DE3881527T2 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen von luftreifen. - Google Patents

Description

• Diese Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Herstellen von Luftreifen.
• Übliche Vorrichtungen zum Herstellen eines Luftreifens umfassen eine zylindrische Reifenaufbau-Formvorrichtung, die Mittel besitzen, um die daraufgelegten Reifenbestandteile an einer geeigneten Stufe zu einer Toroidform zu formen. Die Formvorrichtung ist üblicherweise drehbar und umfaßt Mittel zum Abstützen der verschiedenen Bestandteile, insbesondere der Reifenwülste, sowie Mittel zum Aufeinanderzubewegen der Wülste während des Formens.
• In der US-A-3,862,871 wird z.B. ein bekanntes Verfahren zum Herstellen eines Luftreifens offenbart, das das Anordnen verschiedener Bestandteile, wie z.B. des Innerliners, der Karkassenlage, der Kernreiterstreifen der Reihe nach auf die Formvorrichtung umfaßt, wie es oben angedeutet wurde, Formen der Karkassenlage und des Innerliners zu einer Ringform, wobei zur gleichen Zeit die Wulstkerne aufeinanderzu bewegt werden. Die Karkassenlage berührt, nachdem sie geformt worden ist, die radial innen liegende Fläche eines Laufflächenpakets, das z.B. Gürtellagen und das Laufflächengummi umfaßt, wobei das Laufflächenpaket auf einer getrennten Aufbauformvorrichtung zusammengesetzt und danach zu einer Position überführt worden ist, wodurch die Karkassenlage in das Paket hinein ausgedehnt werden kann. Die Seitenwände werden an einer geeigneten Stufe hinzugefügt und die so gebildete vollständige grüne Decke wird dann in eine Reifenform gelegt, wo die Formung und Aushärtung stattfindet.
• Eine Reifenaufbauformvorrichtung und die zugehörigen Stufen des Verfahrens der Reifenherstellung sind relativ komplex und deshalb kostspielig, so daß es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine verbesserte Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen zu schaffen, um zu versuchen, die Kosten zu reduzieren.
• Nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung umfaßt eine Formvorrichtung zum Herstellen von zwei Luftreifen folgendes: zwei voneinander beabstandete Endscheiben, einen Zentrumsschaft, der durch die Zentren der Endscheiben hindurchverläuft und darin verschiebbar gelagert ist, zwei Zentrumsscheiben, die verschiebbar auf dem Zentrumsschaft gelagert und steuerbar in Richtung auf eine Zentrumsebene zu und von ihr weg in der Mitte zwischen den beiden Endscheiben bewegbar sind, zwei zylindrische Trommeln, die verschiebbar auf dem Zentrumsschaft gelagert sind, wobei eine Trommel zwischen einer der Zentrumsscheiben und einer der Endscheiben positioniert ist, so daß diese eine Trommel, die Endscheibe und die Zentrumsscheibe auf der gleichen Seite der Zentrumsebene sind und die andere Trommel zwischen der anderen Zentrumsscheibe und der anderen Endscheibe positioniert ist, so daß die andere Trommel, Endscheibe und die Zentrumsscheibe auf der anderen Seite der Zentrumsebene sind, und wobei zwei flexible zylindrische Buchsen jeweils an jedem ihrer Enden gelagert sind und sich zwischen den Endscheiben und den Zentrumsscheiben an der entsprechenden Seite der Zentrumsebene erstrecken, wobei jede Buchse um die Trommeln zwischen den Endscheiben und den Zentrumsscheiben herumverläuft.
• Vorteilhafterweise umfaßt der Zentrumsschaft ein hohles Rohr und ferner zwei halbe Schäfte, die wiederlösbar an der Zentrumsebene miteinander verbunden sind. Vorteilhafterweise sind die Zentrumsscheiben oder die Trommeln jeweils mittels einer Stange bewegbar, die durch den Zentrumsschaft verläuft. Die Durchmesser der Endscheibe der Trommel und der Zentrumsscheibe an jeder Seite der Zentrumsebene sind gleich, die Durchmesser auf einer Seite der Ebene können jedoch sich von den Durchmessern auf der anderen Seite der Ebene unterscheiden, wodurch ermöglicht wird, daß zwei Reifen mit unterschiedlichem Wulstdurchmesser gleichzeitig hergestellt werden können. Zusätzlich kann die Länge der Trommel auf der einen Seite der Zentrumsebene sich von der Länge der Trommel auf der anderen Seite der Ebene unterscheiden, und dadurch ermöglichen, daß zwei Reifen mit unterschiedlichen Breiten gleichzeitig hergestellt werden können.
• Nach einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Verfahren zum Herstellen von zwei Luftreifen folgendes: den Aufbau auf einer zylindrischen Formvorrichtung, der Reihenfolge nach, von zwei Paaren von Wulstzehenstreifen in nebeneinanderliegender Beziehung von zwei Innerlinern, wobei jeder Liner zu einem entsprechenden Zehenstreifenpaar gehört, und sich zwischen den Streifen in jedem Paar erstreckt, von einer einzigen Karkassenlage die sich um die beiden Innerliner und die beiden Zehenstreifenpaare erstreckt, und wobei zwei Paare von Wulstanordnungen sich um die Karkassenlage herum erstrecken und jede Anordnung radial außerhalb eines entsprechenden Zehenstreifens angeordnet wird, und wobei radial außerhalb von der Karkassenlage zwei Laufflächenpakete angeordnet werden und jedes Paket zu einem entsprechenden Wulstanordnungspaar gehört, und wobei die Karkassenlage und die beiden Innerliner aus einer generell zylindrischen Form in die Form zweier Toroide bzw. ringförmiger Körper gebracht wird, in der die Karkassenlage die beiden Laufflächenpakete berührt und an ihnen festhält, und wobei die einzige Karkassenlage zwischen den beiden Toroiden entweder vor oder nach ihrer Formung durchgeschnitten wird und die vier Kanten der beiden Teile der so gebildeten Karkassenlage um die vier Wulstanordnungen, eine Kante pro Anordnung, herumgedreht werden, und wobei die zwei toroidalen grünen Decken, frei von Seitenwänden, die so auf der Formvorrichtung geformt worden sind, entfernt werden.
• Vorteilhafterweise wird die Form der Karkassenlage unter Bildung der zwei Toroide bzw. Ringe durchgeführt, indem unter Druck stehende Luft radial innerhalb der Innerliner eingeführt wird und dadurch erleichtert, daß gleichzeitig die Wulstanordnungen in jedem Paar aufeinanderzubewegt werden.
• Seitenwände in Form von Gummischichten können vorgeformt und an den grünen Decken angebracht werden, bevor oder nachdem sie aus der Formvorrichtung entfernt worden sind. Die grünen Decken können entweder mit oder ohne Seitenwände aus der Formvorrichtung entfernt werden, indem die Formvorrichtung in zwei Teile getrennt wird und die grünen Decken durch den zwischen den Teilen geformten Spalt entnommen werden.
• Eine Ausführungsform der Erfindung wird im folgenden anhand eines Beispiels beschrieben, unter Bezugnahme auf die beiliegenden schematischen Zeichnungen.
• Es zeigt:
• Fig. 1 einen Querschnitt in Längsrichtung durch eine erfindungsgemäße Formvorrichtung und
• Fig. 2 Teilguerschnitte in Längsrichtung durch bis 9 Formvorrichtung der Fig. 1 an verschiedenen Stufen der Reifenherstellung.
• Aus Deutlichkeitsgründen ist eine Anzahl von Querschnitten in Fig. 1 aufgenommen, wobei jedoch verschiedene Teile und/oder Bezugszeichen weggelassen worden sind, die jedoch in den anderen Figuren auftreten.
• Fig. 1 zeigt eine Formvorrichtung nach der Erfindung in ihrem Anfangsstadium zu Beginn des Herstellungsablaufes. Die Formvorrichtung umfaßt zwei Zentrumsscheiben 12,13, die an jeder Seite einer Zentrumsebene x-x aneinandergrenzen. An jede Zentrumsscheibe grenzen zwei zylindrische Trommeln 10,11, die zusammen mit jeder Zentrumsscheibe zwei rechte Zylinder bilden. Zwei zylindrische Buchsen 14,15 sind jeweils um jede Trommel (10,11) herum angeordnet, wobei die Trommeln sich frei innerhalb der Buchsen bewegen können. Die Buchsen sind an ihren Kanten dicht an der Zentrumsebene X-X an den entsprechenden Zentrumsscheiben 12,13 bzw. an ihren anderen Kanten an den Endscheiben 16,17 befestigt. Die Buchsen sind aus flexiblem, jedoch nicht dehnbarem Material hergestellt, z.B. Leinwand, in den Bereichen 141, 151, um die Trommeln 10,11 und die Zentrumsscheiben 12,13 herum, während sie aus flexiblem und dehnbarem Material bestehen, z.B. Gummi in den Bereichen 142,152 jenseits der Trommeln 10,11.
• Die Zentrumsscheiben, Trommeln und Endscheiben sind auf zwei rohrförmigen Halbschäften 18,19 gelagert, die lösbar gemeinsam an der Zentrumsebene X-X verbunden sind. Die Formvorrichtung kann sich um die Längsachse der beiden Halbschäfte drehen.
• Pneumatische und elektrische Verbindungen (nicht gezeigt) sind an beiden Enden der Formvorrichtung vorgesehen, z.B. durch drehende Luftverbindungen und elektrische Gleitringe an den Endscheiben 16,17. Flexible Verbindungen werden verwendet, um die Endscheiben 16,17 mit den Gleitringen 66,67 (siehe Fig. 6 und 7) zu verbinden zur nachfolgenden Verteilung an geeigneten Teilen der Formvorrichtung.
• Andere Teile der Formvorrichtung werden in der folgenden Beschreibung bei verschiedenen Herstellungsstufen der zwei Reifen beschrieben und insbesondere in den Fig. 2 bis 9 gezeigt. In der ersten in Fig. 2 gezeigten Stufe werden vier Wulstzehenstreifen aus Gummi 20,21,22,23, auf die Buchsen 14,15 gewickelt, so daß sie radial außen von den Zentrumsscheiben 12,13 und den beiden Trommeln 10,11 angeordnet sind, angrenzend an ihre Kanten weiter von der Zentrumsebene X-X.
• In der in Fig. 3 gezeigten zweiten Stufe werden die beiden ersten Schichten des Innerliners 24,25 und die zweiten Schichten des Innerliners 26,27 auf die Formvorrichtung gelegt, so daß sie sich um die zwei Trommeln 10,11 herum und zwischen den Zehenstreifen erstrecken.
• In der in Fig. 4 gezeigten dritten Stufe wird eine einzige Karkassen- oder Unterbaulage 28 radial außerhalb der zwei Innerliner angebracht, die nunmehr als einzelne Schichten dargestellt sind. Die Karkassenlage 28 wird symmetrisch in Bezug zur Zentrumsebene X-X angeordnet. Bis zu dieser Stufe sind sämtliche Bestandteile darauf angeordnet worden, was tatsächlich ein rechter Zylinder ist, der eine volle Stütze für die Buchsen 14,15 und die darauf zusammengesetzten Bestandteile darstellt.
• In der nächsten Stufe werden die Trommeln 10,11 axial nach außen in Bezug zur Zentrumsebene X-X bis zu der in Fig. 5 gezeigten Position durch geeignete Mittel (nicht gezeigt) bewegt, die auf die Stangen 29,30 wirken, die innerhalb der beiden Halbschäfte 18,19 angeordnet sind. Die Stangen 39,40 sind mit den Trommeln 10,11 durch Gleiter 45 bzw. 46 verbunden, die sich in Längsschlitzen (nicht gezeigt) in den Halbschäften 18,19 bewegen. Die Karkassenlage 28, die gummiertes Cordgewebe umfaßt, besitzt Cords, die sich in Längsrichtung der Formvorrichtung erstrecken, und unterstützt das Aufrechterhalten der anderen Bestandteile in ihrer Position auf den beiden Buchsen 14,15 relativ zur Zentrumsebene X-X. Die Bewegung der Trommeln neigt ebenfalls dazu, die Karkassenlage 28 zu spannen. Wenn die Formvorrichtung in ihrer in Fig. 5 gezeigten Position ist, wird sie gedreht und eine Schneidscheibe 31 wird in Kontakt mit der Karkassenlage 28 an der Zentrumsebene X-X gebracht, um sie in zwei Teile zu schneiden. Das Schneiden der Karkassenlage kann jedoch bis zu einer späteren Stufe verzögert werden.
• In der nächsten, in Fig. 6 gezeigten Stufe, werden vier Sets von Elektromagneten 32,33,34,35 in den beiden Zentrumsscheiben und in den Trommeln angrenzend an die Kanten, am dichtesten zur Zentrumsebene X-X angeordnet und erregt, bzw. die Wulstkernanordnungen 36,37,38,39, die auf die Formvorrichtung (die wie erforderlich gedreht wird) aufgewickelt sind, unmittelbar radial außerhalb der Sets der Elektromagnete. Jedes Set der Elektromagnete umfaßt eine Vielzahl einzelner Elektromagnete, die gleichmäßig um den Außenumfang der Trommeln und der Zentrumsscheiben angeordnet sind. Die elektrischen Drähte, die den elektrischen Strom zu den Elektromagnetsets 32,35 in den Trommeln 10,11 tragen, verlaufen durch feste Rohre 132,135 zu Ringen 66 bzw. 67 und durch flexible Schläuche zu den Endscheiben 16 bzw. 17. Die elektrischen Drähte, die den elektrischen Strom zu den Elektromagnetsets 33,34 tragen, verlaufen durch feste Rohre 133,134 (lediglich teilweise in Fig. 6 gezeigt) zu den Trommeln 11. Die Drähte werden durch Teleskoprohre zwischen den Trommeln 10,11 und Ringe 66 bzw. 67 getragen und danach durch flexible Schläuche zu den Endscheiben 16,17. Eine übliche Art des Gleitringverbinders kann verwendet werden, um die elektrische Kraft von einer externen Quelle zu den drehbaren Endscheiben 16,17 zu übertragen.
• Die Elektromagnetsets werden anfänglich verwendet, um die Wulstkerne an der Formvorrichtung während der Wicklung in Stellung zu bringen, sie können jedoch auch während späterer Stufen verwendet werden, um einer Verschiebung entgegenzuwirken. Es dürfte einleuchten, daß der Durchmesser der Formvorrichtungstrommeln und Scheiben und die Dicke der Buchsen und darauf angeordneten Reifenbestandteile derart sind, daß der entstehende Gesamtdurchmesser, auf den der Wulstkern gewickelt wird, den vorbestimmten Innendurchmesser des Wulstkerns ergibt. Die Kerne bestehen vorzugsweise aus einem mit Gummi isolierten Stahldraht. Die Wulstkernreiter 40,41,42,43 werden radial außerhalb der Wulstkerne 36 bzw. 37 bzw. 38 bzw. 39 gewickelt. Zusätzliche Abstützung kann während der späteren Stufen der Reifenherstellung vorgesehen werden, um eine Bewegung der Wulstkerne und Kernreiter zu verhindern, in Form von vier Sets sich radial erstreckender Träger radial innerhalb der Stellungen, wo die Zehenstreifen 20,21,22,23 auf die Zentrumsscheiben und die Trommeln aufgebracht werden. Die Karkassenlage 28 kann, falls sie nicht schon geschnitten ist, in dieser Stufe nach dem Anbringen der Wulstkernreiter geschnitten werden.
• In der nächsten, in Fig. 7 gezeigten Stufe, werden die beiden Teile der Karkassenlage geformt. Die Stangen 29,30 werden bewegt, um die Trommeln 10 bzw. 11 in Richtung zur Zentrumsebene X-X zu drücken, während die Zentrumsscheiben 12,13 von der Zentrumsebene über eine gleiche Entfernung wegbewegt werden. Die Bewegung der Zentrumsscheiben wird dadurch erreicht, daß die Stangen 68,69 bewegt werden, die mit Gleitern 44,47 verbunden sind, die an Ringen 66,67 über längliche Schlitze in den Halbschäften 18,19 befestigt sind. Die Luft und elektrische Drähte führenden Rohre 133,134, die die Ringe 66,67 mit den Zentrumsscheiben 12,13 verbinden, dienen ebenfalls als starre Verbindungen, um die Bewegung zwischen den Zentrumsscheiben und den Ringen zu übertragen. Als Ergebnis dessen bewegen sich eine Trommel 10 und die zugehörige Zentrumsscheibe 12 beide auf der gleichen Seite der Zentrumsebene X-X aufeinander mit gleicher und gesteuerter Geschwindigkeit in Bezug zu einer Ebene A-A mitten zwischen den Zehenstreifen 20,21, die ursprünglich aufgetragen wurden, zu. Eine identische Bewegung läuft auf der anderen Seite der Zentrumsebene X-X ab, wo die andere Zentrumsscheibe und die andere Trommel 11 sich aufeinander in Bezug zu einer Ebene B-B mitten zwischen den Zehenstreifen 22,23, die ursprünglich aufgetragen wurden, in der gleichen und gesteuerten Geschwindigkeit aufeinanderzubewegen. Gleichzeitig mit der Bewegung der Zentrumsscheiben 12,13 und den Trommeln 10,11 wird ein variabler und gesteuerter Luftdruck über eine Vielzahl von Luftlöchern 48,50 angelegt, die gleichmäßig um den Außenumfang der Zentrumsscheiben 12 bzw. 13 beabstandet sind, über Löcher in den Buchsen 14,15, wodurch ein Aufblasen der beiden Teile der Karkassenlage 28 bewirkt wird. Die Geschwindigkeit des Aufblasens wird durch Überwachen des Luftdrucks innerhalb der zwei Teile der Karkassenlage über einzelne Öffnungen (nicht gezeigt) in den Scheiben 12,13 gesteuert. Die Öffnungen sind von den Aufblasöffnungen 48,50 getrennt. Die Luftlöcher 48,50 und die Öffnungen sind über starre Rohre mit den Ringen 66,67, wie schon vorher beschrieben wurde, verbunden. Die Buchsen 14,15 wirken jeweils als Luftdichtung gegenüber den Innenteilen der Formvorrichtung, während die Wulstkerne durch die Tatsache, daß sie auf die anderen Gummibestandteile aufgewickelt worden sind, eine luftdichte Dichtung zwischen der Karkassenlage und der entsprechenden Buchse bilden.
• Das Formen der beiden Teile der Karkassenlage findet innerhalb der beiden Laufflächentragringe (nicht gezeigt) statt, die jeweils ein Laufflächenpaket 52,53 enthalten, das mindestens das Laufflächengummi und die Gürtel umfaßt und die symmetrisch in Bezug zu den Ebenen A-A bzw. B-B positioniert sind.
• In der in Fig. 8 gezeigten Stufe werden die beiden Kanten der beiden Teile der Karkasse um die entsprechenden Wulstkerne herumgedreht. Die gesamte Formvorrichtung, mit den darauf befindlichen Karkassen und Laufflächen, wird gedreht, während der Luftdruck innerhalb der toroidförmigen Karkassen aufrechterhalten wird. Eine Vielzahl radial ausgerichteten Löcher, die in vier Sets 54,55,56,57 in den Trommeln 10,11 und den Zentrumsscheiben 12,13 paarweise vorliegen, liefern Luft, um die Kanten von den Buchsen abzuheben, während sich die gesamte Anordnung dreht. Luft wird zu den Löchersets 54,55,56,57 über eine Reihe von Rohren 154,155,156,157 geliefert, die mit den Ringen 66,67, in der gleichen Art und Weise mit den starren Rohren verbunden sind, durch die die Aufblasluft hindurchgeführt wird. Vier übliche Arten von Druckanordnungen 58,59,60,61 werden danach in Betrieb gebracht, um die Lagenkanten umzustülpen.
• In der letzten, in Fig. 9 gezeigten, Stufe werden die so gebildeten zwei grünen Decken, die frei von Seitenwandgummi sind, aus der Vormvorrichtug entfernt. Eine Stange 64, die zentral innerhalb eines Halbschaftes 19 angeordnet ist, wird gedreht, um ein bajonettartiges Fitting zu entriegeln, das die beiden Halbschäfte 18 und 19 miteinander verbindet. Die beiden Halbschäfte werden danach getrennt, indem sie axial auseinandergezogen werden, bis ihre inneren Enden mit den Zentrumsscheiben 12,13 zusammentreffen. Die Elektromagnetsets 32,33,34,35 werden abgeschaltet und der Aufblasdruck abgelassen.
• Betrachtet man nur eine Seite der Formvorrichtung, so wird eine Trommel 11 in Richtung zur Zentrumsebene X-X bewegt, bis sie an die Zentrumsscheibe 13 angrenzt. Ein Ring 62 um die Buchse 15 herum wird gleichzeitig axial in Richtung zur Zentrumsebene X-X bewegt, und drückt die grüne seitenwandlose Decke in Richtung auf den Spalt zu, der zwischen den beiden Zentrumsscheiben 12,13 gebildet wird. Die Decke wird dann durch diesen Spalt hindurch entfernt. Die Bewegungen des Ringes 62 und der Trommel 11 werden so abgestimmt, daß der Reifenwulst teilweise von der Trommel freigegeben wird, bevor die Trommel 11 an die Zentrumsscheibe 13 angrenzt. Dieses ermöglicht, daß der dehnbare Teil 152 der Buchse 15, der in dieser Stufe vollständig ausgedehnt ist, den nicht-dehnbaren Teil 151 der Buchse zieht, deutlich bevor die Trommel 11 an die Zentrumsscheibe 13 angrenzt. Die grüne Decke wird, getragen vom Laufflächentragring, weggenommen.
• Die Entfernung der zweiten grünen Decke von der anderen Seite der Zentrumsebene X-X wird in gleicher Weise durchgeführt, unter Verwendung des zweiten Ringes 63. Seitenwände, die vorgeformt sein können, können an den grünen Decken angebracht werden, die in einem getrennten Ablauf geformt worden sind, bevor danach die vollständigen Reifen geformt und ausgehärtet werden.
• Um den Betriebszyklus der Formvorrichtung zu vervollständigen, werden die beiden Teile der Formvorrichtung wieder zusammengebracht. Die beiden Halbschäfte 18,19 werden aufeinanderzubewegt, bis sich ihre Enden an der Zentrumsebene X-X treffen. Die mittig angeordnete Stange 64 wird gedreht, um das bajonettartige Fitting zu verriegeln. Es ist wichtig, sicherzustellen, daß beide Teile der Formvorrichtung genau ausgerichtet sind und sich konzentrisch um die Längsachse drehen, wobei keine Ablenkung entlang dieser Achse auftritt. Diese Wirkungen werden mittels einer zugespitzten Steckeinheit an der Verbindung zwischen den beiden Halbschäften 18,19 und durch das oben erwähnte bajonettartige Fitting minimiert.
• Die Trommel 10 und die Zentrumsscheiben 12, sowie die andere Trommel 11 und die Zentrumsscheibe 13 werden danach in Richtung auf die Zentrumsebene X-X zubewegt, bis sie sämtlich in angrenzender Beziehung stehen, wie es in den Fig. 1 und 2 gezeigt wird.
• Die obige Beschreibung bezieht sich auf die gleichzeitige Herstellung von zwei Reifen. Es ist jedoch möglich, die beiden Teile der Formvorrichtung getrennt einzusetzen.
• Es dürfte einleuchten, daß andere Reifenbestandteile, z.B. Abriebstreifen, zusätzlich in den herzustellenden Reifen vorgesehen werden können.

Claims (17)

1. Formvorrichtung zum Herstellen von zwei Luftreifen, umfassend zwei voneinander beabstandete Endscheiben (16,17), einen Zentrumsschaft (18,19), der durch die Zentren der Endscheiben hindurchverläuft und darin verschiebbar gelagert ist, zwei Zentrumsscheiben (12,13), die verschiebbar auf dem Zentrumsschaft (18,19) gelagert und steuerbar in Richtung auf eine Zentrumsebene (x-x) zu und von ihr weg in der Mitte zwischen den beiden Endscheiben (16,17) bewegbar sind, zwei zylindrische Trommeln (10,11), die verschiebbar auf dem Zentrumsschaft (18,19) gelagert sind, wobei eine Trommel (10) zwischen einer der Zentrumsscheiben (12) und einer der Endscheiben (16) positioniert ist, so daß diese eine Trommel (10), die Endscheibe (16) und die Zentrumsscheibe (12) auf der gleichen Seite der Zentrumsebene (x-x) sind und die andere Trommel (11) zwischen der anderen Zentrumsscheibe (13) und der anderen Endscheibe (17) positioniert ist, so daß die andere Trommel (11), Endscheibe (17) und die Zentrumsscheibe (13) auf der anderen Seite der Zentrumsebene (x-x) sind, und wobei zwei flexible zylindrische Buchsen (14,15) jeweils an jedem ihrer Enden gelagert sind und sich zwischen den Endscheiben (16,17) und den Zentrumsscheiben (12,13) an der entsprechenden Seite der Zentrumsebene (x-x) erstrecken, wobei jede Buchse (14,15) um die Trommeln (10,11) zwischen den Endscheiben (10,17) und den Zentrumsscheiben (12,13) herumverläuft.

2. Formvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrumsschaft (18,19) ein hohles Rohr umfaßt.

3. Formvorrichtung nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zentrumsschaft zwei halbe Schäfte (18 und 19) umfaßt, die wieder lösbar an der Zentrumsebene (x-x) miteinander verbunden sind.

4. Formvorrichtung nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zentrumsscheiben jeweils mittels einer Stange (68 oder 69) bewegbar sind.

5. Formvorrichtung nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trommeln (10, 11) jeweils mittels einer Stange (29 oder 30) bewegbar sind.

6. Formvorrichtung nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchmesser der Endscheibe (16) der Trommel (10) und der Zentrumsscheibe (12) an jeder Seite der Zentrumsebene (x-x) gleich sind, sich jedoch von den Durchmessern der Endscheibe (17), der Trommel (11) und der Zentrumsscheibe (13) an der anderen Seite der Zentrumsebene (x-x) unterscheiden.

7. Formvorrichtung nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der Trommel (10) an der einen Seite der Zentrumsebene (x-x) von der Länge der Trommel (10) an der anderen Seite der Ebene (x-x) abweicht.

8. Formvorrichtung nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Elektromagnetische Mittel (32,33,34,35) auf den Trommeln (10,11) und den Zentrumsscheiben (12,13) zur Anordnung von Wulstkernen (36,37,38, 39) während der Herstellung von Reifen.

9. Formvorrichtung nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Tragmittel zur Verhinderung der Axialbewegung der Wulstkerne (36,37,38,39) während der Herstellung der Reifen.

10. Formvorrichtung nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch luftdruckerzeugende Mittel (48,50) zur Formung der Reifen während der Herstellung.

11. Formvorrichtung nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil (141,151) jeder Buchse (14,15) um eine entsprechende Trommel flexibel, jedoch nicht dehnbar ist, und der übrige Teil (142,152) jeder Buchse (14,15) flexibel und dehnbar ist.

12. Verfahren zum Herstellen von zwei Luftreifen, umfassend den Aufbau auf einer zylindrischen Formvorrichtung, der Reihenfolge nach, von zwei Paaren von Wulstzehenstreifen (20,21 und 22,23) in nebeneinanderliegender Beziehung von zwei Innerlinern (24,26 und 25,27), wobei jeder Liner zu einem entsprechenden Zehenstreifenpaar gehört, und sich zwischen den streifen in jedem Paar erstreckt, von einer einzigen Karkassenlage (28), die sich um die beiden innerliner und die beiden Zehenstreifenpaare erstreckt, und wobei zwei Paare von Wulstanordnungen (36,37 und 38,39) sich um die Karkassenlage herum erstrecken und jede Anordnung radial außerhalb eines entsprechenden Zehenstreifens angeordnet wird, und wobei radial außerhalb von der Karkassenlage zwei Laufflächenpakete (52,53) angeordnet werden und jedes Paket zu einem entsprechenden Wulstanordnungspaar gehört, und wobei die Karkassenlage (28) und die beiden Innerliner (24,26 und 25,27) aus einer generell zylindrischen Form in die Form zweier Toroide bzw. ringförmiger Körper gebracht wird, in der die Karkassenlage (28) die beiden Laufflächenpakete (52,53) berührt und an ihnen festhält, und wobei die einzige Karkassenlage (28) zwischen den beiden Toroiden entweder vor oder nach ihrer Formung durchgeschnitten wird und die vier Kanten der beiden Teile der so gebildeten Karkassenlage (28) um die vier Wulstanordnungen (36,37 und 38,39), eine Kante pro Anordnung, herumgedreht werden, und wobei die zwei toroidalen grünen Decken, frei von Seitenwänden, die so auf der Formvorrichtung geformt worden sind, entfernt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Formung der Karkassenlage (28) unter Bildung der zwei Toroide durchgeführt wird, indem unter Druck stehende Luft radial innerhalb der Innerliner (24,26 und 25,27) eingeführt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 12 oder Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Formung der Karkassenlage (28) unter Bildung der beiden Toroide erleichtert wird durch Bewegen der Wulstanordnungen (36,37 und 38,39) in jedem Paar aufeinander zu.

15. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 12 bis 14, gekennzeichnet durch die Anbringung der Seitenwände in Form von Gummischichten auf die grünen Decken vor der Entfernung aus der Formvorrichtung.

16. Verfahren nach irgendeinem der vorstehenden Ansprüche 12 bis 15, gekennzeichnet durch die Vorformung der Seitenwände in Form von Gummischichten und Auftragen derselben auf die grünen Decken.

17. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 12 bis 15, gekennzeichnet durch die Trennung der Formvorrichtung in zwei Teile und Entfernen der grünen Decken durch den zwischen den Teilen geformten Spalt.