DE3907826C2

DE3907826C2 -

Info

Publication number: DE3907826C2
Application number: DE3907826A
Authority: DE
Inventors: Manfred Ing.(Grad.) 4055 Niederkruechten De Vossen
Original assignee: Meurer Nonfood Product GmbH
Current assignee: Meurer Nonfood Product GmbH
Priority date: 1989-03-10
Filing date: 1989-03-10
Publication date: 1991-03-28
Also published as: DE3907826A1; CH682225A5

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Herstellen von Stanzzurichtungen, insbesondere in der Falt schachtel-Industrie, für zumindest einen Stanztisch, wobei die Topographie des Stanztisches unter Last partiell ausgemessen und die Messung an vorgegebenen einzelnen Rasterpunkten durchgeführt wird, und wobei außerdem ein Rechner eingesetzt wird.

Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einem Druckstempel mit hydraulischem Zylinder und mit einem Rechner für die Bewegung des Druckstempels.

Ein solches Verfahren und eine solche Vorrichtung sind aus der DE-PS 31 33 462 bekannt.

In dieser DE-PS wurde bereits vorgeschlagen, die ebenfalls zur Faltschachtelherstellung erforderlichen Rill-Matrizen und den Zurichtebogen in einer Abdruckmaschine außerhalb des Stanzauto maten zu bearbeiten, so daß dieser für derartige Vorgänge nicht mehr stillgesetzt werden muß. Diese bekannte Abdruckmaschine ist auch geeignet, die Stanzzurichtung außerhalb des Stanzautomaten vorzunehmen. Jedoch ist die bekannte Stanzzurichtung zeitauf wendig und läßt auch bezüglich der Präzision noch Wünsche offen.

Faltschachtelzuschnitte oder ähnliche Produkte werden in Stanz automaten mittels Bandstahlschnitten ausgestanzt, wobei meistens mehrere Zuschnitte in einer Ebene nebeneinander flächig angeordnet sind und das Stanzgut in Form von Bogen oder Bändern zugeführt wird.

Die Stanzkraft wird zwischen zwei parallel angeordneten Stanz tischen aufgebaut, wobei je nach Bauart der obere oder der untere Tisch auf den ruhenden Gegentisch zu bewegt wird, auch können sich beide Tische aufeinander zu bewegen. Die Zuschnitte einer Messeranordnung "Layout" werden im wesentlichen gleichzeitig ausgestanzt.

Die Bearbeitungsgenauigkeiten der Stanztische, deren Unparallelität aufgrund

a) von Maschinenfehlern,
b) einseitiger Belastung (z. B. bei kleineren Stanzformaten) und damit einseitig größerer Auffederung des Stanzautomaten

sowie die Unparallelität der Stanzplatten und Zurichtebleche einerseits und/oder der Stanzmesser andererseits führen dazu, daß nicht alle Messer einer Stanzform gleichmäßig das Stanzgut durch trennen.

Um die Schneidkanten der rechtwinklig von einem Zurichteblech abragenden Messer in eine einzige Ebene zu zwingen, werden in der Praxis nicht schneidende Messer mit unterschiedlichen dicken Hart papierstreifen - zuweilen auch dünnen Metallstreifen - hinter legt, wobei diese Streifen auf einen sogenannten Zurichtebogen geklebt werden, der mit einer Zeichnung der Stanzlinienkonturen versehen ist und zwischen zwei dünnen Zurichteblechen angeordnet wird. Das Hinterkleben der nicht oder schlecht schneidenden Stanzmesser erfolgt in mehreren Durchgängen, wobei jeweils das Stanzergebnis im Detail visuell geprüft wird. Bei komplizierten layouts und großer Zuschnittanzahl kann dieser Vorgang mehrere Stunden Zeit in Anspruch nehmen. Diesen Vorgang nennt man Stanzzurichtung.

Ausgehend vom eingangs genannten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung dazu zu entwickeln, dank deren das Stanzzurichten außerhalb des Stanzautomaten mit geringem Zeitaufwand und präziser durchgeführt zu werden vermag.

Bei dem Verfahren wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Ausmessen in mehreren Druckstufen erfolgt, daß die Tischab stands-Differenzen bezogen auf ein Nullmaß für jeden Rasterpunkt ermittelt und abgespeichert werden, und daß die Topographie des Tisches einer Abdruckmaschine aufgenommen wird, wonach die addierten Werte von Stanztisch und Abdrucktisch durch Formgebung der Stanzzurichtung abgebildet werden.

Bei der Vorrichtung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß ein Druckgeber mit vorgeschaltetem Druckregler vorgesehen ist, und daß Druckregler und Druckgeber mit dem Rechner verbunden sind.

Es soll also die Topographie der Stanztische des betreffenden Stanzautomaten und deren Verformung unter vorgegebenen Belastungsverhältnissen erfaßt und auf einer an sich bekannten Abdruckmaschine reproduziert werden. Ebenso soll mittels geeigneter Einrichtungen eine Kompensation von Parallelitäts fehlern und belastungsabhängigen Verformungen dieser Abdruck maschine erfolgen.

Das Erfassen des Stanzautomaten einerseits sowie das Herrichten der Abdruckmaschine andererseits geschieht in den nachfolgend beschriebenen Schritten:

Säubern der Tischoberflächen des betreffenden Stanzautomaten mittels einer speziellen Reinigungsmaschine;
rasterpunktmäßiges Ausmessen der Tischabstände unter verschiedenen Belastungszuständen mit Hilfe einer kombinierten Belastungs- und Meßvorrichtung;
Feststellen und Abspeichern der Abstandsdifferenzen;
Übertragen der Werte auf die Abdruckmaschine.

Dann erfolgt das rasterpunktmäßige Ausmessen der Tischungenauig keiten und Durchbiegungen unter verschiedenen Belastungszuständen an der Abdruckmaschine - wobei die Rasterpunkte gleich denen an der Stanze angeordnet sind - mittels einer digitalen Meßvorrichtung am Druckstempel. Nun werden die Differenzwerte automatisch errechnet und in den Prozessor der Abdruckmaschine abgespeichert als Überlagerung zu den Wertepaaren der Stanzautomaten.

Bei der Erstellung einer Stanzzurichtung werden die Stanzwerk zeuge, d. h. die Stanzplatte mit der darauf befindlichen Rill zurichtung, ein zu stanzender Kartonbogen, die Stanzform mit den darauf liegenden beiden Zurichteblechen und einem dazwischen befindlichen neutralen Zurichtebogen von der Abdruckmaschine aufgenommen und vom Druckstempel rasterpunktmäßig belastet.

Bei erfahrungsgemäß vorgenommener Lasteinstellung wird die Ausgangs-Höheneinstellung des Stempels vorgenommen.

Diese Ausgangs-Höheneinstellung wird beim Abfahren der Raster punkte um die im Prozessor abgespeicherten Differenzwerte ver ändert. Der Druckstempel reproduziert ein Ebenbild der überlagerten Topographien und Verformungen der Tische des Stanzautomaten und der Abdruckmaschine.

Der Vorgang des Stanzzurichtens kann wie am Stanzautomaten vorgenommen werden.

Im Rahmen der Erfindung liegt die Einteilung des Abdruckbereiches in mehreren Belastungsflächen, die durch Zylindergruppen bestimmt sind; die Druckflächen mehrerer Zylinder bilden eine der Be lastungsflächen. Die Größe und Form jeder Belastungsfläche kann durch Zu- oder Wegschalten von einem oder mehreren Zylinder/n verändert werden.

Weitere Merkmale der Erfindung sind den Ansprüchen zu entnehmen.

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese zeigt in

Fig. 1 eine Schrägsicht auf eine Abdruckmaschine zur Bearbeitung von Kartonbogen für die Herstellung von Faltschachteln,

Fig. 2 einen vergrößerten und überhöhten Querschnitt durch einen Teil der Fig. 1 zu einer Rillzurichtung,

Fig. 3 den Querschnitt zu Fig. 2 in geänderter Lage von Einzelteilen,

Fig. 4 die Draufsicht auf einen Adapter der Abdruckmaschine,

Fig. 5 einen Schnitt durch Fig. 4 nach deren Linie V-V,

Fig. 6 den Querschnitt durch einen Teil eines Stanzautomaten,

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine Abdruckmaschine,

Fig. 8 einen Schnitt durch einen als Reinigungsorgan ausgebildeten Teil eines Stanzautomaten,

Fig. 9 eine Schemaskizze zu einer Kompensationseinrichtung an der Abdruckmaschine,

Fig. 10 eine Schemaskizze zu einer Werte- Interpolation,

Fig. 11 den Schnitt durch einen Belastungszylinder,

Fig. 12 ein Schema mit Abtastfeldern,

Fig. 13 eine Meßsonde,

Fig. 14 eine Zusammenstellung von Vorrichtungsteilen.

Gemäß Fig. 1 weist eine Abdruckmaschine 10 zum Herstellen von Stanzzurichtungen außerhalb von Stanzautomaten der Faltschachtelindustrie od. dgl. zwischen zwei Seitenwänden 12 einen Drucktisch 14 zur Aufnahme von Stanzwerkzeugen und hier nicht erkennbaren Adaptern auf.

Den Drucktisch 14 überspannt im gewählten Ausführungsbeispiel eine in Pfeilrichtung x verfahrbare Traverse 16, von der nach unten hin ein Abdruckstempel 18 zum partiellen Abdrücken der Stanzform abragt; der vertikal bewegbare Abdruckstempel 18 kann mittels eines Schlittens entlang jener Traverse 16 verfahren werden. Diese Bewegungen werden von einem Mikroprozessor 20 gesteuert. Ein Rollenhubsystem 22 sowie eine Rollenführung 23 erlauben ein genaues Handhaben der Stanzplatte 30.

Diese Abdruckmaschine 10 dient zum Herstellen der sogenannten Rillzurichtung und eines Zurichtebogens 29. Letzterer wird beim Erzeugen einer noch zu beschreibenden Stanzzurichtung benötigt.

An der Abdruckmaschine 10 ist gemäß Fig. 2, 3 ein Kopf 19 des Abdruckstempels 18 zu der auf dem Drucktisch 14 festliegenden Stanzplatte 30 hin gerichtet, die aus Stahl besteht und auf ihrer Oberfläche eine aufkaschierte Hartkartonplatte einer beispielsweisen Höhe von 0,6 mm als Zurichtebogen 29 trägt. Auf der Stanzplatte 30 lastet in Betriebszustand ein Schließrahmen 31, der durch nicht dargestellte Hubelemente vertikal bewegt sowie - etwa durch Klemmhebel - in unterer Drucklage festgelegt werden kann. Dieser Schließrahmen 31 umgibt fest eine Formplatte 34 als Stanzform, in der das Faltschachtelmuster vorgesehen ist, die also Messer 35 für spätere Schnittlinien 36 sowie Stanzorgane 37 für Biegelinien 38 trägt. Beidseits der Messer 35 und Stanzorgane 37 sind als Distanzhalter 39 Gummipuffer erkennbar.

Ist eine derartige Stanzplatte 30 zwischen Drucktisch 14 sowie dem in Werkzeughaltern geführten Schließrahmen 31 - nach dem Einstellen des Zurichteformats - festgelegt und durch eine Lage Pauspapier 41 sowie einen Schonbogen 42 abgedeckt, wird die Stanzform (Formplatte) 34 so aufgesetzt, daß deren Messer 35 und Stanzorgane 37 dank jenes Pauspapiers 40 auf dem Zurichtebogen 29 Abdrücke erzeugen.

Nunmehr kann ein Werkzeug 44 aus Schließrahmen 31 und Formplatte 34 entfernt und in eine zugeordnete - in der Zeichnung nicht wiedergegebene - Bogenstanzmaschine mit entsprechend positionierten Werkzeughaltern überführt sowie der Zurichtebogen 29 zur Matrize verarbeitet werden; die Abdruckstellen für die Biegelinien 38 - welche dank des Stempelkopfes 19 bereichsweise erzeugt werden können - werden dann verbunden, der Zurichtebogen kann - wie dies in Fig. 3 bei 45 zu einem Stanzvorgang in der Bogenstanzmaschine angedeutet - bis auf die Biegelinienzonen entfernt werden. Letztere sind dann Matrizenteile für einen zu verformenden Kartonbogen.

Die in zwei Koordinaten mögliche horizontale Bewegung des Stempelkopfes 19 sowie dessen Hub kann von einem nicht angedeuteten Rechner bestimmt werden, der ein Netz von Abdruckstellen in der geringstmöglichen Anzahl - energie- und zeitsparend - ansteuert.

Die Abdruckmaschine 10 wird auch für das zeitaufwendige Zurichten der Stanzform 34 selbst eingesetzt.

Fig. 4 verdeutlicht einen Präzisionsadapter 25, der ein paßgenaues Positionieren der Stanzwerkzeuge am Drucktisch 14 erlaubt. Dieser Adapter 25 wird mittels eines Zapfens 27 in eine ausgewählte Ausnehmung 15 - einer Vielzahl von Ausnehmungen - des Drucktisches 14 eingesetzt und dort verspannt. Dann wird das Stanzwerkzeug mit dem Adapter 25 festgelegt, dessen in Draufsicht C-förmiges Oberteil 26 bei bestimmten Ausführungsformen abschwenkbar angelenkt und als Klemmteil in der in Fig. 4, 5 wiedergegebenen Stellung einschwenkbar ist.

Die Fig. 6 zeigt einen Stanzautomaten 47 mit oberem und unterem Stanztisch 48, 48 _t, wobei auf letzterem eine Stanzplatte 49 aufliegt. Zwischen Zurichteblechen 50 ist ein Zurichtebogen 51 eingelegt, auf diesem sind Zurichtestreifen 52 für die Messer 35 _b vorgesehen, welche unterfüttert werden müssen, um zu den gutschneidenden Messern 35 _a ausgerichtet zu sein. Die Messer 35 _a, 35 _b greifen in ein plattenartiges Stanzgut 53 ein.

Auch bei der hier in Fig. 7 gegenübergestellten Abdruckmaschine 10 ist der Zurichtebogen 51 zwischen Zurichteblechen 50 zu erkennen, hier sind mit 60 die Zurichtestreifen bezeichnet und mit 35 _c die Stanzmesser.

Um für einen bestimmten Stanzautomaten 47 die Stanzzurichtungen außerhalb - nämlich auf der beschriebenen Abdruckmaschine 10 - zu erstellen, muß dieser zunächst unter bestimmten Voraussetzungen exakt vermessen und das Meßergebnis im Prozessor der Abdruckmaschine 10 gespeichert werden.

Zuerst werden die unsauberen und verrosteten Tischflächen 65, 66 der in Fig. 8 nur angedeuteten Stanzautomaten 47 mittels rotierender Bürsten 68 gesäubert und der anfallende Schmutz mit einem Staubsauger 69 abgeführt. Bisher war eine Messung im Bereich ¹/₁₀₀ mm nicht möglich, die Reinigung erlaubt nun auch das Erfassen dieser Größenordnung.

In der Abdruckmaschine 10 wird ein Meßprogramm installiert, das zur Grundeinstellung dient. Bei Inbetriebnahme einer neuen Maschine wird die Topographie des Drucktisches 14 sowie die Durchbiegung von letzterem und Traverse 30 jeweils bei minimaler, mittlerer und bei maximaler Kraft punktweise ermittelt, Raster-Koordinaten zugeordnet und abgespeichert.

Mit einem Einstellprogramm wird nach vorgewählter Stempelkraft (Erfahrungswert) der entsprechende hydraulische Druck errechnet und mittels eines Druckregelventils 55 eingestellt.

Hiernach erfolgt an einer ausgesuchten Stelle (Referenzpunkt) der Stanz-(Präge-)Form 34 automatisch die exakte Höheneinstellung des Druckstempels 19, bei welcher die vorgewählte Stempelkraft erreicht wird.

Mittels eines Fahrprogramms werden die einzelnen Punkte angefahren, wobei automatisch die abgespeicherten Werte der Topographie und der Durchbiegungen - interpoliert entsprechend dem eingestellten Druck - als Differenz zum Referenzpunkt zu unterschiedlichen Höheneinstellungen des Druckstempels 19 führen.

Nach dem Anbringen einer Stempelverlängerung wird der minimale hydraulische Druck angewählt und das Programm gestartet - der Druckstempel 19 läuft auf den ersten Punkt 1-1.

Nun startet der Stempelhub. Der Druckstempel 19 bleibt unter Druck unten stehen. Nach einem Kalibrieren der Meßeinrichtung wird der Ablauf gestartet, so daß die Maschine automatisch jeden Rasterpunkt anfahren und zugehörig die gemessene Hubdifferenz abspeichern kann. Dann fährt der Druckstempel 19 wieder auf Punkt 1-1. Es wird der mittlere hydraulische Druck angewählt, wonach die Abspeicherung der mittleren Hubdifferenz-Werte erfolgt. Nach Rückkehr zur Grundstellung fährt der Druckstempel 19 wieder auf Punkt 1-1, wonach der maximale hydraulische Druck angewählt wird. Dann erfolgt die Abspeicherung der maximalen Hubdifferenz-Werte. Nach Beendigung des Meßprogramms wird die Stempelverlängerung entfernt.

Um die Maschine zum Abdruck einzustellen, wird die Druckkraft angewählt (Erfahrungswert) und der Referenzpunkt von Hand angefahren. Der Stempelhub startet, und der Druckstempel 19 vollführt nun fortdauernd Hübe, wobei (jeweils in der drucklosen Phase) mittels des Stellmotors 56 die Stempellänge feinfühlig vergrößert wird, bis die eingestellte Stempelkraft erreicht ist. Der Druckstempel 19 bleibt dann unter Druck unten stehen. Nun wird die Meßeinrichtung kalibriert und die Maschine in der Grundstellung gefahren.

Will man einen Abdruck erstellen, so wählt man das Fahrprogramm an. Die Maschine fährt nun das Programm punktweise ab, wobei intern, entsprechend dem eingestellten hydraulischen Druck und den abgespeicherten Werten der Topographie und der Durchbiegungen für die jeweiligen Punkte die Werte errechnet bzw. interpoliert werden, um die dann die Stempellänge mittels des Stellmotors 56 jeweils verstellt wird. Nach Programmende erfolgt eine Korrektur der Druckkraft.

Ein Schema der Werte-Interpolation ist Fig. 10 zu entnehmen.

Für jedes Stanzformat ist eine gesonderte Meßmaschine erforderlich. In dem in Fig. 11 gewählten Ausführungsbeispiel werden 176 Hydraulikzylinder 70 einer Höhe h von 30 mm, einem Durchmesser d des Kolbens 71 von 40 mm und eines Durchmessers e des Stempels 19 von 50 mm eingesetzt, die für 320 000 kp max. Stanzkraft eines sogenannten IV-er Stanzautomaten einen maximalen Druck an der Hydraulikanlage ergeben von

Diese 176 Zylinder in elf Reihen zu jeweils sechzehn Zylindern sind mittels Verbindungskanälen, Rohrleitungen und Ventilen so geschaltet, daß im Beispiel der Fig. 12 Belastungsflächen I bis VI (jede Fläche ist von zwei Diagonalen bestimmt) anwählbar sind, und zwar gemäß folgender Konfiguration, in der die Ziffern der Belastungsfläche/n entsprechend der jeweils gewählten Größe zusammengestellt sind.

Belastungsfall
(a):	I
(b):	I + II
(c):	I + II + III
(d):	I + IV
(e):	I + II + IV + V
(f):	I bis VI

Belastungsfall (a) erfaßt Feld I, die Belastungsfälle (b) und (c) ergeben eine Vergrößerung von Feld I gegen Pfeilrichtung. Die Belastungsfälle (d) und (e) betreffen die seitliche Erweiterung der Belastungsfälle (a) und (b), während bei (f) sämtliche Flächen addiert sind.

In die Lücken zwischen die Zylinderreihen kann eine Meßlanze 76 gemäß Fig. 13 eingeführt werden, welche am vorderen Ende einen Meßkopf 77 und Führungen 78 zum exakten Austasten der Stanztischabstände besitzt. Der Lanzenschaft 79 ist mit einem Längskodierer 80 versehen. Die zehn Meßkanäle zwischen den elf Zylinderreihen sind an ihrem Eingang mit einer Meßstellenkodiereinrichtung 81 versehen.

In Fig. 14 sind Stanztische 14a, die Zylindereinheit 17, die Hydraulikanlage 53 und die Auswerteinheit 60a zu erkennen.

Die Zylindereinheit 17 ist komplett montiert und verrohrt, sowie mit den erforderlichen Ventilen verbunden. Diese Einheit wird zwischen die Stanztische 14a geschoben und mit den Elementen der Stanzplattenklemmung fixiert. Sodann sind eine hydraulische Nabelschnur mit der Hydraulikanlage und eine elektronische Nabelschnur mit der Auswerteinheit zu verbinden.

Die Hydraulikanlage besteht aus Pumpe mit Ölreservoir usw., digitalem Druckanzeiger und genauem, motorisch betriebenem Druckregelventil sowie Wahlschaltern für die drei Druckstufen und Wählfeldern für die sechs verschiedenen Belastungsflächen.

Die Auswerteinheit umfaßt die zentrale Steuerung, die Druckereinheit, die Speichereinheit, eine Schnittstelle zur Steuerung der Abdruckmaschine 10 und ein digitales Anzeigeinstrument, mit dem der gemessene Tischabstand in xx,xx mm angezeigt wird.

Zur optimalen Anpassung an die jeweilige Stanze ist die Meßmaschine selbst mit einem höhenverstellbaren Tisch ausgerüstet, in dem als Kompletteinschub die Hydraulikanlage und die Auswerteinheit sowie die Nabelanschlüsse integriert sind. Oberhalb ist der Tisch mit Führungen für die Zylindereinheit 17 sowie die Meßlanze 76 versehen.

Für jedes Stanzenformat sind zudem eine spezielle Zylindereinheit 17, eine Meßlanze 76 sowie ein Tisch erforderlich. Der Einschub mit der Hydraulikanlage und der Auswerteinheit ist immer derselbe und wird softwaremäßig an die einzelnen Formate angepaßt.

Zum Ausmessen und zur Korrektur der (Un-)Parallelität des Stanztisches 48, d. h. zum Ausmessen des Ist-Zustandes des Stanzautomaten 47, sollte mit gegebenen Angaben über die Belastungsfläche und die Belastungshöhe mit der Meßmaschine die Stanze ausgemessen und das Ergebnis ausgedruckt werden.

Dann wird der Ausdruck visuell ausgewertet und gegebenenfalls die Parallelität der Stanztische 67 korrigiert. Durch ein erneutes Ausmessen der Stanze wird nachgeprüft, gegebenenfalls nachkorrigiert.

Es erfolgt ein Ausmessen der Topographie und der Verformung der Stanztische 65, 66 für die Belastungsflächen beispielsweise in drei Druck-(Kraft-)Stufen, und zwar ¹/₃, ²/₃ und ³/₃ des max. Druckes. Über die erwähnten Kodiereinrichtungen wird der Meßzeitpunkt beim Vorschieben der Meßlanze 76 automatisch bestimmt, die Meßergebnisse werden den einzelnen Rasterpunkten zugeordnet. Abgespeichert werden jeweils die Tischabstands-Differenzen, bezogen auf das Kleinstmaß als Nullmaß für jeden Rasterpunkt. Je Rasterpunkt sind also achtzehn Differenzwerte im Prozessor der Abdruckmaschine 10 abzuspeichern. Sie sind dort nach Stanzautomat 47 und Rasterpunkt jederzeit abrufbereit.

Da sich Drucktisch 14 und Traverse 30 der Abdruckmaschine 10 in der Praxis durchbiegen, bedarf es einer Kompensation der Durchbiegung sowie von Parallelitätsfehlern. Hierzu ist gemäß Fig. 9 der Hydraulikzylinder 17 für den Stempelkopf 19 über einen Druckgeber 54 zur Messung des hydraulischen Druckes an einen Druckregler 55 in Form eines Hydraulikventils mit Stellmotor angeschlossen. Außerdem ist dem Stempelkopf 19 ein Stellmotor 56 und eine digitale Längenmeßeinrichtung 58 zugeordnet - beide sind über Leitungen 56a, 58a an einen Rechner 60a angeschlossen, der zudem über Leitungen 54a und 55a mit Druckgeber 54 und Druckregler 55 verbunden ist. Dem Rechner 60a sind Bildschirmgerät 62 und Betätigungsorgan - z. B. ein Joystick 63 - beigegeben.

Das Ausmessen und Abspeichern von Parallelitätsfehlern und Verformungen auf der Abdruckmaschine 10 geschieht dann bezogen auf die Rasterpunkte.

Zum Ausmessen der Durchbiegungen und Bearbeitungsungenauigkeiten wird der Druckstempel 18 mit einem Meßschuh versehen und der Hydraulikdruck von z. B. 40 bar digital eingegeben. Nach dem Start der Bewegung fährt der Druckstempel 18 über den Rasterpunkt 1-1, macht einen Abwärtshub und bleibt unter Druck stehen. Die zu dieser Lage entsprechende Position der digitalen Längenmeßeinrichtung 58 wird intern als "0"-Punkt betrachtet, d. h., im Display wird "0" angezeigt.

Dann fährt der Druckstempel 18 alle Rasterpunkte ab. Mit der digitalen Meßeinrichtung wird die erzielte Stempelstellung unter Druck als Abweichung vom "0"-Punkt gemessen, am Display in ±0,001 mm angezeigt und rasterpunktbezogen und, zu den entsprechenden Werten der einzelnen Stanzautomaten 47 addiert, im Mikroprozessor der Abdruckmaschine 10 abgespeichert.

Der Vorgang wiederholt sich mit den hydraulischen Drücken von 85 bar und 130 bar. Dann wird der Meßschuh entfernt.

Zum Herstellen einer Stanzeinrichtung wird nun mit dem präparierten Werkzeugpaket auf der Abdruckmaschine 10 ein Abdruckvorgang gefahren.

Für diesen Abdruckvorgang wird die gewünschte Stempelkraft nach Erfahrungswerten digital vorgewählt. Dann wird vom Computer der entsprechende hydraulische Druck A errechnet und mittels Servoventil 55 und Druckgeber 54 automatisch eingeregelt. Am Display erscheint digital die eingestellte Stempelkraft.

Auf der Stanzform 34 wird ein geeigneter Referenzpunkt - der intern einem bestimmten Rasterpunkt y entspricht - ausgewählt, der zweckmäßigerweise aus einem Messerkreuz in der Stanzformmitte bestehen sollte. Dann wird der Abdruckstempel 18 manuell über den Referenzpunkt gefahren, und der Schrittmotor bringt den Druckstempel 18 in seine maximal mögliche Tiefstellung. Der Druckstempel 18 macht einen Abwärtshub und bleibt unten unter Druck A stehen. Die digitale Längenmeßeinrichtung 58 ermittelt die Position des Druckstempels 18 über dem Drucktisch 14. Am Display wird der absolute Wert - beispielsweise 37,262 mm - angezeigt und intern gespeichert.

Der Druckstempel 18 macht einen Aufwärtshub und fährt in die "Heimatposition" zurück, dann einen Abwärtshub, bis im Hydraulikzylinder 70 der Kolben 71 unter dem Druck A zum Anschlag kommt. Er verharrt in dieser Position.

Mittels des Schrittmotors und der digitalen Längenmeßeinrichtung 58 wird der Stempel 18 nun auf ein Höhenmaß C (im Beispiel: C = 37,262) eingeregelt.

Nun kann das Fahrprogramm gestartet werden, wobei vorher der entsprechende Stanzautomat 47 noch angewählt werden muß. Die Maschine fährt nun das Programm rasterpunktweise ab, wobei intern, entsprechend dem eingestellten hydraulischen Druck und den abgespeicherten Differenzwerten der Topographie und der Durchbiegungen für die jeweiligen Rasterpunkte die Werte errechnet bzw. interpoliert werden, um die dann die Stempellänge mittels des Stellmotors 56 jeweils verstellt wird. Als Ausgangsbasis gelten die Werte des Referenz-(Raster-)Punktes y. Nach Beendigung des Vorganges folgt eine visuelle Kontrolle des Stanzgutes 53 und dann die Erstellung der Stanzzurichtung in herkömmlicher Manier. Sollte der Abdruck nicht das gewünschte Ergebnis zeigen, kann die Stempelkraft variiert werden.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen von Stanzzurichtungen, insbesondere in der Faltschachtel-Industrie, für zumindest einen Stanztisch, wobei die Topographie des Stanztisches unter Last partiell ausgemessen und die Messung an vorgegebenen einzelnen Rasterpunkten durchgeführt wird, und wobei außer dem ein Rechner eingesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausmessen in mehreren Druckstufen erfolgt, daß die Tischabstands-Differenzen, bezogen auf ein Nullmaß, für jeden Rasterpunkt ermittelt und abgespeichert werden, und daß die Topographie des Tisches einer Abdruckmaschine aufgenommen wird, wonach die addierten Werte von Stanztisch und Ab drucktisch durch Formgebung der Stanzzurichtung abgebildet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vermessen des Abdrucktisches punktweise durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Referenzpunkt ausgewählt und von einem Druckstempel der Abdruckmaschine angefahren wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, daß der Druck in der ersten Druckstufe etwa 40 bar beträgt und sich von Druckstufe zu Druckstufe etwa verdoppelt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß für den Abdruckvorgang die gewünschte Stempelkraft vorgewählt und der entsprechende hydraulische Druck ermittelt sowie dem Rechner eingegeben wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daß während des Abdruckens der Stempelabstand korrigiert und der Druckstempel mittels eines Stellmotors eingestellt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß ausgewählte Belastungsflächen (I bis VI) addiert werden.

8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit einem Druckstempel mit hydraulischem Zylinder und mit einem Rechner für die Bewegung des Druck stempels, dadurch gekennzeichnet, daß ein Druckgeber (54) mit vorgeschaltetem Druckregler (55) vorgesehen ist und daß Druckregler (55) und Druckgeber (54) mit einem Rechner (60a) verbunden sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschluß des Rechners (60a) an eine Längenmeßeinrichtung (58) sowie an einen Stellmotor (56) zur Längenveränderung des Druckstempels (18) vorgesehen ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Belastungsflächen (I bis VI) jeweils durch eine Mehrzahl von Druckzylindern (17) bestimmt sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Belastungsflächen (I bis VI) eine Mehrzahl von Zylindern (17) in mehreren Zeilen und mehreren Reihen enthält.

12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinder (17) in unterschiedlicher Zuordnung zu unterschiedlichen Gruppen bzw. Belastungsflächen (I bis VI) zusammenschaltbar sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekenn zeichnet, daß zumindest eine Meßlanze (76) vorgesehen ist, die in den Lücken zwischen den Zylinderreihen verfahrbar angeordnet sowie mit dem Rechner (60a) verbunden ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Zylinderreihen Meßkanäle mit einer Meßstellen kodiereinrichtung vorgesehen sind, die bevorzugt auf die Meßlanze (76) einwirken.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß eine Meßmaschine mit höhenverstellbarem Tisch, in dem die Hydraulikanlage (53a) und die Auswerteinheit bzw. der Rechner (60a) integriert sind, vorgesehen ist.