der Wicklung mit dem Kernträger 2 eingesetzt wird.

Die Wicklung wird in gleicher Weise aufgebracht wie sie oben insbesondere unter Bezug auf die Ausführungsform nach Fig. 10 bis 15 beschrieben ist. Nach Aufbringen der Faserschicht auf den Stirnseiten 30 des Formwerkzeuges 21, die als Verfahrensgang in Fig. 16 dargestellt ist, wird das Formwerkzeug eingesetzt. Anschließend werden die Flansche mit den zylindrischen Ansätzen 90 gegen die stirnseitigen Formflächen 30 des Formwerkzeuges 21 bewegt. Dabei werden die konusförmigen Abschnitte 84 des Wickelkerns verformt bis im Endstadium dieser Verformung die konischen Wicklungsabschnitte entsprechend radial aufgeweitet sind und gegen die axialen Formflächen 30 des Formwerkzeuges 21 anliegen. Auch hierbei erfolgt bei der Verformung der elastischen Konen 84 eine fortschreitende Verdichtung der Wicklung ausgehend vom inneren Umfang der Flansche zum Außenumfang hin, wodurch wiederum überschüssiges Harz ausgepreßt und vorhandene Luft ausgetrieben wird. Durch die elastischen Konen wird eine gleichmäßige Anpressung gegen das Werkzeug bewirkt und dabei Wicklung im Flanschbereich verdichtet.

Bei der Form nach Fig. 16 und 17 handelt es sich um eine offene Form. Um ein Auslaufen des Kunstharzes zu vermeiden, muß das Werkzeug mit dem Wickelkörper bei der Axialpressung um die Achse des Kernträgers 2 gedreht werden. Die Drehung ist auch anschließend während des Aushärtens fortzusetzen. Zu diesem Zweck können auf die Enden des Wicklungsträgers 2 Rollscheiben 92 aufgesteckt werden, die darauf arretierbar sind und mit denen das Werkzeug dann auf einem Rollgang durch einen Wärmeofen hindurchgeführt werden kann.

Das Werkzeug in der Ausführungsform nach Fig. 16 und 17 zeichnet sich durch die Einfachheit seines Aufbaus aus und ist insbesondere für die Serienfertigung geeignet.

Der axiale Abstand der Flanschscheiben des Werkstückes, das ist die axiale Länge der zylindrischen Abschnitte, kann je nach den Anforderungen unterschiedlich sein. Bei größeren axialen Längen kann zwischen den Enden der zylindrischen Ansätze 86 der Elastomerkegel 84 ein gesonderter rohrförmiger Wickelabschnitt vorgesehen sein, der gleichfalls vorzugsweise aus einem Elastomer besteht.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 16 und 17 kann auf einem Kernträger auch eine Mehrzahl von Wickelkernen in Achsrichtung hintereinander vorgesehen werden. Es können dabei für mittlere Wickelkerne an einem Flansch geringer Dicke beidseitig konische Wickelkernabschnitte mit ihrer Basis anliegen, während die außen liegenden Flansche in der dargestellten Weise ausgebildet sein können. Mit einem derartigen Mehrfachwickelkern können die Wicklungen für alle Werkstücke in einem Durchgang aufgebracht werden. Die Verformung gemäß Fig. 17 kann mit einem Preßvorgang durchgeführt werden. Ein zusätzlicher Vorteil liegt in der Verringerung des anfallenden Abfalls.

Werkstücke, die in der beschriebenen Weise mit zwei Flanschen dargestellt sind, können auch in der Mitte des zylindrischen Abschnittes getrennt werden und dann als Anschlußflansche mit einem Verbindungsrohr entsprechender Länge verklebt werden.

In der beschriebenen Weise hergestellte Werkstücke zeichnen sich durch einen definierten Faserverlauf im Flanschbereich aus und weiter dadurch, daß der Übergang vom zylindrischen Abschnitt in den Flansch ohne Aufdickung möglich ist. Die Werkstücke haben eine hohe Standzeit bei Biegewechselbelastungen, wie sie insbesondere bei Ausgleichskupplungen auftreten, und sind dabei insbesondere auch für Wellen mit Kardangelenken einsetzbar.

Der Faserverlauf beim Wickeln und dessen Verlagerung beim Aufweiten des Wickelkegels ist in Fig. 18 schematisch dargestellt.

Das Ende des zylindrischen Abschnittes A ist in Fig. 18 gestrichelt dargestellt. Dieses ist gleichzeitig die Spitze des Wickelkegels 28, das ist des kegelförmigen Abschnittes der Wicklung, der über den Spreizscheiben 16 einen größten Durchmesser hat, der hier durch die Umfangslinie U wiedergegeben ist.

Die Faser bzw. der Faserstrang S wird beim Wickeln vom zylindrischen Abschnitt A der Wicklung tangential in den konischen Abschnitt der Wicklung übergeführt, und zwar mit einem Steigungswinkel ß in der Projektion von ≈ 5° gegen den Radius gemessen. Die Faser erreicht damit den Konusumfang U am Konusfuß an dem Punkt u′. Die Faser verläuft zwischen dem Fußpunkt u′′ und dem Punkt u′ am Umfang U des Kegels geradlinig. Der Kupplungsflansch F ist mit seinem Umfang dargestellt. Beim Aufweiten des konischen Teils der Wicklung und deren Ablegen in der Flanschebene bewegt sich das Faserende u′ radial zum Punkt u′′′ auf dem Umfang des Flansches. Der Faserstrang wird dabei in Form eines Bogens S′ abgelegt.

Der Faserverlauf ist in Fig. 19 noch einmal für die gesamte Flanschfläche dargestellt. Wie aus Fig. 19 ersichtlich, kommt es bei der Aufweitung des konusförmigen Abschnitts der Wicklung zu einer Ausdünnung des Faseranteils zum äußeren Umfang des Flansches F hin. Diese Ausdünnung ist ein erwünschter Effekt, da dadurch die Flanschdicke über den Radius kontinuierlich herabgesetzt werden kann, ohne daß damit eine Verringerung der übertragbaren Schubspannungen verbunden wäre. So kommt es in dem für die Ausgleichswirkung des beschriebenen Bauelementes wesentlichen äußeren Flanschbereich zu einer geringeren Verformungsarbeit und damit zu einer geringeren Wärmeentwicklung, die von der Verformungsarbeit abhängig ist. Weiter nimmt der Momentenverlauf nach außen ab, dadurch kommt es zu einer gleichmäßigen Beanspruchung über die Flanschfläche.

Eine zweckmäßige Ausgestaltung einer mehrschichtigen Wicklung ist in Fig. 20 wiedergegeben. Sie ist hier veranschaulicht für den zylindrischen Abschnitt A des Formkörpers, dessen Mantelfläche zur Erzielung einer größeren Klarheit in ebener Darstellung wiedergegeben ist. Diese Mantelfläche 102 ist hier mit ihren beiden einer achsparallelen Schnittlinie entsprechenden Randlinien 104 und 106 als Begrenzung wiedergegeben.

Auf dem Wickelkern sind bei der in Fig. 20 dargestellten Wickelstruktur sechs Wicklungen aufgebracht, die jeweils wechselweise unter einem Winkel α gegen die Achse gewickelt sind. Der Winkel α liegt zwischen 15° und 60° und beträgt für die optimale Übertragung von Torsionskräften 45°. Er kann weiter, wie oben erwähnt, bis auf 15° reduziert werden, wenn eine hohe Biegesteifigkeit gefordert wird.

Die einzelnen Wicklungen bestehen aus einer Mehrzahl von parallel geführten Fasersträngen. Zum Wickeln kann eine Ringfadenaugen- Wickelanlage mit einem sich axial über den sich drehenden Wickelkern hin- und herbewegenden Wickelkopf benutzt werden. In den Ringfadenaugen werden die Faserstränge so geführt, daß sie stark gespreizt auf den Wickelkern auflaufen, und zwar vorzugsweise mit einem Abflachungsverhältnis, d. h. Breite b des Faserstranges zu dessen Dicke a, größer als 25 : 1.

Die einzelnen Wicklungen werden so aufgebracht, daß die einzelnen Faserstränge 8 einer Wicklung in einem Abstand c gewickelt werden, der einem Mehrfachen der Strangbreite b entspricht. Bei dem Ausführungsbeispiel ist für den Abstand c die doppelte Faserbreite, also ein Abstand 2b vorgesehen. Dieser entspricht einem Mittenabstand der Faserstränge der einzelnen Wicklungen von 3b. Dabei kann c auch geringfügig größer als 2b sein, damit ein Überlappen der Faserstränge in Wicklungen mit gleichem Wicklungssinn vermieden wird, wie weiter unten beschrieben. Durch die extreme und geordnete Spreizung der Faserstränge, die beim Wickeln möglich ist, wird im Flanschbereich eine geringe Dicke der Faserlage erreicht, die zu der gewünschten minimalen Flanschdicke führt. Gleichzeitig werden Harznester vermieden.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 werden parallel zueinander sechs Faserstränge 108 mit gleichem Wickelsinn bei einem 1. Durchlauf aufgebracht. Beim 2. Durchlauf wird beim Rücklauf des Wickelkopfes eine Wicklung mit entgegengesetzter Steigung und wiederum sechs Fasersträngen 100 aufgebracht. Die 1. und 2. Wicklung ergeben ein Gittermuster mit Gitteröffnungen 109 mit den Abmessungen ≈ 2b · 2b.

Beim 3. Durchlauf wird mit gleichem Wickelsinn wie die 1. Wicklung eine 3. Wicklung in sechs Fasersträngen aufgebracht. Die Faserstränge 12 dieser 3. Wicklung werden gegenüber den Fasersträngen der 1. Wicklung um die Strangbreite b versetzt gewickelt. Es verbleibt dann zwischen den Strängen 108 und 112 der 1. und 3. Wicklung ein Abstand c′ = b. Dies führt zu rechteckigen Gitteröffnungen 111 mit den Abmessungen 2b · b.

Beim 4. Durchlauf wird die 4. Wicklung mit sechs parallelen Wicklungssträngen 114 im gleichen Wickelsinn wie die 2. Wicklung 110 aufgebracht, und zwar wiederum gegen die Faserstränge 110 der 2. Wicklung um eine Strangbreite b versetzt. Die 1. bis 4. Wicklung ergeben damit eine gitterförmige Wickellage mit Gitteröffnungen 113 mit den Abmessungen ≈ b · b.

Beim 5. Durchlauf wird eine weitere Wicklung mit sechs parallelen Fasersträngen 115 wiederum mit gleichem Wickelsinn wie die 1. und 3. Wicklung aufgebracht, und zwar derart, daß die Faserstränge dieser 5. Wicklung in die Zwischenräume c gewickelt werden, die zwischen den Fasersträngen 108, 112 der 1. und 3. Wicklung beim 3. Durchlauf verblieben sind. Durch diese 5. Wicklung werden die Gitteröffnungen 113, die nach der 4. Wicklung verblieben sind, abgedeckt.

Beim 6. Durchlauf wird schließlich die 6. Wicklung aufgebracht, deren Wicklungsstränge die gleiche Steigung haben wie die Wicklungsstränge der 2. und 4. Wicklung. Diese Wicklungsstränge werden jeweils in die Zwischenräume c′′ zwischen den Wicklungssträngen 110, 112 der 2. und 4. Wicklung gewickelt.

Zur Veranschaulichung sind die sechs Durchläufe in Fig. 20 in Achsrichtung versetzt dargestellt. Sie beginnen jedoch alle an der gleichen Stelle in Achsrichtung des Werkstückes. Der 2., 4. und 6. Durchlauf sind jeweils in Achsrichtung dem 1., 3. und 5. Durchlauf entgegengesetzt.

Bei einer in der beschriebenen Weise hergestellten Wicklung wird mit insgesamt sechs Wicklungen eine Quasi-Flechtstruktur erzeugt, bei der an definierten Kreuzungspunkten jeweils nur zwei Faserstränge übereinanderliegen und in der nur eine geringe Ondulation auftritt. Diese führt dabei zu einem großen Steifigkeits- und Festigkeitsprozentsatz bezogen auf eine vollständig gestreckte Faser. Durch entsprechende Vorspannung der Faserstränge beim Wickeln wird erreicht, daß die jeweils darunter liegenden Faserstränge, die gekreuzt werden, gegen den Wickelkern gedrückt werden.

Mit sechs Durchläufen wird jeweils eine geschlossene Wickelstruktur erreicht. Weitere geschlossene Wickelstrukturen können darüber in gleicher Weise aufgebracht werden. Der Wickelkopf kann so gesteuert werden, daß jeweils eine geschlossene Gitterstruktur mit vier, acht oder auch mehr Durchläufen aufgebracht wird.

Die Faserstränge werden vom Ende des zylindrischen Abschnittes in der oben beschriebenen Weise über die Spreizscheiben des Wickelkerns geführt, wobei auch im konischen Bereich eine große Spreizung der Faserstränge und die geringe Zahl der Faserstranglagen an den Kreuzungspunkten erhalten bleibt. Hierdurch wird eine sehr geringe Dicke der Faserlagen im Flanschbereich erreicht, die sich zudem wie oben angegeben zum äußeren Umfang des Flansches hin kontinuierlich verringert.

Der Verlauf der Fasern im aufgeweiteten Zustand, d. h. im fertigen Flansch kann bei den Ausführungsformen nach Fig. 10 bis 15 bzw. 16 bis 18 dadurch beeinflußt werden, daß die Kerne in ihrem konischen Bereich, in dem die Fasern auf dem Kern aufliegen, nicht mit einer Kegelfläche ausgebildet sind, wie in den Zeichnungen dargestellt, sondern diese Mantelflächen gebaucht ausgeführt sind, wodurch es dann zu einer gekrümmten Ablage der Fasern über den bauchigen Konusbereich kommt, die ihrerseits wiederum den Faserverlauf im aufgeweiteten Bereich beeinflußt dahingehend, daß die Fasern nach dem Aufweiten des konischen Wicklungsbereiches einen weniger gekrümmten Verlauf erhalten.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von Bauelementen aus Faserverbundwerkstoffen, die einen rohrförmigen Bereich und daran anschließend wenigstens einen planen Flansch aufweisen, wobei
auf einem die Innenkontur des rohrförmigen Bereichs bestimmenden Kern eine Wicklung mit sich unter einem Winkel zur Achse des Kerns kreuzenden Fasersträngen aufgebracht wird, die an den Enden des rohrförmigen Bereiches unter konischer Erweiterung über einen davon im Abstand liegenden Spreizkörper mit einem mit der Achse des Bauelementes koaxialen Rand geführt werden,
auf die fertige Wicklung ein Formwerkzeug aufgesetzt wird, das mit einer die Innenseite des Flansches bestimmenden Stirnseite versehen ist, und
der konische Bereich der Wicklung unter Aufweitung gegen die Stirnseite des Formwerkzeuges angelegt und angepreßt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Wicklung beidseitig des rohrförmigen Bereichs (A) jeweils über einen Spreizkörper (16) gewickelt wird,
daß nach Fertigstellung der Wicklung auf den rohrförmigen Bereich der Wicklung ein Formwerkzeug (21) aufgesetzt wird, das den rohrförmigen Bereich (A) umfaßt und beidseitig mit einer die Innenseite der Flanschen bestimmenden Stirnseite (30) mit einer gerundeten Kante (32) zwischen der zylindrischen Öffnung (26) und den Stirnseiten (30) versehen ist, und
daß die konischen Bereiche (B) der Wicklung vor dem Anlegen an die Stirnseite (30) der Form wenigstens im Bereich der gerundeten Kante (32) unter Druck durch ein elastisches Medium (8) zur Anlage an den Stirnseiten (30) des Formwerkzeuges (21) gebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Flanschen des Bauelementes beidseitig Fasergelege (36, 52) zur Erhöhung der Schubfestigkeit aufgelegt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Fasergelege (36, 52) Fasergewebe verwendet werden, von denen das eine vor dem Aufweiten des konischen Wicklungsteils (B) auf die Stirnseite (30) des Formwerkzeuges (21) und das andere nach dem Aufweiten des Wicklungskonus auf diese Faserwicklung aufgelegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasergelege (36, 52) in Form von aufgespritzten Stapelfasern aufgebracht werden.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Wickelkernträger (2), auf dem im Wickelbereich ein aufblasbarer, aus einem Elastomer bestehender Schlauch (8) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch ein den aufblasbaren Abschnitt des Schlauches (8) glockenartig übergreifendes Stützwerkzeug (38), das gegen das Formwerkzeug (21) verspannbar ist und einen axial verschiebbar am Stützwerkzeug (38) geführten flanschförmigen Teil (42) aufweist, der einen Innendurchmesser hat, der größer ist als der Innendurchmesser des Formwerkzeuges (21) der Wicklung zuzüglich dem doppelten Radius der gerundeten Kante (32) des Formwerkzeuges, aber kleiner als der Innendurchmesser des Stützwerkzeuges (38) an seinem dem flanschförmigen Teil zugewandten Ende.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkern (54) als ein auf einem Wickelkernträger (2) angeordneter, dünnwandiger, elastischer Körper ausgebildet ist, der einen rohrförmigen Teil (56) und daran anschließend beidseitig je einen konischen Abschnitt (58) aufweist, daß für die Befestigung des freien Randes des konischen Abschnittes (58) des Wickelkerns jeweils eine feststehende flanschartige Halterung (64) für den Rand (62) des Wickelkerns (58) an seinem Umfang vorgesehen ist, daß vor den einander zugewandten Stirnseiten dieser Körper je eine gesonderte Spreizscheibe (60) vorgesehen ist, die in Richtung auf die Stirnseite (30) des Formwerkzeuges (21) verschiebbar ist, daß die Räume zwischen dem Wickelkernträger (2) und den konischen Abschnitten (58) des Wickelkerns (54) mit einer Druckluftquelle (14) verbindbar sind, und daß ein mit dem Formwerkzeug (21) zusammenwirkendes Stützwerkzeug (72) vorgesehen ist, mit welchem nach Fertigstellung der Wicklung jeweils der Raum zwischen der äußeren Oberfläche der konischen Teile des elastischen Wickelkerns und dem äußeren Umfang der Stirnseiten (30) des Formwerkzeuges (21) abdeckbar ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützwerkzeug (72) glockenartig ausgebildet und auf dem Wickelkernträger (2) in Achsrichtung verschiebbar angeordnet ist.

9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Wickelkern zwei konusförmige Abschnitte (84) aus einem elastischen Material aufweist, die mit rohrförmigen Ansätzen (86) versehen sind, die sich in den Wickelbereich für den rohrförmigen Abschnitt des Bauelementes hinein erstrecken, daß die konusförmigen Abschnitte (84) an ihren voneinander abgewandten Enden an Stützkörpern (88) anliegen, die in Achsrichtung auf das aufzusetzende Formwerkzeug (21) verschiebbar sind, und daß Arretierungen (92) vorgesehen sind, mit denen die Stützkörper in der Stellung arretierbar sind, die von ihnen nach dem Verformen der konusförmigen Abschnitte (84) des Wickelkerns bis zur flächigen Anlage an den Stirnseiten (30) des Formwerkzeuges (21) erreicht ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Enden des Wickelkernträgers (2 aufsetzbare Räder (92) als Arretierungen vorgesehen sind.