DE2632995A1

DE2632995A1 - Verfahren zum herstellen gerundeter kanten bei holzwerkstoffplatten

Info

Publication number: DE2632995A1
Application number: DE19762632995
Authority: DE
Inventors: Volker Haag
Original assignee: Pfleiderer Fa G A
Current assignee: Pfleiderer Fa G A
Priority date: 1976-07-22
Filing date: 1976-07-22
Publication date: 1978-01-26

Description

"Verfahren zum Herstellen gerundeter Kanten bei Holz-
werkstoffplatten" Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen gerundeter Kanten bei Holzwerkstoffplatten, die mit aufgepre13ten duroplastischen Niederdrucklaminaten beschichtet sind0 Zum Beschichten solcher Platten, vornehmlich Holzspanplatten, finden mit duroplastischen Kunstharzen versehene Papiere Verwendung, die in einer Presse unter Einwirkung von Hitze auf die Werkstoffplatte aufgepreßt werden. Bei Niederdrucklaminaten betragen die anzuwendende Temperatur etwa 1500 bis 1550 C., der Druck etwa 18-25 kp/cm2 und die Preßdauer bei den klassichen Beschichtungsverfahren ungefähr 10-15 min., bei dem Kurztaktverfahren hingegen ca. 25-80 sec. Durch den Einfluß von Druck und Hitze wird das Harz zunächst flüssig und härtet anschließend aus. Dadurch ergibt sich eine innige Verbindung mit dem Holzwerkstoff. Nach dem Abschluß des Beschichtungsvorganges ist die Oberfläche der so beschichteten Holzwerkstoffplatten so hart und spröde, daß ein nachträgliches Verformen der Platte praktisch nicht mehr möglich ist.
Es ist zwar bekannt, kleinere Formteile, auch mit abgerundeten Flächen, in speziellen Pressen mit beschichteter Oberfläche herzustellen und es gehören auch unter Verwendung von Thermoplasten aufgebaute Schichtpresstoffe zum Stand der Technik, die sich unter Wärmeeinwirkung nachträglich erweichen, biegen und auf eine abgerundete Unterlage aufkleben lassen, Es war aber bisher nicht möglich, fertig mit Niederdrucklaminaten beschichtete Holzwerkstoffplatten nachträglich soweit zu verformen, daß sich, beispielsweise bei Möbeln, abgerundete Kanten herstellen lassen.
Aus diesen Gründen zeichnen sich Möbel oder andere Bauteile, die aus beschichteten Holzwerkstoffplatten dieser Art gefertigt sind, im allgemeinen durch ebene Flächen und winklige Kanten aus.
Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zum Herstellen abgerundeter Kanten bei mit Niederdrucklaminaten beschichteten Holzwerkstoffplatten zu schaffen, das weder auf bestimmte Abmessungen der Kantenabstände beschränkt ist, noch spezielle Pressen erfordert.
Die Erfindung löst diese Aufgabe in der Weise, dal3 das Pressen der Duroplaste vor ihrer völligen Aushär-tung unterbrochen und nach Entnahme der Platten aus der Presse der IIolzwerkstoff im Bereich der vorgesehenen Rundung in Form einer Rinne mit einer etwa dem Bogenmaß der Rundung entsprechenden Bodenbreite bis auf die Beschichtung abgetragen, darauf die freigelegte Zone der Beschichtung kurzzeitig erwärrnt und gebogen wird.
Der Aushärtevorgang wird zu eine Zeitpunkt unterbrochen, bei dem schon eine genügend feste und widerstandsfähige Oberflache der Beschicltng und eine gifte Verbindung derselben mit dem Holzwerkstoff erreicht ist. Es ist allerdings zu vermuten, daß zu diesem Zeitpunkt die Vernetzung des Kunstharzes noch nich-t voll abgeschlossen ist. Die weitere Verarbeitung kann nun urirnittelbar nach der Entnahme der Platte aus der Presse erfolgen oder auch nach einer mehr oder weniger langen Lagerung der Platte. Diese Rinne kann an jeder beliebigen Stelle der IIolzwerkstoffpla~tte angebracht werden. Der Werkstoff wird weggefräst und/oder weggeschliffen oder in anderer Weise entfernt, ohne daß dabei die Beschichtung eine Beschädigung erleidet.
Die nachträgliche Erwärmung erstreckt sich allein auf die freigelegte Zone der Beschichtung. Sie erfolgt nur kurzzeitig von einer oder beiden Seiten, so daß die Beschichtung noch einmal plastische Eigenschaften annimmt, bevor sie endgültig und vollständig aushärtet. Durch diese Maßnahme läßt sich nachträglich n jeder beliebigen Stelle einer mit einem duroplastischen Niederdrucklaminat be schichteten Holzwerkstoffplatte eine beliebig veit abgerundete Kante anbringen Mach einem weite@en Merknal der Erfindung wird vor dem Preßvorgang in Bereich der freizulegenden Zone der Beschichtung zwischen diese und die Platte eine Trennfolie eingelegt.
Diese Trennfolie verhindert, daß sich die Beschichtung in dem Bereich, in dem die Rinne später angebracht wird, mit dem Holzwerkstoff verbindet. Dadurch läßt sich der Holzwerkstoff an dieser Stelle leichter abtragen und jede Beschädigung der Beschichtung wird vermieden. Äls Trennfolie eignet sich z.B. Alufolie, Papier oder Kuns-tstoffolie mit einer das Haften an der Beschichtung verhindernden Oberfläche.
TTm auszuschließen, daß sich die Kanten der Trennfolie trotz deren geringer Dicke abprcigen und nach Herstellung der Rundung störend in Erscheinung treten, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß in die Platte eine c1ie Trennfolie aufnehmende Vertiefung eingebracht wird Diese vertiefung kann geschliffender eingefräst werden.
Nach Beendigung des Beschichtungsvorganges sind daher die Ränder der Trennfolie nicht mehr zu sehen In Weiterbilchung des Erfindungsgedankens wird die freigelegte Beschichtung um eine innere bzw. gegen eine äußere Gegenform gebogen. Damit wird erreicht, daß die BiFzng längs der abgerundeten Kante überall gleichmäßig und glatt verläuft.
Nach einem anderen Merkmal der Erfindung wird der durch die Abtragung gebildete Hohlraum im Bereich des Bogens mit einem Profil aus Holz, Holzwerkstoff oder Kunststoff ausgefüllt oder mit einem aushärtenden Werkstoff ausgeschäumt. Damit wird der Kante die nötige Festigkeit gegeben, und gleichzeitig eine feste Verbindung zwischen den angren8enden Bereichen der Werkstoffplatte herbeigeführt. Bei der Außenkante kann z.B ein Profil aus Holz oder Holzwerkstoff gleichzeitig als innere Gegenform für die Biegung der Kante verwendet werden.
Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einiger bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung sowie anhand der Zeichnung. Hierbei zeigen: Figur 1 einen abgebrochenen Schnitt durch eine Holzwerkstoffplatte mit einer in einem ersten Verfahrensschritt angebrachten Vertiefung; Figur 2 den gleichen Schnitt mit eingelegter Trennfolie und aufgepreßter Beschichtung; Figur 3 den gleichen Schnitt mit eingeschnittener Rinne7 Figur 4 die Erhitzung der freigelegten Zone der Beschichtung; Figur 5 den gleichen Schnitt mit eingelegter Gegenform; Figur 6 den Schnitt nach Herstellung der Rundung; Figur 7 einen Schnitt durch eine Werkstoffplatte mit abgewandelter Rinnenform; Figur 8 den gleichen Schnitt nach Herstellung der Rundung; Figuren 9 und 10 einen Schnitt durch eine Werkstoffplatte vor und nach der Herstellung einer Innenrundung.
Zunächst wird in die Oberseite 1 einer unbeschichteten Holzwerkstoffplatte 2, die später die Außenseite sein soll, mit einem Oberfräser oder einer Schleifvorrichtung eine flache Vertiefung 3 eingebracht. In diese Vertiefung 3 wird eine Trennfolie 4 eingelegt, deren Dicke der Tiefe der Vertiefung 3 entspricht. Die Trennfolie 4 kann z.Bo aus Aluminiumfolie bestehen. Anschließend werden auf beiden Seiten der Holzwerkstoffplatte 2 die Beschichw tungspapiere aufgelegt und die so vorbereitete Platte 2 in eine Presse gebracht. Auf die zu beschichtende Holzwerkstoffplatte 2 wird in der Presse bei einer Temperatur von ungefähr 1300 bis 1400 C ein konstanter Druck ausgeübt, der bei Niederdrucklaminaten ca. 15 kp/cm2 beträgt. Nach ungefähr zwei Dritteln der zum endgiiltigen Ausharten benötigten Zeit wird die nun beschichtete Platte der Presse en-tnommen. Sie besitzt nun auf beiden Seiten eine annähernd ausgehärtete Beschichtung 5 bzv. 6.
Anschließend wird auf der der Trennfolie ! gegenüberliegenden Seite der Werkstoffplatte 2 der Werkstoff in Form einer Rinne 7 abgetragen. Die Seitenwände 8 der Rinne sind dabei unter einem solchen Winkel gegentiber der Oberfläche 1 geneigt, der nach dem Biegen der Winkelhalbierenden des zwischen den beiden Teilen der Werkstoffplatte 2 entstehenden T;ffijnkels e.ntsprich-b. Der p)oren der Rinne 7 stimirit in etwa mit den Boden der Vertiefung 3 iY^ein.
Danach wird die Trennfolie 1 herausgelrjst. Anschließend wird die freigelegte Zone 9 der Beschichtung 5 kurzzeitig. erwärmt, z. B.
mit Wasserdampf oder mit Infrarotstrahlung (s. Fig. 4). Ir die Rinne 7 wird nun eine innere Gegenform 10 eingelegt:, deren kreisbogenföniiig gebogen Außenseite 11 eine Bogenläge aufweist, die der Breite a der freigelegten Zone 9 der Beschichtung 5 entspricht. Die Seitenflächen 12 der Gegenform 10 sind zueinander und zu der Winkelhalbierenden des Zentriwinkels seiner Außenseite 11 parallel. Die durch die kurzzeitige Erhitzung wieder plastisch gewordene Zone 9 der Beschichtung 5 wird nun um die Gegegform 10 gebogen, bis der in den Figuren 1 bis 5 rechte Teil der Platte 2 die in Figur 6 dargestellte Lage einnimmt. Nach Abkühlung der Zone 9 der Beschichtung 5 erstarrt diese wieder, so daß sie die in Figur 6 dargestellte Form beibehält. Nach Entnehmen der Gegenform 10 wird die Innenseite des Bogens mit einem Profil 13 ausgefüllt, dessen Seiten 14 z.B. mit den Seitenwänden 8 der Rinne 7 verleimt werden können, Die Gegenform 10 kann auch als Negativform von außen angeordnet sein. In diesem Falle, der beispielsweise für späteres Ausschäumen vorteilhaft ist, wird die plastisch gewordene Zone der Beschichtung gegen diese rußen angeordnete Form gepreßt und so bis zum Erhärten fixiert.
Bei dem in Figur 7 gezeigten Beispiel verlaufen die Seitenwände der Rinne 7 in ihrem unteren Teil 15 zunächst senkrecht zu der Oberfläche 1 der Platte 2. Die Breite dieser unteren Teile 15 entspricht dabei dem Radius der entstehenden Biegung In ihrem oberen Teil 16 sind die Seitenwände der Rinne 7 in.Richtung der .rinkelhalbierenden des entstehenden Winkels gegenüber der Oberflache 1 der Platte 2 geneigt. Nach Erhitzen und Biegen der freigelegten Zone 9 der Beschichtung 5 kommen die Teile 16 der Seitenwände der Ringe 7 gegeneinander zu liegen, wie es aus Figur 8 hervorgeht. Der zwischen den Teilen 15 und der Zone 9 der Beschichtung 5 entstehende Hohlraum 17 kann z.B. mit einem aushärtenden Werkstoff ausgeschäumt werden.
Eei dem in den Figuren 9 und 10 gezeigten Beispiel wird nach Entnahme der Platte 2 aus der Presse eine Rinne 7 eingeschnitten, deren Seitenwände 8 senkrecht auf der Oberseite 1 der Platte 2 stehen Nach Erwärmen wird die wieder plastisch gewordene freigelegte Zone 9 der Beschichtung 5 um eine hier nicht dargestellte Gegenform in die aus Figur 10 ersichtliche Stellung gebogen. Der Hohlraum zwischen der Zone 9 und den Seitenwänden 8 wird mit einem Profil 13 ausgefüllt.
Das Verfahren ist nicht auf die Herstellung abgerundeter Kanten zwischen einen rechten Winkel bildenden Teilen beschränkt, sondern kann auf jeden Winkel zwischen 00 und 1800 angewendet werden.

Claims

Patentansprüche Verfahren zum Herstellen gerundeter Kan-ten bei Holzwerkstoffplatten, die mit aufgepreßten duroplastischen Niederdrucklaminaten beschichtet sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Pressen der Duroplaste vor ihrer völligen Äushärtirng unterbrochen-und nach Entnahme der Platten (2) aus der Presse der Holzwerkstoff im Bereich der vorgesehenen Rundung in Form einer Rinne (7) mit einer etwa dem Bogenmaß der Rundung entsprechenden Bodenbreite (a) bis auf die Beschichtung (5) abgetragen, darauf die freigeleg-te Zone (9) der Beschichtung (5) kurzzeitig erwärmt und gebogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichiiet, daß vor dem Preßvorgang im Bereich der freizulegenden Zone (9) der Beschichtung (5) zwischen diese und die Platte (2) eine Trennfolie (4) eingelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß in die Pla-tte (2) eine die Trennfolie (4) aufnelmmellde Vertiefung (X) eingebracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die freigelegte Beschichtung um eine innere Gegenform (io) gebogen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der durch die Abtragung gebildete Hohlraum (17) im Bereich des Bogens mit einem Profil (13) aus Holz, Holzwerkstoff, Kunststoff oder mit einem aushärtenden plastischen Werkstoff ausgefüllt oder mit einem aushärtenden Werkstoff ausgeschäumt wird.