DE3917941A1

DE3917941A1 - Verfahren und vorrichtung fuer materialzufuhr in einer reifenaufbaumaschine

Info

Publication number: DE3917941A1
Application number: DE3917941A
Authority: DE
Inventors: Nobuhiko Irie
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 1989-06-01
Filing date: 1989-06-01
Publication date: 1990-12-06
Also published as: US5049222A; DE3917941C2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung für kontinuierliche Materialzufuhr in einer Reifenaufbau- bzw. -fertigungsmaschine.

Bei einem bisherigen Verfahren für Materialzufuhr bei einer bekannten Reifenaufbaumaschine wird ein in aufge rollter Form vorliegendes Ausgangs-Material auf einem Wagen zur Reifenaufbaumaschine überführt und an dieser Maschine stehengelassen; wenn im Laufe der Reifenher stellung das (vorhergehende) Material verbraucht ist, unterbricht eine Bedienungsperson die Reifenherstellung, um dann die leere und nunmehr unnötige Rolle aus der Ma schine herauszunehmen und eine neue Materialrolle in einen Materialzuführer der Reifenaufbaumaschine einzu setzen. Eine zusammen mit dem Material aufgerollte Zwi schenlage (liner) wird im Materialzuführer auf eine ent sprechende Rolle aufgewickelt. Sodann wird das Material für eine endweise Verbindung der neuen und alten Material streifen abgezogen, und die beiden Materialstreifen wer den miteinander verspleißt.

Bei einem anderen bekannten Verfahren wird ein Wagen, der eine Rolle mit gemeinsam aufgewickeltem Material und Zwischenlage, eine Zwischenlagen-Aufwickelrolle und eine erforderliche Zwischenrolle aufweist, zu einer Reifenauf baumaschine überführt und an dieser stehengelassen. Wenn das für die Reifenherstellung benutzte (vorhergehende) Material verbraucht ist, werden durch eine Bedienungs person die Reifenfertigung unterbrochen, der vorher be nutzte Materialwagen herausgezogen, ein neuer Material wagen an seine Stelle gebracht, ein vorlaufendes Ende eines Materialstreifens von der doppelt bewickelten Ma terialrolle abgezogen, sodann die Endstückbehandlungen des neuen und des alten Materialstreifens durchgeführt und anschließend diese Materialstreifen miteinander ver spleißt.

Obgleich die vorstehend beschriebenen bisherigen Ver fahren insofern teilweise automatisiert sind, als ein Materialwagen unbemannt (automatisch) zugeführt und an der Zuführstelle abgestellt wird, erfolgen die Arbeiten des Ausrichtens eines vorher benutzten Materialwagens und eines neu zugelieferten Materialwagens sowie das Wechseln dieser Wagen durch eine Bedienungsperson der Reifenaufbaumaschine, wobei der Fertigungsvorgang unter brochen werden muß.

Wie sich aus der vorstehenden Beschreibung bisheriger Verfahren ergibt, gestaltet sich das Wechseln der aufge rollten Materialien äußerst unwirtschaftlich. Infolge dessen verkürzt sich die tatsächliche Fertigungszeit. Das Materialzufuhrsystem gewährleistet somit eine mangel hafte Produktionsleistung.

Aufgabe der Erfindung ist damit die Schaffung eines ver besserten Verfahrens für Materialzufuhr bei einer Reifen aufbaumaschine in sehr wirtschaftlicher Weise und ohne die Notwendigkeit für eine Unterbrechung des Fertigungs ablaufs.

Die Erfindung betrifft auch eine verbesserte Vorrichtung für Materialzufuhr bei einer Reifenaufbaumaschine, mit welcher das erfindungsgemäß vorgeschlagene Verfahren in voll automatisierter Weise durchführbar ist.

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren für Material zufuhr bei einer Reifenaufbaumaschine, das dadurch gekenn zeichnet ist, daß ein einen neuen, aufgerollten Material streifen halternder Materialwagen an der Rückseite oder der Seite eines Materialzuführers unter Ausrichtung auf diesen abgestellt wird, ein nachlaufender Endabschnitt eines aufgerollten, (augenblicklich) für die Reifen fertigung benutzten Materialstreifens auf einem im Ma terialzuführer angeordneten Materialwagen festgehalten und von der Rolle abgezogen wird, bevor der eben benutzte Materialstreifen verbraucht ist, ein leerer Materialwagen zur Vorderseite, zur Seite oder zur Rückseite des Material zuführers überführt wird, der den aufgerollten neuen Ma terialstreifen tragende Materialwagen von der Rückseite oder der Seite des Materialzuführers her in diesen über führt bzw. eingeführt wird, ein vorlaufender Endabschnitt des aufgerollten Materialstreifens auf dem neuerlich in den Materialzuführer eingeführten Materialwagen bis zu einer zweckmäßigen Stelle zugeführt oder abgezogen und an dieser Stelle angehalten wird, der festgehaltene nach laufende Endabschnitt des vorhergehenden Materialstreifens mit dem vorlaufenden Endabschnitt des neuen Materialstrei fens verspleißt wird, während die Festhaltekraft an einer Stelle aufgehoben wird, an welcher die beiden Endab schnitte einander überlappen, und daß die genannten Ver fahrensschritte fortlaufend wiederholt werden.

Dieses Verfahren ist weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß ferner das Ankommen der Spleißstelle in einer Schneidposition im Materialzuführer erfaßt, das Material in Abhängigkeit von dieser Erfassung an Vorder- und Rück seite der Spleißstelle geschnitten, ein ausgeschnittenes Stück des Materials ausgetragen oder ausgeworfen und die geschnittenen Endabschnitte wieder miteinander ver spleißt werden.

Gegenstand der Erfindung ist auch eine Vorrichtung für Materialzufuhr bei einer Reifenaufbaumaschine, die ge kennzeichnet ist durch eine Anzahl von Materialwagen mit jeweils einem schlittenartigen Rahmen, der auf an einem Boden angeordneten Rollen oder Kugellagern zu laufen ver mag und einem Tragelement zur Halterung einer Material (streifen)rolle, in welcher ein Reifen-Fertigungsmaterial und eine Zwischenlage (liner) gemeinsam aufgewickelt sind, einer Trennrolle zum Trennen des Materialstreifens und der Zwischenlage beim Abspulen derselben von der Ma terialrolle, einer Zwischenlagenrolle zum Aufspulen der durch die Trennrolle getrennten Zwischenlage sowie eines Leitelements zum Auflegen des getrennten Materialstreifens darauf für seine Führung, wobei diese Bauteile sämtlich am Rahmen vorgesehen sind, sowie eine an der Stelle, an welcher ein (augenblicklich) für die Reifenfertigung be nutzter Materialwagen unter den verschiedenen Material wagen angeordnet ist, vorgesehene Material-Ansaug- und -Halteeinrichtung mit einem schwenkbaren Arm, der an seinem freien Endabschnitt mit Saugnäpfen versehen ist, welche den Materialstreifen auf dem Leitelement anzusau gen und festzuhalten vermögen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist insbesondere in folgenden Punkten verbessert:

1. Ein Materialwagen ist wie folgt aufgebaut:
- a) Zur Vereinfachung der automatischen Steuerung des Wagens im Bereich des Materialzuführers ist ein einem bisherigen derartigen Wagen mit Rädern ähn licher Wagen als schlittenartiger (sled-shaped) Wagen abgewandelt, wobei im Bereich des Material zuführers und der Reifenaufbaumaschine Rollengruppen vorgesehen sind, damit der Materialwagen ungehin dert seine Laufrichtung ändern kann.
- b) Zum Zwecke des Ausrichtens eines hinteren oder nachlaufenden Endabschnitts eines vorhergehenden Rollenmaterials mit dem vorderen oder vorlaufenden Endabschnitt eines folgenden Rollenmaterials ist eine Materialausrichtvorrichtung vorgesehen, in welcher die betreffenden Endabschnitte mittels einer Antriebseinheit an der Seite des Materialzuführers aufeinander ausgerichtet bzw. ausgefluchtet werden können.
2. An einem Materialeinlaufteil eines Materialzuführers ist ein Arm vorgesehen, mit dessen Hilfe es möglich ist, einen hinteren Endabschnitt eines Rollenmaterials mittels einer an diesem Arm angeordneten Ansaugvor richtung anzusaugen und diesen Endabschnitt mit einem vorderen Endabschnitt eines neuen Rollenmaterials bzw. einer neuen Materialrolle zu verspleißen.
3. Eine im Materialzuführer vorgesehene Schneidvorrich tung ist wie folgt aufgebaut:
- a) Es ist eine Detektorvorrichtung vorgesehen, um festzustellen, daß der in dem unter 2. beschrie benen Vorgang vorläufig gespleißte Abschnitt ein gelaufen ist.
- b) Es ist eine Materialansaugvorrichtung vorgesehen, die zunächst die Rückseite (die der Rolle auf dem Materialwagen näherliegende Seite) des vorläufig gespleißten Abschnitts schneidet, sodann das Ma terial an der Rückseite der Schnittlinie ansaugt, diesen Abschnitt hochzieht und zurückzieht.
- c) Eine Austragvorrichtung zieht nach dem Ansaugen des Materialstücks den über die Schnittlinie hin aus gelangten, vorläufig gespleißten Abschnitt zu rück, schneidet sodann die Vorderseite des vorläufig gespleißten Abschnitts, nähert sich nach dem Schneiden dem geschnittenen Stück, um dieses anzu saugen, und bewegt sich aufwärts und in Querrich tung des Materials, um das angesaugte Materialstück aus der Schneidvorrichtung auszutragen.
- d) Eine Endbearbeitungsvorrichtung bewegt nach dem Schneiden und Austragen (bzw. Auswerfen) die Saug vorrichtung an der Rückseite vorwärts, und sie senkt die vorderen und hinteren geschnittenen End abschnitte des Materials unter Überlappung dersel ben in einem günstigen Zustand, und sie preßt nach Aufhebung der Saugkraft die überlappten Abschnitte zur Fertigstellung der Spleißung gegeneinander an.

Die vorstehend umrissene erfindungsgemäße Vorrichtung arbeitet wie folgt:

1. Mehrere Reifenausgangsmaterialwagen werden in der Nähe eines Materialzuführers einer Reifenaufbauma schine in einem Bereitschaftszustand angeordnet.
2. Im Betrieb wird festgestellt oder erfaßt, daß das Ma terial auf einem benutzten Materialwagen verbraucht worden ist.
3. Ein nachlaufendes Ende des Materialstreifens wird vom Materialwagen getrennt und dabei automatisch gehal ten.
4. Der leere Materialwagen wird aus dem Materialzuführer herausgefahren.
5. Ein neuer, in Bereitschaftsstellung befindlicher Ma terialwagen wird in den Materialzuführer eingebracht.
6. Ein vorlaufendes Ende eines neuen Materialstücks wird von einer Materialrolle auf dem neuen Materialwagen abgezogen.
7. Das nachlaufende Ende des alten Materialstreifens und das vorlaufende Ende des neuen Materialstreifens wer den provisorisch bzw. vorläufig gespleißt, und die gespleißten Materialstreifen werden automatisch zu einer Schneidvorrichtung im Materialzuführer über führt.
8. In der Schneidvorrichtung wird der gespleißte Material streifen an Vorder- und Rückseite des vorläufig ge spleißten Abschnitts geschnitten, wobei der ausge schnittene, vorläufig gespleißte Abschnitt ausgetragen bzw. ausgeworfen wird.
9. Die auf diese Weise gebildeten geschnittenen Endab schnitte werden verspleißt, worauf die Reifen-Material streifen fortlaufend und ohne Notwendigkeit für das Eingreifen einer Bedienungsperson zugeführt werden können.

Erfindungsgemäß können somit das Wechseln der Material wagen, die Endstückbehandlungen an den Endabschnitten von neuen und alten Materialstreifen sowie auch das Spleißen der beiden Materialstreifen, wofür bisher menschliche Arbeitskraft nötig war, vollautomatisch bzw. in vollautomatisierter Weise durchgeführt werden, so daß damit eine Anlage einer hohen Produktionsleistung zur Verfügung gestellt wird.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine allgemeine Aufsicht auf die Anordnung der jeweiligen Geräte bei einer bevorzugten Aus führungsform der Erfindung,

Fig. 2 eine in vergrößertem Maßstab gehaltene, detaillierte Aufsicht auf ein System III-1 in Fig. 1,

Fig. 3 eine Seitenansicht eines Materialzuführers beim System III-1, in Richtung eines Pfeils X in Fig. 1 gesehen,

Fig. 4 eine Seitenansicht von Materialwagen,

Fig. 5 eine Seitenansicht einer Materialausrichtvor richtung für einen Materialwagen,

Fig. 6 eine Aufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 5,

Fig. 7 eine in vergrößertem Maßstab gehaltene Seiten ansicht eines bewegbaren Rahmens einer Schneid vorrichtung,

Fig. 8 eine Aufsicht auf die Schneidvorrichtung und eine Saugvorrichtung,

Fig. 9 eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Fig. 8,

Fig. 10 eine detaillierte Seitenansicht der Saugvor richtung und

Fig. 11(a) bis 11(o) schematische Aufsichten zur Veran schaulichung aufeinanderfolgender Schritte bei einem Spleißvorgang an neuen und alten Reifen- Materialstreifen.

Fig. 1 veranschaulicht den allgemeinen Aufbau einer Vor richtung für die Zufuhr von Reifen-Ausgangsmaterialien gemäß der Erfindung. Diese Vorrichtung umfaßt ein auto matisches Fördersystem I für Materialwagen, ein auto matisches Wechselsystem III zum automatischen Ausrichten der zugeführten Materialwagen und zum automatischen Aus wechseln eines solchen Materialwagens gegen einen vorher benutzten Materialwagen sowie ein an dieses System III angepaßtes Reifenaufbausystem II. Das System I ist bei spielsweise ein an sich bekanntes automatisches Förderer- oder Fördersystem, z.B. ein elektromagnetisches Induk tionssystem, das mit einer Lade/Entladevorrichtung für Transport, Laden und Entladen von Reifen-Materialwagen ausgerüstet ist.

Das System II gemäß Fig. 1 umfaßt folgende Bauteile:
Eine Laufflächenband-Aufbautrommel a,
einen bewegbaren Rahmen b′ zur Halterung oder Lagerung der Trommel a,
einen Materialzuführer C ₁ (für eine erste Unterbrecher lage (first-layer breaker ply),
einen Materialzuführer C ₂ (für eine zweite Unterbrecher lage),
einen Materialzuführer C ₃ (für eine dritte Unterbrecher lage),
eine Karkassen-Aufbautrommel d,
einen Drehtisch e zur Lagerung der Trommel d,
einen Materialzuführer f′ (für einen Seitenwand- oder Flan kenstreifen),
einen Träger g′ für Laufflächenbandstruktur,
Schienen h′ für den bewegbaren Rahmen b′ der Trommel a und des Trägers g′,
Preßklebevorrichtungen i und j,
eine Karkassenband-Aufbautrommel k,
einen bewegbaren Rahmen l für die Trommel k,
einen Materialzuführer m ₁ (für eine innere Zwischenlage),
einen Materialzuführer m ₂ (für eine erste Karkassenlage),
einen Materialzuführer m ₃ (für eine zweite Karkassen lage),
eine Preßklebevorrichtung n,
einen Karkassenbandträger o,
einen Wulstzuführer p,
Schienen r für den Trommelrahmen l und den Träger o; dabei bezeichnen die Buchstaben A und B Bewegungsstop bzw.-Endstellungen der Trommel a, der Buchstabe C eine andere Bewegungsendstellung der Trommel a und eine End stellung des Trägers g′, der Buchstabe D eine andere End stellung des Trägers g′, der Buchstabe E noch eine andere Endstellung des Trägers g′ und eine Drehungsendstellung der Trommel d, der Buchstabe F eine weitere Drehungsend stellung der Trommel d und eine Endstellung des Trägers o sowie die Buchstaben G, H und I jeweilige Bewegungs endstellungen der Trommel k und eine Vorschubendstellung des Wulstzuführers p.

Das System II gemäß den Fig. 1 und 2 umfaßt folgende Bau teile:
Ein Untersystem III-1, welches Materialwagen für Zwischen- oder Unterbrecherlagen (breaker plies), die durch das System I automatisch zugeführt worden sind, abnimmt, gegebenenfalls eine Richtungsänderung durchführt und dann die Materialwagen in gegenseitige Ausrichtung an der Rück seite der betreffenden Materialzuführer C ₁, C₂ und C₃ abstellt, außerdem vorher benutzte Materialwagen weiter liefert und anschließend einen Materialwagen aus der Be reitschaftsstellung an der Rückseite zu einer vorbe stimmten Position im Materialzuführer überführt. Außer dem bewegt sich dieses Untersystem seitwärts und richtet die erwähnten, vorher benutzten, weitergelieferten Ma terialwagen aus, wobei es einen Transportwagen des Systems I veranlassen kann, die benutzten Materialwagen zu einem zweckmäßigen Zeitpunkt zu sammeln.

Ein Untersystem III-2 nimmt die durch das System I auto matisch zugelieferten Materialwagen für Flankenstreifen ab, stellt sodann die Materialwagen in Ausrichtung in einer seitlichen Stellung des Materialzuführers f′ ab, überführt außerdem vorher benutzte Materialwagen rück wärts und überführt anschließend einen Materialwagen aus der seitlichen Bereitschaftsstellung in eine vorbestimmte Stellung im Materialzuführer. Dieses System verschiebt andererseits die erwähnten, zugelieferten, vorher be nutzten Materialwagen unter Ausrichtung derselben in Rückwärtsrichtung, und es kann den Transportwagen des Systems I veranlassen, die benutzten Materialwagen zu einem zweckmäßigen Zeitpunkt zu sammeln.

Ein Untersystem III-3 nimmt die durch das System I auto matisch zugelieferten Materialwagen für Karkassenlagen und eine innere Zwischenlage (inner liner) ab, richtet sodann die Materialwagen in Bereitschaftsstellung aus, überführt außerdem vorher benutzte Materialwagen rück wärts und liefert anschließend diese Materialwagen unter Ausrichtung derselben in Seitwärtsrichtung. Weiterhin be wegt dieses Untersystem die in Bereitschaftsstellung be findlichen Materialwagen unter Ausrichtung derselben zur Rückseite des Materialzuführers zwecks Überführung der selben von der Rückseite des Materialzuführers zu einer vorbestimmten Stellung. Außerdem läßt es den Transport wagen des Systems I die vorher benutzten Materialwagen zu einem zweckmäßigen Zeitpunkt sammeln.

Ein Untersystem III-4 nimmt die durch das System I auto matisch zugeführten Materialwagen für Wulststreifen (beads) nach deren Ausrichtung ab und überführt sie se quentiell in Vorwärtsrichtung, wobei die Wulststreifen an einer für einen Arbeiter günstigsten Stellung abge nommen bzw. ausgezogen werden. Die geleerten Materialwagen werden sequentiell zur genannten Abnahmestation überführt, und sie können zu einem zweckmäßigen Zeitpunkt durch den Transportwagen des Systems I gesammelt werden.

Ein Untersystem III-5 nimmt die durch das System I auto matisch zugelieferten Materialwagen für Laufflächenstrei fen (treads) nach der Ausrichtung derselben ab und be wegt sie zu einer Betriebs- oder einer Bereitschafts stellung. Die Laufflächenstreifen werden durch einen Ar beiter abgenommen. Wenn der betreffende Materialwagen leer ist, wird er zu einer Sammel-Bereitschaftsstellung für leere Wagen verbracht, an welcher er vom Transport wagen des Systems I abgenommen werden kann.

Bei den in Fig. 1 gezeigten Systemen I-III kann er sichtlicherweise der automatische oder automatisierte Transportwagen die benutzten Materialwagen sammeln, nach dem er (neue bzw. volle) Materialwagen geliefert hat.

Da die Untersysteme III-1-III-3 einander ähnlich sind, ist im folgenden als repräsentatives Beispiel lediglich das Untersystem III-1 beschrieben.

Fig. 2 veranschaulicht das Untersystem III-1 in ver größerter Aufsicht. Zur Erleichterung des Verständnisses des Aufbaus dieses Unter- oder Nebensystems im Zusammen hang mit den Materialzuführern C ₁, C₂ und C₃ sind nur seine Materialwagen C ₁-2, C₂-2 und C₃-3 sowie Antriebs einheiten C ₁-1, C₂-1 und C₃-1 dargestellt.

Fig. 3 veranschaulicht in Seitenansicht neben dem Unter system III-1 auch den jeweiligen Materialzuführer C ₁, C₂ bzw. C₃. Fig. 4 veranschaulicht die Materialwagen in Sei tenansicht.

Im folgenden sind das Untersystem III-1, der Material wagen und der Materialzuführer nacheinander im einzelnen beschrieben.

Das Untersystem III-1 umfaßt folgende Bauteile:
Eine Abnahmefördervorrichtung 100, eine Transportförder- Vorrichtung 200, eine Drehtischvorrichtung 300, eine Ma terialwagen-Zuführfördervorrichtung 400, eine Material wagen-Wechselvorrichtung 500 und eine Materialwagen-Aus tragfördervorrichtung 600.

In Fig. 2 sind weiterhin Materialzuführ-Antriebseinheiten C ₁-1, C₂-1 und C₃-1 in den Materialzuführern C ₁, C₂ bzw. C₃, Materialwagen C ₁-2, C₂-2 und C₃-2 sowie strichpunktiert eingezeichnete benutzte bzw. leere Materialwagen darge stellt. Der Drehtisch 300 ist in dem Zustand dargestellt, in welchem er eben einen Materialwagen aufgenommen hat. Auf dem Zuführförderer 400 befinden sich Materialwagen in einem Zuführ-Bereitschaftszustand. Die Materialwagen- Wechselvorrichtung 500 für den Materialzuführer C ₁ ist in dem Zustand unmittelbar nach der Überführung des Ma terialwagens C ₁-2 zu ihr dargestellt. Die betreffende Wechselvorrichtung 500 für den Materialzuführer C ₂ ist in dem Zustand dargestellt, in welchem der Materialwagen C ₂-2 abgesetzt worden ist und benutzt wird. Die betreffen de Wechselvorrichtung 500 für den Materialzuführer C ₃ befindet sich in dem Zustand, in welchem sie für die Auf nahme des Materialwagens C ₃-2 bereitsteht.

Die einzelnen Vorrichtungen oder Einheiten sind nach stehend näher erläutert.

Abnahmefördervorrichtung 100

Gemäß Fig. 4 ist die Abnahmefördervorrichtung 100 von einem an sich bekannten, lotrecht bewegbaren Typ, welcher die Materialwagen C ₁-2, C₂-2 oder C₃-2 zweckmäßig abzu nehmen oder aufzunehmen vermag. Die Oberseite dieser Vor richtung 100 ist mit mehreren Sätzen von Antriebsrollen 101 versehen, die parallel zu Antriebsrollen an der Ober seite eines Transportwagens I-1 des Systems I angeordnet sind. Die Oberseiten dieser Rollen 101 liegen in einer Ebene mit den Rollenoberseiten des Transportwagens I-1, wenn sich die Abnahmefördervorrichtung 100 am Endpunkt ihrer Aufwärtsbewegung befindet, während sie sich in einer Ebene mit den Oberseiten der Antriebsrollen der noch zu beschreibenden Transportfördervorrichtung 200 befinden, wenn die Abnahmefördervorrichtung 100 am Endpunkt ihrer Abwärtsbewegung steht. Obgleich nicht dargestellt, ist außerdem eine Positioniervorrichtung für den jeweiligen Materialwagen nach dem Abnehmen oder Absetzen desselben vorgesehen. Weiterhin sind auf der Oberseite der Abnahme fördervorrichtung 100 mehrere Leitrollen 102 vorgesehen.

Transport- oder Überführungsfördervorrichtung 200

Diese Fördervorrichtung 200 befindet sich zwischen der beschriebenen Abnahmefördervorrichtung 100 und der noch zu beschreibenden Drehtischvorrichtung 300. Die Förder vorrichtung 200 umfaßt ebenfalls eine Anzahl von Antriebs rollen 201, die parallel zu den beschriebenen Antriebs rollen 101 angeordnet sind, sowie Leitrollen 202.

Drehtischvorrichtung 300

Die Drehtischvorrichtung 300 kann zweckmäßig so betätigt werden, daß sie sich zwischen der Stellung gemäß Fig. 2 und einer entgegen dem Uhrzeigersinn um 90° aus der dar gestellten Stellung verdrehten Stellung bewegen kann. An der Oberseite des Drehtisches sind mehrere Kugellager oder Lagerkugeln 301 fest angeordnet, die in jeder be liebigen Richtung, aber ausschließlich waagerecht drehbar sind. Mehrere Sätze von Antriebsrollen 302 sind parallel zu den beschriebenen Antriebsrollen 201 angeordnet und am Drehtisch 300 willkürlich oder beliebig aufwärts und abwärts bewegbar. Am Drehtisch 300 ist weiterhin eine Halterung 304 vorgesehen, die mit Leitrollen 303 versehen ist, so daß sie vorwärts und rückwärts bewegbar ist. Bei der beschriebenen Konstruktion wird ein durch den Trans portwagen I-1 zugeführter Materialwagen mittels der An triebsrollen des Transportwagens sowie der Antriebsrollen 101 auf die Abnahmefördervorrichtung 100 überführt bzw. umgesetzt, sodann auf die Ebene der Transportfördervor richtung 200 abgesenkt und durch Antreiben der Antriebs rollen 101, der Rollen 201 und der Rollen 302 auf die Drehtischvorrichtung 300 überführt, wobei dann, wenn nach einer 90°-Drehung die Rollen 302 entgegengesetzt zur an gegebenen Drehrichtung in Drehung versetzt werden, der Materialwagen auf den noch zu beschreibenden Zuführför derer 400 überführt werden kann.

Materialwagen-Zuführfördervorrichtung 400

Der in seiner Richtung umgelenkte und durch den Dreh tisch 300 gelieferte oder zugeführte Materialwagen kann durch selektives Antreiben der Antriebsrollen 401-406 in eine vorbestimmte Stellung überführt werden. Die An triebsrollen 402, 404 und 406 sind in lotrechter Richtung bewegbar. Kugellager oder Lagerkugeln 407 sind frei in jeder beliebigen Richtung, jedoch ausschließlich waage recht drehbar. Mit 414 und 415 sind jeweilige Führungs- oder Leitrollengruppen bezeichnet. Mit 408, 409 und 410 sind Antriebsrollen bezeichnet, die senkrecht zu den be schriebenen Antriebsrollen 402 angeordnet sind. (Arbeits-) Zylinder 411, 412 und 413 dienen zum Herausschieben der betreffenden Materialwagen C ₁-2, C₂-2 bzw. C₃-2 zu den Antriebsrollen 408, 409 und 410, wenn sich diese Material wagen in den Stellungen gemäß Fig. 4 befinden und die Rollen 402, 404 und 406 abgesenkte Stellungen einnehmen, in denen sie nicht an der Unterseite des betreffenden Ma terialwagens angreifen. Bei der beschriebenen Konstruk tion können die vom Drehtisch 300 zugelieferten Material wagen jeweils in vorbestimmten Stellungen angehalten und beliebig in einer senkrecht dazu verlaufenden Richtung ausgegeben oder weitergeleitet werden.

Materialwagen-Wechselvorrichtung 500

Die Wechselvorrichtung 500 ist in Verbindung mit dem Ma terialzuführer C ₃ beschrieben. Die Wechselvorrichtung 500 für die anderen Materialzuführer C ₁ und C₂ besitzt den selben Aufbau.

Die Vorrichtung enthält eine Gruppe von Kugellagern 501, die in einer waagerechten Ebene beliebig in jeder Rich tung drehbar sind. Antriebsrollen 502 sind aufwärts und abwärts bewegbar. Eine lotrecht bewegbare Positioniervor richtung 503 ist mit Leitrollen 504 versehen, wobei die Rollen 502 und 504 so angeordnet sind, daß sie tiefer liegen als die Oberseiten der Kugellager 501, wenn sie sich in ihren unteren Endstellungen befinden.

Eine Querschiebevorrichtung 505 ist mit Leitrollen 506 versehen und in Richtung der Antriebsrollen 502 vorwärts und rückwärts verschiebbar. Eine andere Querschiebevor richtung 508 ist der Querschiebevorrichtung 505 gegen überstehend angeordnet und mit Leitrollen 507 versehen. Weiter vorgesehen sind Positionierblöcke 509 und 510, die an Schrägflächen an der Unterseite des Materialwagens angepaßt sind. Die Positionierblöcke 509 und 510 ver hindern eine Verschiebung des Materialwagens im Betrieb, nachdem der Materialwagen in Stellung gebracht worden ist, und sie halten außerdem einwandfreie Verbindungszu stände zwischen den Rollenwellen an der Wagenseite und den Ausgangs- oder Abtriebswellen der betreffenden An triebseinheiten C ₁-1, C₂-1 und C₃-1 aufrecht.

Bei der beschriebenen Anordnung wird der durch die ange triebenen Antriebsrollen 410 zugeführte oder vorge schobene Materialwagen C ₃-2 durch die in hochgefahrener Stellung gehaltenen Leitrollen 504 angehalten, und die Antriebsrollen 502 werden abgesenkt oder herabgefahren, worauf der Materialwagen C ₃-2 durch die Querschiebevor richtung 508 zwischen die Positionierblöcke 509 und 510 eingeführt wird und damit gegen eine Verschiebung im Be trieb festgehalten werden kann, so daß das Material bzw. der Materialstreifen zuverlässig zuführbar ist. Nach er folgter Benutzung wird die Querschiebevorrichtung 508 zu rückgezogen, während die Querschiebevorrichtung 505 be tätigt, die Positioniervorrichtung 503 zurückgezogen und die Antriebsrollen 502 hochgefahren und angetrieben wer den. Sodann kann der Materialwagen in Vorwärtsrichtung weitergefördert werden.

Materialwagen-Austragfördervorrichtung 600

Die Austragfördervorrichtung 600 besteht aus Antriebs rollen 601, 602 und 603, die lotrecht bewegbar sind und zum Weiterleiten der von den betreffenden Wechselvor richtungen ausgegebenen Materialwagen dienen, Kugellagern 604, die in der waagerechten Ebene in jeder beliebigen Richtung drehbar sind, senkrecht zu den Antriebsrollen 601-603 angeordneten Antriebsrollen 605, 606 und 607, lotrecht bewegbaren Antriebsrollen 608, 609 und 610, Drücker- oder Schiebezylindern 611 und 612, Leitrollen 613, 614, 615 und 616 sowie senkrecht zu den Antriebs rollen 608 angeordneten Antriebsrollen 617.

Bei dieser Anordnung wird der von der Wechselvorrichtung des Materialzuführers C ₃ in Vorwärtsrichtung gelieferte Materialwagen durch die Antriebsrollen 603 vorgeschoben, bis er an den Leitrollen 614 anstößt, und nach seinem An halten werden die Antriebsrollen 603 abgesenkt bzw. herab gefahren. Wenn er sodann durch die Zylinder 611 seitwärts verschoben wird, wird der Materialwagen zu den bzw. auf die Antriebsrollen 607 überführt und anschließend der Reihe nach durch die Rollen 607, 610, 606, 609, 605 und 608 bewegt, bis er an den Leitrollen 615 anstößt. Wenn anschließend die Rollen 608 herabgefahren werden und der Materialwagen durch den Zylinder 612 ausgeschoben wird, wird der Materialwagen zu den Antriebsrollen 617 über führt, worauf er weiter vorwärts transportiert und in einer beliebigen Stellung angehalten werden kann. Die von den Materialzuführern C ₂ und C₁ gelieferte Wagen sind auf ähnliche Weise ebenfalls zur Position des Drehtisches transportierbar.

Zu einem passenden Zeitpunkt wird der Materialwagen zum Drehtisch überführt; es erfolgt eine Richtungsablenkung oder -änderung des Materialwagens, und dieser wird über den Transportförderer zum Abnahmeförderer geliefert. Wenn sodann der Abnahmeförderer hochgefahren wird, kann der benutzte oder leere Materialwagen zum automatisierten Transportwagen überführt werden.

In den Fig. 3 und 4 sind ein Materialwagen C ₁-2 (wobei die Wagen C ₂-2 und C₃-2 denselben Aufbau besitzen) und ein Materialzuführer C ₁ (wobei die Materialzuführer C ₂ und C₃ denselben Aufbau besitzen) sowie die Zuordnung zum automatischen Materialwagen-Wechselsystem III veranschau licht.

Die Fig. 5 und 6 veranschaulichen in Seitenansicht bzw. in Aufsicht eine Material-Ausrichtvorrichtung für einen Materialwagen C ₁-2 (bzw. C₂-2 oder C₃-2).

Im folgenden ist als repräsentatives Beispiel lediglich der Materialwagen C ₁-2 im einzelnen beschrieben. Der Ma terialwagen C ₁-2 besteht aus einem schlittenförmigen Rahmen 1, der für eine Schiebe- oder Gleitbewegung auf den Rollen und den Kugellagern des automatischen Materialwagen-Wech seluntersystems III-1 geeignet ist, am Rahmen 1 befestigten Lagern 2, einer Materialrolle 5, bei welcher eine Zwi schenlage 3 und ein Materialstreifen 4 gemeinsam aufge wickelt sind und die durch die Lager 2 drehbar gelagert ist, einer parallel zur Materialrolle 5 angeordneten Zwi schenlagerolle 7, die mittels Lagern 6 drehbar im Rahmen 1 gelagert ist, einer in der Mitte zwischen den Rollen 5 und 7 angeordneten Trennrolle 8 zum Trennen der Materiallage 4 und der Zwischenlage 3 voneinander sowie einer auf dem Rahmen 1 aufrecht angeordneten Material- Ausrichtvorrichtung. Die Materialrolle 5 und die Zwi schenlagenrolle 7 sind an ihren Wellen- oder Achsenenden jeweils mit Kupplungen 9 versehen, so daß sie dann, wenn der Materialwagen in eine vorbestimmte Stellung gebracht worden ist, mit den Abtriebswellenenden 10 einer Material liefervorrichtung im Materialzuführer C ₁ verbindbar sind. Dieser Zustand ist ebenfalls in Fig. 2 dargestellt.

Die Material-Ausrichtvorrichtung besitzt den folgenden Aufbau: Vom Rahmen 1 wird eine flache Platte 11 getragen, auf der Lager 12 zur Lagerung von Leitwellen oder -achsen 13 und 14 parallel zueinander befestigt sind. An den Leit achsen 13 und 14 sind verschiebbare Lagerkästen 15, Leit platten 16 und 21 sowie Zahnstangen 17 und 22 montiert. Die Zahnstangen 17 und 22 kämmen mit einem im Mittelbe reich angeordneten Ritzel 18, das durch eine nicht dar gestellte Schraubenfeder so vorbelastet ist, daß es nor malerweise die Leitplatten 16 und 21 in einer in ausge zogenen Linien eingezeichneten Offenstellung hält. Die flache Platte 11 ist mit einer Platte 19 einer an den zulaufenden Materialstreifen 4 angepaßten Form sowie Lagern 20 versehen, die eine Gleit- oder Schiebebewegung in jeder Richtung zulassen. Die Lagerkästen sind mit zu geordneten Verbindungsstangen 23 verbunden, wobei an einer zweckmäßigen Stelle der Verbindungsstange 23 eine andere Stange 24 parallel zu den Leitstangen bzw. -achsen 13 und 14 nach außen ragt. Ein Zylinder 25, der beliebig gegen das Ende der Stange 24 anzudrücken vermag, ist an einer passenden Stelle an der Material-Zuführ- oder -Lie fervorrichtung C ₁-1 befestigt.

Bei der beschriebenen Anordnung sind die Leitplatten 16 und 21 für Materialstreifenausrichtung normalerweise mit einem Abstand geöffnet, der ausreichend größer ist als die Breite des Materialstreifens, so daß sie dessen Durchlauf nicht behindern. Wenn jedoch zu einem erforder lichen Zeitpunkt der Zylinder 25 betätigt wird, um die Stange 24 gegen die Federkraft der nicht dargestellten Schraubenfeder (einwärts) zu drücken, werden die Leit platten 16 und 21 unter Verkleinerung ihres gegenseitigen Abstands symmetrisch zur Mittellinie der Anordnung über die Zahnstangen 17 und 22 sowie das Ritzel 18 (gegenein ander) verschoben, so daß der vorlaufende Endabschnitt des als nächstes zu benutzenden Materialstreifens und der nachlaufende Endabschnitt des bisher benutzten Material streifens an der gewünschten zentralen Stelle einwandfrei aufeinander ausgerichtet werden können. Durch Einfahren der Kolbenstange des Zylinders 25 können die Leitplatten 16 und 21 wieder auseinanderbewegt werden.

Fig. 3 veranschaulicht den gesamten Materialzuführer C ₁ (bzw. C₂ oder C₃). Dieser Materialzuführer umfaßt die folgenden Bauteile: Eine Zentrier- und Klebevorrichtung bb für eine Unterbrecherlage, beispielsweise einer an sich bekannten Bauart, eine Material-Zuführfördervorrich tung (erster Förderer) cc, eine andere Material-Zuführ fördervorrichtung (dritter Förderer) dd, eine weitere Material-Zuführfördervorrichtung (zweiter Förderer) ee, noch eine weitere Material-Zuführfördervorrichtung (vier ter Förderer) ff, eine Haltevorrichtung gg zum Festhal ten eines nachlaufenden Endes eines Materialstreifens an einen Punkt kurz vor seinem vollständigen Verbrauch, eine Ansaug- oder Saugvorrichtung hh für ein geschnittenes Ma terialstück und eine Schneidvorrichtung ii.

Die Haltevorrichtung gg (für das nachlaufende Ende) dient zum Zuführen des vom Materialwagen C ₁-2 gelieferten Ma terialstreifens 4 auf noch zu beschreibende Weise zur Schneidvorrichtung ii über den vierten Förderer ff (vgl. Fig. 3) und auch zum mit Saugwirkung erfolgenden Festhal ten des letzten Endstücks des von der Materialrolle 5 im Materialwagen abgezogenen Materialstreifens und zum Spleißen dieses Endstücks mit dem vorlaufenden Endab schnitt eines neu einzuziehenden Materialstreifens, nach dem ein neuer Materialwagen in Stellung gebracht worden ist. Wenn ein neuer Materialwagen eingeführt werden soll, wird die Haltevorrichtung gg auf die in gestrichelten Linien in Fig. 4 gezeigte Weise so hochgeklappt, daß der Einlauf des Wagens nicht behindert wird.

Fig. 5 veranschaulicht die Beziehung zwischen der Ma terialausrichtvorrichtung des Materialwagens und dieser Haltevorrichtung gg. Der Aufbau ist nachstehend anhand von Fig. 5 im einzelnen erläutert.

Die Haltevorrichtung gg für das nachlaufende Ende des Materialstreifens umfaßt einen Rahmen 30, der um einen am Endabschnitt des vierten Förderers ff vorgesehenen Drehpunkt schwenkbar ist, am Rahmen 30 befestigte und in jeder Richtung drehbare Kugellager 31, längsverlaufende Rollen 32, deren Querabstand in Abhängigkeit von der Breite eines Materialstreifens einstellbar ist, einen am unteren Ende des Rahmens 3 schwenkbar gelagerten Arm 33, eine zweckmäßige Zahl von Vakuum-Saugnäpfen 34 am freien Endabschnitt des Arms 33, einen Zylinder 35 zum Ver schwenken des Rahmens 30 und einen Zylinder 36 zum Ver schwenken des Arms 33.

Der Zustand gemäß Fig. 5, in welchem die Zylinder 35 und 36 jeweils verkürzt (mit eingefahrenen Kolbenstangen) sind, stellt den Zustand im normalen Fertigungsablauf dar. Der Zustand, in welchem der Zylinder 35 eingefahren (ausgezogene Linien) und der Zylinder 36 ausgefahren ist (wobei sich der Arm 33 in der in Fig. 3 in strichpunktier ten Linien eingezeichneten Stellung befindet), stellt dagegen den Zustand dar, in welchem das nachlaufende Ende des Materialstreifens angesaugt und festgehalten werden soll, oder aber den Zustand, in welchem das durch den Arm 33 festgehaltene nachlaufende Ende des Materialstreifens mit einem vorlaufenden Endabschnitt eines nächsten, neuen Materialstreifens verspleißt und die Haltekraft aufge hoben werden soll.

Wenn insbesondere der Materialstreifen auf dem augen blicklich benutzten Materialwagen nahezu verbraucht ist und der Durchlauf des nachlaufenden Endes dieses Material streifens über den Ort der Rolle 8 auf dem Materialwagen durch einen an sich bekannten optischen Sensor (nicht dargestellt) festgestellt worden ist, wird der Zylinder 25 (bzw. seine Kolbenstange) gemäß Fig. 6 zur Ver kleinerung des Abstands zwischen den Leitplatten 16 und 21 ausgefahren; außerdem werden erster bis vierter För derer im Materialzuführer angehalten, wobei gleichzeitig auch die Materialzuführung vom Materialzuführer beendet wird. Anschließend wird ein Stück des Materialstreifens vom Materialwagen zugeführt, wobei das Abrollen des Ma terialstreifens erfolgt, bis sein nachlaufendes Ende eine zweckmäßige Position erreicht hat. Wenn mittels eines an sich bekannten, nicht dargestellten optischen Sensors festgestellt wird, daß dieses nachlaufende Ende die zweck mäßige Position erreicht hat, schwingt der Arm 33 herab, um den Materialstreifen mittels der Saugnäpfe 34 anzu saugen, worauf der Arm 33 wieder hochfährt.

Anschließend fährt der Zylinder 35 (bzw. seine Kolben stange) aus, wobei der Rahmen 30 und der Arm 33, während dieser das Material festhält, verschwenkt werden, bis sie die in Fig. 4 in gestrichelten Linien eingezeichnete Stel lung einnehmen, um das Einführen eines neuen Materialwagens abzuwarten. Wenn letzterer eingeführt worden ist, ein neuer Materialstreifen abgezogen worden ist und der ge nannte optische Sensor das vorlaufende Ende des neuen Materialstreifens erfaßt hat, wird die Zufuhr des neuen Materialstreifens beendet, wobei - ähnlich wie beim oben beschriebenen Vorgang - eine Material-Ausrichtvorrichtung des neuen (bzw. vollen) Materialwagens durch den Zylinder 25 betätigt wird, um die Ausrichtung des vorlaufenden Endes des Materialstreifens vorzunehmen.

Hierauf wird der Zylinder 35 verkürzt und damit der das nachlaufende Ende des alten Materialstreifens haltende Arm 33 in die Ausgangsstellung zurückgeführt. Anschließend fährt der Zylinder 36 (bzw. seine Kolbenstange) aus, um den Arm 33 in die in Fig. 3 in strichpunktierten Linien eingezeichnete Stellung zu bringen, und das nachlaufende Ende des alten Materialstreifens wird durch Verkleben (sticking) mit dem vorlaufenden Endabschnitt des neuen Materialstreifens gespleißt. Hierauf werden die Unter druckanlegung an die Saugnäpfe 34 aufgehoben und der Arm 33 wieder angehoben, wobei die Leitplatten 16 und 21 aus einandergefahren (oder geöffnet) werden, um den Durchlauf des Materialstreifens nicht behindernde Stellungen ein zunehmen.

Auf die vorstehend beschriebene Weise können das vor laufende Ende des neuen Materialstreifens und das nach laufende Ende des alten Materialstreifens automatisch und ohne die Notwendigkeit für den Eingriff eines Arbeiters gespleißt werden.

Die Schneidvorrichtung ii dient zum Zurechtschneiden des Materialstreifens auf eine vorbestimmte Länge für jeden Reifen im normalen Fertigungsablauf. Wenn der neue und der alte bzw. leere Materialwagen gewechselt werden und neuer sowie alter Materialstreifen im Abschnitt der Ma terial-Ausrichtvorrichtung im Materialwagen vorläufig ge spleißt worden sind, wird außerdem durch die Schneidvor lichtung ii an Vorder- und Rückseite der Spleißstelle zwischen den Enden dieser Materialstreifen je ein Schnitt ausgeführt, worauf das die Spleißstelle enthaltende aus geschnittene Stück aus der Vorrichtung ausgeworfen wird. Hierauf werden die beiden geschnittenen Endabschnitte auf normale bzw. vorgeschriebene Weise erneut gespleißt.

Im allgemeinen ist die Konfiguration bzw. Form des Ma terialstreifens in der Anfangsphase und in der Endphase der Verwendung eines aufgerollten Materialstreifens in stabil, wobei insbesondere im Fall eines Stahlcord ent haltenden Materialstreifens möglicherweise an der End fläche Drähte vorstehen können, so daß es häufig ungünstig ist, den Materialstreifen vom ersten Stück an für den Auf bau eines Reifens zu verwenden. Mit dem vorstehend be schriebenen Spleißverfahren und der erfindungsgemäßen Spleißvorrichtung können entsprechende Nachteile wirksam vermieden werden.

Im folgenden ist der Aufbau der Schneid- und Spleißein richtung im einzelnen erläutert. Die Schneidvorrichtung ii umfaßt die folgenden Bauteile (vgl. Fig. 3): Einen an einer zweckmäßigen Stelle feststehend aufrecht angeordne ten Rahmen 40 und einen Schneidrahmen 41, der in an sich bekannter Weise drehbar am Rahmen 40 gelagert ist und in Abhängigkeit von einem gewünschten Schnittwinkel beliebig festgelegt werden kann und der einen mit einem Impuls generator 42 ausgestatteten Motor 43, ein am einen Ende der Welle des Motors sitzendes Zahnrad 44, eine am Schneid rahmen 41 befestigte gerade Führung 45, eine im Schneid rahmen 41 parallel zur Führung 45 drehbar gelagerte Schraubspindel 46, ein an deren einem Endabschnitt ange ordnetes Zahnrad 47, einen Zahnriemen 48 zur Verbindung der Zahnräder 44 und 47, eine mit der Schraubspindel 46 kämmende Mutter 49, Lager 50, die längs der Führung 45 zu laufen vermögen, und einen an den Lagern 50 aufge hängten bewegbaren Rahmen 51 aufweist. Die Mutter (bzw. das Innengewindestück) 49 ist in einer zweckmäßigen Po sition am bewegbaren Rahmen 51 befestigt. Der betreffen de Abschnitt des bewegbaren Rahmens ist in Fig. 7 in ver größertem Maßstab dargestellt.

Gemäß Fig. 7 ist der bewegbare Rahmen 51 mit einem Schwingarm 52, einem in einer zweckmäßigen Position am Arm 52 drehbar gelagerten Kreismesser 53 und einer frei drehbaren Druckrolle 55 versehen, die am Vorderende des Arms 52 gelagert und durch einen Zylinder 54 lotrecht be wegbar ist. Die Druckrolle 55 ist mit ihrer Drehachse parallel zu derjenigen des Kreismessers 53 angeordnet. Durch Einfahren (einer Kolbenstange) eines Zylinders 56 kann der Arm 52 in eine Stellung gebracht werden, in wel cher das Kreismesser 53 nicht mit einem zugeordneten Wi derlager 57 in Berührung steht. Andererseits besitzt der Zylinder 54 einen ausreichend großen Hub, um die Druck rolle 55 sich längs des Widerlagers 57 und in Berührung mit diesem bewegen zu lassen, indem der Zylinder aus fährt, wenn sich der Arm 52 am oberen Ende seiner Schwenk bewegung befindet.

An einer zweckmäßigen Stelle des bewegbaren Rahmens 51 ist ein in Laufrichtung des Kreismessers 53 gerichteter Arm 58 befestigt. An passenden Stellen des Arms 58 sind Saugnäpfe 60 vorgesehen, die mit Hilfe von Zylindern 59 lotrecht bewegbar sind.

Die Saugnäpfe 60 dienen zweckmäßig zum Herausführen eines durch das Kreismesser 53 ausgeschnittenen Materialstücks aus der Vorrichtung; sie sind dabei mehrfach an zweck mäßigen Stellen in der Nähe der Schnittlinie vorgesehen. Die Druckrollen 55 und die Saugnäpfe 60 werden nicht für Schneidvorgang im normalen Fertigungsablauf, sondern un mittelbar nach dem Auswechseln von neuem und altem Ma terialwagen (auf noch zu beschreibende Weise) benutzt. Eine Saugvorrichtung hh für ein ausgeschnittenes Material stück wird ebenfalls nicht im normalen Fertigungsablauf benutzt, sondern nur dann, wenn ein Wechsel der Material wagen stattfindet und eine Spleißstelle zwischen neuem und altem Materialstreifen, die in der Material-Ausricht vorrichtung auf dem Materialwagen erzeugt worden ist, die Schneidvorrichtung erreicht hat; dabei erfolgt zu nächst ein Schnitt an der Rückseite (d.h. an der Seite des Materialwagens) der Spleißstelle, worauf durch die Saugvorrichtung hh der hintere Abschnitt angesaugt und angehoben, anschließend über eine vorbestimmte Strecke in Rückwärtsrichtung zurückgezogen und in Bereitschaft gehalten und zu einem zweckmäßigen Zeitpunkt über eine der Rückziehstrecke entsprechende Strecke wieder vorge zogen wird, um den Materialstreifen in einer vorbestimmten Stellung freizugeben.

Im folgenden ist die beschriebene Anordnung näher er läutert. Die Rahmen 40 und 41 sowie das Widerlager 57 der Schneidvorrichtung und auch die Saugvorrichtung hh mit dem dritten Förderer dd sind in den Fig. 8 und 9 in Aufsicht bzw. Seitenansicht dargestellt. Fig. 10 ist da bei eine detaillierte Seitenansicht der Saugvorrichtung.

Gemäß diesen Figuren ist an einer zweckmäßigen Stelle hinter dem dritten Förderer dd an der Seite des vierten Förderers ff ein fest montierter Rahmen 61 vorgesehen, dessen Mittelabschnitt über einen Rahmen 62 mit dem Mittel abschnitt des Rahmens 40 verbunden ist, während über dem Rahmen 62 ein Zylinder 63 angeordnet ist. Am Rahmen 61 ist ein Arm 64 drehbar gelagert, an dessen gegenüberlie genden Enden wiederum Arme 65 und 66 drehbar gelagert sind, deren andere Enden drehbar mit dem Rahmen 41 ver bunden sind; durch diese Arme 64, 65 und 66 sowie eine Linie zwischen den jeweiligen Drehpunkten am Rahmen 41 wird ein Parallelogramm gebildet. An den Unterseiten der Arme 65 und 66 sind gerade Führungen (Führungsschienen) 67 bzw. 68 befestigt, an denen bewegbare Rahmen 70 bzw. 71 über Lager 69 aufgehängt sind. An den bewegbaren Rahmen 70 und 71 sind drehbar gelagerte Arme 72 und 73 montiert. Der Arm 73 ist zur Vereinfachung der Darstellung in Fig. 10 nicht veranschaulicht. Die Arme 72 und 73 sind parallel zum Arm 64 angeordnet und jeweils mit Saugnäpfen 76 versehen, die in mehrfacher Anordnung am Arm 75 vorge sehen sind, welcher mit Hilfe von Zylindern 74 beliebig hoch- und herabgefahren werden kann. Die untere Endhöhe der mittels der Zylinder 74 bewegten Saugnäpfe 76 ist so gewählt, daß die Saugnäpfe das auf der Oberseite des dritten Förderers dd liegende Material ansaugen können. Ein Kolbenstangenende des Zylinders 63 ist an einer passenden Stelle über eine Stange 78 mit dem Arm 73 ver bunden. Die am Arm 72 aufgehängten Saugnäpfe 76 befinden sich in Stellungen, in denen sie den mittels des Kreis messers 53 auf dem Widerlager 57 geschnittenen Material streifen in der Nähe einer Schnittlinie anzusaugen ver mögen.

Bei der beschriebenen Anordnung kann nach dem Schneidvor gang der Materialstreifen an der Rückseite in bezug auf die Schnittlinie mittels des Zylinders 63 über eine vor bestimmte Strecke zurückgezogen werden, indem der Material streifen in der Nähe der Schnittlinie längs dieser und an einem weiter rückwärts gelegenen Abschnitt angesaugt und angehoben wird; außerdem kann dieser Abschnitt an schließend wieder vorwärts bewegt und genau in der an fänglichen Ansaugstellung abgelegt werden.

Auch wenn der Schnittwinkel am Materialstreifen in Ab hängigkeit von verschiedenen Faktoren eines Reifens ge ändert werden soll, kann die Parallelausrichtung längs der Schnittlinie eingehalten werden, obgleich dabei die Schnittlinie und die Ansaugstellen etwas abweichen. Falls es weiterhin nötig wird, eine vorbestimmte Beziehung zwi schen der Schnittlinie und den Ansaugstellen festzulegen, kann bei Ersatz des beschriebenen Zylinders durch einen an sich bekannten speziellen Zylinder, der lagensteuer bar ist, auch eine Änderung verschiedener Faktoren des Materialstreifens, einschließlich eines Schnitt-Winkels, ohne weiteres berücksichtigt werden. Fig. 11 veranschau licht eine Folge von Arbeitsgängen beim Spleißen eines Endes eines bisher benutzten Materialstreifens auf einem vorhergehenden Materialwagen mit einem Ende eines als nächstes zu benutzenden Materialstreifens auf einem neuen Materialwagen sowie zum Entfernen der (vorläufigen) Spleißstelle und zum erneuten Spleißen im Schneidvor richtungsabschnitt. Fig. 11 veranschaulicht dabei in ver einfachter Form bzw. schematisch die Einzelheiten, von der Oberseite der Material-Ausrichtvorrichtung und der Schneidvorrichtung gesehen.

Arbeitsgangfolge (vgl. Fig. 11)

a) Der Einlauf eines nachlaufenden Endabschnitts eines Materialstreifens 4 auf einem N-ten Materialwagen in den Material-Ausrichtvorrichtungsabschnitt wird durch einen ersten Sensor erfaßt, worauf die Materialzufuhr zunächst angehalten wird. Mit 16 und 21 sind dabei Leitplatten des N-ten Materialwagens bezeichnet.
b) Nach dem Anhalten wird der Abstand zwischen den Leit platten 16 und 21 verkleinert, so daß der Material streifen dazwischen ausgerichtet wird. Nach der Aus richtung wird der Materialstreifen 4 ein kleines Stück bis zu einem zweiten Sensor weiterbewegt und dann an gehalten.
c) Der Materialstreifen wird durch die Saugnäpfe 34 an gesaugt, worauf der Abstand zwischen den Leitplatten 16 und 21 wieder vergrößert wird. Hierbei nimmt der angesaugte Materialstreifen aufgrund der Schwenkbe wegung des Rahmens 30 und des Arms 33 die in Fig. 4 in gestrichelten Linien eingezeichnete Stellung ein.
d) Ein neuer (N+1)-ter Materialwagen wird eingeführt und abgesetzt, wobei das nunmehr zu benutzende Ma terial von der Materialrolle abgespult wird. Dabei sind die Leitplatten 16 und 21, d.h. die Leitplatten des (N+1)-ten Materialwagens, geöffnet.
e) Der erste Sensor erfaßt den Zustand, in welchem ein Ende des Materialstreifens den Material-Ausrichtvor richtungsabschnitt erreicht hat, worauf die Material zufuhr zunächst angehalten wird. Anschließend wird der Abstand zwischen den Leitplatten 16 und 21 ver kleinert und damit das Material bzw. der Material streifen ausgerichtet. Hierauf wird der Material streifen ein kleines Stück vorgeschoben, bis er durch den zweiten Sensor erfaßt wird.
f) Nach dem Anhalten wird das nachlaufende Ende des Ma terialstreifens am N-ten Materialwagen in die ur sprüngliche Stellung zurückgeführt, mit dem vorlau fenden Endabschnitt des Materialstreifens am (N+1)-ten Materialwagen in Überlappung gebracht und damit ver klebt. Hierauf wird die Vakuumanlegung an die Saug näpfe aufgehoben, und die Saugnäpfe werden in Be reitschaftsstellung gehalten.
g) Gleichzeitig wird der Abstand zwischen den Leit platten 16 und 21 vergrößert, und der Materialstreifen 4 wird für die Verwendung über eine entsprechende Strecke vorgeschoben.
h) Die Spleißstelle des Materialstreifens erreicht die Schneidvorrichtung; nach dem Überlaufen der Schneid stelle mit einer zweckmäßigen Länge wird der Material streifen angehalten. Mit 57 ist dabei ein Material auflage-Sockel oder -Widerlager bezeichnet; eine strichpunktierte Linie bezeichnet die Linie, längs welcher der Materialstreifen geschnitten werden soll.
i) Das Kreismesser 53 wird angedrückt und zum Schneiden des Materialstreifens 4 in Schnittrichtung geführt. Anschließend saugen die Saugnäpfe 76 den Abschnitt an der Rückseite der Schnittlinie zum Anheben dieses Abschnitts.
j) Nach dem Hochfahren ziehen sich die Saugnäpfe 76 in Rückwärtsrichtung zurück.
k) Der Materialstreifen wird an der Vorderkante zurück gezogen, und wenn die Spleißstelle bzw. der Sensor die vorgesehene Schnittlinie festgestellt hat, wird der Materialstreifen angehalten. Dabei sind Vor kehrungen dahingehend getroffen, daß zu diesem Zeit punkt der durch die Saugnäpfe 76 angesaugte Material streifen mit dem Förderer nicht in Berührung gelangt.
l) Das Kreismesser 53 wird angedrückt und zum Schneiden des Materialstreifens 4 in Schnittrichtung geführt.
m) Wenn das Kreismesser zum Zentrum zurückgekehrt ist, saugen die Saugnäpfe 60 das ausgeschnittene Stück 4′ mit der Spleißstelle an, und sie fahren hoch und be wegen sich wiederum in Schnittrichtung, wobei an einer zweckmäßigen Stelle die Ansaugung des ausge schnittenen Stücks aufgehoben wird, um dieses auszu tragen bzw. auszuwerfen.
n) Das angesaugte und dadurch festgehaltene Ende des Ma terialstreifens wird wieder vorgeschoben und dann zum Ablegen in der ursprünglichen Stellung abgesenkt, worauf die Haltekraft der Saugnäpfe 76 aufgehoben wird. Die Haltevorrichtung zieht sich zurück und nimmt eine Stellung ein, in welcher sie den weiteren Be trieb nicht behindert.
(o) Anschließend wird die Druckrolle 55 herabgefahren und zum Herabdrücken der Materialstreifen geführt, so daß die beiden Materialstreifen längs der Schnittlinie gespleißt werden.

Obgleich die Erfindung vorstehend anhand einer bevorzugten, sich auf eine Unterbrecherlage (breaker ply) beziehenden Ausführungsform erläutert worden ist, ist sie gleicher maßen auf das Schneiden von aufgerollten bzw. aufgewickel ten Materialstreifen anwendbar, unabhängig davon, ob der Materialstreifen Stahlcord enthält oder nicht.

Mit der vorstehend beschriebenen Erfindung wird somit die eingangs genannte Aufgabe voll und ganz gelöst.

Claims

1. Verfahren für Materialzufuhr in einer Reifenaufbauma schine, bei dem Materialstreifen fortlaufend zugeführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein einen neuen, aufgerollten Materialstreifen halternder Materialwagen an der Rückseite oder der Seite eines Materialzu führers unter Ausrichtung auf diesen abgestellt wird, ein nachlaufender Endabschnitt eines aufgerollten, (augenblicklich) für die Reifenfertigung benutzten Materialstreifens auf einem im Materialzuführer ange ordneten Materialwagen festgehalten und von der Rolle abgezogen wird, bevor der eben benutzte Materialstrei fen verbraucht ist, ein leerer Materialwagen zur Vor derseite, zur Seite oder zur Rückseite des Materialzu führers überführt wird, der den aufgerollten neuen Ma terialstreifen tragende Materialwagen von der Rückseite oder der Seite des Materialzuführers her in diesen überführt bzw. eingeführt wird, ein vorlaufender End abschnitt des aufgerollten Materialstreifens auf dem neuerlich in den Materialzuführer eingeführten Material wagen bis zu einer zweckmäßigen Stelle zugeführt oder abgezogen und an dieser Stelle angehalten wird, der festgehaltene nachlaufende Endabschnitt des vorher gehenden Materialstreifens mit dem vorlaufenden Endab schnitt des neuen Materialstreifens verspleißt wird, während die Festhaltekraft an einer Stelle aufgehoben wird, an welcher die beiden Endabschnitte einander überlappen, und daß die genannten Verfahrensschritte fortlaufend wiederholt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ferner das Ankommen der Spleißstelle in einer Schneid position im Materialzuführer erfaßt, das Material in Abhängigkeit von dieser Erfassung an Vorder- und Rück seite der Spleißstelle geschnitten, ein ausgeschnittenes Stück des Materials ausgetragen oder ausgeworfen und die geschnittenen Endabschnitte wieder miteinander ver spleißt werden.

3. Vorrichtung für Materialzufuhr in einer Reifenaufbau maschine, gekennzeichnet durch eine Anzahl von Materialwagen mit jeweils einem schlitten artigen Rahmen, der auf an einem Boden angeordneten Rollen oder Kugellagern zu laufen vermag und einem Trag element zur Halterung einer Material(streifen)rolle, in welcher ein Reifen-Fertigungsmaterial und eine Zwi schenlage (liner) gemeinsam aufgewickelt sind, einer Trennrolle zum Trennen des Materialstreifens und der Zwischenlage beim Abspulen derselben von der Material rolle, einer Zwischenlagenrolle zum Aufspulen der durch die Trennrolle getrennten Zwischenlage sowie eines Leitelements zum Auflegen des getrennten Material streifens darauf für seine Führung, wobei diese Bau teile sämtlich am Rahmen vorgesehen sind, sowie eine an der Stelle, an welcher ein (augenblicklich) für die Reifenfertigung benutzter Materialwagen unter den verschiedenen Materialwagen angeordnet ist, vorge sehene Material-Ansaug- und -Halteeinrichtung mit einem schwenkbaren Arm, der an seinem freien Endab schnitt mit Saugnäpfen versehen ist, welche den Ma terialstreifen auf dem Leitelement anzusaugen und fest zuhalten vermögen.