DE3921007A1 - Trommelbearbeitungsmaschine zur oberflaechenbearbeitung von werkstuecken - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Trommelbearbeitungsmaschine der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung.

Trommelbearbeitungsmaschinen dieser Art dienen insbesondere zum Schleifen, Polieren, Mahlen, Entgraten oder dgl. von Werkstückoberflächen. Dabei sind die Arbeitsbehälter einerseits um die Drehachse des Drehkörpers, andererseits um ihre eigene Drehachse drehbar, so daß sich zahlreiche Bearbeitungsarten ergeben. Bei den bekannten Oberflächenbearbeitungsmaschinen dieser Art können aber nicht alle gewünschten Bearbeitungsarten beliebig gewählt und auch nicht automatisch durchgeführt werden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Trommelbearbeitungsmaschine der eingangs bezeichneten Gattung so weiterzubilden, daß sie in Abhängigkeit von den durch die unterschiedlichen Arten von Werkstücken bedingten Anforderungen auf einfache Weise auf unterschiedliche Bearbeitungsarten eingestellt und die jeweils eingestellte Bearbeitungsart dann automatisch durchgeführt werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1.

Die verschiedenen Bearbeitungsarten können in Abhängigkeit von den besonderen Erfordernissen eingestellt werden, die an die Bearbeitung der jeweiligen Werkstücke gestellt sind. Die Wahl kann dadurch erfolgen, daß gewisse Parameter, z. B. die Zahl der Drehungen des Drehkörpers und/oder die Zahl der Drehungen der Arbeitsbehälter variiert wird, wobei diese Parameter vorher festgelegt und in der Speichereinrichtung abgelegt wurden. Hierdurch entfällt die Notwendigkeit, innerhalb der Gesamtmaschine unterschiedliche Einheiten vorsehen zu müssen, die den jeweils gewünschten Operationen entsprechen. Außerdem können zusätzliche Maschinenoperationen mittels geeigneter Rechner, insbesondere Mikrocomputer, gesteuert werden, was insbesondere für die Wahl und die Zuführung der Schleifmittel in die verschiedenen Arbeitsbehälter, den Maschinenbetrieb während der Werkstückbearbeitung und die Trennung des Bearbeitungsgutes in bearbeitete Werkstücke und Schleifmittel zutrifft.

Die Erfindung ermöglicht ferner, zahlreiche Parameter wie die Drehzahlen für den Drehkörper und die Arbeitsbehälter entsprechend den jeweiligen Bedürfnissen einzeln zu verändern oder in beliebigen Kombinationen anzuwenden. Dabei kann mit Hilfe von Frequenzwandlern oder dgl., die den verschiedenen Antriebseinrichtungen zugeordnet sind, jeder beliebige Drehzahlbereich und/oder jede beliebige Folge von Drehzahlen eingestellt werden. Die Frequenzwandler werden dabei durch vom Rechner abgegebene Steuersignale gesteuert. Die erfindungsgemäße Ausbildung der Trommelbearbeitungsmaschinen macht es außerdem möglich, auch alle übrigen Funktionskomponenten mit derselben, durch den Rechner betriebenen Folgesteuerung zu steuern. Dies gilt z. B. für die Speicherung, Zuführung und Rückgewinnung von Schleifmittel, das Öffnen und Schließen von Behälterdeckeln, die Reinigung von Behälterdeckeln, die Zuführung von Lösungsmittelgemischen für die Schleifmittel, die Entfernung von Wasser aus den Arbeitsbehältern, den Vakuumtransfer der Schleifmittel, die Positionierung der Arbeitsbehälterwellen, die Trennung des Bearbeitungsgutes, den Transport zusätzlicher Transportgefäße und die Be- und Entladung der Werkstücke und Schleifmittel. Die für diese Arbeits- bzw. Bearbeitungsschritte vorgesehenen Funktionskomponenten müssen lediglich so aufgebaut sein, daß sie durch die vom Computer erzeugten Signale steuerbar sind.

Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Trommelbearbeitungsmaschine;

Fig. 2 eine Vorderansicht der Trommelbearbeitungsmaschine nach Fig. 1;

Fig. 3 eine teilweise Seitenansicht der Trommelbearbeitungsmaschinen nach Fig. 1;

Fig. 4 eine für die Erfindung typische Anordnung einer Mehrzahl von Arbeitsbehältern, die sowohl um ihre eigenen Achsen als auch um eine Drehkörperwelle drehbar sind, in einer Vorderansicht;

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Anordnung nach Fig. 4;

Fig. 6 einen Längsschnitt durch die Anordnung nach Fig. 4;

Fig. 6a das Bearbeitungsprinzip bei drehenden Arbeitsbehältern unter einer großen resultierenden Kraft und unter Schwerkraft;

Fig. 6b schematisch die Kraftverteilung im Arbeitsbehälter wenn die Drehkörper- und Arbeitsbehälterwellen in der Trommelbearbeitungsmaschine horizontal angeordnet sind;

Fig. 7 die Draufsicht auf einen Öffnungs- und Schließmechanismus für Deckel der Arbeitsbehälter;

Fig. 8 einen Querschnitt durch die Mitte des Mechanismus nach Fig. 7;

Fig. 9 eine Draufsicht auf eine Hebeeinrichtung des Mechanismus nach Fig. 7;

Fig. 10 einen teilweisen Vertikalschnitt durch die Einrichtung nach Fig. 9;

Fig. 11 die Unteransicht der Einrichtung nach Fig. 9;

Fig. 12 die Vorderansicht einer Reinigungsvorrichtung für die Behälterdeckel;

Fig. 13 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 12;

Fig. 14 die Draufsicht auf eine Positioniereinheit für die Wellen der Arbeitsbehälter;

Fig. 15 einen Schnitt längs der Linie AOB der Fig. 14;

Fig. 16 die geschnittene Vorderansicht einer Zuführeinrichtung für ein Lösungsmittelgemisch;

Fig. 17 eine Teilansicht der Fig. 16 in Vergrößerung;

Fig. 18 eine Draufsicht auf eine Entwässerungseinheit;

Fig. 19 die Vorderansicht eines Vorratsbehälters für Schleifmittel als Teil einer Vakuumtransfereinheit;

Fig. 20 eine Seitenansicht der Einrichtung nach Fig. 19;

Fig. 21 die Vorderansicht einer Trenneinrichtung für das Bearbeitungsgut;

Fig. 22 eine Seitenansicht der Trenneinrichtung nach Fig. 21;

Fig. 23 die Vorderansicht eines Transportgefäßes für das Bearbeitungsgut;

Fig. 24 die Unteransicht des Transportgefäßes nach Fig. 23;

Fig. 25 die Vorderansicht des unteren Abschnitts einer Kippvorrichtung für die Transportgefäße;

Fig. 26 schematisch die Lage der Transportgefäße in Bezug zum Arbeitsbehälter beim Kippvorgang;

Fig. 27 das Blockschaltbild einer Folgesteuerung für die Trommelbearbeitungsmaschine einschl. Zentraleinheit, Speichereinrichtung, Eingabe/Ausgabe -Vorrichtung usw.;

Fig. 28 das Blockschaltbild für die Schrittfolge der Folgesteuerung;

Fig. 29 eine numerische Tasten und andere Steuertasten aufweisende Tastatur für die Folgesteuerung;

Fig. 30 den Bildschirm der Folgesteuerung mit dem Anfangsmenue;

Fig. 31(a) und (b) die Wiedergabe auf dem Bildschirm, wenn aus dem Anfangsmenue der automatische Betrieb gewählt wurde;

Fig. 31(c) bis (i) die verschiedenen Wiedergaben auf dem Bildschirm, die sich ergeben, wenn die entsprechenden Merkmale aus dem Anfangsmenue gewählt werden.

Fig. 1 bis 3 zeigen ein typisches Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Trommelbearbeitungsmaschine, die eine Bearbeitungseinheit A mit Arbeitsbehältern für die Werkstücke, einen Öffnungs- und Schließmechanismus B für die Deckel der Arbeitsbehälter, eine Reinigungsvorrichtung C für die Deckel, eine Positioniereinheit D für die Hauptantriebswelle, eine Zuführeinrichtung E für ein Lösungsmittelgemisch, eine Entwässerungseinheit F, eine Vakuumtransfereinheit G, eine Trenneinrichtung H für das Bearbeitungsgut, eine Transporteinrichtung I für Transportgefäße mit einer Kippvorrichtung J, eine Zuführeinrichtung K für Schleifmittel und eine durch einen Mikroprozessor gesteuerte Folgesteuerung L enthält.

Das wesentliche mechanische Bauteil der Trommelbearbeitungsmaschine ist die Bearbeitungseinheit A für die Werkstücke. Die Bearbeitungseinheit A enthält einen mit hoher Drehzahl drehbaren Drehkörper 6, der durch eine Hauptantriebswelle 1 drehbar gelagert ist, und eine Mehrzahl von Arbeitsbehältern 7a und 7b, die durch Behälter-Antriebswellen 8a, 8b drehbar gelagert sind, wobei die Anordnung vorzugsweise so getroffen ist, daß die Hauptantriebswelle 1 vertikal angeordnet und senkrecht zu den Behälter-Antriebswellen 8a, 8b ausgerichtet ist. Jeder der allgemein mit dem Bezugszeichen 7 versehenen Arbeitsbehälter kann im Verhältnis zum Drehkörper 6 mit einer Anzahl von Umdrehungen entsprechend der Gleichung n/N = 1, aber auch individuell mit einer davon abweichenden Umdrehungszahl betrieben werden.

Einzelheiten der Bearbeitungseinheit A ergeben sich aus Fig. 4 und 5. Danach ist die Hauptantriebswelle 1 senkrecht zu den einzelnen Behälter-Antriebswellen 8a, 8b angeordnet. Jeder Arbeitsbehälter 7a, 7b weist einen sechseckigen oder achteckigen Querschnitt auf, dessen Achse parallel zu den Behälter-Antriebswellen 8a, 8b angeordnet sind.

Die Bearbeitungseinheit A ist in einem Maschinengestell angeordnet, in dem die Hauptantriebswelle 1 vertikal angeordnet ist. Auf der Welle eines Hauptmotors 2 ist ein Kettenrad 17 befestigt, das mittels einer Kette 3 mit einem auf der Hauptantriebswelle 1 befestigten Kettenrad 4 gekoppelt ist. Auf diese Weise wird die Antriebskraft des Hauptantriebsmotors 2 auf die Hauptantriebswelle 1 übertragen. Die Drehzahl der Hauptantriebswelle 1 kann durch irgendeinen bekannten Frequenzwandler gesteuert werden, der unterschiedliche Frequenzen abgeben kann. Die Hauptantriebswelle 1 ist mittels eines Lagers 5 an ihrem unteren Ende und mittels eines Lagers 10 an ihrem oberen Ende gelagert, wobei beide Lager 5 und 10 in einem unteren bzw. oberen Teil des Maschinengestells montiert sind. Die Hauptantriebswelle 1 trägt den Drehkörper 6, der starr an einen mittleren Abschnitt der Hauptantriebswelle 1 befestigt und im Gegensatz zur vertikalen Hauptantriebswelle 1 im wesentlichen horizontal angeordnet ist. Der Drehkörper 6 besitzt einen im wesentlichen H-förmigen Querschnitt und weist vier Arme 6a, 6b, 6c und 6d auf, die sich entsprechend Fig. 5 etwa radial nach außen erstrecken. Auf einer Seite des H-förmigen Drehkörpers 6 ist die Behälter-Antriebswelle 8a zwischen den Armen 6a und 6d drehbar gelagert, während die Behälter-Antriebswelle 8b auf der anderen Seite zwischen den Armen 6b und 6c drehbar gelagert ist. Gemäß Fig. 4 und 5 sind zwei Arbeitsbehälter 7a und 7b vorgesehen, doch können auch drei, vier, oder noch mehr Arbeitsbehälter verwendet werden.

Die Hauptantriebswelle 1 trägt eine Hülse 9 (Fig. 4), die die Hauptantriebswelle 1 drehbar umgibt und an ihrem unteren Ende ein Kegelrad 11 und an ihrem oberen Ende ein Kettenrad 18 aufweist. Das Kettenrad 18 wird durch einen eigenen, ihm zugeordneten Antriebsmotor 19 angetrieben, wobei die Antriebskraft des Antriebsmotors 19 mittels eines Reduktionsgetriebes 20, eines Kettenrades 21 und einer Kette entsprechend Fig. 1 auf das Kettenrad 18 übertragen wird. Das Kegelrad 11 steht mit Kegelrädern 12a und 12b im Eingriff, die auf Wellen 13a und 13b sitzen, die drehbar im Drehkörper 6 gelagert sind. Die Wellen 13a und 13b erstrecken sich über den Drehkörper 6 hinaus und tragen an ihren äußeren Enden Riemenscheiben 14a und 14b. Jede Behälter-Antriebswelle 8a und 8b trägt ebenfalls eine Riemenscheibe 15a und 15b, die mittels eines V-förmigen Riemens 16a bzw. 16b mit der zugehörigen Riemenscheibe 14a oder 14b antriebsmäßig gekoppelt ist. Das Kegelrad 11 und die Kegelräder 12a oder 12b können ein spezifisches Übersetzungsverhältnis aufweisen, das heißt n/N = (Durchmesser der Riemenscheibe 15) × (Zahl der Zähne des Kegelrads 12)/[(Zahl der Zähne des Kegelrads 11) × (Durchmesser der Riemenscheibe 14)]. Das Verhältnis der Zähnezahlen und der Durchmesser bestimmt die Zahl der Umdrehungen des Arbeitsbehälters bezügl. des Drehkörpers, ausgedrückt durch das Verhältnis n/N, wobei n und N die Zahl der Umdrehungen für den Arbeitsbehälter bzw. Drehkörper sind.

In dem dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiel ist das Verhältnis der Zähnezahlen = ½ und das Verhältnis der Durchmesser = 2, d. h. n/N = 1. Wenn n/N = 1, dann wird sich der Arbeitsbehälter bei jeder Umdrehung des Drehkörpers einmal drehen und dann mit derselben Orientierung angeordnet sein, die er vor Beginn der Drehung des Drehkörpers innehatte.

Wenn n/N eine ganze Zahl ist, dann ist der Arbeitsbehälter, wenn der Drehkörper eine spezifische Anzahl von Umdrehungen vollendet hat und in einer vorbestimmten Stellung angehalten worden ist, immer mit derselben Orientierung angeordnet, die er vor Beginn der Drehung einnahm. Bei dem Beispiel nach Fig. 4 ist der Arbeitsbehälter nach Beendigung einer Operation so angeordnet, daß sein Deckel direkt nach oben weist. Dies ist besonders nützlich, wenn das Bearbeitungsgut, das heißt eine Mischung von Werkstücken und Schleifmitteln, in den Arbeitsbehälter gefüllt und der Beladevorgang automatisch vorgenommen werden soll.

Der Hauptantriebsmotor 2 und der Behälter-Antriebsmotor 19 werden in an sich bekannter Weise mit Frequenzwandlern verbunden. Derartige Frequenzwandler liefern unterschiedliche Frequenzen, die die Umdrehungszahlen für die verschiedenen Motoren steuern. Die Frequenzwandler können manuell oder auch automatisch mit Hilfe einer Folgesteuerung gesteuert werden, die ihrerseits unter der Steuerung eines geeigneten Rechners oder Mikroprozessors steht. Beide Motoren 2 und 19 können gleichzeitig angetrieben und durch entsprechende Frequenzwandler derart gesteuert werden, daß sowohl die Zahl ihrer Umdrehungen als auch ihr Drehsinn wählbar ist. Das Verhältnis n/N kann daher in Abhängigkeit von der gewählten Anzahl von Umdrehungen und dem Drehsinn eingestellt werden.

Jeder Arbeitsbehälter 7a, 7b kann beispielsweise eine Menge an Bearbeitungsgut enthalten, die im wesentlichen der Hälfte seiner gesamten Aufnahmekapazität entspricht. Dabei kann die Hauptantriebswelle 1 beispielsweise mit einer Drehzahl angetrieben werden, die im wesentlichen gleich oder kleiner als N = 42,2/√ ist. Die dadurch erzeugte und auf das Bearbeitungsgut ausgeübte, resultierende Kraft ist im wesentlichen = 1 G < Y < 2 G (wobei Y die resultierende Kraft ist). Diese Bearbeitungsart kann als "Bearbeitung mit stark rotierendem Arbeitsbehälter" bezeichnet werden, wobei sich auf der Oberfläche des Bearbeitungsgutes eine Strömungsschicht bilden kann. Diese Betriebsart ist besonders nützlich bei der Durchführung eines Bearbeitungsprozesses mit hoher Präzision. Der Drehkörper 6 kann aber auch mit einer höheren Drehzahl angetrieben werden, indem die Hülse 9 undrehbar fixiert wird. Diese Betriebsart entspricht der "Bearbeitung mit Zentrifugalstrom-Trommelbetrieb", wobei der Drehkörper 6 mit einer Drehzahl betrieben werden kann, die gleich oder größer als N = 42,2/√ ist, während der Arbeitsbehälter mit seiner eigenen Drehzahl entsprechend n/N = 1 umläuft. Die Bearbeitung kann unter dem Einfluß der erzeugten Zentrifugalkraft erfolgen, weshalb diese Betriebsart als "Bearbeitung mit Zentrifugalstrom-Trommelbetrieb" bezeichnet wird. Schließlich ist es möglich, daß die Hülse 9 gelöst wird, so daß sie in Umdrehungen versetzt werden kann, wohingegen der Drehkörper 6 fixiert wird. In diesem Fall werden die Behälter-Antriebswellen 8a, 8b und mit ihnen die Arbeitsbehälter 7a, 7b gedreht. Diese Bearbeitungsart wird als "Bearbeitung mit rotierendem Arbeitsbehälter" bezeichnet.

Die oben erläuterten Bearbeitungsarten, nämlich die "Bearbeitung mit Zentrifugalstrom- Trommelbetrieb", die "Bearbeitung mit stark rotierendem Arbeitsbehälter" und die "Bearbeitung mit rotierendem Arbeitsbehälter" können mit derselben Maschinenkonstruktion realisiert werden. Zu diesem Zweck kann eine Folgesteuerung vorgesehen werden, die durch einen geeigneten Rechner oder Mikroprozessor gesteuert wird, der es ermöglicht, irgendeine dieser Betriebsarten vorzuwählen und von einer Betriebsart auf eine andere Betriebsart zu wechseln. Jede Betriebsart kann dabei aus mehreren Arbeitsschritten bestehen, die unter der Steuerung der Folgesteuerung durchgeführt werden. Zusätzlich können die besonderen Anforderungen an jede Bearbeitungsart, z. B. die oben angegebenen Drehzahlen für den Drehkörper und die Arbeitsbehälter, vorher festgelegt werden, so daß jede Betriebsart, wenn sie angewendet werden soll, auch entsprechend diesen Anforderungen durchgeführt wird.

In der Tabelle 1 sind die Parameter für jede der genannten Betriebsarten zusammengefaßt.

Tabelle 1

Wenn die Zentrifugalkraft (C), die vom vom rotierenden Drehkörper 6 erzeugt werden kann, n mal größer als die Schwerkraft (G) ist, dann ist die resultierende aus beiden Kräften F = √, wie in Fig. 6a gezeigt ist. Dadurch kann der Bereich vergrößert werden, in dem die Drehzahlen während des Betriebs mit rotierendem Arbeitsbehälter verfügbar sind. Daher läßt sich in diesem Bereich ein Hochgeschwindigkeitsbetrieb realisieren, was auf dem Gebiet der Trommelbearbeitungsmaschinen neu ist. Eine derartige Betriebsart wird normalerweise als "Bearbeitung mit rotierendem Arbeitsbehälter und Zentrifugalkraft" bezeichnet (N ≧ 42,2/√). Für n/N = 1 ist jedoch zu bemerken, daß diese Betriebsart von einer Maschine durchgeführt werden kann, die als Maschine des Typs "Bearbeitung mit Zentrifugalstrom-Trommelbetrieb" entwickelt und hergestellt wurde. Die durch die vorliegende Erfindung realisierte Zentrifugalströmung ist jedoch völlig anders als die bei konventionellen Maschinen mit Zentrifugalströmung. Bei einer konventionellen Zentrifugalstrom-Maschine, bei der die Arbeitsbehälter durch horizontale Wellen getragen sind, ist nämlich beispielsweise die auf das Bearbeitungsgut innerhalb des Arbeitsbehälters wirkende Kraft im wesentlichen gleich der erzeugten Zentrifugalkraft minus der Schwerkraft, wenn der Arbeitsbehälter entsprechend Fig. 6b über dem Drehkörper angeordnet ist, bzw. im wesentlichen gleich der erzeugten Zentrifugalkraft plus der Schwerkraft, wenn der Arbeitsbehälter unter dem Drehkörper angeordnet ist. Im Gegensatz dazu erzeugt der Zentrifugalstrom-Trommelbetrieb bei Anwendung der erfindungsgemäßen Maschine in jeder Lage des Arbeitsbehälters stets gleiche resultierende Kräfte aus der Zentrifugalkraft und der Schwerkraft (Fig. 6a). Bei konventionellen Zentrifugalstrom-Trommelmaschinen, bei denen die Arbeitsbehälter an vertikalen Wellen montiert sind, wird das Bearbeitungsgut schließlich beim Einschalten der Maschine angehoben, während es beim Abschalten der Maschine absinkt. Bei Anwendung der erfindungsgemäßen Maschine kann dieser Effekt nicht eintreten. Daher können in jedem Fall besser bearbeitete Oberflächen erzielt werden. Die folgenden Tabellen 2 und 3 zeigen Testergebnisse für alle Betriebsarten, die mit konventionellen und erfindungsgemäßen Maschinen möglich sind.

Die für die Betriebsarten "Bearbeitung mit stark rotierendem Arbeitsbehälter" und "Bearbeitung mit Zentrifugalstrom-Trommelbetrieb" bei den Tests verwendeten Arbeitsbehälter hatten jeweils eine hexagonale Form mit einer Achslänge von 520 mm und einem Abstand der gegenüberliegenden Seiten von 317,4 mm.

Das verwendete Schleifmittel ist AT-4 einschl. des Lösungsmittels GCP (120 g, angeboten von der Anmelderin). Die Laufzeit betrug 60 min. Die als Testkörper verwendeten Werkstücke bestanden aus SUS und Standardbronze.

Tabelle 2

Tabelle 3

Aus Tabelle 3 ergibt sich, daß die Bearbeitung mit stark rotierendem Arbeitsbehälter zu einer Bearbeitungsleistung führt, die im wesentlichen gleich dem Dreifachen der Bearbeitungsleistung bei der Bearbeitung mit rotierendem Arbeitsbehälter ist, wobei die resultierenden Oberflächengüten in beiden Fällen etwa gleich sind. Die Bearbeitung mit Zentrifugalstrom-Trommelbetrieb nach der vorliegenden Erfindung führt zu einer Bearbeitungsleistung, die im Vergleich zum üblichen Zentrifugalstrom-Trommelbetrieb etwa um 30% bis 50% verbessert ist, wobei die resultierende Oberflächenrauhigkeit dieselbe bleibt. Die Testergebnisse zeigen, daß die erfindungsgemäße Maschine Vorteile gegenüber den konventionellen Maschinen besitzt. Insbesondere ergibt sich aus der bisherigen Beschreibung, daß die erfindungsgemäße Maschine eine Vielzahl von Funktionen, insbesondere die Bearbeitungen mit rotierendem Arbeitsbehälter, mit stark rotierendem Arbeitsbehälter, mit Zentrifugalstrom-Trommelbetrieb und mit rotierendem Arbeitsbehälter unter Zentrifugalkraft ermöglicht. Diese verschiedenen Trommelfunktionen können einzeln oder in irgendeiner beliebigen Kombination vorgesehen und in irgendeiner beliebigen Reihenfolge mittels eines geeigneten Rechners durchgeführt werden.

Fig. 7 und 8 zeigen eine Deckelkonstruktion für die einzelnen Arbeitsbehälter und einen Öffnungs- und Schließmechanismus dafür. Diese sind mit weiteren Einzelheiten in der japanischen, unter Nr. 60-175995 offengelegten Gebrauchsmusteranmeldung beschrieben. Alle Teile oder Elemente der Deckelkonstruktion sind im Vergleich zu dieser Anmeldung mit um den Wert 100 erhöhten Bezugszeichen versehen.

Nach Fig. 8 weist der Arbeitsbehälter 7a eine die Innenwand bedeckende Auskleidung 101a aus Gummi oder einem Kunstharz auf und ist an seinem oberen Ende 103, das an seinem Rand mit einem nach außen erstreckten Flansch 102 versehen ist, offen. Auf dem Arbeitsbehälter 7a ist ein Deckel 104 lösbar montiert, dessen Innenseite ebenfalls mit einer Auskleidung 104a aus Gummi oder Kunstharz versehen ist. Im montierten Zustand ist der Deckel 104 gegen den Arbeitsbehälter 7a verspannt, so daß dieser hermetisch abgedichtet ist. Der Deckel 104 weist einen quer verlaufenden Befestigungssteg 105 und hakenförmige Klauen 109 auf, die von seinen entgegengesetzten Enden nach unten ragen. Die Klauen 109 sind mittels Schrauben 106 am Befestigungsstab 105 befestigt. Dieser weist ein Mittelloch 110 auf, das mit einem Innengewinde zur Aufnahme eines Bolzens 111 versehen ist, der einen Sechskantkopf 112 und ein diesem gegenüberliegenden Ende 113 aufweist. Das Ende 113 ist so geformt, daß es in eine Ausnehmung 115 einer Montageplatte 114 eingeführt werden kann, die starr am Deckel 104 befestigt ist, wodurch verhindert wird, daß der Bolzen 111 vom Mittelloch 110 des Befestigungsstabs 105 abgezogen werden kann. In Fig. 7 sind mit den Bezugszeichen 116a und 116b rechteckige Abschnitte bezeichnet, die sich an beiden Seiten des Deckels 104 erstrecken und von einem Manipulator ergriffen werden können.

Der Deckel 104 kann vom Arbeitsbehälter 7a auf die folgende Weise abgenommen werden:

• 1. Drehung des Bolzens 111 in Richtung eines Pfeils a in Fig. 7 (Gegenuhrzeigersinn). Dies kann manuell oder mit Hilfe eines motorbetriebenen Schraubers erfolgen. Hierdurch werden der Befestigungsstab 105 in Richtung eines Pfeils b (Fig. 8) vorgeschoben und die die Klauen 109 des Befestigungsstabs vom Flansch 102 des Arbeitsbehälters 7a gelöst.
• 2. Drehung des Befestigungsstabs 105 in Richtung eines Pfeils c (Fig. 7). Dies kann ebenfalls manuell oder mittels eines motorbetriebenen Geräts durchgeführt werden. Diese Bewegung wird beendet, wenn der Befestigungsstab 105 parallel zu den Seitenkanten des Deckels 104 angeordnet ist (strichpunktierte Lage in Fig. 7). Der Befestigungsstab 105 und die Klauen 109 können nun vom Flansch 102 des Arbeitsbehälters 7a abgehoben und völlig vom Arbeitsbehälter entfernt werden.
• 3. Es werden nun Klauen des Manipulators mit den vorstehenden Abschnitten 116, 116b in Eingriff gebracht, wonach der Deckel 104 vom Arbeitsbehälter 7a abgehoben werden kann. Der Öffnungsvorgang ist damit abgeschlossen.

Zum Verschließen des Arbeitsbehälters 7a mit dem Deckel 104 werden die oben beschriebenen Arbeitsschritte in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt. Dazu wird der Deckel 104 zunächst auf dem Arbeitsbehälter 7a abgelegt, um dessen Öffnung 103 zu verschließen, und anschließend wird der Befestigungsstab 105 aufgesetzt und in Richtung eines Pfeils d (Fig. 7) gedreht. Hierdurch gelangen die Klauen 109 des Befestigungsstabs 105 mit dem Flansch 102 des Arbeitsbehälters 7a in Eingriff. Anschließend wird der Bolzen 111 in Richtung eines Pfeils e (Uhrzeigersinn) der Fig. 7 gedreht. Hierdurch wird der Befestigungsstab 105 in Richtung eines Pfeils f (Fig. 8) bewegt und damit der Deckel 104 wieder gegen den Flansch 102 verspannt, bis der Arbeitsbehälter 7a völlig verschlossen ist.

Fig. 9 bis 11 zeigen ein Ausführungsbeispiel für einen Manipulator, mittels dessen der Deckel 104 automatisch auf den Arbeitsbehälter 7a aufgesetzt bzw. von diesem abgenommen und vom Arbeitsbehälter 7a entfernt oder diesem angenähert werden kann. Der Manipulator kann am Maschinengestell 30 genau über derjenigen Stelle angeordnet sein, wo der Deckel vom Arbeitsbehälter 7a abgenommen werden soll. Der Manipulator enthält einen Fluidzylinder 118, der am Maschinengestell 30 montiert ist. Der Fluidzylinder 118 hat eine Kolbenstange 119, dessen vorderes Ende an einer Hubplatte 120 befestigt ist. Die Hubplatte 120 hat zwei Führungsstege 121a und 121b, die mit Gleitsitz in entsprechenden, am Maschinengestell 30 montierten Führungen 122a und 122b gelagert sind. Die Hubplatte 120 ist mit einem reversierbaren, an sich bekannten Nußdreher 123 versehen, der an einer dem Bolzen 111 gegenüberliegenden Stelle angeordnet ist. Dieser Nußdreher 123 kann durch eine im Maschinengestell 30 vorgesehene Aussparung 124 auf- und abbewegt werden. Zur Drehung der Nuß 125 wird Luft in den Nußdreher 123 eingeführt. Wenn die Nuß 125 ein eingestelltes Drehmoment erreicht, was durch einen nicht dargestellten Drehmomentdetektor festgestellt wird, wird die Nuß 125 angehalten. Durch Änderung der Richtung des Luftstroms kann die Nuß 125 in entgegengesetzter Richtung gedreht werden. Unterhalb derjenigen Stelle der Hubplatte 120, an der der Nußdreher 123 montiert ist, befindet sich ein aus Fig. 10 ersichtlicher Vorsprung 127, in den ein mit einem Flansch 128 versehenes Rohrstück eingesetzt ist. Das Rohrstück 128 weist ein gabelförmiges unteres Ende 129 auf, das den Mittelabschnitt des Befestigungsstabs 105 ergreifen kann. Das Rohrstück 128 weist außerdem einen abstehenden Abschnitt auf, an dem das Vorderende einer Kolbenstange 131 eines Fluidzylinders 130 drehbar befestigt ist. Der Fluidzylinder 130 ist an der Hubplatte 120 montiert. Einzelheiten dazu ergeben sich aus Fig. 11. Weitere Fluidzylinder 133a und 133b sind jeweils auf einer Seite der Hubplatte 120 montiert, und jeder von ihnen weist eine Kolbenstange auf, deren Vorderende an einem gemäß Fig. 10 nach unten ragenden Hebel 134 befestigt ist. Der Hebel 134 weist an seinem Vorderende eine Klaue 135 auf, die in eine Ausnehmung im zugeordneten, vorspringenden Abschnitt 116a, 116b des Deckels 104 eingreifen kann, wenn die Kolbenstange des Fluidzylinders 133a, 133b zurückgezogen wird, um dadurch den Deckel 104 und die Hubplatte 120 miteinander zu verbinden.

Am Rohrstück 128 und Vorsprung 132 sind Mikroschalter 138 vorgesehen. Diese Mikroschalter 138 werden beim Betrieb der Nuß 125 betätigt, um sicherzustellen, daß diese richtig mit dem Sechskantkopf 112 in Eingriff gekommen ist, indem eine vorher eingestellte Zahl von Umdrehungen der Nuß gezählt wird. Jeder Zylinder 133a, 133b ist mit einem an sich bekannten Reed-Kontakt versehen und wird betätigt, wenn die Hubplatte 120 in ihrer obersten oder untersten Position ist. Daraus ergibt sich die nachfolgend erläuterte Betriebsweise für den Manipulator.

Für das Lösen des Deckels:

• 1. Es sei zunächst angenommen, daß die Hubplatte 120 bei offener Klaue 135 in ihrer obersten Position ist. Wenn nun ein unter Druck stehendes Fluid der Kolbenseite des Fluidzylinders 118 zugeführt wird, dann wird die Kolbenstange 119 aus dem Zylinder 118 vorgeschoben, wodurch die Hubplatte 120 in ihre unterste Position abgesenkt wird. Hierdurch gelangen der Sechskantkopf 112 und die Nuß 125 miteinander in Eingriff, während gleichzeitig das gabelförmige Ende des Rohrstücks 128 den Mittelabschnitt des Befestigungsstabs 105 ergreifen kann.
• 2. Es wird nun die vorher festgelegte Menge an Luft in den Nußdreher 123 eingeführt, um die Nuß 125 in Richtung des Pfeils a zu drehen. Nachdem die Nuß 125 die vorher festgelegte Anzahl von Umdrehungen ausgeführt hat, wird sie angehalten. Die Zahl der Drehungen wird dabei vom Mikroschalter 138 überwacht.
• 3. Der Bolzen 111, der nun mit der Nuß 125 im Eingriff ist, wird jetzt gedreht, wodurch der Befestigungsstab 105 in Richtung des Pfeils b in Fig. 8 vorgeschoben wird. Wenn der Befestigungsstab 105 vollends vorgeschoben ist, werden seine Klauen 109 vom Flansch 102 des Arbeitsbehälters 7a wegbewegt, um diesen frei zu geben.
• 4. Ein unter Druck stehendes Fluid wird nun der Kolbenseite des Fluidzylinders 130 zugeführt, so daß die Kolbenstange 131 aus dem Zylinder ausgefahren wird. Hierdurch wird das Rohrstück 128 entgegen einem Pfeil g in Fig. 11 gedreht. Der Befestigungsstab 105 wird dann in Richtung des Pfeils c der Fig. 7 gedreht, bis er mit den Seitenwänden des Arbeitsbehälters bündig liegt, und dann angehalten. Dadurch sind die Klauen 109 des Befestigungsstabs 105 völlig vom Flansch 102 des Arbeitsbehälters gelöst.
• 5. Ein unter Druck stehendes Fluid wird nun den Kolbenstangenseiten der Fluidzylinder 133a, 133b zugeführt. Hierdurch werden die Kolbenstange zurückgezogen, wodurch die Klauen 135, 135a in die Aussparungen der entsprechenden Abschnitte 116a, 116b eintreten.
• 6. Schließlich wird ein unter Druck stehendes Fluid der Kolbenstangenseite des Fluidzylinders 118 zugeführt. Die Kolbenstange 119 wird dadurch in den Zylinder zurückgezogen, wodurch der Deckel 104 zusammen mit der Hubplatte 120 angehoben wird. Dadurch ist der Öffnungsvorgang abgeschlossen.

Für den Schließvorgang:

• 1. Ganz allgemein kann der Schließvorgang durch Umkehrung der für den Öffnungsvorgang vorgesehenen Arbeitsschritte durchgeführt werden. Dazu wird der Deckel 104 zunächst auf die Öffnung am oberen Ende des Arbeitsbehälters 7a aufgesetzt, worauf die Klauen 135, 135a geöffnet werden.
• 2. Der Befestigungsstab 105 wird nun in Richtung des Pfeils d in Fig. 7 gedreht, um die Klauen 109 mit dem Flansch 102 des Arbeitsbehälters 7 in Eingriff zu bringen.
• 3. Es wird nun Luft in diejenige Passage des Nußdrehers 123 eingeführt, die der für den Öffnungsvorgang benutzten Passage gegenüberliegt, um die Nuß 125 in Richtung des Pfeils e in Fig. 7 zu drehen. Dadurch wird der Befestigungsstab 105 in Richtung des Pfeils f in Fig. 8 vom Arbeitsbehälter wegbewegt. Hierdurch wird der Deckel 104 gegen den Rand der Öffnung am oberen Ende des Arbeitsbehälters 7a gepreßt, so daß die Klauen 109 den Flansch 102 wieder untergreifen können. Auf diese Weise wird der Arbeitsbehälter 7a durch den Deckel 104 hermetisch verschlossen. Während dieses Arbeitsschritts überwacht der Drehmomentdetektor des Nußdrehers 123 den vorher eingestellten Wert des Drehmoments und hält die Nuß nach dessen Erreichen an. Gleichzeitig wird der Mikroschalter betätigt, wenn die Nuß die spezielle Anzahl von Umdrehungen erreicht hat. Die Kombination aus Drehmomentdetektor und Mikroschalter stellt sicher, daß der Gewindebolzen 111 richtig mit der Gewindebohrung im Befestigungsstab 105 in Eingriff gekommen ist.

Im folgenden werden die Konstruktion und Betriebsweise der Reinigungsvorrichtung C für die Deckel beschrieben.

Gemäß Fig. 2 ist die Reinigungsvorrichtung C neben dem Öffnungs- und Schließmechanismus B auf dem Maschinengestell 30 montiert. Diese Reinigungsvorrichtung C wird unterhalb des Deckels 104 angeordnet, wenn dieser vom Arbeitsbehälter entfernt ist, um die Auskleidung innerhalb des Deckels zu reinigen. Einzelheiten ergeben sich aus Fig. 12 und 13.

Ein Fluidzylinder 151 ist auf dem eine Öffnung aufweisenden Maschinengestell 30 montiert. Vom Maschinengestell 30 ragt ein Flansch 152 nach oben, an dem der Fluidzylinder 151 derart montiert ist, daß er relativ zum Flansch 152 um kleine Winkel schwenkbar ist. Der Fluidzylinder 151 weist eine nach unten ragende Kolbenstange 153 auf, an deren Vorderende ein Zapfen 154 befestigt ist. Der Zapfen 154 trägt an seinem einen Ende einen kleinen Kurbelarm 155, dessen anderes Ende auf einer Welle 157 sitzt, die mittels eines Lagers 156 unterhalb des Maschinengestells und neben dem Fluidzylinder 151 drehbar gelagert ist. Die Welle 157 trägt nach unten ragende Hebel 158a und 158b, an deren unteren Enden ein Reinigungskorb 159 befestigt ist. Der Reinigungskorb 159 enthält ein Reinigungsrohr 160. Nach Fig. 12 und 13 ist der Reinigungskorb 159 unterhalb eines Deckels 104, der gerade von einem Arbeitsbehälter 7c abgehoben worden ist, und oberhalb des nun offenen Arbeitsbehälters 7c angeordnet. Das Reinigungsrohr 160 weist eine Düse auf, die in Richtung des Deckels 104 gerichtet ist und von der ein Wasserstrahl in Richtung des Deckels 104 gerichtet wird, wenn der Reinigungskorb 159 in der aus Fig. 12 und 13 ersichtlichen Lage positioniert ist. Durch Betätigung des Fluidzylinders 151 und Ausfahren seiner Kolbenstange 153 wird der Reinigungskorb 159 in die dargestellte Position gebracht, in der er zur Reinigung des Deckels 104 vorbereitet ist. Wenn die Kolbenstange 153 in den Fluidzylinder 151 zurückgezogen wird, wird der Reinigungskorb 159 dadurch in die aus Fig. 13 ersichtliche, strichpunktiert dargestellte Lage 159a verschwenkt. Dies ermöglicht eine erneute Montage des Deckels 104 auf dem Arbeitsbehälter 7c zu dessen Vorbereitung für den nächsten Bearbeitungsprozeß.

Anhand der Fig. 14 und 15 wird nun die Positioniereinheit D für die Hauptantriebswelle erläutert. Allgemein ist diese Einheit D auch in Fig. 1, 2 und 6 dargestellt. Die Positioniereinheit D ist am oberen Ende der Hauptantriebswelle 1 montiert und enthält eine Positionierplatte 180, die entsprechend Fig. 6 und 15 am oberen Ende der Hauptantriebswelle 1 befestigt ist. Die Positionierplatte 180 weist an ihrem Umfangsrand eine Vielzahl von Aussparungen 181a bis 181d auf. Beim dargestellten und bevorzugten Ausführungsbeispiel ist angenommen, daß zwei Arbeitsbehälter und daher insgesamt vier Aussparungen 118 vorgesehen sind, wobei jeweils ein Paar von zwei Aussparungen für jeden Arbeitsbehälter benutzt werden. Dabei kann jeweils eine Aussparung jedes Paars für die Positionierung des entsprechenden Arbeitsbehälters während des Beladens mit dem Bearbeitungsgut und die jeweils andere Aussparung für die Positionierung des Arbeitsbehälters während des Entladevorgangs verwendet werden. Ein der Positionierung der Hauptantriebswelle dienender Fluidzylinder 182 ist auf dem Maschinengestell 30 montiert und mit einer Kolbenstange 183 versehen, die ein Arretierelement 184 trägt. Dieses Arretierelement 184 kann durch Vorschieben der Kolbenstange 183 in irgendeine der Aussparungen 181a bis 181d eingeführt werden. Wenn das Arretierelement 184 in irgendeine der Aussparungen eingetreten ist, wird die Positionierplatte 180 und mit ihr die Hauptantriebswelle 1 in dieser Position angehalten. Der zugehörige Arbeitsbehälter kann auf diese Weise in denjenigen Positionen angeordnet werden, wo das Bearbeitungsgut in ihn eingeführt bzw. aus ihm entnommen wird. Die Positionierplatte 180 weist außerdem Nocken 185a und 185b auf, auf die Mikroschalter 186a und 186b ansprechen, wenn sie mit ihnen in Berührung kommen, wobei die Mikroschalter 186a, 186b an einem am Maschinengestell 30 befestigten Arm 187 montiert sind. Die Mikroschalter erzeugen ein Steuersignal, das den Hauptantriebsmotor 2 ausschaltet. Nach Fig. 14 sind zwei Nocken 185a und 185b vorgesehen, um irgendwelche kleinen Positionsfehler korrigieren zu können, die während der Drehung in einer Richtung auftreten könnten, indem sie eine Drehung der Positionierplatte 180 in der entgegengesetzten Richtung ermöglichen. Ein zweites Paar von Nocken 185c und 185d ist an der diametral gegenüberliegenden Seite der Positionierplatte 180 für den anderen Arbeitsbehälter vorgesehen. Ein zusätzlicher Mikroschalter 185c, der bezüglich beider Paare um 90° versetzt ist, dient zur Eingabe des Bearbeitungsgutes in den jeweiligen Arbeitsbehälter.

Ein Lösungsmittel od. dgl. kann den Arbeitsbehältern durch in den Behälter-Antriebswellen 8a, 8b ausgebildete Zuführkanäle 23 zugeführt werden, die auf der Eintrittsseite mit einem Kugelventil versehen sind. Gemäß Fig. 16 enthält das Kugelventil einen Sitz 24 auf der Eintrittsseite des Zuführkanals 23 und eine Kugel 25, die normalerweise durch eine Feder 26 vorgespannt und gegen den Sitz 24 gepreßt ist, um zu verhindern, daß das Lösungsmittel in den Arbeitsbehälter eintreten kann. Eine Lösungsmittel-Zuführeinrichtung E (Fig. 3, 16) enthält eine Zuführdüse 201, die mit Gleitsitz verschiebbar in einem an der Decke des Maschinengestells 30 befestigten Rahmenteil 200 gelagert ist. Die Zuführdüse 201 kann mittels eines am Rahmenteil 200 befestigten Fluidzylinders 202 hin- und herbewegt werden. Ein nicht dargestellter Zuführschlauch erstreckt sich von der Eintrittsseite der Zuführeinrichtung E zu einem nicht dargestellten Vorratstank für das Lösungsmittel bzw. Lösungsmittelgemisch. Eine ebenfalls nicht dargestellte Pumpe ist in dem Weg zwischen der Zuführeinrichtung E und dem Vorratstank eingeschaltet. Soll Lösungsmittel zugeführt werden, wird die Pumpe eingeschaltet, um die richtige Menge an Lösungsmittel vom Vorratstank in den Arbeitsbehälter zu befördern. Während dieser Zuführung ist die Zuführdüse 201 durch den Fluidzylinder 202 derart eingestellt, daß ihr Austrittsende gegen den Ventilsitz 24 gedrückt ist. Dadurch kann die Kugel 25 durch das mittels der Pumpe unter Druck geförderte Lösungsmittel zurückgedrängt, das Kugelventil geöffnet und dadurch der Lösungsmittelstrom durch das Kugelventil freigegeben werden. Die Menge an zugeführtem Lösungsmittel kann durch ein Zeitorgan gesteuert werden. Nach einer voreingestellten Zeitspanne wird die Zufuhr an Lösungsmittel unterbrochen. Die Kugel 25 wird dann durch die Feder wieder gegen den Sitz 24 gepreßt, wodurch der Durchgang durch das Kugelventil geschlossen wird.

Fig. 17 und 18 zeigen die Entwässerungseinheit F für Wasser- bzw. Lösungsmittel. Die Entwässerungseinheit F ist auf der im Vergleich zum Deckel entgegengesetzten Seite des Arbeitsbehälters angeordnet und auf einer Seitenplatte des Arbeitsbehälters abgestützt. Gemäß Fig. 17 enthält die Entwässerungseinheit F ein Kugelventil mit einem auf der Seitenplatte montierten Sitz 31 und einer drehbar in dem Sitz 31 gelagerten Kugel 32. Der Sitz 31 weist einen Durchgang auf, und auch die Kugel 32 ist mit einem Durchgang versehen, der mit dem Durchgang durch den Sitz 31 verbunden werden kann, indem die Kugel 32 gedreht wird. Dadurch können die beiden Durchgänge entweder miteinander verbunden oder gegenseitig abgesperrt werden. Die Drehung der Kugel 32 kann mittels eines Hebels 33 erfolgen, der an einer Seite der Kugel 32 befestigt ist. Mit dem Hebel 33 ist ein Drehstab 219 lösbar verbunden. Einzelheiten darüber lassen sich Fig. 18 entnehmen. Danach ist auf dem Maschinengestell ein nach oben ragendes Stützelement 212 montiert, von dem eine Platte 213 nach außen ragt. Auf der Platte 213 ist ein Fluidzylinder 214 derart befestigt, daß er gegenüber der Platte 213 um kleine Winkel verschwenkt werden kann. Der Fluidzylinder 214 weist eine Kolbenstange 215 auf, deren Vorderende ein um kleine Winkel schwenkbares Treiborgan 216 für das Kugelventil trägt. Das Treiborgan 216 enthält ein drehbares Betätigungsorgan 217 und eine Stange 218, die mit dem Drehstab 219 verbunden ist. Wenn die Kolbenstange 215 des Fluidzylinders 214 vorgeschoben wird, kann der Drehstab 119 mit dem Hebel 33 in Eingriff gebracht werden. Durch das drehbare Betätigungselement 217 wird der Hebel 33 und dadurch auch die Kugel 32 des Kugelventils gedreht. Wenn die Kolbenstange 215 zurückgezogen wird, wird der Drehstab 219 vom Hebel 33 abgezogen und nach unten in diejenige Stellung verschwenkt, die in Fig. 18 durch eine strichpunktierte Linie 220 angedeutet ist, um eine unbehinderte Drehung des Arbeitsbehälters zu ermöglichen. Das im Arbeitsbehälter verbleibende Lösungsmittelgemisch oder Reinigungswasser kann durch das Kugelventil 211 in einen das Stützelement 212 durchragenden Entwässerungskanal 221 auslaufen, von wo aus es zu einer später erläuterten Trenneinrichtung H geleitet wird. Die Entwässerungsleitung 221 kann mittels der an ihr befestigten Kolbenstange 223 eines am Stützelement 212 befestigten Fluidzylinders 222 auf- und abbewegt werden. Wenn die Kolbenstange 223 ausfährt, wird die Entwässerungsleitung 221 angehoben, bis sie den Ventilsitz 31 erreicht und mit dessen Durchgang in Verbindung steht. Wenn die Kolbenstange 223 zurückgezogen wird, wird die Entwässerungsleitung 221 vom Sitz 31 zurückgezogen. Der Arbeitsbehälter kann dann ungehindert gedreht werden.

Die Vakuum-Transfereinheit G nach Fig. 19 und 20 enthält einen Vakuumtank 321 (vgl. Fig. 1), der durch seinen Einlaß die Schleifmittel von einer Trenneinrichtung für das Bearbeitungsgut erhält und dieses unter Vakuum zuführt.

Nach Fig. 19 und 20 ist ein Aufnahmebehälter 230 für Schleifmittel an einem Träger 232 befestigt, der an einem linearen Schlitten 231 hängt und von diesem nach unten ragt. Am Träger 232 ist außerdem ein Stützteil 233 befestigt, das einen kolbenstangenlosen Zylinder 234 trägt. Ein weiteres, vom Maschinengestell 30 nach oben ragendes Stützteil 235 dient als Auflage für eine Traverse 236, auf der eine Führung 237 für den Zylinder 234 angeordnet ist. An der Unterseite der Traverse 236 ist eine Führung für den Schlitten 231 befestigt. Wenn der Aufnahmetrichter 230 in der in Fig. 19 durchgezogen dargestellten Stellung angeordnet ist, ist ein Auslaß 239 der Trenneinrichtung oberhalb des Aufnahmetrichters 230 angeordnet. Soll dagegen das Schleifmittel, das bei einer vorangegangenen Bearbeitung benutzt wurde, erneut verwendet werden, ohne gegen ein unterschiedliches oder frisches Schleifmittel ausgetauscht zu werden, dann wird an der gezeigten Stelle anstatt des dann entfernten Aufnahmetrichters 230 ein Transportgefäß 35a angeordnet und das Schleifmittel aus der Trenneinrichtung in dieses Transportgefäß 35a gefüllt. Wenn das alte Schleifmittel dagegen nicht mehr brauchbar ist oder gegen ein neues oder unterschiedliches Schleifmittel ausgetauscht werden soll, dann wird der Aufnahmetrichter 230, der sich zunächst in der in Fig. 19 strichpunktiert dargestellten Stellung 230a befindet, in die durchgezogen dargestellte Stellung bewegt. In diesem Fall wird ein neues oder unterschiedliches Schleifmittel aus der Trenneinrichtung in den Aufnahmetrichter 230 gegeben. In jedem Fall wird das vom Aufnahmetrichter 230 aufgenommene Schleifmittel dann zum Vakuumtank 321 (Fig. 1) transportiert. Diese Förderung kann dadurch erfolgen, daß eine nicht dargestellte Vakuum- bzw. Saugvorrichtung vorgesehen wird, um ein Kugelventil 241 zu öffnen.

Die Trenneinrichtung H für das Bearbeitungsgut ist unterhalb der Arbeitsbehälter angeordnet. Die Trenneinrichtung H wird während des Trommelbetriebs nach unten von den Arbeitsbehältern wegbewegt, um deren unbehinderte Rotation zu ermöglichen. Wenn die Bearbeitung vollendet ist und das Bearbeitungsgut einschließlich der Werkstücke und Schleifmedien von der Trenneinrichtung H aufgenommen werden soll, wird diese nach oben und möglichst dicht an die Arbeitsbehälter heranbewegt. Dies dient dazu, etwaige Beschädigungen der bearbeiteten Werkstücke zu vermeiden, wenn diese zusammen mit den Schleifmitteln aus den Arbeitsbehältern in die darunter befindliche Trenneinrichtung H fallen.

Eine bevorzugte Ausführungsform für die Trenneinrichtung H ergibt sich aus Fig. 21 und 22. Die räumliche Lage der Trenneinrichtung H ergibt sich aus Fig. 2. Sie enthält nach Fig. 21 ein auf einem Träger 264 abgestütztes Gehäuse 251, an dem mehrere Federn, z. B. vier Federn 252a bis 252d befestigt sind, die ein darüber befindliches Sieb 256 tragen. Das Sieb 256 enthält eine Siebplatte 253, die z. B. aus einem Metallnetz, einem Gitterrost, einer Lochplatte od. dgl. besteht und den Trennvorgang bewirkt. Das Sieb 256 ist außerdem mit einem Einlaß 254 versehen, durch die das Bearbeitungsgut vom Bearbeitungsbehälter auf die Siebplatte 253 geleitet werden kann, wenn der Arbeitsbehälter gekippt wird. Ein Vibrationen erzeugender Motor 255 leitete den Siebvorgang ein, d. h. wenn der Motor 255 eingeschaltet wird, dann wird die Motorkraft auf die durch die Federn 252a bis 252d abgestützte Siebplatte 253 übertragen, so daß die Schleifmittel durch die Siebplatte nach unten in den Aufnahmetrichter 230 fallen können, während die Werkstücke auf der Siebplatte 253 verbleiben. Obwohl in speziellen Fällen auch die Schleifmittel auf der Siebplatte 253 verbleiben können, trifft dies im beschriebenen Fall nur für die bearbeiteten Werkstücke zu, die an einem Auslaß 257 des Siebs gesammelt werden. Die Schleifmittel, die durch das Sieb hindurchgetreten sind (in ähnlicher Weise können in speziellen Fällen auch die Werkstücke durch das Sieb treten), treten durch einen unterhalb der Siebplatte 253 angeordneten Auslaß 258 aus und werden dann vom Aufnahmetrichter 230 oder einem Transportgefäß 35 (Fig. 19) aufgenommen. Wenn das Bearbeitungsgut auch ein Lösungsmittel enthält, wird dieses durch die Entwässerungsleitung 159 abgezogen.

Wenn der Arbeitsbehälter während des normalen Betriebs um seine eigene Achse oder die Achse des Drehkörpers oder um beide Achsen gedreht wird, sollte die Trenneinrichtung vom Arbeitsbehälter wegbewegt sein, um dessen ungestörten Betrieb zu ermöglichen. Dagegen sollte die Trenneinrichtung nach Beendigung der Bearbeitung möglichst dicht an den Arbeitsbehälter heranbewegt werden. Dies kann auf folgende Weise geschehen. Das Gehäuse 251 ist mit Flanschen 261a, 261b, 262a und 262b versehen, die an seiner Unterseite angeordnet sind und sich von dort nach außen erstrecken. An diesen Flanschen sind Rollen 263a bis 263d drehbar gelagert. Die Grundplatte 264 ist mit Führungen 265a bis 265d versehen, die geneigte, den entsprechenden Rollen zugewandte Oberflächen aufweisen. Die Rollen können auf den Führungen auf- und abwandern. Das Gehäuse 251 weist weiterhin einen an seinem Unterteil befestigten Stift 270 auf, an dem ein Gelenkzapfen 266 schwenkbar befestigt ist. Dieser Schwenkzapfen 266 ist außerdem an einer Kolbenstange 268 eines Fluidzylinders 267 befestigt, der an einem von der Grundplatte 264 aufragenden Flansch 269 schwenkbar gelagert ist, so daß er bezüglich des Flansches 269 verschwenkt werden kann. Durch Beaufschlagung der Kolben- bzw. Kolbenstangenseite des Zylinders 267 mit einem unter Druck stehenden Fluid werden die Rollen 263a bis 263d längs der Führungen 265a bis 265d auf- und abbewegt. Dadurch wird die Trenneinrichtung näher an den Arbeitsbehälter herangeführt oder von diesem wegbewegt.

Anstelle des beschriebenen und dargestellten, in Vibration versetzbaren Siebs können auch andere Siebarten, z. B. magnetische Siebe verwendet werden. In jedem Fall kann die Konstruktion jedoch entsprechend der obigen Beschreibung so sein, daß die unterhalb des Siebs gelagerten Rollen längs geneigter Führungen auf- und abbewegbar sind. Auf diese Weise kann mit Hilfe des Fluidzylinders 267 die Bewegung des Gehäuses 251 nach vorn bzw. hinten gesteuert werden, wobei die Rollen auf den genannten Führungen abrollen. Diese Bewegung kann daher die Trenneinrichtung während des Betriebs von dem Arbeitsbehälter weg- bzw. nach Beendigung des Betriebs wieder an den Arbeitsbehälter heranbewegen. Dies stellt einen unbehinderten Betrieb der Arbeitsbehälter sicher und vermeidet mögliche Beschädigungen der bearbeiteten Werkstücke, wenn diese auf das Sieb fallen gelassen werden. Die geneigten Führungen können mechanisch ausreichend fest und stabil ausgeführt werden, so daß sich die erwünschte präzise und störfreie Betriebsweise und eine hohe Lebensdauer ergeben.

Nachfolgend wird die Transporteinrichtung I für die Transportgefäße beschrieben. Die Transporteinrichtung ist nach Fig. 1 und 2 unterhalb der Maschine angeordnet und zur Verbindung der noch zu beschreibenden Zuführeinrichtung für die Schleifmittel mit der Trenneinrichtung H bestimmt. Zwischen den beiden Einrichtungen ist eine Vielzahl von Rollen mit Wellen drehbar gelagert, wobei jede Welle ein Kettenrad trägt, das mittels eines Motors 301 über eine Kette angetrieben wird. Durch Drehung der Rollen kann das Transportgefäß 35 längs der Rollenbahn bewegt werden. Das Transportgefäß 35 kann an verschiedenen Stellen längs der Rollenbahn angehalten werden, z. B. im Bereich des Aufnahmetrichters 302 für die Schleifmittel, einer Kippvorrichtung 303 für die Transportgefäße und der Trenneinrichtung 304. An jeder dieser Stellen kann ein Mikroschalter angeordnet sein, der auf die Anwesenheit eines Transportgefäßes anspricht und dieses dadurch an der dafür vorgesehenen Stelle anhält. Unterhalb der Transportgefäße 35 sind jeweils Arretierelemente angeordnet, die von der Kippvorrichtung J erfaßt werden können. Gemäß Fig. 23 und 24 sind für diesen Zweck zwei parallele Schienen 305a, 305b und Arretierelemente 306a bis 306b vorgesehen. Die Arretierelemente können mit entsprechenden Arretierelementen 308a, 308b, die an einem Träger 307 nach Fig. 25 angebracht sind, in Eingriff gelangen, wenn das Transportgefäß 35 im Bereich der Kippvorrichtung 303 angehalten wird. Die Arretierelemente 306a bis 306d werden dabei durch eine Haltestange 309 gehalten. Der Träger 307 ist mit Rollen 310a und 310b versehen, die an quer zum Träger 307 erstreckten Wellen drehbar gelagert sind. Die Wellen sind in Lagern 311a und 311b gelagert, an denen eine Kette 312 befestigt ist. Die Kette 312 erstreckt sich, wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist, nach oben und ist dabei auf Kettenrädern 313a bis 313d geführt. Wenn diese Kette 312 durch einen nicht dargestellten Motor angetrieben wird, wird dadurch das Transportgefäß 35 auf- oder abbewegt. Das untere Ende der Bewegungsbahn für das Transportgefäß ist durch einen Anschlag 314 begrenzt. Wenn das Transportgefäß das untere Ende seiner Bewegungsbahn erreicht hat, wird dies mittels eines Endschalters 316 festgestellt, der auf einen Nocken 315 am Träger 307 anspricht. Wenn das im Transportgefäß befindliche Bearbeitungsgut im Bereich der Kippvorrichtung in den Arbeitsbehälter überführt werden soll, wird das Transportgefäß in die aus Fig. 26 ersichtliche Lage 35g verschwenkt, während der Arbeitsbehälter in eine leichte Schräglage entsprechend dem Bezugszeichen 7d in Fig. 26 verschwenkt wird, um das Bearbeitungsgut vom Transportgefäß zu übernehmen und dabei die Fallhöhe zwischen dem Transportgefäß und dem Arbeitsbehälter möglichst gering zu halten, das heißt mögliche Beschädigungen der Werkstücke zu vermeiden.

Die Zuführeinrichtung K für das Schleifmittel ergibt sich insbesondere aus Fig. 1 und 2. Beim beschriebenen und dargestellten Ausführungsbeispiel enthält die Zuführeinrichtung K insgesamt fünf Vorratsgefäße 320a bis 320e, die jeweils einem unterschiedlichen Schleifmitteltyp zugeordnet sind. An den vier Ecken einer Basisplatte 323 sind nach oben ragende Stützglieder 324a bis 324d vorgesehen, auf denen eine obere Tragplatte 325 abgestützt ist. Zwischen der Basisplatte 323 und der Tragplatte 325 ist eine Welle 326 drehbar gelagert, die von einem Motor 327 über ein Reduktionsgetriebe 328 und ein Kettenrad 329 angetrieben werden kann. Insgesamt wird die Antriebskraft des Motors 327 über das Reduktionsgetriebe 328, das Kettenrad 329 und ein auf der Welle 326 sitzendes Kettenrad 330 auf die Welle 326 übertragen. Auf der Tragplatte 325 ist ein Vakuumtank 321 angeordnet, der entweder Schleifmittel, das während eines vorhergehenden Bearbeitungsprozesses benutzt wurde, oder frisches Bearbeitungsmittel enthalten kann. Der Vakuumtank 321 ist neben der Bearbeitungseinheit A angeordnet und weist einen unteren Auslaß auf, der nach unten in Richtung eines speziellen Vorratsgefäßes gerichtet ist. Der Auslaß ist mit einem Deckel 323 verschlossen, der mittels eines Fluidzylinders 333 geöffnet bzw. geschlossen werden kann. Eine Drehscheibe 334, die an einem mittleren Abschnitt der Welle 326 befestigt ist, trägt die Vorratsgefäße 320a bis 320d, wobei jedes Vorratsgefäß mit einer unterschiedlichen Art von Schleifmittel gefüllt ist. Jedes Vorratsgefäß ist an seinem unteren Ende mit einem Trägergehäuse 335a bis 335e versehen, das einen im wesentlichen rechteckigen Querschnitt besitzt, oben offen ist und einen endlosen Riemenförderer 336a bis 336e aufnimmt. Jeder Riemenförderer befindet sich in der Nähe des nach unten gerichteten Auslasses des zugehörigen Vorratsbehälters. Jeder Vorratsbehälter weist außerdem an seinem Auslaß eine schwenkbar gelagerte Klappe auf, die normalerweise den Auslaß des Vorratsbehälters absperrt. Wenn beispielsweise der Riemenförderer 336c in Richtung eines Pfeils (Fig. 2) in Gang gesetzt wird, dann wird die Klappe durch das mit dem Riemenförderer transportierte Schleifmittel geöffnet. Am Auslaßende des Riemenförderers wird das Schleifmittel in einen Meßtrichter 338 fallen gelassen. Der Meßtrichter 338 ist auf einer Kraftmeßdose abgestützt und liefert durch Gewichtsmessung eine solche Menge an Schleifmittel, wie vorher festgelegt worden ist. Wenn das Schleifmittel das eingestellte Gewicht erreicht hat, bewirkt es eine Öffnung des Auslasses des Meßtrichters, wodurch es in das unter dem Meßtrichter angeordnete Transportgefäß 35 gelangt. Die Auswahl eines Vorratsgefäßes mit einem besonderen Schleifmittel kann dadurch erfolgen, daß die Drehscheibe 334 gedreht wird, bis das spezielle Vorratsgefäß gerade über dem Meßtrichter 338 angeordnet ist. Diese Positionierung der Vorratsgefäße kann mittels einer Vorrichtung erfolgen, die im wesentlichen der Positioniereinheit nach Fig. 4 entspricht.

Schließlich kann noch eine Zuführeinheit 339 (Fig. 1) für Werkstücke vorgesehen sein, die beispielsweise einen an sich bekannten Vibrationsförderer enthält, der eine vorgewählte Menge an Werkstücken in dasselbe Transportgefäß 35 liefert, das auch mit Schleifmittel gefüllt wird. Die Menge der anzuliefernden Werkstücke kann mittels eines Zeitgebers oder Zählers festgelegt werden, der vorher eingestellt wird. Ein oberhalb der Zuführeinheit 39 für die Werkstücke angeordneter Sensor kann auf die an ihm vorbeitransportierten Werkstücke ansprechen.

Es werden nachfolgend die verschiedenen Steuerfunktionen erläutert, die mittels einer Folgesteuerung bzw. einer Rechenanlage durchgeführt werden können. Die Steuerfunktionen sind so programmiert, daß die verschiedenen Arbeitsschritte von allen oder einigen der oben beschriebenen Einrichtungen in der gewünschten Reihenfolge durchgeführt werden. Dabei ist jedes Werkstück durch eine ihm eigene Codenummer bzw. einen ihm eigenen Identifizierungscode identifizierbar, wobei der Identifizierungscode zugleich eine besondere Bearbeitungsart bzw. Folge von Arbeitsschritten repräsentiert. Der Identifizierungscode wird vorher in einer geeigneten Speichereinrichtung eines Rechners gespeichert und kann dann später dadurch eingegeben werden, daß er direkt vom Werkstück mittels einer entsprechenden Leseeinrichtung abgelesen oder mittels einer Tastatur oder dgl. eingeschrieben wird. Der so eingegebene Identifizierungscode wird dann von der Rechenanlage mit den vorher in der Speichereinrichtung abgelegten Identifizierungscodes verglichen. Daraufhin wird dann automatisch die Bearbeitungsgart bzw. die Reihenfolge von Arbeitsschritten, die mit den dem Werkstück entsprechenden Identifizierungscode verknüpft sind, ausgewählt, so daß nachfolgend das Werkstück in der Weise bearbeitet wird, wie das mit seinem Identifzierungscode verknüpfte Programm vorschreibt. Dabei ist jede Betriebsart oder Reihenfolge von Betriebsarten oder Reihenfolge von Arbeitsschritten vorher genau festgelegt, programmiert und in der Speichereinrichtung abgelegt worden.

Auf dem Bildschirm der Rechenanlage wird zunächst ein Anfangsmenue dargestellt, das Wählmöglichkeiten wie automatischer Betrieb, Einzelschritte oder dgl. (Fig. 30) enthält. Wenn beispielsweise von der Wählmöglichkeit "einzelne Arbeitsschritte" Gebrauch gemacht wird, wird mit einem anderen Bild dargestellt, welche speziellen Tätigkeiten gewählt werden können. Ein Cursor wird dann über dem Namen der gewünschten Tätigkeit angeordnet, indem die entsprechenden Positionierungstasten (Fig. 29) der Tastatur betätigt werden, und die Durchführung der gewählten Tätigkeit wird dann durch Drücken der roten oder schwarzen Taste eingeleitet. Das Flußdiagramm nach Fig. 31 zeigt die verschiedenen Schritte, die im allgemeinen von der Rechenanlage befolgt werden. Nach Fig. 27, die das Blockschaltbild einer typischen Rechnerkonfiguration zeigt, enthält diese einen Zentralcomputer, z. B. "NCE's factory computer FC9801V" eine Folgesteuerung, z. B. "Mitsubishi Electric′s MELSIC KZN" mit einer Verbindungseinheit KJ71-L7 und ein Interface RS-232C, das den Zentralcomputer mit der Folgesteuerung verbindet. Zusätzliche Peripheriegeräte können Ein- und Ausgabeeinheiten wie Flüssigkristallanzeigen (LCD) N5914, Tastaturen FC-9801-KB2, eine zusätzliche RAM-Platte FC9801-02, eine zusätzliche Datei FC-9813, zusätzliche 5-Zoll-Disketten-Laufwerke FC9813-FDI (2 Sätze), einen Drucker PC-PR101F, ein Tastaturfeld und dgl. umfassen. Die Programmabläufe werden vom Rechner gesteuert, der verschiedene Programmablauf-, Status- und andere Daten bzw. Informationen erzeugt. Instruktionen oder Befehle werden eingegeben, die es der Folgesteuerung ermöglichen, den gewünschten Bearbeitungsschritt oder die gewünschte Folge von Arbeitsschritten entsprechend dem jeweiligen Programmablauf durchzuführen bzw. den Programmablauf zu steuern. Dabei ist, wie schon oben erwähnt wurde, jeder Identifizierungscode bzw. jede Codenummer mit einer unterschiedlichen Betriebsart oder Arbeitsschrittfolge verknüpft. Wenn ein gegebener Identifizierungscode entweder über die Tastatur (Fig. 29) oder mittels irgendeiner optischen Abtasteinrichtung, z. B. einem Zeichenleser, in die Rechenanlage eingegeben wird, dann wird dadurch die mit diesem Identifizierungscode verknüpfte Reihenfolge von Arbeitsschritten aufgerufen und dann durchgeführt. Dabei kann jede Einrichtung bzw. Einheit der Bearbeitungsmaschine bei jedem Arbeitsschritt während der Bearbeitung so betrieben werden, wie es das jeweilige Programm vorschreibt. Insbesondere sind folgende Bearbeitungsarten oder Kombinationen von Bearbeitungsarten möglich: 1. Rotierender Arbeitsbehälter, 2. stark rotierender Arbeitsbehälter, 3. Zentrifugalstrom einzeln, 4. rotierender Arbeitsbehälter-Zentrifugalstrom (oder stark rotierender Arbeitsbehälter), 5. Zentrifugalstrom (oder stark rotierender Arbeitsbehälter) - rotierender Arbeitsbehälter und 6. rotierender Arbeitsbehälter-Zentrifugalstrom (oder stark rotierender Arbeitsbehälter) - rotierender Arbeitsbehälter. Dabei kann jede Sequenz aus einer Kombination von bis zu drei Bearbeitungsarten bestehen.

Die Erkennung des Identifizierungscodes kann mit bekannten Mitteln, z. B. Farbmonitoren, Mikroschaltern, Magnetsensoren, Blenden, Strichcodierungen, Signalübertragung, Zeichenerkennung oder dgl. erfolgen. Das den Identifizierungscode tragende Schild bzw. Label kann mechanisch, optisch oder magnetisch gelesen und vorher an geeigneter Stelle, z. B. am Rand 36, eines Transportgefäßes befestigt werden. Dieses Schild wird z. B. mittels einer entsprechenden Abtasteinrichtung 37 gelesen, die im Maschinengestell 30 angeordnet ist. Das Ausgangssignal dieser Abtasteinrichtung wird dem Zentralcomputer zugeführt. Entsprechend Fig. 28 beginnt dieser Vorgang mit dem Lesen des Codes, worauf verschiedene Zwischenschritte durchgeführt und am Ende die Bearbeitung eingeleitet wird. Die verschiedenen Arbeitsschritte können auch mit der Tastatur nach Fig. 29 gewählt und mittels der Tasten "Black" und "Red" bestätigt werden.

Fig. 30 zeigt das auf dem Bildschirm erscheinende Anfangsmenue mit den verschiedenen Wählmöglichkeiten. Dazu gehören insbesondere der automatische Betrieb, einzelne Operationen, die Eingabe eines Labels (was es ermöglicht, einen Identifizierungscode als Label samt zugehörigen Arbeitsschritten einzugeben), Labeländerung (hierbei können existierende Label modifiziert werden), Label-Löschung (hierbei können existierende Labels, wenn sie nicht länger benötigt werden, gelöscht werden), Wiedergabe aller Label (hiermit können alle vorhandenen Label und die zugehörigen Daten aufgerufen und sichtbar gemacht werden), Bearbeitungsergebnisse und Änderungen des Datums und der Zeit. Die genannten Wählmöglichkeiten können durch Betätigung der entsprechenden Tasten der Tastatur ausgewählt werden.

Die folgende Beschreibung ist ein Beispiel für den angenommenen Fall, daß von den Wählmöglichkeiten "Automatischer Betrieb" und "Einzeloperationen" Gebrauch gemacht wurde.

Wenn der automatische Betrieb gewählt wird, erscheint auf dem Bildschirm entsprechend Fig. 31(a) ein Bild, das die abgelesene Nummer des Arbeitsbehälters zeigt. Wenn eine derartige Nummer nicht automatisch gewählt wird, kann die Tastatur dazu benutzt werden, die jeweilige Nummer einzugeben. Die Nummer des Arbeitsbehälters erscheint dann auf dem Bildschirm. Wenn der Befehl gegeben wird, die automatische Bearbeitung durchzuführen, dann erscheint ein weiteres Bild entsprechend Fig. 31(b). Dieses Bild zeigt einen Datensatz mit den speziellen Anforderungen, die mit dem jeweiligen Identifizierungscode verknüpft sind. Werden diese Anforderungen angenommen, dann wird die Taste "Yes" gedrückt. In diesem Fall antwortet der Rechner mit der Abgabe eines entsprechenden Steuersignals an die Folgesteuerung, die dann die Bearbeitungsfolge startet. Sollen die sichtbar gemachten Anforderungen dagegen modifiziert werden, wird die Taste "No" gedrückt. Hierdurch wird das Unterprogramm Labeländerung aufgerufen, anhand dessen dann die erforderlichen Korrekturen vorgenommen werden können.

Während des automatischen Betriebs kann am Boden des Bildschirms eine Statusinformation wiedergegeben werden, die anzeigt, ob ein normaler Betrieb vorliegt oder irgendeine anormale Situation eintritt. Beim Normalbetrieb kann die Statusinformation Angaben wie 1. Werkstücke werden bearbeitet, 2. der Drehkörper wird gedreht, 3. die entsprechenden Arbeitsbehälter werden gedreht, 4. das Bearbeitungsgut wird getrennt, 5. die Bearbeitungszeit für einen Behälter mit einer gegebenen Codenummer oder dgl. enthalten. Beim Erscheinen der Statusinformation "Werkstücke werden geliefert" werden dem Zentralrechner das Signal vom Nocken 315 des Trägers 307, das beim Kippen des Transportgefäßes erzeugt wird, und Signale zugeführt, die durch Abtastung des Stromflusses durch die verschiedenen Motoren erhalten werden, die den entsprechenden Dreh- und Trenneinrichtungen zugeordnet sind. Als Statusinformation im Falle irgendeiner unnormalen Situation können dann Angaben wie 1. Nothalt, 2. ungenügender Luftdruck, 3. Zyklusende, 4. Überhitzung, 5. Stromausfall in der Folgesteuerung, 6. defekte Folgesteuerung, 7. defekter Nußdreher, 8. defekter Behälterdeckel, 9. Kippvorrichtung überdreht, 10. keine Werkstücke oder dgl. sichtbar gemacht werden. Das Signal "Nothalt" wird durch Druck auf eine Taste "Nothalt" erzeugt. Das Signal "ungenügender Luftdruck" wird von einem Druckmesser erzeugt. Zur Erzeugung des Signals "Überhitzung" dient ein Thermoelement, das im Lager des Drehkörpers angeordnet ist und auf unnormale Änderungen der Temperatur anspricht. Das Signal "Stromausfall in der Folgesteuerung" wird von einem Spannungsmesser erzeugt. Zur Erzeugung des Signals "defekter Nußdreher" ist ein Drehmoment-Meßgerät vorgesehen. Zur Erzeugung des Signals "defekter Behälterdeckel" dient der Mikroschalter 138. Das Signal "keine Werkstücke" kann mittels eines Mikroschalters erzeugt werden, der neben der Zuführbahn der Zuführeinheit 339 für die Werkstücke angeordnet ist und das Störsignal beim Ausbleiben von Werkstücken erzeugt. Die genannten Signale werden dem Zentralcomputer zugeführt, der dafür sorgt, daß auf dem Bildschirm entsprechende Statusinformationen erscheinen. Die Betriebsarten für die Einzeloperationen enthalten Arbeitsschritte wie "Entfernung", "Zuführung" und "Wechsel der Schleifmittel". Diese Arbeitsschritte können aus dem in Fig. 31(c) angedeuteten Menue ausgewählt werden, wobei dann für den ausgewählten Arbeitsschritt entsprechend Fig. 31(d) bis 31(f) Hilfsmenues sichtbar gemacht werden. Einzelheiten der Betriebsarten sind in Fig. 31(g) bis 31(i) zusammengefaßt. Die den einzelnen Arbeitsschritten zugeordneten Funktionen ergeben sich aus der obigen Beschreibung.

Durch die vorliegende Erfindung wird eine Oberflächenbearbeitungsmaschine geschaffen, die eine Mehrzahl von Funktionen ermöglicht, insbesondere die Bearbeitungsarten "Bearbeitung mit rotierendem Arbeitsbehälter", "Zentrifugalstrom- Trommelbetrieb", "Bearbeitung mit stark rotierendem Arbeitsbehälter" und "Bearbeitung mit rotierendem Arbeitsbehälter unter Zentrifugalkraft". Diese Betriebsarten können entweder einzeln oder in irgendeiner beliebigen Kombination gewählt werden. Alle Kombinationen von Betriebsarten, die für einen besonderen Werkstücktyp gewählt werden, können nacheinander ausgeführt werden. Die Bearbeitung der Werkstücke kann daher sowohl automatisch als auch in kontinuierlicher Weise von einer Betriebsart auf eine andere Betriebsart umgeschaltet werden. Die Reihenfolge der Operationen, die den von einem bestimmten Werkstücktyp gestellten Anforderungen am besten entsprechen, kann dadurch ausgewählt werden, daß jedem Werkstücktyp ein einzigartiger, eindeutiger Identifizierungscode zugeordnet wird. Dadurch wird Zeit gespart und ein wirtschaftlicher Ablauf ermöglicht.

Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, die in vielfältiger Weise verändert werden können. Dabei können die verschiedenen Ausführungsbeispiele sowohl einzeln als auch in zahlreichen Kombinationen für die Erfindung von Bedeutung sein.

Claims (8)

1. Trommelbearbeitungsmaschine zur Oberflächenbearbeitung von Werkstücken, enthaltend ein Maschinengestell, eine in diesem drehbar gelagerte Hauptantriebswelle, die ein Drehkörper trägt, eine Mehrzahl von drehbar im Drehkörper gelagerten Arbeitsbehältern, eine erste steuerbare, mit der Hauptantriebswelle verbundene, zur Drehung des Drehkörpers bestimmte Antriebseinrichtung, eine zweite steuerbare, zur Drehung der Arbeitsbehälter bestimmte Antriebseinrichtung und eine mit den Antriebseinrichtungen verbundene Folgesteuerung zur Steuerung des Bearbeitungsvorgangs, dadurch gekennzeichnet, daß zur Ermöglichung einer Mehrzahl unterschiedlicher Bearbeitungsarten für die Werkstücke die Folgesteuerung (L) einen Rechner mit einer Speichereinrichtung zur Speicherung jeder dieser Bearbeitungsarten in Form je einer mit einem Identifizierungscode versehenen und durch diesen auswählbaren Kombination von entsprechend der jeweiligen Bearbeitungsart festgelegten Drehzahlbereichen und/oder -folgen für die Antriebsvorrichtungen, eine Eingabevorrichtung (37, Fig. 29) zur Eingabe eines ausgewählten Identifizierungscodes entsprechend der im Einzelfall gewünschten Bearbeitungsart und eine mit dem Rechner verbundene Steuereinrichtung zur Steuerung der Antriebseinrichtungen entsprechend der dem ausgewählten Identifizierungscode zugeordneten Kombination von Drehzahlbereichen und/oder -folgen aufweist.

2. Trommelbearbeitungsmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Öffnungs- und Schließmechanismus (B, 118-135) für Deckel (104) der Arbeitsbehälter (7a) und eine Trenneinrichtung (H, 253-259) zur Trennung des Bearbeitungsgutes in Werkstücke und Bearbeitungsmittel aufweist und die für den Öffnungs- und Schließmechanismus und die Trenneinrichtung erforderlichen Steuerungen den Kombinationen von Drehzahlbereichen und/oder -folgen fest zugeordnet sind.

3. Trommelbearbeitungsmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie Vorratsbehälter (320a-320e) für unterschiedliche Arten von Bearbeitungsmitteln und eine Wähl- und Dosiereinrichtung (K, 334, 338) zur Eingabe ausgewählter Mengen von ausgewählten dieser Bearbeitungsmittel in die Arbeitsbehälter (7a, 7b) aufweist und die für die Auswahl und Dosierung der Bearbeitungsmittel erforderlichen Steuerungen den Kombinationen von Drehzahlbereichen und/oder -folgen fest zugeordnet sind.

4. Trommelbearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Eingabevorrichtung eine Tastatur (Fig. 29) enthält.

5. Trommelbearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß sie Transportgefäße (35) für die zu bearbeitenden Werkstücke mit die Identifizierungscodes tragenden Markierungen und eine Zuführ- und Beladestation (IJ 303-316) zur Eingabe der in ihnen befindlichen Werkstücke in die Arbeitsbehälter (7d) aufweist und die Eingabevorrichtung eine den Markierungen zugeordnete Abtasteinrichtung (37) enthält.

6. Trommelbearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Arbeitsbehälter (7a, 7b) senkrecht zur Hauptantriebswelle (1) angeordnete Antriebswellen (8a, 8b) aufweisen.

7. Trommelbearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptantriebswelle (1) vertikal angeordnet ist.

8. Trommelbearbeitungsmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Antriebseinrichtung eine koaxial und drehbar auf der Hauptantriebswelle (1) gelagerte Hülse (9) aufweist, der Drehkörper (6) wenigstens ein drehbar gelagertes erstes Kegelrad (12a, 12b) und die Hülse (9) ein fest mit ihrem einen Ende verbundenes, mit dem ersten Kegelrad (12a, 12b) im Eingriff befindliches zweites Kegelrad (11) enthält und das erste Kegelrad (12a, 12b) antriebsmäßig mit den Arbeitsbehältern (7a, 7b) gekoppelt ist.