DE3887659T2

DE3887659T2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Verbundglas.

Info

Publication number: DE3887659T2
Application number: DE3887659T
Authority: DE
Inventors: Shingo C O Nippon Sheet G Seki; Kazushi C O Nippon S Shinozaki
Original assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Sheet Glass Co Ltd
Priority date: 1987-11-30
Filing date: 1988-11-29
Publication date: 1994-07-21
Anticipated expiration: 2008-11-30
Also published as: CA1322946C; KR920003979B1; KR890008048A; EP0319251A2; DE3887659D1; EP0319251A3; EP0319251B1; US4956034A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Verbundglas.
Verbundgläser werden in verschiedenen Gebieten in weitem Umfang verwendet; ein Beispiel ist eine Windschutzscheibe eines Autos. Ein allgemeinstes, heute erhältliches Verbundglas umfaßt zwei miteinander verbundene Glasplatten mit einer dazwischenkommenden Schicht aus thermoplastischem Material, wie Polyvinylbutyral, welche zwischen diese eingefügt ist.
Ein derartiges Verbundglas wird mittels einer Vorrichtung hergestellt, wie sie beispielsweise in der japanischen offengelegten Patentpublikation Nr. 58-26053 offenbart ist. Zwei gekrümmte Glasplatten, die auf eine vergleichsweise hohe Temperatur erwärmt sind, werden mittels eines Förderers zusammen in die Vorrichtung geführt, wobei ihre konkaven Seiten nach oben weisen. In der Vorrichtung werden die Glasplatten zuerst positioniert und dann die obere Glasplatte angehoben. Zwischen die obere und untere Glasplatte wird eine Halteform mit einem unter Saugwirkung gehaltenen Zwischenfilm eingeführt und der Zwischenfilm auf die Oberseite der unteren Glasplatte gelegt, woraufhin der Zwischenfilm aufgrund der Wärme der unteren Glasplatte an der unteren Glasplatte haftet. Daher muß der Zwischenfilm auf der unteren Glasplatte in Stellung gebracht werden, bevor die untere Glasplatte abgekühlt ist. Der auf der konkaven Seite der gekrümmten unteren Glasplatte positionierte Zwischenfilm neigt häufig dazu, Falten zu entwickeln.
Die japanische offengelegte Patentveröffentlichung Nr. 62-202843 zeigt eine weitere Vorrichtung zur Herstellung von Verbundglas. Gemäß dieser Vorrichtung werden zwei Glasplatten mittels eines Förderers getrennt zugebracht und dann jeweils an getrennten Orten positioniert. Ein Zwischenfilm wird dann auf eine der Glasplatten gelegt und die andere Glasplatte auf den Zwischenfilm gesetzt. Folglich werden die zwei Glasplatten zuerst positioniert; danach wird der Zwischenfilm auf eine der Glasplatten gelegt, wonach die andere Glasplatte über den Zwischenfilm gebracht wird. Da diese weiteren Herstellungsschritte ausgeführt werden, nachdem die zwei Glasplatten positioniert worden sind, neigen die Glasplatten jedoch zur Falschausrichtung relativ zueinander.
Bei einem Zwischenfilm für Verbundglas ist es erforderlich, daß er letztendlich in den Abmessungen und Formen den Glasplatten angeglichen wird, zwischen welchen er angeordnet ist. Vorrichtungen, um den Zwischenfilm auf die gewünschten Abmessungen und die gewünschte Form abzuschneiden, sind beispielsweise in den japanischen offengelegten Patentveröffentlichungen Nr. 59-3052 und 61-297009 offenbart. Bei diesen offenbarten Vorrichtungen wird, nachdem ein Zwischenfilm zwischen zwei Glasplatten sandwichartig angeordnet worden ist, der Randabschnitt des Zwischenfilms, der über die Glasplatten hinaus vorsteht, mittels eines Schneiders abgeschnitten. Wenn der Schneider einen Rand der Glasplatte trifft, kann der Rand der Glasplatte zerbrochen werden oder der Schneider selbst beschädigt werden. Ein weiteres Schneidverfahren, das in der japanischen offengelegten Patentveröffentlichung Nr. 60-180942 offenbart ist, verwendet lediglich einen Wasserstrahl, um einen Zwischenfilm abzuschneiden. Obwohl der Wasserstrahl die Glasplatten, welche den Zwischenfilm zwischen sich einschließen, nicht beschädigt, macht ein durch die Verwendung des Wasserstrahls erforderliches Wasserdrainage-System die Gesamtvorrichtung komplex und vergrößert diese.
Die vorliegende Erfindung sucht, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur hocheffizienten Herstellung von Verbundglas durch Anordnung einer Zwischenschicht zwischen zwei Glasplatten ohne Entwicklung von Falten auf der Zwischenschicht zu schaffen.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Verbundglas vorgesehen, umfassend die Schritte: Positionieren einer von zwei gekrümmten Glasplatten, die eine nach oben gerichtete konvexe Seite aufweist; Transportieren eines Zwischenfilms über die konvexe Seite der einen gekrümmten Glasplatte; Aufhängen der anderen gekrümmten Glasplatte über der einen Glasplatte, wobei der Zwischenfilm dazwischen eingefügt ist; bei dem der Zwischenfilm in einem ungeschnittenen Zustand einzelweise von einem Stapel ungeschnittener Zwischenfilme der Reihe nach vom obersten Zwischenfilm auf dem Zwischenfilmstapel ausgehend automatisch entfernt wird; der entfernte Zwischenfilm positioniert wird; der Zwischenfilm auf eine vorgeschriebene Form geschnitten wird, die im wesentlichen die gleiche Form wie die zwei Glasplatten hat und nach dem Transport des Zwischenfilms zu der einen gekrümmten Glasplatte die eine Glasplatte und die andere Glasplatte gleichzeitig positioniert werden, bevor die zwei Glasplatten übereinander angeordnet werden.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zur Herstellung von Verbundglas vorgesehen, umfassend: Fördermittel zum Fördern von zwei gekrümmten Glasplatten; erste Positionierungsmittel zum Positionieren der zwei Glasplatten, welche dorthin gefördert worden sind; Transportmittel zum Transportieren eines Zwischenfilms über die konvexe Seite der positionierten gekrümmten Glasplatte und Mittel zum Übereinanderanordnen zur Anordnung der anderen gekrümmten Glasplatte über der positionierten gekrümmten Glasplatte, wobei der Zwischenfilm dazwischen eingefügt ist; wobei die Vorrichtung ferner Ablösemittel umfaßt zum einzelweisen automatischen Entfernen von ungeschnittenen Zwischenfilmen von einem Stapel ungeschnittener Zwischenfilme der Reihe nach vom obersten ungeschnittenen Zwischenfilm auf dem Stapel ungeschnittener Zwischenfilme ausgehend; zweite Positionierungsmittel zum Positionieren des entfernten ungeschnittenen Zwischenfilms; Schneidemittel zum Schneiden des positionierten Zwischenfilms auf eine vorgeschriebene Form, die im wesentlichen die gleiche Form wie die zwei Glasplatten aufweist, und dritte Positionierungsmittel zum gleichzeitigen Positionieren der einen Glasplatte, über die der Zwischenfilm transportiert worden ist, und der anderen Glasplatte vor dem Übereinanderanordnen der zwei Glasplatten.
Da der Zwischenfilm auf eine der Glasplatten gelegt wird, deren konvexe Seite nach oben weist, ist der Zwischenfilm in geringerem Maße anfällig dafür, Falten zu entwickeln. Falten, die auf dem Zwischenfilm gebildet sein können, werden mittels zweier Stangen gestreckt, die vom Mittelabschnitt des Films nach außen bewegt werden. Daher kann der Zwischenfilm, der vollständig frei von irgendwelchen Falten ist, auf die Glasplatte gelegt werden. Da der Zwischenfilm durch Druckkissen nach unten gegen die Glasplatte gedrückt wird, können weitere Verfahrensschritte an dem Zwischenfilm und den Glasplatten durchgeführt werden, nachdem die Glasplatten abgekühlt sind, ohne die Gefahr, gegenüber den abgekühlten Glasplatten verschoben zu werden.
Bevor die zwei Glasplatten übereinander angeordnet bzw. überlagert werden, werden sie mittels einer Positionierungsvorrichtung positioniert, so daß sie nicht falsch ausgerichtet sein werden.
Der Zwischenfilm wird formgeschnitten, bevor er zwischen die zwei Glasplatten eingefügt wird. Eine Schneidkopfanordnung umfaßt eine Schneide, die an einen Ultraschall- Transducer angeschlossen ist, so daß sie vertikal in Ultraschallschwingungen versetzt wird, um den Zwischenfilm schnell auf die gewünschten Abmessungen zu schneiden. Die Schneidkopfanordnung umfaßt auch einen Zusammenwirkungsarm zum Zusammenwirken mit der Schneide. Der Zusammenwirkungsarm weist eine Schrägseite an seinem distalen Ende auf, das zwischen einen Ansaugtisch und den Zwischenfilm eingeführt wird, um den Zwischenfilm von dem Tisch abgehoben zu halten, während der Zwischenfilm von der Schneide geschnitten wird. Der Zusammenwirkungsarm weist ein in seinem distalen Ende definiertes Durchgangsloch auf, um einen Abschnitt der Schneide aufzunehmen.
Die Erfindung wird nun beispielhaft in näherer Einzelheit mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben, bei welchen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Verbundglas ist, wobei eine Schneidkopfanordnung und einige Bauteile zur Kürze von der Darstellung ausgelassen sind;
Fig. 2 eine vergrößerte Draufsicht auf eine Filmablöseeinheit und eine Filmanhebeeinheit ist, die in Fig. 1 gezeigt sind;
Fig. 3 eine Vorderansicht der Filmablöseeinheit und der Filmanhebeeinheit ist, die in Fig. 2 gezeigt sind;
Fig. 4 eine Vorderansicht der Filmanhebeeinheit der Fig. 3 ist;
Fig. 5 eine Querschnittsansicht der Filmablöseeinheit ist, gesehen in Richtung des Pfeils in Fig. 4;
Fig. 6 eine Perspektivansicht eines Filmablösekopfs ist;
Fig. 7 eine Fig. 6 ähnliche Ansicht ist, die die Weise zeigt, in welcher der Filmablösekopf gedreht wird, um Falten auf einem Zwischenfilm zu bilden;
Fig. 8 eine Vorderansicht ist, die die Weise zeigt, in welcher ein Filmanhebekopf und der Filmablösekopf miteinander zusammenwirken, um einen Zwischenfilm abzulösen;
Fig. 9 eine Vorderansicht ist, die die Weise zeigt, in welcher der abgelöste Zwischenfilm von einer Drehhand gegriffen wird;
Fig. 10a und 10b Vorderansichten sind, welche die Weise zeigen, in welcher der Filmablösekopf seitlich verschoben wird, um Falten auf einem Zwischenfilm entstehen zu lassen;
Fig. 11a und 11b Perspektivansichten sind, die die Weise zeigen, in welcher Falten auf einem Zwischenfilm mittels einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform eines Filmablösekopfs gebildet werden;
Fig. 12 und 13 jeweils Perspektivansichten weiterer erfindungsgemäßer Ausführungsformen eines Filmablösekopfs sind;
Fig. 14 eine Perspektivansicht eines Filmhalterabschneiders ist;
Fig. 15 eine schematische Ansicht ist, die illustriert, wie der in Fig. 14 gezeigte Filmhalterabschneider arbeitet;
Fig. 16 eine schematische Draufsicht auf einen in einer Positionierungsstation verwendeten Tisch ist;
Fig. 17 eine Vorderansicht einer Schneidstation ist;
Fig. 18 eine vergrößerte Perspektivansicht einer in Fig. 17 gezeigten Schneidkopfanordnung ist;
Fig. 19 eine vergrößerte Vorderansicht eines Spitzenabschnitts der Schneidkopfanordnung der Fig. 18 ist;
Fig. 20 eine in Richtung des Pfeils in Fig. 19 gesehene Ansicht der Schneidkopfanordnung ist;
Fig. 21 eine schematische Draufsicht ist, die die Weise zeigt, in welcher ein Zwischenfilm abgeschnitten wird;
Fig. 22 eine vergrößerte Perspektivansicht der Schneidstation, einer Filmaufsetzstation und eines Zubringermechanismus ist, die in Fig. 1 illustriert sind;
Fig. 23 bis 28 Vorderansichten sind, die einen Prozeß der Zuführung eines Zwischenfilms mit dem Zubringermechanismus von der Schneidstation zur Filmaufsetzstation zeigen;
Fig. 29 eine vergrößerte Vorderansicht einer Überlagerungsvorrichtung in einer in Fig. 1 gezeigten Überlagerungsstation ist;
Fig. 30 eine Draufsicht auf die in Fig. 29 gezeigte Überlagerungsvorrichtung ist;
Fig. 31 eine vergrößerte Vorderansicht einer Positionierungsvorrichtung in der in Fig. 1 gezeigten Überlagerungsstation ist;
Fig. 32 eine in Richtung des Pfeils in Fig. 31 gesehene Ansicht der Positionierungsvorrichtung ist; und
Fig. 33 bis 36 Vorderansichten sind, die einen Prozeß illustrieren, zwei Glasplatten aufeinander zu überlagern.
Eine in Fig. 1 allgemein durch die Bezugsziffer 1 bezeichnete Vorrichtung zur Herstellung von Verbundglas umfaßt eine erste Förderstraße L1 zum Zubringen eines Zwischenfilms M sowie eine zur ersten Förderstraße L1 parallele, zweite Förderstraße L2 zum Zubringen zweier gekrümmter Glasplatten G1, G2, zwischen welche der Zwischenfilm M zwischengebracht werden soll. In Fig. 1 wird der Zwischenfilm M durch die erste Förderstraße L1 von links nach rechts verfahren, die Glasplatten G1, G2 werden durch die zweite Förderstraße L2 von rechts nach links verfahren.
Die erste Förderstraße L1 weist zwei feststehende parallele Schienen 2 auf, die in Längsrichtung bezüglich der Straße L1 verlaufen, sowie an ihrem stromaufwärtigsten Ende eine Ablösestation S1 zum einzelweisen Ablösen gestapelter Zwischenfilme M. Die Ablösestation S1 weist eine zwischen den feststehenden Schienen 2 angeordnete Palette 4 sowie darauftragend einen Stapel von ungefähr hundert Zwischenfilmen M aus Polyvinylbutyral auf, welche auf eine Größe geschnitten sind, die 10 bis 50 mm größer als die Größe der Glasplatten ist. Zwei bewegliche Stangen 6, 7 sind an den feststehenden Schienen 2 angeordnet und verlaufen senkrecht zwischen diesen. Die bewegliche Stange 6 fährt auf den Schienen 2, indem man einen Handgriff H dreht; die andere bewegliche Stange 7 fährt auf den Schienen 2, indem ein Motor 9 erregt wird, der über einen Steuerriemen 10 betriebsmäßig mit der beweglichen Stange 7 verbunden ist. Die beweglichen Stangen 6, 7 werden auf diese Weise bewegt, um allen Größen verschiedener handzuhabender Zwischenfilme M gerecht zu werden. Zwei Filmablöseeinheiten 14 und zwei Filmanhebeeinheiten 16, im Detail jeweils in Fig. 2 gezeigt, sind an der beweglichen Stange 6 vermittels Trägern 12 montiert, welche an der beweglichen Stange 6 angebracht sind. Die Träger 12 sind über eine Kugelspindel 17 geschraubt, so daß sie längs der beweglichen Stange 6 bewegt werden können, indem die Kugelspindel 17 mit einem an einem Ende der Kugelspindel 17 angebrachten Handgriff 18 (Fig. 1) um ihre eigene Achse gedreht wird.
Wie in Fig. 3 gezeigt, umfaßt jede der Filmablöseeinheiten 14 einen vertikal beweglichen Körper 20, der mittels eines Pneumatikzylinders (nicht gezeigt) längs zweier an dem Träger 12 montierter, aufrechtstehender Führungsstangen 22 vertikal beweglich ist, sowie eine an dem vertikal beweglichen Körper 20 befestigte Drehstelleinrichtung 24. Die Drehstelleinrichtung 24 weist eine Abgabewelle 25 auf, mit der eine drehbare Welle 26 über eine geeignete Kupplung 28 gekuppelt ist. Ein scheibenförmiger Filmablösekopf 29 ist an dem unteren freien Ende der drehbaren Welle 26 angebracht. Gemäß einer Ausführungsform weist der Filmablösekopf 29 an seiner Unterseite eine Vielzahl sich nach unten erstreckender Nadeln 30 auf.
Wie in den Fig. 3 bis 5 illustriert, weist jede der Filmanhebeeinheiten 16 einen Schwenkarm 31 auf, der an einem an einer Seite des Trägers 12 angebrachten Tragarm 32 schwenkbar montiert ist, sowie einen an dem Träger 12 fest montierten Pneumatikzylinder 33. Der Pneumatikzylinder 33 weist eine mit einem Ende des Schwenkarms 31 gekuppelte Kolbenstange 34 auf. Wenn der Pneumatikzylinder 33 wie in Fig. 3 gezeigt betätigt wird, wird der Schwenkarm 31 zwischen einer durch die Vollinien angedeuteten vertikalen Stellung und einer durch die Strichlinien angedeuteten horizontalen Stellung um einen Stift 36 winkelig bewegt. Eine Drehstelleinrichtung 40 ist über eine Stütze an einer Halterungsplatte 38 angebracht, die an dem anderen Ende des Schwenkarms 31 befestigt ist. Die Drehstelleinrichtung 40 weist eine Abgabewelle auf, an der ein in Eingriff mit einem Zahnsegment 44 gehaltenes Ritzel 42 befestigt ist. Eine Halterungsplatte 46 ist mittels eines Bolzens 47 fest mit dem Zahnsegment 44 verbunden; ein Filmanhebekopf 48 mit einem Paar von Fingern 49 ist an der Halterungsplatte 46 montiert. Indem die Drehstelleinrichtung 40 betätigt wird, kann der Filmanhebekopf 48 zwischen einer in Fig. 3 gezeigten horizontalen Stellung und einer in Fig. 4 gezeigten vertikalen Stellung um einen Stift 50 bewegt werden.
Wenn man zu Fig. 1 zurückkehrt, sind an der anderen beweglichen Stange 7 ebenfalls zwei Träger 50 montiert, und eine Kugelspindel 51 erstreckt sich in Gewindeeingriff stehend durch die Träger 50. Die Träger 50 sind längs der beweglichen Stange 7 durch Drehen eines an einem Ende der Kugelspindel 51 angebrachten Handgriffs 52 bewegbar.
Transfer- bzw. Transporteinheiten 53 sind jeweils an den Trägern 50 montiert und weisen jeweils Drehhände 55 auf, die mittels geeigneter Antriebsquellen (nicht gezeigt) in einer horizontalen Ebene gedreht werden können.
Die Ablösestation S1 arbeitet wie folgt: Der vertikal bewegliche Körper 20 (Fig. 3) wird abgesenkt, bis die Nadeln 30 am unteren Ende des Ablösekopfs 29 auf eine Ecke des obersten Zwischenfilms M treffen, wie in Fig. 6 gezeigt. Der einem Pneumatikzylinder (nicht gezeigt) zur Betätigung des vertikal beweglichen Körpers 20 zugeführte Pneumatikdruck wird derart reguliert, daß der Ablösekopf 29 in dem Maße abgesenkt wird, daß die Nadeln 30 lediglich den obersten Zwischenfilm M durchdringen, den Zwischenfilm M unterhalb des obersten Films M jedoch belassen. Wenn die Nadeln 30 nur den obersten Film M durchdringen, wird die Drehstelleinrichtung 24 angetrieben, um den Ablösekopf 29 abwechselnd im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn, wie in Fig. 7 gezeigt, über relativ kleine Winkel zu drehen, um Falten auf dem Film M entstehen zu lassen. Gleichzeitig wird der Pneumatikzylinder 33 so betätigt, daß der Schwenkarm 31 aus der durch die Strichlinien in Fig. 3 angedeuteten horizontalen Stellung in die in Fig. 3 durch die Vollinien angedeutete vertikale Stellung schwenkt. Dann wird die Drehstelleinrichtung 40 so betätigt, daß sich der Filmanhebekopf 48 aus der horizontalen Stellung (Fig. 3) in die vertikale Stellung (Fig. 4 und 5) dreht, um die Finger 49 einen faltigen Abschnitt 58 des Films M greifen zu lassen, wie in Fig. 8 gezeigt. Der Ablösekopf 29 wird angehoben, um die Nadeln 30 aus dem Eingriff mit dem Film M herauszubewegen, und der Filmanhebekopf 48 in die horizontale Stellung zurückgedreht. Danach wird der Ablösekopf 29 abgesenkt, um die Nadeln 30 den nächsten Zwischenfilm M durchdringen zu lassen. Gleichzeitig werden die Drehhände 55 der Transfereinheiten 53 so bewegt, daß sie einen oberen Rand des Films M, welcher von den Fingern 49 ergriffen ist, ergreifen. Die Finger 49 werden dann geöffnet, um den Film M loszulassen, und der Schwenkarm 31 wird aus der vertikalen Stellung zurück in die horizontale Stellung (angedeutet durch die Strichlinien in Fig. 3) bewegt. Wenn alle obigen Operationen beendet sind, wird die bewegliche Stange 7 zu einer nachfolgenden Positionierungsstation 52 bewegt. Während die bewegliche Stange 7 in solcher Weise bewegt wird, werden die Drehhände 55 aus der Position der Fig. 1 horizontal nach außen gedreht, um den Zwischenfilm M zu spannen. Da die Drehhände 55 das stromaufwärtige Ende des Zwischenfilms M greifen. Wird der Zwischenfilm M gewendet oder umgedreht worden sein, wenn er zur Positionierungsstation S2 bewegt wird. Der Zwischenfilm M kann dadurch, daß der Ablösekopf 29 seitlich aus der in Fig. 10A gezeigten Stellung in die Stellung der Fig. 10B bewegt wird, faltig werden.
Die Fig. 11 bis 13 zeigen weitere erfindungsgemäße Ausführungsformen des Ablösekopfs. Ein in den Fig. 11A und 11B gezeigter Ablösekopf umfaßt ein Paar länglicher Platten 60, die jeweils eine Mehrzahl von an ihrer Unterseite angebrachten Nadeln 62 aufweisen. Die Platten 60 sind mittels einer geeigneten Stelleinrichtung sowohl vertikal als auch horizontal bewegbar. Wie durch die Pfeile angedeutet. Wenn die Platten 60 horizontal aufeinander zu bewegt werden (Fig. 11B) , greifen die Nadeln 62 einen faltigen Abschnitt des Zwischenfilms M. Ein in Fig. 12 gezeigter Ablösekopf 64 weist einen von seiner Unterseite vorstehenden und längs seines Umfangs verlaufenden Ring 65 auf, wobei der fing 65 an seinem unteren Umfangsrand Sägezähne 66 umfaßt. Nach der in Fig. 13 gezeigten Ausführungsform steht ein Ring 69 von der Unterseite eines Ablösekopfs 68 vor, verläuft längs dessen Umfang und umfaßt eine Mehrzahl umfangsmäßig mit Abstand voneinander angeordneter Zähne 70. Die in den Fig. 12 und 13 gezeigten Ablöseköpfe 64, 68 sind abwechselnd im Uhr- Zeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn drehbar, um den Zwischenfilm zu zerknittern.
Die auf der Palette 4 gestapelten Zwischenfilme M kleben aufgrund der Schwerkraft aneinander. Die soweit beschriebenen Ablöseköpfe sind so ausgeführt, daß sie die Zwischenfilme M einzelweise ablösen. Wenn die Anzahl der Zwischenfilme M in dem Stapel sich verringert, neigen die Filme M dazu, als Ganzes von der Palette 4 entnommen zu werden, bevor der oberste von den übrigen abgelöst ist. Ein solches Problem kann dadurch gelöst werden, daß man einen in Fig. 14 gezeigten Filmhalterabschneider 76 in Form einer dünnen Platte verwendet. Der Filmhalterabschneider 76 ist von rechteckiger Gestalt und weist an seinem unteren Ende einen Schneidrand 76a und eine in einem Mittelabschnitt des unteren Endes begrenzte Ausnehmung 76b auf. Ein Paar solcher Filmhalterabschneider 76 ist, entsprechend zugeordnet, vertikal beweglich an den Trägern 12 angebracht. Wenn die Anzahl auf der Palette 4 verbleibender Zwischenfilme M 10 erreicht, wie von einem geeigneten Sensor 78 (Fig. 1) erfaßt, wird jeder der Filmhalterabschneider 76 zu einer Ecke des obersten Zwischenfilms M hin abgesenkt und schneidet, während er den Film M hält, dieselbe ab,wie in Fig. 15 gezeigt; danach wird der nächste Zwischenfilm M an seiner Ecke durch die Ausnehmung 76b des Filmhalterabschneiders 76 niedergehalten. Auf diese Weise können die Zwischenfilme M zuverlässig einzelweise abgelöst werden, bis der unterste Film M entfernt ist.
Wie in Fig. 1 gezeigt, weist die Positionierungsstation 52 einen Hohltisch 80 mit einer schrägen Oberseite auf, wobei das stromaufwärtige Ende geringfügig höher als das stromabwärtige Ende liegt. Der Tisch 80 weist eine Anzahl kleiner Löcher 82 auf, die durch seine Oberplatte hindurch vertikal definiert sind. Der Innenraum des Hohltisches 80 ist in sieben Unterkammern J1, J2, J3 J4, J5, J6, J7 unterteilt, wie in Fig. 16 dargestellt. Mit Ausnahme der mittleren Unterkammer J4 sind die Unterkammern J1, J2, J3, J5, J6, J7 über Schläuche 86 mit einer Luftversorgungseinrichtung 84 verbunden. Wie in Fig. 1 gezeigt, sind vier Positionierungselemente 87 an stromaufwärtigen und seitlichen Seiten des Tisches 80 angeordnet und zwei Stopper 88 an einer stromabwärtigen Seite des Tisches 80 angeordnet, wobei die Positionierungselemente 87 mit entsprechenden Motoren (nicht gezeigt) gekuppelt sind.
Wenn der Zwischenfilm M auf den Tisch 80 verfahren wird, wird Druckluft von der Luftversorgungseinrichtung 84 über geeignete Filter (nicht gezeigt) in die Unterkammern J1, J2, J3, J5, J6, J7 geliefert und aus den Löchern 80 nach oben ausgestoßen, um den Zwischenfilm M geringfügig oberhalb der Oberseite des Tisches 80 schwebend zu halten. Da die Oberseite des Tisches 80, wie oben beschrieben, schräg ist, wird der schwebend über dem Tisch 80 gehaltene Zwischenfilm M stromabwärts bewegt, bis sein stromabwärtiger Rand in Eingriff mit den Stoppern 88 gelangt. Wenn der Film M in Eingriff mit den Stoppern 88 steht, werden die mit den Positionierungselementen 87 gekuppelten Motoren erregt, um die Positionierungselemente 87 so zu verschieben, daß sie den Zwischenfilm M auf der Oberseite des Tisches 80 am Ort positionieren. Dann werden die Unterkammern J1, J2, J3, J5, J6, J7 evakuiert, um den Film M an die Oberseite des Tisches 80 anzuziehen.
Die Positionierungsstation S2 weist auch eine Vorschubeinrichtung 90 auf, die zwei mit den jeweiligen feststehenden Schienen 2 gleitend in Eingriff stehende und betriebsmäßig über einen Steuerriemen 93 mit einem Motor 92 gekuppelte Träger 91 sowie vertikal beweglich an den jeweiligen Trägern 91 montierte Vorschubstangen 94 mit jeweils einer Mehrzahl von Ansaugkissen 95 umfaßt. Nachdem der positionierte Zwischenfilm M durch die Ansaugkissen 95 angezogen worden ist, wird der Motor 92 erregt, um die Träger 91 abwärts längs der feststehenden Schienen 2 in eine nachfolgende Schneidstation S3 zu bewegen. Die Unterkammer J4 im Tisch 80 wird nicht mit Luft versorgt, da der Mittelabschnitt des Films M dann, wenn Druckluft zur Unterkammer J4 geliefert würde, wenn der Zwischenfilm M auf dem Tisch 80 positioniert wird, über der Unterkammer J4 angehoben werden würde, was es erschwert, den Film M auf dem Tisch 80 zu positionieren.
Wie in Fig. 17 gezeigt, weist die Schneidstation S3 eine Rahmenanordnung 100 mit einem Vertikalrahmen 101 und einem Horizontalrahmen 102 auf. Bewegungsmechaniken 103, welche Kugelspindeln (nicht gezeigt) einschließen, sind an dem Horizontalrahmen 102 gehalten; ein Paar in einer horizontalen Ebene in zwei Richtungen (d. h. längs X- und Y-Achsen in Fig. 18) beweglicher Träger 104 ist, entsprechend zugeordnet, an den Bewegungsmechaniken 103 angebracht. Ein vertikal beweglicher Körper 106 ist mittels eines Pneumatikzylinders (nicht gezeigt) vertikal beweglich (d. h. längs einer Z-Achse in Fig. 18). Eine Schneidkopfanordnung 108, die in der horizontalen Ebene um die Z-Achse drehbar ist, ist an jedem der vertikal beweglichen Körper 106 montiert. Wie in Fig. 18 gezeigt, umfaßt jede der Schneidkopfanordnungen 108 eine drehbar an dem vertikal beweglichen Körper 106 gehaltene, drehbare Welle 110, einen an der drehbaren Welle 110 befestigten, umgedreht L-förmigen Tragarm 112, einen an dem Tragarm 112 befestigten Ultraschall-Transducer 114 sowie eine an dem Wandler 114 installierte Schneide 116. Der Transducer 114 ist über ein Hochfrequenzkabel 120 elektrisch an einen Ultraschalloszillator 118 angeschlossen. Ein schmaler Zusammenwirkungsarm 122 ist über ein Verbindungselement 124 mit dem Tragarm 112 verbunden. Wie in den Fig. 19 und 20 illustriert, weist der Zusammenwirkungsarm 122 eine untere Horizontalfläche sowie ein in dieser definiertes, vertikales Durchgangsloch 125 auf, um einen Abschnitt der Schneide 116 darin aufzunehmen. Wenn der Ultraschall- Oszillator 118 erregt wird, ermöglicht es der Transducer 114, daß die Schneide 116 vertikale Ultraschallschwingungen erzeugt. In der Rahmenanordnung 100 ist ein hohler Ansaugtisch 128 positioniert, um den Zwischenfilm darauf zu tragen und über Leitungsmechanismen 132 an ein Abströmgebläse 130 angeschlossen. Der Ansaugtisch 128 weist eine Anzahl durch seine obere Platte hindurch definierter kleiner Löcher 134 auf. Wenn das Abströmgebläse 130 betätigt wird, wird der Innenraum des Tisches 128 evakuiert, um den Zwischenfilm M durch die Löcher 134 hindurch an den Ansaugtisch 128 anzuziehen.
Der Zwischenfilm M, der mittels der Ansaugkissen 95 der Vorschubeinrichtung 90 von der Positionierungsstation S2 zur Schneidstation S3 verfahren worden ist, wird auf den Ansaugtisch 128 gelegt. Das Abströmgebläse 130 wird betätigt, um Luft aus dem Ansaugtisch 128 abströmen zu lassen, damit der Zwischenfilm M unter Vakuum an den Ansaugtisch 128 angezogen wird. Dann werden die Schneidkopfanordnungen 108 über dem Ansaugtisch 128 positioniert, wie in Fig. 17 durch die rechtsseitige Schneidkopfanordnung 108 angedeutet. Eine der Schneidkopfanordnungen 108 wird nun von einem Punkt D zu einem Punkt A bewegt (Fig. 21), wogegen die andere Schneidanordnung 108 von einem Punkt H zu einem Punkt E bewegt wird. Danach werden die Schneidkopfanordnungen 108 in eine Stellung abgesenkt, wie sie durch die linksseitige Schneidkopfanordnung 108 in Fig. 17 angedeutet ist. Der Ultraschall-Oszillator 118 wird erregt, um die Schneiden 116 vertikal in Schwingungen zu versetzen, während gleichzeitig die Zusammenwirkungsarme 122 aus der in Fig. 21 durch die Strichlinien angedeuteten Stellung im Gegenuhrzeigersinn um 900 um die Achse der drehbaren Welle 110 gedreht werden. Da das Spitzenende jedes Zusammenwirkungsarms 122 eine schräge Seitenfläche (siehe Fig. 19 und 20) aufweist, kann der Zusammenwirkungsarm 122 leicht in den Zwischenraum zwischen dem Zwischenfilm M und dem Ansaugtisch 128 schlüpfen. Durch den obigen Vorgang wird der Zwischenfilm M von den Schneiden 116 längs einer Linie zwischen Punkten A, F und einer Linie zwischen Punkten E, B in Fig. 21 geschnitten. Danach werden die Träger 104 bewegt und die Schneidkopfanordnungen 108 unter der Steuerung eines Controllers (nicht gezeigt) gedreht, um den Zwischenfilm M längs einer Strichlinie 140 und einer Vollinie 142 zu schneiden. Die Linien 140, 142, längs welcher der Film M geschnitten wird, sind zu einer Größe gezogen, die ungefähr 1 bis 2 mm größer als die Größe der Glasplatten ist, zwischen denen der Zwischenfilm M sandwichartig anzuordnen ist. Nachdem der Film M geschnitten worden ist, wird ein auf dem Ansaugtisch 128 zurückgelassenes Filmstückchen durch nahe der Vorschubeinrichtung 90 angeordnete Feger 144 vom Ansaugtisch 128 heruntergefegt.
Wie in Fig. 1 gezeigt, sind die erste Förderstraße L1 und die zweite Förderstraße L2 mittels eines Transfer- bzw. Transportmechanismus 150 miteinander verbunden. Der Transfermechanismus 150 umfaßt einen senkrecht zu den feststehenden Schienen 2 verlaufenden Horizontalrahmen 152, der an drei Stützpfeilern 154 gehalten ist. Wie in Fig. 22 gezeigt, ist eine Führungsschiene 156 auf die Oberseite des Horizontalrahmens 152 gelegt und erstreckt sich längs dieser. Ein Paar mobiler Einheiten 160, 161 steht beweglich mit der Führungsschiene 156 in Eingriff. Die mobilen Einheiten 160, 161 sind mittels eines Verbinders 162, welcher an einem Steuerriemen 164 befestigt ist, miteinander gekuppelt. Wenn der Steuerriemen 164 durch einen Motor (nicht gezeigt) angetrieben wird, werden die mobilen Einheiten 160, 161 gleichzeitig längs der Führungsschiene 156 zwischen der Schneidstation S3 und einer Filmaufsetzstation S4 bewegt. Schiebeplatten 168, 169, die mittels Pneumatikzylindern (nicht gezeigt) vertikal verschiebbar sind, sind an Seiten der mobilen Einheiten 160, 161 montiert. An der Schiebeplatte 168 ist eine sich parallel zu den feststehenden Schienen 2 erstreckende und im wesentlichen zentral über dem Zwischenfilm M positionierte erste Vorschubstange 170 angebracht und an der anderen Schiebeplatte 169 eine zweite Vorschubstange 171 angebracht, welche sich nahe einer Seite des Zwischenfilms M und parallel zu dieser erstreckt. Die Vorschubstangen 170, 171 tragen mehrere an eine Vakuumquelle (nicht gezeigt) angeschlossene Saugkissen 172, 173. Der von den Saugkissen 172, 173 angezogene Zwischenfilm M wird von der Schneidstation S3 zur Filmaufsetzstation S4 transferiert.
Die zweite Förderstraße L2 weist zwei parallele, längs der Straße L2 verlaufende feststehende Rahmen 180 auf. Zwei Glasplatten G1, G2 werden längs der zweiten Förderstraße L2 zuerst in die Filmaufsetzstation S4 gefördert, welche die stromaufwärtigste Station an der Straße L2 ist. Die linksseitige (stromabwärts gelegene) G1 der zu einem Paar zusammengefaßten Glasplatten wird an der Innenseite eines Autos liegen, an welchem das hergestellte Verbundglas als Windschutzscheibe installiert werden wird. Die Glasplatte G1 wird längs der Straße L2 mit nach oben weisender konvexer Seite gefördert. Die andere Glasplatte G2 (rechtsseitig oder stromaufwärts gelegen) wird an der Außenseite des Autos liegen und wird längs der Straße L2 mit nach oben weisender konkaver Seite gefördert.
Wie im einzelnen in Fig. 22 gezeigt, umfaßt die Filmaufsetzstation S4 zwei bewegliche Rahmen 182, die jeweils dicht bei den feststehenden Rahmen 180 und innerhalb derselben angeordnet sind und in derjenigen Richtung, in welcher die Glasplatten längs der Straße L2 gefördert werden, hin- und herbeweglich sind. An den beweglichen Rahmen 182 sind entsprechende Tragstangen 184 angebracht, um die zwei Glasplatten G1, G2 darauf zu tragen. Eine Anhebe-/Absenkeinrichtung 186 ist zwischen den feststehenden Rahmen 180 angeordnet und umfaßt einen Körper 187 sowie ein vertikal bewegliches Element 188, das vermittels einer geeigneten pneumatischen Stelleinrichtung (nicht gezeigt) vertikal bewegbar ist. Das vertikal bewegliche Element 188 weist vier Glastragelemente 190 zum Tragen der zwei Glasplatten G1, G2 auf, die jeweils eine auf der Oberseite des vertikal beweglichen Elements 188 angeordnete Tragbasis 192 sowie eine in die Tragbasis 192 eingesetzte Kugel 194 umfassen. Die Tragbasen 192 sind an eine Druckluftversorgung (nicht gezeigt) angeschlossen. Wenn daher Druckluft von der Druckluftversorgung an die Tragbasen 192 geliefert wird, werden die Kugeln 194 geringfügig angehoben, um zu ermöglichen, die auf den Kugeln 194 getragene Glasplatte G1 leicht zu bewegen.
Ein weiterer Horizontalrahmen 200 ist stromabwärts des Horizontalrahmens 152 und parallel zu diesem an zwei Stützpfeilern 202 gehalten. Der Horizontalrahmen 200 weist auf seiner Oberseite eine Führungsschiene 204 auf. Zwei mobile Einheiten 206, 207 sind verschiebbar an der Führungsschiene 204 montiert. Die mobilen Einheiten 206, 207 sind mit dem oberen bzw. dem unteren Trum eines Steuerriemens 208 gekuppelt. Wenn daher der Steuerriemen 208 von einer geeigneten Betätigungseinrichtung angetrieben wird, bewegen sich die mobilen Einheiten 206, 207 in entgegengesetzten Richtungen, d. h. aufeinander zu oder voneinander weg. Schmale Stangen 210 sind an den mobilen Einheiten 206 bzw. 207 angebracht und stehen in zu derjenigen Richtung, in welcher die Glasplatten gefördert werden, entgegengesetzter Richtung von diesen vor, um Falten, die sich auf dem Zwischenfilm M bilden können, wenn der Film M auf die Glasplatte gelegt wird, herauszustrecken. An dem Horizontalrahmen 200 sind auch zwei sich stromaufwärts erstreckende, auf den Kopf gestellte L- förmige Tragarme 212 befestigt, wobei an deren distalen Enden eine Montageplatte 214 befestigt ist. Ein Pneumatikzylinder 216 ist an der Montageplatte 214 montiert und weist eine Kolbenstange auf, an welcher eine vertikal bewegliche Platte 220 befestigt ist. Von den vier Ecken der vertikal beweglichen Platte 220 erstrecken sich Stangen 222 nach unten; an den unteren Enden der Stangen 222 sind jeweils Druckkissen 224 angebracht, um die Oberseite des Zwischenfilms M niederzuhalten. Positionierungsvorrichtungen 230 sind jeweils seitlich der feststehenden Rahmen 180 angeordnet. Jede der Positionierungsvorrichtungen 230 umfaßt eine Tragbasis 232 und ein an der Tragbasis 232 gehaltenes Positionierungselement 236, das mittels einer pneumatischen Stelleinrichtung 234 in zur Förderrichtung der Glasplatten normalen Richtungen vor- und zurückbeweglich ist.
Wie in Fig. 23 gezeigt, wird der auf Größe geschnittene Zwischenfilm M in der Schneidstation S3 an den Ansaugtisch 128 angezogen und die auf den Tragstangen 184 an den beweglichen Rahmen 182 mit nach oben gerichteter konvexer Seite getragene Glasplatte G1 in der Filmaufsetzstation S4 auf die Anhebe-/Absenkeinrichtung 186 gelegt. In der Schneidstation S3 werden dann, wie in Fig. 24 gezeigt, die Vorschubstangen 170, 171 abgesenkt und der Mittelabschnitt und eine Seite des Zwischenfilms M mittels der Ansaugkissen 172, 173 der Vorschubstangen 170, 171 angezogen und angehoben, während gleichzeitig der Ansaugtisch 128 seinen Anziehungsbetrieb stoppt. Synchron mit dem obigen Prozeß wird die pneumatische Stelleinrichtung so betätigt, daß das vertikal bewegliche Element 188 vom Körper 187 abhebt, um die Glasplatte G1 auf die Glastragelemente 190 zu setzen. Danach werden die Tragbasen 192 der Glastragelemente 190 mit Druckluft versorgt, um die Kugeln 194 schwebend bzw. schwimmend zu halten, und die pneumatischen Stelleinrichtungen 234 betätigt, um die Positionierungselemente 236 zur Positionierung der Glasplatte G1 einwärts zu bewegen. Da die Kugeln 194 bei der Positionierung der Glasplatte G1 schwebend gehalten werden, kann die Glasplatte G1 unter einer geringen Kraft positioniert werden. Die Glasplatte G2 wird ebenfalls durch einen ähnlichen Positionierungsvorgang positioniert.
Dann werden die mobilen Einheiten 160, 161 des Transfermechanismus 150 längs der Führungsschiene 156 von der ersten Förderstraße L1 zur zweiten Förderstraße L2 bewegt, um den Zwischenfilm M in eine Position oberhalb der Stangen 210 zu tragen, wie in Fig. 25 dargestellt. Wie in Fig. 26 dargestellt, werden die Saugkissen 173 zur Freigabe der Seite des Zwischenfilms M außer Kraft gesetzt und die anderen Ansaugkissen 172 abgesenkt, um den Mittelabschnitt des Films M nach unten gegen die Oberseite der Glasplatte G1 zu drücken.
Nachdem der Mittelabschnitt des Films M gegen die Glasplatte G1 gedrückt worden ist, werden die Stangen 210 auswärts voneinander weg bewegt, wie in Fig. 27 gezeigt, um den Zwischenfilm M bei ausreichender Streckung des Films M auf der Glasplatte G1 zu plazieren. Dann werden die Saugkissen 172 außer Kraft gesetzt und angehoben, und die vertikal bewegliche Platte 220 wird abgesenkt, um die Druckkissen 224 den Zwischenfilm M gegen die Glasplatte G1 drücken zu lassen.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 29 bis 32 wird nun eine stromabwärts der Filmaufsetzstation S4 angeordnete Überlagerungsstation S5 beschrieben. Die Fig. 29 und 30 zeigen eine Überlagerungseinrichtung 250 in der Überlagerungsstation, die grundsätzlich einen Basisrahmen 252 und einen vertikal beweglichen Rahmen 254 umfaßt. Spezieller sind eine Mehrzahl von Stützpfeilern 256 vertikal an einer Oberseite des Basisrahmens 252 montiert, welcher sich in derjenigen Richtung erstreckt, in welcher die Glasplatten gefördert werden. Geeignete Lager 258 sind jeweils am oberen Ende der Stützpfeiler 256 montiert. Der vertikal bewegliche Rahmen 254 weist von den jeweiligen Lagern 258 gehaltene vertikale Wellen 260 auf, die über Verbindungsmechanismen 262 betriebsmäßig mit der Abgabewelle eines an dem Basisrahmen 252 installierten Pneumatikzylinders 264 gekuppelte untere distale Enden aufweisen.
Zwei parallel mit Abstand voneinander angeordnete, in Richtung der Weiterbewegung der Glasplatten verlaufende Stützwellen 265 sind an der Oberseite des vertikal beweglichen Rahmens 254 montiert. Vier Querplatten 266 sind an den Stützwellen 265 beweglich abgestützt. Diese Querplatten 266, 267 stehen mit entsprechenden Kugelspindeln (nicht gezeigt) in Gewindeeingriff und können unabhängig vermittels an Enden der Kugelspindeln angebrachter Handgriffe (nicht gezeigt) längs der Stützwellen 265 bewegt werden. Die zwei Querplatten 266, die außerhalb der Querplatten 267 angeordnet sind, weisen jeweils Positionierungselemente 270 auf, die jeweils mittels entsprechender Pneumatikzylinder 269 und Luftdüsen 272 bewegbar sind. Wenn von einer Druckluftversorgung (nicht gezeigt) gelieferte Druckluft aus den Luftdüsen 272 ausgestoßen wird, wird der Außenrand des Zwischenfilms M, der über den Umfangsrand der Glasplatte G1 vorsteht, von der Oberseite der Glasplatte G1 nach oben angehoben. Folglich wird verhindert, daß der Zwischenfilm M zwischen den Positionierungselementen 270 und der Glasplatte G1 eingezwickt wird, wenn die Glasplatte G1 positioniert wird.
An den Querplatten 267, die zwischen den Querplatten 266 angeordnet sind, sind Glastragelemente 274 gehalten, die im Aufbau mit den Glastragelementen 190 identisch sind. Das heißt, jedes der Glastragelemente 274 umfaßt eine Tragbasis 275 und eine in der Tragbasis 275 angeordnete Kugel 276. Die Kugeln 276 werden auf den Tragbasen 275 vermittels von einer an die Tragbasen 275 angeschlossenen Druckluftversorgung (nicht gezeigt) gelieferter Druckluft schwimmend gehalten. Wenn die Kugeln 276 auf den Tragbasen 275 schwimmend gehalten werden, kann die Glasplatte G1 leicht positioniert werden, da sie mit geringer Kraft bewegt werden kann. Stangen 277 erstrecken sich von den jeweiligen Tragbasen 275 nach unten, und Nockenfolger (nicht gezeigt) , wie Rollen, sind an den jeweiligen unteren Enden der Stangen 277 angebracht. Pneumatikzylinder 281 sind an der Oberseite des vertikal beweglichen Rahmens 254 montiert und weisen jeweilige Kolbenstangen auf, die mit länglichen, vertikal beweglichen Wellen 282 verbunden sind, welche über Stifte 287 von ihnen betriebsmäßig mit an der Oberseite des vertikal beweglichen Rahmens 254 vertikal montierten Nockenplatten 284 gekuppelt sind, wobei die Nockenplatten 284 geneigte Schlitze 285 aufweisen, in welche die Stifte 287 eingreifen. Die Nockenfolger an den Stangen 277 werden mit den vertikal beweglichen Wellen 282 in Eingriff gehalten. Wenn die Pneumatikzylinder 281 betätigt werden, werden daher die Stifte 287 und so die vertikal beweglichen Wellen 282 längs der geneigten Schlitze 285 aufwärts bewegt, so daß die Stangen 277 und damit die Glastragelemente 274 angehoben werden.
Eine Stützbasis 290 ist an der Oberseite des Basisrahmens 252 angeordnet und trägt darauf einen Motor 292 sowie einen betriebsmäßig über einen endlosen Riemen 295 mit dem Motor 292 gekuppelten Geschwindigkeitsverminderer 294. Ein Rahmen 297 ist drehbar an einem Paar aufrechtstehender Tragarme 296 gehalten, die an dem vertikal beweglichen Rahmen 254 angeordnet sind. Wenn der Motor 292 erregt wird, wird die Rotation der Abgabewelle des Motors 292 über den endlosen Riemen 295 zum Geschwindigkeitsverminderer 294 übertragen und nach der Verminderung in der Geschwindigkeit über einen weiteren endlosen Riemen 302 zu einer drehbaren Welle 300 übertragen, welche vermittels geeigneter Lager an den Tragarmen 296 drehbar gehalten ist. Folglich wird der drehbare Rahmen 297 um eine Welle 300 an den Tragarmen 296 gedreht.
Führungsschienen 304 sind an der Unterseite des drehbaren Rahmens 297 angebracht, und zwei Querplatten 306 sind in Verschiebeeingriff mit den Führungsschienen 304 gehalten. Die Querplatten 306 stehen in Gewindeeingriff mit einer Kugelspindel 308, die an einem ihrer Enden einen Handgriff 310 aufweist. Durch Drehen dieses Handgriffs 310 können daher die Querplatten 306 aufeinander zu oder voneinander weg bewegt werden. Jede der Querplatten 306 weist an ihren gegenüberliegenden Enden Saugkissen 312 zum Tragen der Glasplatte G2 auf.
Wie in den Fig. 31 und 32 gezeigt, umfaßt jede der zwei Positionierungseinrichtungen 350 in der Überlagerungsstation S5 eine rechteckige Basisplatte 351 mit an jedem ihrer entgegengesetzten Enden montierten Trägern 352, 353, 352, eine zwischen den mittleren Trägern 353 sich erstreckende und von diesen gehaltene Kugelspindel 355 sowie zwei zwischen den seitlich mit Abstand voneinander angeordneten Trägern 252 sich erstreckende und von diesen gehaltene Führungsstangen 356. Die Kugelspindel 355 verläuft mit ihrem Gewinde durch eine bewegliche Basis 360 und die Führungsstangen 356 verlaufen verschiebbar durch die bewegliche Basis 360. Durch Drehen eines mit der Kugelspindel 355 gekuppelten Handgriffs 362 wird daher die bewegliche Basis 360 in einer Richtung quer zur Bewegungsrichtung der Glasplatten bewegt, d. h. in einer Querrichtung der Positionierungseinrichtung 350, während sie durch die Führungsstangen 356 geführt wird. An der beweglichen Basis 360 sind ein vertikaler Stützrahmen 366, zwei zwischen der beweglichen Basis 364, dem Stützrahmen 366 und einer an dem oberen Ende des Stützrahmens 366 montierten Horizontalplatte 367 sich erstreckende Führungsstangen 388 sowie eine zwischen der beweglichen Basis 360 und der Horizontalplatte 367 sich erstreckende Kugelspindel 390 angeordnet. Ein vertikal bewegliches, mit der Kugelspindel 390 in Gewindeeingriff stehendes Element 394 kann durch Drehen eines am oberen Ende der Kugelspindel 390 angebrachten Handgriffs 392 vertikal bewegt werden, während es durch die Führungsstangen 388 geführt wird.
Eine an der Unterseite einer Halterungsplatte 400 angebrachte Eingriffsplatte 402 ist in Verschiebeeingriff mit einer auf das vertikal bewegliche Element 394 gelegten Führungsschiene 396 gehalten. Die Eingriffsplatte 402 steht mit einer Kolbenstange 405 eines Pneumatikzylinders 404 in Eingriff. Somit kann die Halterungsplatte 400 quer zur Positionierungseinrichtung 350 bewegt werden, indem der Pneumatikzylinder 404 betätigt wird. An der Halterungsplatte 400 stützt sich ein Träger 406 ab, in welchem eine drehbare Welle 408 mittels eines geeigneten Lagers im Träger 406 drehbar gehalten ist. Ein Ende der drehbaren Welle 408 ist an einem Handgriff 410 befestigt, das andere Ende ist an einer Schnecke 412 befestigt, welche mit einem in einem Getriebegehäuse 418 aufgenommenen Schneckengetriebe 414 in Zahneingriff steht. Das Schneckengetriebe 414 ist an einer Stützwelle 416 gehalten, deren eines Ende aus dem Getriebegehäuse 418 vorsteht und an einem Halter 420 befestigt ist. Eine zum Eingriff mit einer Seite der Glasplatte vorgesehene Rolle 422 ist von dem Halter 420 drehbar gehalten. Der Winkel der Rolle 422 bezüglich der Vertikalen kann durch Drehen des Handgriffs 410 eingestellt werden. Eine Luftdüse 425, die strukturell identisch zur Luftdüse 272 ist, ist nahe der Rolle 422 angeordnet.
Das vertikal bewegliche Element 188 wird aus der Stellung der Fig. 24 abgesenkt, um die Glasplatten G1, G2 wieder auf die Tragstangen 184 zu legen. Die beweglichen Rahmen 182 werden dann stromabwärts in die Überlagerungsstation S5 bewegt. Zu diesem Zeitpunkt wird die Glasplatte G1 in eine Position direkt über den Glastragelementen 274 vorgeschoben und die Glasplatte G2 in eine Position direkt über den Saugkissen 312 vorgeschoben. Der Pneumatikzylinder 264 wird betätigt, um den vertikal beweglichen Rahmen 254 anzuheben, bis die Glasplatte G1 auf den Glastragelementen 274 getragen wird und die Glasplatte G2 auf den Saugkissen 312 getragen wird, wie in Fig. 33 gezeigt. Da zu diesem Zeitpunkt den Glastragelementen 274 Druckluft zugeführt wird, schwimmen die Kugeln 276 auf den jeweiligen Tragbasen 275 auf, was eine leichte Bewegung der Glasplatte G1 in einer horizontalen Richtung erlaubt. Die Glasplatte G2 wird nicht bewegt, da sie an die Saugkissen 312 angezogen wird.
Der Motor 292 wird erregt, um den Rahmen 297 in Fig. 29 im Gegenuhrzeigersinn um 1800 zu drehen, so daß die Glasplatte G2 über der Glasplatte G1 positioniert wird, wie in Fig. 34 gezeigt. Dann werden die Pneumatikzylinder 269 betätigt, um die Positionierungselemente 270 die Glasplatten in Längsrichtung bezüglich der zweiten Förderstraße L2 positionieren zu lassen, und die Rollen 422 werden betätigt, um die Glasplatten in Querrichtung bezüglich der zweiten Förderstraße L2 zu positionieren. Gleichzeitig wird Druckluft aus den Luftdüsen 425 ausgestoßen, um die von den Seiten der Glasplatte G1 vorstehenden Enden des Zwischenfilms M aus dem Kontakt mit den Positionierungselementen 270, den Rollen 422 und der Glasplatte G1 heraus anzuheben, so daß die Glasplatten exakt positioniert werden können.
Nachdem die Positionierung der Glasplatten abgeschlossen ist, werden die Pneumatikzylinder 281 so betätigt, daß die Wellen 282 und die Glastragelemente 274 hochgehoben werden, um die Glasplatte G1 aufwärts in eine überlagernde Beziehung zur Glasplatte G2 zu verschieben, wobei der Zwischenfilm M sandwichartig dazwischen angeordnet ist, wie in Fig. 35 gezeigt. Danach werden die Positionierungselemente 270 und die Rollen 422 in ihre ursprünglichen Stellungen zurückgefahren, wonach die Glastragelemente 274 abgesenkt werden, um die überlagerten bzw. übereinander angeordneten Glasplatten G1, G2 auf die Tragstangen 184 an den beweglichen Rahmen 182 zu legen, wie in Fig. 36 gezeigt. Dann werden die beweglichen Rahmen 182 stromabwärts bewegt, um die Glasplatten G1, G2, mit dem Zwischenfilm M dazwischen, in eine nächste Station (nicht gezeigt) zu fördern.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Verbundglas, umfassend die Schritte:

Positionieren einer (G1) von zwei gekrümmten Glasplatten (G1, G2), die eine nach oben gerichtete konvexe Seite aufweist; Transportieren eines Zwischenfilms (M) über die konvexe Seite der einen (G1) gekrümmten Glasplatte; und

Aufhängen der anderen gekrümmten Glasplatte (G2) über der einen Glasplatte (G1), wobei der Zwischenfilm (K) dazwischen eingefügt ist;

dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenfilm (M) in einem ungeschnittenen Zustand einzelweise von einem Stapel ungeschnittener Zwischenfilme vom obersten Zwischenfilm (M) auf dem Zwischenfilmstapel ausgehend der Reihe nach automatisch entfernt wird; der entfernte Zwischenfilm (M) positioniert wird;

der Zwischenfilm (M) auf eine vorgeschriebene Form geschnitten wird, die im wesentlichen die gleiche Form wie die zwei Glasplatten (G1, G2) hat; und

nach dem Transport des Zwischenfilms (M) zu der einen gekrümmten Glasplatte (G1) die eine Glasplatte (G1) und die andere Glasplatte (G2) gleichzeitig positioniert werden, bevor die zwei Glasplatten (G1, G2) übereinander angeordnet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, ferner umfassend die Schritte:

Positionieren der anderen Glasplatte (G2) über der einen Glasplatte (G1);

Anheben der einen Glasplatte (G1) zur anderen Glasplatte (G2) hin; und

Halten der einen Glasplatte (G1) gegen die Unterseite der anderen Glasplatte (G2), wobei der Zwischenfilm (M) dazwischen eingefügt ist, wodurch die Glasplatten (G1, G2) eine über der anderen angeordnet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, ferner umfassend die Schritte:

Anbringen des Zwischenfilms (M) an zwei Stangen (210); und

Bewegen der zwei Stangen (210) voneinander weg, um den Zwischenfilm (M) zu strecken, bevor der Zwischenfilm (M) auf die konvexe Seite der einen Glasplatte (G1) gelegt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, ferner umfassend den Schritt:

Niederhalten des auf die konvexe Seite der einen Glasplatte (G1) gelegten Zwischenfilms (M).

5. Vorrichtung zur Herstellung von Verbundglas, umfassend:

Beförderungsmittel (L2) zum Befördern von zwei gekrümmten Glasplatten (G1, G2), welche dorthin befördert worden sind;

erste Positionierungsmittel (54) zum Positionieren der zwei Glasplatten (G1, G2);

Transportmittel (150) zum Transportieren eines Zwischenfilms (M) über die konvexe Seite der positionierten gekrümmten Glasplatte (G1); und

Mittel zum übereinanderanordnen (S5) zur Anordnung der anderen gekrümmten Glasplatte (G2) über der positionierten gekrümmten Glasplatte (G1), wobei der Zwischenfilm (M) dazwischen eingefügt ist;

gekennzeichnet durch

Ablösemittel (S1) zum einzelweisen automatischen Entfernen von ungeschnittenen Zwischenfilmen (M) von einem Stapel ungeschnittener Zwischenfilme der Reihe nach von dem obersten ungeschnittenen Zwischenfilm (M) auf dem Stapel ungeschnittener Zwischenfilme ausgehend;

zweite Positionierungsmittel (82) zum Positionieren des entfernten ungeschnittenen Zwischenfilms (M);

Schneidemittel (83) zum Schneiden des positionierten Zwischenfilms (M) auf eine vorgeschriebene Form, die im wesentlichen die gleiche Form wie die zwei Glasplatten (G1, G2) aufweist; und

dritte Positionierungsmittel (350, 270) zum gleichzeitigen Positionieren der einen Glasplatte (G1), über die der Zwischenfilm (M) transportiert worden ist, und der anderen Glasplatte (G2) vor dem übereinanderanordnen der zwei Glasplatten (G1, G2).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Ablösemittel (81) umfaßt:

eine Filmablöseeinheit (14) zum Loslösen eines Abschnitts des obersten Zwischenfilms (M) auf dem Stapel von dem unmittelbar darunter positionierten Zwischenfilm (M);

eine Filmanhebeeinheit (16) zum Anheben des losgelösten Abschnitts des obersten Zwischenfilms (M); und

eine Transporteinheit (S3) zum Ausliefern des obersten Zwischenfilms (M) von dem Stapel, während sie dessen angehobenen Abschnitt greift.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmablöseeinheit (14) einen Filmablösekopf (29) umfaßt, der vertikal beweglich und drehbar ist, wobei der Filmablösekopf (29) eine Vielzahl von Nadeln (30) zum Durchdringen des Zwischenfilms (M) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmabläseeinheit (14) zwei Filmablöseköpfe (29) aufweist, die vertikal beweglich und drehbar sind, wobei jeder der Filmablöseköpfe (29) eine Vielzahl von Nadeln (30) zum Durchdringen des Zwischenfilms (M) aufweist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmablöseeinheit (14) einen Filmablösekopf (64) umfaßt, der vertikal beweglich und drehbar ist, wobei der Filmablösekopf (64) ringförmige Sägezähne (66) zum Durchdringen des Zwischenfilms (M) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmablöseeinheit (14) einen Filmablösekopf (68) umfaßt, der vertikal beweglich und drehbar ist, wobei der Filmablösekopf (68) eine Vielzahl von am Umfang mit Abstand angeordneter Zähne (69) zum Durchdringen des Zwischenfilms (M) aufweist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmablöseeinheit (14) ferner einen Sensor (78) zum Ermitteln der verbleibenden Anzahl von Zwischenfilmen in dem Stapel umfaßt.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Filmablöseeinheit (14) ferner einen Filmhalterabschneider (76) zum Halten des unterhalb des obersten ungeschnittenen Zwischenfilms (M) positionierten ungeschnittenen Zwischenfilms (M) umfaßt, der eine schneide (76a) zum Abschneiden eines Abschnitts des obersten Zwischenfilms (M) auf dem Stapel und eine Ausnehmung (76b) aufweist, um zuzulassen, daß der oberste Zwischenfilm (M) auf dem Stapel entfernt wird.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Positionierungsmittel (82) umfaßt:

einen Tisch (80) mit einer Vielzahl darin definierter kleiner Löcher (82) zum Tragen des Zwischenfilms (M) auf einer oberen Fläche des Tisches (80);

eine Vielzahl auf dem Tisch (80) angebrachter Anschläge (88); und

eine Vielzahl beweglich auf dem Tisch (80) angebrachter Positionierungsglieder (87).

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Tisch (80) eine Vielzahl darin definierter Unterkammern (J1-J7) aufweist und ferner eine Druckluftversorgung (84) umfaßt, die ausgenommen der zentral in dem Tisch (80) positionierten Unterkammer (J4) mit den Unterkammern (J1-J3, J5-J7) in dem Tisch (80) verbunden ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Schneidemittel (83) umfaßt:

einen Rahmen (100);

eine Schneidkopfanordnung (108), die sowohl vertikal als auch horizontal beweglich sowie drehbeweglich ist und auf dem Rahmen (100) angebracht ist;

einen Ansaugtisch (128) zum Tragen des Zwischenfilms (M) auf einer oberen Fläche des Ansaugtisches (128); und

die Schneidkopfanordnung (108) eine Schneide (116) zum Schneiden des Zwischenfilms (H) und einen zwischen den Ansaugtisch (128) und den darauf getragenen Zwischenfilm (M) einzusetzenden zusammenwirkungsarm (122) umfaßt, wobei der Zusammenwirkungsarm (122) ein in einem distalen Ende des Zusammenwirkungsarms (122) definiertes Durchgangsloch (125) zur Aufnahme eines Abschnitts der Schneide (116) aufweist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch einen mit der Schneide (116) verbundenen Ultraschalloszillator (118), um die Schneide vertikal in Ultraschallschwingungen zu versetzen.

17. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Ansaugtisch (128) eine Anzahl von in einem oberen Paneel ("panel") des Ansaugtisches (128) definierter kleiner Löcher (134) aufweist und ein Entladegebläse (130) mit dem Ansaugtisch (128) verbunden ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Positionierungsmittel (S4) umfaßt:

eine Anhebe/Absenkeinrichtung (186) zum Tragen der gekrümmten Glasplatten (G1, G2), wobei die Anhebe/Absenkeinrichtung (186) eine Vielzahl von Glastragelementen (190) aufweist, die jedes einen Tragsockel (192) und eine Kugel (194) umfassen, welche in dem Tragsockel (192) angeordnet ist und über den Tragsockel (192) schwebend gehalten werden kann; und

ein Paar von Positionierungseinrichtungen (230), die eine auf jeder Seite der Anhebe/Absenkeinrichtung (186) und dieser nahe angeordnet sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Transportmittel (150) umfaßt:

einen Zubringermechanismus (156, 160, 161) zum Zubringen des Zwischenfilms (M), der geschnitten worden ist, über die Glasplatte (G1) mit der konvexen Seite nach oben, wobei der Zubringermechanismus wenigstens zwei Zubringerstangen (170, 171) umfaßt, von denen jede eine Vielzahl von Ansauggliedern (172, 173) zum Anziehen des Zwischenfilms (M) unter Saugwirkung aufweist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 19, gekennzeichnet durch Streckmittel (206, 207) zum Ausstrecken von Falten, die sich auf dem Zwischenfilm (M) gebildet haben, wenn der Zwischenfilm (M) über die Glasplatte mit der konvexen Seite nach oben gelegt wird, wobei die Streckmittel zwei schmale Stangen (210) umfassen, die quer zur Richtung, in der die Glasplatten (G1, G2) befördert worden sind, in entsprechende Richtungen beweglich sind.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch Mittel (224) zum Niederhalten des Zwischenfilms (M), der auf die Glasplatte (G1) gelegt worden ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum übereinanderanordnen (S5) eine Einrichtung zum übereinanderanordnen (250) umfaßt, wobei die Einrichtung zum übereinanderanordnen (250) umfaßt:

einen Grundrahmen (252);

einen vertikal beweglichen Rahmen (254), der vertikal beweglich auf dem Grundrahmen (252) angebracht ist und eine Vielzahl von Glastragelementen (274) zum Tragen der Glasplatte (G1) mit dem darauf gelegten Zwischenfilm (M) aufweist; und

einen auf dem vertikal beweglichen Rahmen (254) angebrachten drehbaren Rahmen (297) für Winkelbewegung in einer vertikalen Ebene, wobei der drehbare Rahmen (297) eine Vielzahl von Ansauggliedern (312) zum Anziehen der anderen Glasplatte (G2) aufweist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Mittel zum übereinanderanordnen (S5) ferner eine Positionierungseinrichtung umfaßt, wobei die Positionierungseinrichtung umfaßt:

eine Vielzahl von positionierungsgliedern (270) zum Positionieren der Glasplatten (G1, G2) der Länge nach bezüglich der Richtung, in der die Glasplatten (G1, G2) befördert werden; und

eine Vielzahl von positionierungsgliedern (422) zum Positionieren der Glasplatten (G1, G2) transversal bezüglich dieser Richtung.