DE3906594A1 - Verfahren zur herstellung eines postforming-laminats - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines postforming-laminatsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Postforming-Laminats nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Die Postforming-Technik hat bei der Herstellung von Möbel
und Inneneinrichtungsteilen der Möbelindustrie eine hohe
Bedeutung erlangt. Für das Postforming-Laminat werden mindestens
zwei, meist jedoch drei bis sechs kunstharzgetränkte Papier
bahnen miteinander verbunden, von denen üblicherweise die die
Außenschicht bildende Papierbahn durch ein dekoratives Papier
gebildet ist, während die darunter befindlichen Papierbahnen
zur Erhöhung der Festigkeit und Elastizität dienen. Bei
Flächen mit einer hohen Oberflächenabriebbeanspruchung ist
es üblich, zusätzlich als Schutzschicht ein sogenanntes kunst
harzgetränktes durchscheinendes Overlaypapier mit zu ver
pressen.
Die marktüblichen Postforming-Laminate haben eine Dicke von
0,5 bis 1,2 mm, je nach Herstellverfahren und Anforderung.
Sie werden im Takt- oder im Durchlaufverfahren in Nieder-
Druckpressen bei etwa 10 bis 35 kp/cm oder in Takt-Hoch-
Druckpressen bei etwa 40 bis 60 kp/cm hergestellt.
Diese Postforming-Laminate werden an vorbearbeiteten Werk
stücken angebracht. Als Werkstücke werden beispielsweise
Spanplatten oder Platten aus anderen Werkstoffen verwendet,
deren Oberflächen geschliffen und deren Kanten entsprechend
der gewünschten Kantenausformung abgefräst werden. Auf diese
vorgefertigten Werkstücke werden dann die ebenfalls vorgefertigten
Postforming-Laminate mit einem entsprechenden Überstand aufgeleimt.
In einer Postformingstraße wird sodann das überstehende Laminat
unter Druck und Hitze sowie mit einem entsprechenden Klebstoff um
das vorgefräste Werkstück an der Kante herumgezogen und unter
Druck und Wärme zum Abbinden gebracht. Der Zweck dieses Arbeits
ganges ist es, formschöne Elemente herzustellen, deren Kanten
unterschiedlich gerundet sein können. Dabei kann das Element
oder das Werkstück an seinen Flächen und Kanten mit dem
gleichen dekorativen Schichtstoff versehen sein.
Nachteilig bei dieser bekannten Technik ist jedoch, daß es
zur Herstellung der Postforming-Elemente stets notwendig ist,
verhältnismäßig aufwendige Postforming-Schichtstoffe herzu
stellen und in mehreren arbeits-, energie- und material
aufwendigen Vorgängen zu fertigen und diese vorgefertigten
Schichtstoffe in einem weiteren Arbeitsgang auf dem Träger
bzw. dem Werkstück aufzubringen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße
Verfahren so auszubilden, daß das Laminat in nur wenigen arbeits-,
energie und materialsparenden Vorgängen gefertigt werden kann, wobei
der Träger in sehr einfacher Weise mit dem Schichtstoff ver
sehen werden kann.
Diese Aufgabe wird beim gattungsgemäßen Verfahren erfindungsgemäß
mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.
Bei der erfindungsgemäßen Ausbildung wird das Postforminglaminat
nicht in einem gesonderten Arbeitsgang hergestellt und anschließend
als Schichtstoffplatte auf den Trägerwerkstoff aufgebracht,
sondern das Postforminglaminat wird beim Verpressen bzw. Auf
kaschieren der Schicht auf den Trägerwerkstoff in einem Arbeits
gang hergestellt. Danach muß nur noch ein Teil des Träger
materials zum nachfolgenden Postformen freigelegt werden. Somit
entfallen arbeits-, energie- und materialaufwendige und damit
kostenintensive Arbeitsgänge. Auf diese Weise läßt sich das
erfindungsgemäße Postforming-Laminat in nur wenigen Arbeitsgängen
äußerst kostengünstig herstellen.
Bei einer bevorzugten Ausbildung wird die Trägerschicht bzw. der
Unterteil nach dem Aufkaschieren der beharzten Papierbahn etwa
auf Laminatstärke abgetragen. Vorteilhaft wird als Trägerschicht
eine aus Holzwerkstoffen bestehende Platte verwendet, die nach dem
Aufkaschieren der Papierbahn etwa auf Laminatstärke abgetragen
wird, vorzugsweise so weit, daß diese Trägerschicht nur einige
zehntel Millimeter dick ist, vorzugsweise etwa 0,06 bis etwa
0,6 mm. Dadurch wird ein ausreichend festes und elastisches Post
forming-Laminat erhalten, das wesentlich kostengünstiger ist als
das bekannte Postforming-Laminat, das ausschließlich aus kunst
harzgetränkten Papierbahnen besteht. Auf diese Weise läßt sich
das erfindungsgemäße Postforming-Laminat in nur wenigen Arbeits
gängen äußerst kostengünstig herstellen. Insbesondere wird es
möglich, wesentlich engere Kantenradien (bis hinunter zu 1-2 mm
Rundungsradius) mit dem sehr dünnen Postforminglaminat herzu
stellen, als dies bisher möglich war. Mit normalen gesondert
hergestellten und nachträglich aufgeleimten Postforminglaminaten
können bislang nur Radien bis hinunter zu etwa 4-6 mm, vorzugs
weise 10 mm, hergestellt werden. Hierdurch werden ganz neue
Designmöglichkeiten bei der Möbelherstellung eröffnet.
Bei einer bevorzugten Ausbildung gemäß Anspruch 5
ist das Postforming-Laminat einstückig mit dem entsprechenden
Werkstück bzw. Element ausgebildet. So kann als Element eine
mit dem Postforminglaminat direkt kaschierte Holzwerkstoffplatte
verwendet werden, von der nur so viel abgefräst, abgesägt, abge
hobelt und/oder abgeschliffen werden muß, als für den nach
träglichen Postforming-Vorgang erforderlich ist. Der eine
Randbereich wird hierbei so weit abgetragen, daß das Post
forming-Laminat gebildet wird, das infolge dieser Ver
fahrensweise einstückig mit dem Element ausgebildet ist.
Vorteilhaft wird dann anstelle des entfernten Mittelstückes
eine Einlage eingesetzt, um die das Postforming-Laminat ge
legt wird. Anschließend läßt sich dieses Laminat mit An
preßwalzen, Federn, Andruckleisten oder dgl. um die Ein
lage legen und fest an sie andrücken. Das Laminat ist mit
entsprechendem Klebemittel versehen, so daß eine innige Ver
bindung zwischen dem Laminat und der Einlage entsteht. Es
ist somit ein großer wirtschaftlicher Vorteil des erfindungs
gemäßen Postforming-Laminates, daß bei gleicher Postforming-
Qualität das Laminat originär und direkt mit dem bereits
fertig direktbeschichteten, kostengünstigen Werkstoff verbunden
sein kann. Das erfindungsgemäße Postforming-Laminat
muß in diesem Falle nicht nachträglich auf das Element auf
geklebt werden. Auf diese Weise lassen sich besonders form
schöne Werkstücke bzw. Elemente mit jeder gewünschten Kanten
ausbildung herstellen.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren
Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen darge
stellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen
Fig. 1 bis 3 verschiedene Ausführungsbeispiele
von bekannten Postforming-Laminaten,
Fig. 4 bis 11 verschiedene Verfahrensschritte bei der
Herstellung eines erfindungsgemäßen
Postforming-Laminates an einem Träger,
Fig. 12 bis 14 verschiedene Ausführungsbeispiele, bei
denen das Postforming-Laminat Teil einer
Platte ist,
Fig. 15 und 16 jeweils weitere Ausführungsbeispiele
von Postforming-Laminaten, die einen
Kern ganz bzw. teilweise umgeben,
Fig. 17 und 18 ein weiteres Ausführungsbeispiel eines
Postforming-Laminates, das Teil einer
Platte ist,
Fig. 19 bis 24 in Darstellungen entsprechend den Fig.
6 bis 11 verschiedene Verfahrensschritte
bei der Herstellung einer bevorzugten,
hauptsächlich angewandten Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Postforming-Laminates
an einem Träger.
Mit den bekannten Postforming-Laminaten (Fig. 1 bis 3), die eine
Dicke von etwa 0,5 bis 1,2 mm haben, werden unterschiedlichste
Träger beschichtet. Vorzugsweise werden diese Postforming-
Laminate bei der Herstellung von Möbeln und Inneneinrichtungs
teilen im Baubereich verwendet.
Das in Fig. 1 dargestellte Postforming-Laminat besteht aus
zwei kunstharzgetränkten Papierbahnen 1.1 und 1.12, die
vollständig oder weitgehend ausgehärtet sind. Die äußere
Papierbahn 1.1 dient zu dekorativen Zwecken und kann demgemäß
auch Muster und dgl. aufweisen, während die untere oder
innere Papierbahn 1.12 die Festigkeit und Elastizität des
Laminats erhöht. Das Postforming-Laminat weist schließlich
als dritte Schicht 1.2 kunstharzverleimte Holzspäne oder
Holzfasern auf. Auch diese Schicht ist extrem dünn, so daß das
gesamte Postforming-Laminat die beschriebene Dicke aufweist.
Die Ausführungsform nach Fig. 2 unterscheidet sich vom
Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 nur dadurch, daß auf die
äußere Papierbahn 1.1 eine verschleißverbessernde Overlaybahn
1.13 aufgebracht ist, die vorzugsweise harzimprägniert ist.
Fig. 3 zeigt eine sehr einfache Ausführungsform eines Post
forming-Laminates. Es hat nur eine einzige kunstharzgetränkte
Papierbahn 1.1, die vollständig oder weitgehend ausgehärtet
ist. Diese Papierbahn 1.1 ist so ausgebildet, daß sie den
dekorativen und/oder Festigkeits- und Elastizitätsanforderungen
genügt. Die Papierbahn 1.1 ist wiederum auf die Schicht 1.2
aufgebracht, die durch kunstharzverleimte Holzspäne oder Holz
fasern gebildet wird.
Bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen nach den Fig. 1
bis 3 wird die Außenseite durch eine Papierbahn 1.1 gebildet,
auf der gegebenenfalls die Overlayschicht 1.13 aufgebracht sein
kann, während die Unterseite durch die Schicht 1.2 gebildet ist,
die aus kunstharzverleimten Holzspänen oder Holzfasern besteht.
Die Overlayschicht 1.13 kann auch beim Ausführungsbeispiel nach
Fig. 3 vorgesehen sein. Ebenso ist es möglich, anstelle der einen
oder der zwei aufeinanderliegenden Papierbahnen noch weitere
Papierbahnen vorzusehen.
Bei den erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen nach den Fig. 4
bis 16 ist der Einfachheit halber jeweils nur eine einzige äußere
Papierbahn 1.1 dargestellt. Selbstverständlich können bei diesen
Ausführungsbeispielen weitere Papierbahnen und gegebenfalls auch
noch eine Overlayschicht vorgesehen sein.
Anhand der Fig. 4 bis 11 soll an einem Ausführungsbeispiel
die Herstellung eines Postforming-Laminates erläutert werden.
Auf die Ober- und Unterseite eines Trägers 1.3, der vorzugs
weise eine Holzwerkstoffplatte ist, wird jeweils eine kunst
harzgetränkte, vorkondensierte Papierbahn 1.0 ohne Überstand
aufgebracht. Auf diese Weise wird ein beidseitig beschichteter
Träger 1.3 erhalten, der vorzugsweise eine direkt kaschierte
Holzwerkstoffplatte ist.
Das Tränkharz der Papierbahn 1.0 wird in seiner Eigenschaft
so eingestellt, daß nach dem folgenden Heißverpressen (Fig. 5)
noch genügend Elastizität für den sogenannten Postforming-
Vorgang vorhanden ist. Dieser Heißverpreßvorgang, bei dem
die Papierbahn 1.0 mit dem Träger 1.3 fest verbunden wird,
wird hinsichtlich Temperatur-, Druck- und Zeitverlauf so
gesteuert, daß nach diesem Preßvorgang das herzustellende
Laminat eine ausreichende Elastizität hat. Ebenso wird die
Leimverbindung des Trägers 1.3 in sich selbst, d.h. zwischen
dem Kunstharz und den Holzspänen bzw. Holzfasern so einge
stellt, daß das Laminat nach dem Heißverpressen ausreichend
elastisch ist.
Der kaschierte Träger 1.3 wird nach Aufbringen der Papier
bahnen 1.0 heißverpreßt, so daß die kunstharzgetränkten,
vollständig oder weitgehend ausgehärteten Papierbahnen 1.1
gebildet werden (Fig. 5).
Nach dem Heißpreßvorgang wird der kaschierte Träger 1.3 im
Kantenbereich so bearbeitet, daß das Postforming-Laminat ge
bildet wird. In denjenigen Kantenbereichen, in denen ein
solches Laminat nicht vorgesehen sein soll, bleibt der kaschierte
Träger 1.3 unbearbeitet. Somit entsteht nach dem Postforming-
Vorgang ein Werkstück mit einer Postformingkante und einer
ununterbrochenen Oberfläche mit gleichartigem Dekor und gleich
artiger Struktur auf dem Werkstück und auf der Postforming-
Kante. Wie Fig. 6 zeigt, wird in demjenigen Kantenbereich,
in dem das Postforming-Laminat benötigt wird, aus dem Träger
1.3 ein entsprechendes Teil 1.4 durch Abfräsen, Absägen,
Abhobeln und/oder Abschleifen entfernt. Es verbleiben dann,
wie Fig. 7 zeigt, zwei Randstreifen 5 und 6, die allerdings
zur Herstellung des Postforming-Laminates noch zu dick
sind. Darum werden in einem anschließenden Arbeitsgang die
gestrichelten Bereiche 1.4 entfernt. An Randstreifen 5 wird
hierbei der restliche Teil des Trägers 1.3 so weit abge
tragen, daß nur noch die Unterseite 1.2 des Laminates 2.0
übrig bleibt. Der untere Randstreifen 6 wird bis auf ein
kurzes Stück 7 vollständig entfernt. Wie Fig. 8 zeigt, ist
der Träger 1.3 somit am Randbereich an einer Seite mit dem
Laminat 2.0 versehen, das nunmehr (Fig. 9 bis 11) umgebogen
wird.
Um den Postforming-Vorgang günstig durchführen zu können,
wird eine Postforming-Matrize bzw. -Einlage 3.0 in den
freigearbeiteten Hohlraum 8 eingesetzt. Das Reststück 7
bildet hierbei eine Lagesicherung für die Einlage 3.0.
Als Material für die Einlage 3.0 eignet sich eine vorge
fertigte feinbearbeitete Holzleiste oder Holzfaserleiste,
vorzugsweise eine MDF-Leiste, eine Vollkunststoffleiste
oder ein Profilstück, vorzugsweise ein metallisches Hohl
profilstück. Ein solches Profilstück ist u.a. günstig
zur gleichzeitigen Verringerung der Durchbiegung bei
einer horizontal eingebauten Platte.
Nach dem Einsetzen der Einlage 3.0 in den Hohlraum 8 wird
das Postforming-Laminat 2.0 durch Erwärmung und entsprechende
Druckbeaufschlagung P um die Einlage herumgelegt (Fig. 10 und 11).
Je nach der Länge des Laminates 2.0 muß gegebenenfalls das
freie Ende 1.5 dieses Laminates entfernt werden, damit das
Laminat, wenn es vollständig um die Einlage 3.0 herumgelegt
ist, bündig an das Stück 7 anschließt (Fig. 11).
Das Endstück 7 dient zur Sicherung der Einlage 3.0, die vorteil
haft auf dem Rand 9 im Bereich zwischen den beiden Randstreifen
5 und 6 verleimt wird. Das um die Einlage 3.0 herumgelegte Laminat
2.0 wird mit der Einlage 3.0 vorzugsweise verleimt. Um eine
innige Verbindung zwischen dem Laminat 2.0 und der Einlage
3.0 zu erhalten, wird das Laminat fest gegen die Einlage 3.0
gedrückt (Pfeile P). Das Herumlegen des Laminates 2.0 er
folgt vorzugsweise unter Wärmeeinwirkung, so daß sich das
Laminat sauber und genau an die Einlage 3.0 anlegen läßt.
Die Postforming-Matrize bzw. -Einlage 3.0 ist vorzugsweise eine
fein verarbeitete Leiste, so daß der mit dem Laminat
2.0 versehene Randbereich des Trägers 1.3 sauber verarbeitet
ist.
Der Druck P während des Postforming-Verfahrens (Fig. 9 bis
11) kann mit Anpreßwalzen, Federn oder Andruckleisten auf das
Laminat 2.0 aufgebracht werden.
Der große wirtschaftliche Vorteil des beschriebenen Verfahrens
besteht darin, daß das Laminat 2.0 Bestandteil des bereits
fertig beschichteten Trägers 1.3 ist, so daß das Laminat nicht
erst nachträglich am Träger 1.3 befestigt werden muß. Ist
der Träger 1.3 eine Holzwerkstoffplatte, kann auf diese
Weise bei hoher Postforming-Qualität sehr wirtschaftlich
eine solche mit einem Laminat versehene Platte hergestellt
werden.
Die Einlage, über welche das Laminat 2.0 gelegt wird, kann
unterschiedliche Formen haben, so daß der entsprechende
Randbereich des Trägers 1.3 unterschiedlich geformt sein
kann. Die Fig. 12 bis 14 zeigen hierzu beispielhaft weitere
Möglichkeiten.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 ist die Einlage 3.1
wesentlich dünner als die Einlage 3.0 nach den Fig. 9 bis 11.
Das Reststück 7 des Trägers 1.3 ist so lang, daß es mit
seiner Stirnseite in Höhe der Auflageseite der Einlage 3.1
für das Laminat 2.0 liegt. Es wird dann so um die Einlage
3.1 in der beschriebenen Weise herumgelegt, daß das freie
Ende 10 des Laminates 2.0 auf der Stirnseite des Endstückes
7 befestigt wird. Bei dieser Ausführungsform weist der
Träger 1.3 in seinem Randbereich an der Unterseite die
Kante 11 auf. Beim vorigen Ausführungsbeispiel ist der
Übergang vom seitlichen Rand zur Unterseite des Trägers 1.3
abgerundet.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 13 ist die Einlage 3.2
an ihrer Randseite mit einer Erhöhung 12 und einer schräg
nach innen verlaufenden Außenseite 13 versehen. Die Oberseite
und die Außenseite 13 der Einlage 3.2 wird in der beschriebenen
Weise durch das Laminat 2.0 abgedeckt. Zwischen dem freien
Ende 10 des Laminates 2.0 und dem Endstück 7 des Trägers 1.3
ist zur Abdichtung ein Keder 4.0 eingesetzt.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 14 wird als Einlage 3.3 ein
Hohlprofilstück verwendet. Im Gegensatz zu den vorigen Aus
führungsbeispielen überragt die Einlage 3.3 die Unterseite
des Trägers 1.3. Das Laminat 2.0 wird in der beschriebenen
Weise teilweise um die Einlage 3.3 herumgelegt. Das Laminat
2.0 deckt auf diese Weise die Oberseite, die Außenseite und
die Unterseite der Einlage 3.3 ab. Der nach unten über den
Träger 1.3 ragende Teil der Innenseite der Einlage 3.3 ist
durch das Laminat nicht abgedeckt. Selbstverständlich ist es
möglich, daß Laminat 2.0 so lang auszubilden, daß es auch
die überstehende Innenseite der Einlage 3.3 abdecken kann.
Bei den Ausführungsbeispielen nach den Fig. 4 bis 14 ist
das Laminat 2.0 jeweils Bestandteil des Trägers 1.3.
Die Fig. 15 und 16 zeigen Ausführungsbeispiele, bei denen
das Laminat 2.0 nicht mehr Bestandteil des Trägers ist,
sondern auf die Einlage unmittelbar aufgebracht wird.
Diese Laminate 2.0 werden durch Direktkaschieren sogenannter
Dünnspanplatten hergestellt, die beispielsweise eine Stärke
von nur 3 mm haben. Diese Dünnspanplatten werden nach dem
Aufbringen der Papierbahn(en) so weit abgetragen, vorzugsweise
abgeschliffen, daß das dadurch gebildete Laminat gleich dick
ist wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbei
spielen. Das Laminat läßt sich dann mühelos nachträglich
z.B. zur Ummantelung von Leisten verwenden, wie dies bei
spielhaft in den Fig. 15 und 16 dargestellt ist.
Fig. 15 zeigt eine Einlage 3.4, die allseitig vom Laminat
2.0 umgeben ist. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 16 wird
die Einlage 3.5 nur an drei Seiten vom Laminat 2.0 bedeckt.
Die Formgebung der Einlagen 3.4 und 3.5 kann im übrigen
beliebig gestaltet werden. Aufgrund seiner geringen Dicke läßt
sich das Laminat 2.0 mühelos an die unterschiedlichsten Um
rißformen der Einlagen anpassen.
Die Fig. 17 und 18 zeigen die Möglichkeit, zwei im Winkel,
vorzugsweise rechtwinklig zueinander liegende Träger 1.3
aus einem Stück zu fertigen und den Übergang zwischen den
beiden winklig zueinander liegenden Platten mit dem Post
forming-Laminat 2.0 zu versehen. Zunächst wird aus dem Träger
1.3 an der vorgesehenen Stelle ein Mittelstück in der be
schriebenen Weise entfernt und die verbleibende Schicht 1.2
bis auf etwa Laminatstärke in der beschriebenen Weise abge
tragen. Auf diese Weise wird das Postforming-Laminat 2.0
mit der Papierbahn 1.1 und der Unterseite 1.2 gebildet, welche
die beiden Plattenteile 1.3 miteinander verbindet. In den
verbleibenden Zwischenraum 14 zwischen den beiden Platten
teilen 1.3 wird die Einlage 3.6 eingesetzt und beispielsweise
am Rand des einen Trägerteiles 1.3 verleimt. Anschließend
wird der andere Trägerteil 1.3 in Pfeilrichtung P um die Ein
lage 3.6 herumgelegt, so daß das Postforming-Laminat 2.0
an die Außenseite der Einlage 3.2 angelegt wird (Fig. 18).
Die beiden Träger 1.3 liegen mit Gehrungskanten 15 und 16
unmittelbar aneinander. Das Postforming-Laminat 2.0 wird in
der beschriebenen Weise durch Druckbeaufschlagung fest gegen
die Einlage 3.6 gedrückt und dadurch beispielsweise fest mit
der Einlage verleimt. Der Zwischenraum 14 ist so ausgebildet,
daß die beiden Träger 1.3 mit ihren den Zwischenraum 14 be
grenzenden Rändern 17 und 18 an den entsprechenden Außenseiten
der Einlage 3.6 anliegen (Fig. 18). Auf diese Weise lassen
sich sehr einfach auch Postforming-Laminate am Übergangs
bereich von winklig zueinander liegenden Trägern herstellen.
Die Einlage 3.6 kann wiederum die unterschiedlichsten Umriß
formen haben, insbesondere im Bereich des Postforming-Laminates
2.0, so daß der Übergangsbereich zwischen den beiden Trägern
in jeder gewünschten Weise geformt werden kann. Der Träger
1.3 kann leisten- oder auch plattenförmig ausgebildet sein.
Bei dieser Ausführungsform wird somit in einem vorzugsweise
mittleren Bereich des Trägers 1.3 ein Streifen entfernt, vor
zugsweise ausgefräst, feingeschliffen usw. In zwei weiteren
Arbeitsgängen wird dann die Einlage 3.6 zum Beispiel aus einem
MDF-Faserplattenstreifen eingeklebt und das Laminat 2.0 in
einer Postforming-Anlage so herumgezogen, daß sich die be
schriebene Eckverbindung in Verbindung mit dem Postforming-
Laminat 2.0 herstellen läßt.
Das Postforming-Laminat 2.0 wird durch Heißverpressen
der mit vorkondensiertem Kunstharz getränkten Papierbahnen
mit einem Holzwerkstoff, vorzugsweise einer Holzspan- oder
Holzfaserplatte, insbesondere einer MDF-Platte, hergestellt.
Dieser Holzwerkstoff wird, wie dies anhand der zuvor be
schriebenen Ausführungsbeispiele erläutert worden ist, nach
dem Heißverpressen von der Rückseite bzw. Innenseite her
so weit abgearbeitet, wie abgefräst, abgehobelt, abgesägt
und/oder abgeschliffen, daß nur noch die extrem dünne Holz
bzw. Holzspan- bzw. Holzfaserschicht an der durch das Heiß
verpressen weitgehend auskondensierten kunstharzimprägnierten
Papierbahn übrig bleibt. Anstelle der kunstharzgetränkten
Papierbahn können auch Kunststoffolien, Verbundfolien aus
Kunststoff und Textil und dgl. verwendet werden.
Für die untere Lage des Postforming-Laminates können anstelle
der kunstharzgebundenen Holzwerkstoffe auch andere Werkstoffe,
wie Gipsholzspanplatten, Gipsfaserplatten, Holzfurnierplatten,
Vollkunststoffplatten und Verbundplatten aus diesen Materialien
verwendet werden.
Die Herstellung der Postforming-Laminate 2.0 sowie des
Trägers 1.3 zur Bearbeitung zum Postforming-Laminat kann
beispielsweise in Taktpressen oder in kontinuierlichen
Durchlaufpressen erfolgen.
Wie die verschiedenen Ausführungsbeispiele zeigen, können die
Träger 1.3 die unterschiedlichsten Formen aufweisen, so daß
für den jeweiligen Verwendungszweck des Trägers eine optimale
Formgestaltung vorgenommen werden kann.
Beim bevorzugten Ausführungsbeispiel nach den Fig. 19 bis 24
wird das Postforming-Laminat 2.0 durch die Papierbahn
1.1 allein gebildet. Die Papierbahn 1.1 wird entsprechend dem
Ausführungsbeispiel nach den Fig. 6 bis 11 beim Kaschieren auf
den Träger 1.3 in einem Arbeitsgang hergestellt. Wiederum ist
an der Ober- und Unterseite des Trägers 1.3 jeweils eine
Papierbahn 1.1 vorgesehen. Anstelle der einzigen Papierbahn
1.1 an der Ober- und Unterseite des Trägers 1.3 können auch
zwei oder mehr Papierbahnen vorgesehen sein. Die Papierbahnen
1.1 werden ebenfalls ohne Überstand auf den Träger 1.3 aufgebracht.
In demjenigen Kantenbereich, in dem das Postforming-Laminat
benötigt wird, wird aus dem Träger 1.3 ein entsprechendes Teil
1.4 durch Abfräsen, Absägen, Abhobeln und/oder Abschleifen so
entfernt, daß an der Oberseite nur noch der Randstreifen 5
mit der Papierbahn 1.1 und einem Teil 1.4 des Trägers 1.3
und an der Unterseite der untere Randstreifen 6 mit der Papierbahn
1.1 und einem Teil 1.4 des Trägers übrigbleibt (Fig. 20). Der
Trägerteil 1.4 des Randstreifens 5 wird dann so weit entfernt,
daß an der Oberseite des Trägers 1.3 nur noch die Papierbahn
1.1 vorhanden ist. Der untere Randstreifen 6 wird wiederum bis
auf ein kurzes Stück 7 vollständig entfernt. Wie Fig. 21 zeigt,
ist somit der Träger 1.3 am Randbereich an der Oberseite mit dem
Laminat 2.0 versehen, das anschließend entsprechend der in den
Fig. 22 bis 24 dargestellten Weise umgebogen wird. In den frei
gearbeiteten Hohlraum 8 wird eine Postforming-Matrize bzw.
-Einlage 3.0 eingesetzt. Das durch einen Teil der unteren Papier
bahn 1.1 und durch den Trägerteil 1.4 gebildete Reststück 7
bildet eine Lagesicherung für die Einlage 3.0. Nach dem Einsetzen
in den Hohlraum 8 wird das Postforming-Laminat 2.0 durch Er
wärmung und entsprechende Druckbeaufschlagung P um die Einlage
herumgelegt (Fig. 22 bis 24). Je nach Länge des Laminates 2.0
muß gegebenenfalls das freie Ende 1.5 des Laminates entfernt
werden, damit es, wenn es vollständig um die Einlage 3.0 herum
gelegt ist, bündig an das Reststück 7 anschließt (Fig. 24). Im
übrigen entspricht dieses Ausführungsbeispiel vollständig der
Ausführungsform nach den Fig. 4 bis 11.
Bei den beschriebenen Verfahren wird nicht eine fertige Schicht
stoffplatte auf eine Platte aufgeklebt, sondern es werden beharzte
Bögen bzw. Papierbahnen direkt auf die Platte 1.3 kaschiert.
Das Postforminglaminat wird demnach nicht gesondert hergestellt,
sondern beim Verpressen-Aufkaschieren auf die Platte 1.3 in
einem Arbeitsgang hergestellt, die anschließend zur Bildung
des Postforming-Laminates an den entsprechenden Kantenbereichen
abgearbeitet wird.
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung eines Postforming-Laminates,
das eine Schicht, insbesondere zumindest eine, vorzugsweise
zwei beharzte Papierbahnen aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß das Postforminglaminat (2.0)
in einem Arbeitsgang beim Aufkaschieren der Schicht (1.1,1.2)
auf einen Trägerwerkstoff (1.3), vorzugsweise eine Spanplatte,
hergestellt und durch nachträgliches Abfräsen und/oder Ab
schleifen von Teilen des Trägermaterials zum nachfolgenden
Postformen freigelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß als Postforminglaminat (2.0)
mindestens eine kunstharzgetränkte und während des
Aufkaschierens weitgehend ausgehärtete Papierbahn (1.1, 1.12)
verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß das Postforminglaminat (2.0)
auf einer Trägerschicht (1.2) aufgebracht ist, die nach
dem Aufkaschieren der beharzten Papierbahn (1.1, 1.12) auf
etwa Laminatstärke abgetragen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß das Postforminglaminat (2.0)
mit dem Träger (1.3) bzw. der Trägerschicht (1.2) heiß
verpreßt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (1.3) zumindest
an einer Seite, vorzugsweise an beiden Seiten mit mindestens
einer Beschichtung (1.1) versehen wird, daß an
schließend im Kantenbereich des Trägers (1.3) ein Mittel
stück (1.4) entfernt wird, und daß der eine verbleibende
Randbereich (5) zur Bildung der Trägerschicht (1.2) bzw.
des Postforming-Laminates (2.0) abgetragen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß anstelle des entfernten Mittel
stückes (1.4) eine Einlage (3.0) eingesetzt wird, um die
das Postforming-Laminat (2.0) anschließend gelegt und
mit ihr verbunden wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß als Einlage (3.0) eine Holz
leiste, eine Holzfaserleiste, eine Vollkunststoffleiste,
ein Hohlprofilstück und dgl. verwendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß in einem vorzugsweise mittig
liegenden Bereich aus dem Träger (1.3) unter Bildung
eines Postforming-Laminates (2.0) ein Stück entfernt wird,
daß in dem dadurch erhaltenen Zwischenraum (14) eine Ein
lage (3.6) angeordnet wird, und daß anschließend die durch
den Zwischenraum (14) voneinander getrennten und lediglich
durch das Postforming-Laminat (2.0) zusammengehaltenen
Trägerteile (1.3) so relativ gegeneinander bewegt werden,
daß das Postforming-Laminat (2.0) an die Außenseite der
Einlage (3.6) angelegt wird.
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DE3906594A DE3906594A1 (de) | 1988-11-19 | 1989-03-02 | Verfahren zur herstellung eines postforming-laminats |
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