DE3880757T2

DE3880757T2 - Überzugsmittel für die Armierung von vorgespanntem Beton und Verfahren für die Herstellung von Gegenständen aus vorgespanntem Beton.

Info

Publication number: DE3880757T2
Application number: DE88306864T
Authority: DE
Inventors: Michio Hashimoto; Kiyoshi Hayasaki; Makoto Kurauchi; Toshikazu Minami; Mutsuhiko Ohnishi; Yohei Suzuki
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd; Shinko Wire Co Ltd
Current assignee: Kobelco Wire Co Ltd
Priority date: 1987-07-27
Filing date: 1988-07-26
Publication date: 1993-10-28
Anticipated expiration: 2008-07-27
Also published as: AU1979688A; AU598144B2; DE3880757D1; JPH0811791B2; US4929650A; EP0302649B1; CA1328525C; ES2041799T3; EP0302649A3; JPS6431873A; EP0302649A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Beschichtungsmaterial für ein Vorspannelement fiir Spannbeton, mit dem die Oberflächen von Vorspannelementen, die zum nachträglichen Spannen von Spannbetonsystemen verwendet werden, zu beschichten sind, um die Vorspannelemente frei von Rost und Korrosion zu halten und sie mit dem Beton zu integrieren.
Nachträgliches Spannen, das ein typisches Verfahren zur Herstellung von Spannbeton darstellt, wird üblicherweise folgendermaßen durchgeführt:
Ein Vorspannelement, wie Vorspannstahl (Stahldraht, Stahlseil, Stahlstäbe oder ähnliches), wird in eine Metallhülle eingeführt. Dann wird Beton um dieses herum gegossen. Nachdem der Beton härtet, wird auf das Vorspannelement Zugspannung aufgebracht. Dann wird Zementmilch oder ähnliches Vergießmaterial zwischen Hülle und Vorspannelement eingepreßt, um das Vorspannelement vor Rost und Korrosion zu schützen und um das Vorspannelement mit dem Beton zu integrieren.
Jedoch sind die Arbeiten des Einführens des Vorspannelements in eine Hülle und das Einpressen von Zementmilch mühevoll und erfordern viel Zeit und Arbeitsaufwand, wodurch die Herstellungskosten erhöht werden.
Des weiteren ist der Spalt zwischen Vorspannelement und Hülle sehr eng und im allgemeinen ist ein Vorspannelement im Beton gekrümmt oder verwunden, sodaß das Medium nicht entsprechend über die gesamte Länge des Vorspannelements eingepreßt werden kann. Dementsprechend besteht die Wahrscheinlichkeit, daß das Vorspannelement an Abschnitten korrodiert, an denen unzureichendes Einpressen stattgefunden hat.
Um die obengenannten Probleme zu lösen, ist vorgeschlagen worden, die Oberfläche eines Vorspannelements mit einem Beschichtungsmaterial vorzubeschichten. Diese Verfahren können im wesentlichen in die folgenden beiden Gruppen geteilt werden:
(1) zum Erzielen von rosthemmenden und korrosionshemmenden Wirkungen,
(2) zum Verhindern des Verbindens des Vorspannelements mit dem Beton.
Ein Beispiel für den ersten Verfahrenstyp ist eines, bei dem die Oberfläche eines Vorspannelements aus Vorspannstahl elektrostatisch mit einem Epoxyharz als Beschichtungsmaterial beschichtet wird. Mit diesem Verfahren können rosthemmende und korrosionshemmende Wirkungen erzielt werden. Jedoch muß das Vorspannelement, da das Beschichtungsmaterial nach dem Beschichten in einen vollständig ausgehärteten Zustand übergeht, in eine Hülle eingeführt und vergossen werden, um das Vorspannelement mit dem Beton zu integrieren, wie beim herkömmlichen System der nachträglichen Spannung. Bei einem anderen Verfahren, das in beide der obengenannten Gruppen (1), (2) fällt, wird sogenannter ungebundener Vorspannstahl verwendet, der mit Fett beschichtet und dann mit mit Polyäthylen oder ähnlichem abgedeckt wird. Dieses Verfahren, bei dem der behandelte Vorspannstahl vor dem Betongießen in Position gebracht wird und Zugspannung auf den ungebundenen Vorspannstahl angewandt wird, nachdem der Beton härtet, hat den Vorteil, daß die auf den Vorspannstahl angewandte Zugspannung aufgrund der Gegenwart des fluiden Fetts zwischen dem Vorspannstahl und dem Beton auf die gesamte Länge des Vorspannstahls übertragen werden kann. Als Ergebnis ist die beim herkömmlichen System zum nachträglichen Spannen verwendete Metallhülle nicht erforderlich, was natürlich das Einführen eines Vorspannelements in eine Hülle, das Einpressen von Zementmilch und das Vergießen ausschaltet. Demgemäß kann der Nachteil, der die hohen Kosten des herkömmlichen Systems zum nachträglichen Spannen verursacht, ausgeschaltet werden. Da jedoch das Fettbeschichtungsmaterial nicht härtet, ist der Preis dafür, daß das Vorspannelement für immer nicht am Beton haftet, wodurch die Biegefestigkeit und die Ermüdungsfestigkeit des Betons verringert werden.
Um den obengenannten Nachteil des ungebundenen Verfahrens für Vorspannbeton auszuschalten, ist ein Verfahren vorgeschlagen worden, welches das Beschichten eines Vorspannstahls mit einer wärmehärtenden Zusammensetzung im ungehärteten Zustand, das Positionieren des Stahls wie zuvor und, nach dem Aufbringen von Zugspannung auf den Vorspannstahl, das Aushärten der aufgetragenen wärmehärtenden Zusammensetzung durch Erwärmen des Stahls durch Hochfrequenzerwärmung oder ähnlichem umfaßt, um zu bewirken, daß der Stahl am Beton haftet. Jedoch ist dieses Verfahren, bei dem das Erwärmen des gespannten Vorspannstahls erforderlich ist, sehr gefährlich. Des weiteren ist es unmöglich, präzise nur einen bestimmten Stahl in einer großen Betonkonstruktion zu erwärmen, und die Gesamthaftung in jeder beliebigen Konstruktion kann nicht gewährleistet werden.
Die AT-201280 offenbart die Verwendung eines Epoxybeschichtungsmaterials zum Beschichten von Vorspannelementen.
Um die obengenannten Probleme zu lösen, besteht ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung darin, Beschichtungsmaterial für Vorspannelemente für Spannbeton zu schaffen, welches das Bilden von Gegenständen aus Spannbeton mit verringerten Kosten ermöglicht, während es rosthemmende und korrosionshemmende Wirkungen des Vorspannelements und Haftung des Vorspannelements am Beton gewährleistet.
Gemäß vorliegender Erfindung wird die Verwendung eines Beschichtungsmaterials zum Beschichten eines Vorspannelements zum Einschließen in Spannbeton geoffenbart, wobei das Beschichtungsmaterial eine aushärtende Zusammensetzung umfaßt, deren Aushärtungszeit so gesteuert ist, daß sie in einer bestimmten Atmosphäre in einer bestimmten Zeit aushärtet, nachdem der Beton härtet; es enthält 100 Teile Epoxyharz und einen latenten Härter und 0,03 bis 0,5 Gew.-Teile Härtungsbeschleuniger sind vorgesehen, wobei der latente Härter aus Dihydrazid, Diphenyldiaminosulfon, Dicyandiamid, 2-Methylimidazol und Derivaten davon ausgewählt oder ein BF&sub3;-Aminkomplex ist, der Härtungsbeschleuniger ein tertiäres Amin ist und das Beschichtungsmaterial zumindest drei Tage braucht, um bei Umgebungstemperatur auszuhärten. Die Erfindung umfaßt auch die Verwendung eines derartigen Materials zum Beschichten eines Vorspannelements für Spannbeton.
Bei der Verwendung wird das Vorspannelement mit dem Beschichtungsmaterial gemäß vorliegender Erfindung für Vorspannelemente für Spannbeton beschichtet und das Vorspannelement im Beton angeordnet und das Beschichtungsmaterial an der Oberfläche des Vorspannelements wird für eine bestimmte Zeit, nachdem der Beton hart wird, in einem ungehärteten und fluiden Zustand gehalten. Nach der bestimmten Zeit geht das Beschichtungsmaterial sicher in einen ausgehärteten Zustand über. Folglich kann, indem auf das Vorspannelement Zugspannung aufgebracht wird, wenn das Beschichtungsmaterial an der Oberfläche des Vorspannelements sich noch in einem unausgehärteten Zustand befindet, die Zugspannung auf das Vorspannelement über dessen gesamte Länge übertragen werden, und das Vorspannelement kann dazu gebracht werden, sicher am Beton zu haften, nachdem das Beschichtungsmaterial ausgehärtet ist. Des weiteren können, da das Vorspannelement mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet ist, Rosthemmung und Korrosionshemmung des Vorspannelements sicher erzielt werden.
Wie oben erwähnt, kann durch die Verwendung des Beschichtungsmaterials für das Vorspannelement für Spannbeton gemäß vorliegender Erfindung Spannbeton von guter Qualität erhalten werden, indem nur ein Vorspannelement mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet und das Vorspannelement im Beton angeordnet wird. Folglich können die Arbeitsgänge des Einfügens eines Vorspannelements in eine Hülle und das Vergießen, die beim herkömmlichen System für nachträgliches Spannen erforderlich sind, weggelassen werden. Demgemäß ist es möglich, die Kosten zur Herstellung von Spannbeton zu verringern.
Figur 1 ist eine Schnittansicht, die eine Ausführungsform des Beschichtungsmaterials für Vorspannelemente für Spannbeton gemäß vorliegender Erfindung im verwendeten Zustand zeigt;
Figur 2 ist eine Schnittansicht, die einen weiteren verwendeten Zustand der Ausführungsform von Figur 1 zeigt;
Figur 3 ist ein Schaubild, das die Beziehung zwischen der Aushärtungszeit und der Scherhaftfestigkeit der Ausführungsform von Figur 1 zeigt;
Figur 4 ist ein Schaubild, das die Beziehung zwischen der nach dem Anordnen des Betons verstrichenen Zeit und dem Reibungskoeffizienten zeigt;
Figur 5 ist ein Schaubild, das die Beziehung zwischen dem relativen Gleitausmaß eines Vorspanneleuients gegenüber dem Beton und der Zugbelastung zeigt;
Figur 6 ist ein Schaubild, das die Beziehung zwischen der Durchbiegung an gegenüberliegenden Endauflagern eines Betonträgers und der Biegebelastung zeigt; und
Figur 7 ist ein Schaubild, das die Beziehung zwischen dem Zusammensetzungsverhältnis eines Härtungsbeschleunigers in der Ausführungsform von Figur 1 und der Anzahl an zum Aushärten erforderlichen Tagen zeigt.
Eine härtende Zusammensetzung gemäß vorliegender Erfindung besteht im wesentlichen aus einem Harz, das als solches bei normaler Temperatur nicht im gehärteten Zustand vorliegt, und einem latenten Härter, der das Harz chemisch aushärtet. Jedoch kann, wenn notwendig, ein Härtungsbeschleuniger zur Zusammensetzung hinzugefügt werden. Des weiteren können auch ein Füllstoff, Additive und ähnliches hinzugefügt werden.
Die Aushärtungszeit der härtenden Zusammensetzung kann durch Verändern der Arten und Menge des latenten Härters und des Härtungsbeschleunigers gesteuert werden.
Beispielsweise umfaßt ein Beschichtungsmaterial eine härtende Epoxyharzzusammensetzung, die als einen Hauptbestandteil ein Epoxyharz aufweist, das bei normaler Temperatur nicht ausgehärtet ist, und das aus einem Epoxyharz, einem Verdünner, einem latenten Härter, einem Härtungsbeschleuniger, einem Füllstoff und Additiven besteht.
Als das Epoxyharz werden flüssige Polyepoxide verwendet, die mehr als zwei Epoxyreste pro Molekül aufweisen und Polyglycidylverbindungen von mehrwertigen Phenolen sind, wie 2,2-bis(4-Hydroxyphenyl)propan (allgemein bekannter Name Bisphenol A), bis(4-Hydroxyphenyl)methan (allgemein bekannter Name Bisphenol F), 1,1-bis(4-Hydroxyphenyl)äthan (allgemein bekannter Name Bisphenol AD), 2,2-bis(3,5-Dibrom-4-hydroxyphenyl)propan (allgemein bekannter Name TBA), Hydrochinon und Resorcin. Des weiteren können auch Polyglycidylverbindungen von mehrwertigen Alkoholen wie Äthylenglykol und Glycerin und mehrwertigen Carbonsäuren wie Phthalsäure als das Epoxyharz verwendet werden.
Als das Verdünnungsmittel können ein weitverbreitet verwendetes reaktives Verdünnungsmittel wie n-Butylglycidyläther, ein Phthalsäureester wie Dioctylphthalat, Benzylalkohol, Fluphrylalkohol und andere denaturierte aromatische Polymeröle und ähnliches verwendet werden.
Als der latente Härter können die folgenden Substanzen verwendet werden, die bei normaler Temperatur lange Zeit stabil sind: beispielsweise Dihydrazide wie Dihydrazidadipat und Dihydrazidsebacat, Diphenyldiaminosulfon, Dicyandiamid, 2-Methylimidazol und ihre Derivate, BF&sub3;-Aminkomplex und ähnliche. Als Härtungsbeschleuniger können tertiäre Amine wie 2,4,6-tris(N,N-Dimethylaminomethyl)phenol, N,N-Benzylmethylamin und ähnliche verwendet werden.
Der Füllstoff wird hinzugefügt, um die Viskosität, thixotrope Eigenschaft und ähnliches zu steuern, und Kalziumkarbonat, Talk, Silika und ähnliche können als Füllstoff verwendet werden.
Das Additiv wird hinzugefügt, um Füllstoff zu dispergieren und um das Ausfällen des Füllstoffs zu verhindern, und handelsübliches Aerosil und ähnliches kann als Additiv verwendet werden.
Das Mischverhältnis der Bestandteile des Beschichtungsmaterials wird in der Folge beschrieben. Das Mischverhältnis zwischen dem Epoxyharz und dem latenten Härter wechselt je nach der Art des Epoxyharzes und des latenten Härters. Wenn ein latenter Härter, der einen aktiven Wasserstoff aufweist, wie Dihydrazid, verwendet wird, beträgt das Molverhältnis zwischen dem latenten Härter und dem Epoxyrest des Epoxyharzes vorzugsweise 1: 0,5 bis 2,0. Wenn anderseits ein ionischer Härter wie ein BF&sub3;-Aminkomplex, tertiäres Amin oder ähnliches verwendet wird, beträgt das Verhältnis zwischen dem latenten Härter und dem Epoxyharz vorzugsweise 0,5 bis 1,0 phr (ein Teil pro hundert Teile Harz). Die Menge des Härtungsbeschleunigers beträgt vorzugsweise 0,05 bis 0,5 phr, und die Mengen an Verdünnungsmittel und Füllstoff werden vorzugsweise in Hinblick auf die Viskosität der Zusammensetzung bestimmt.
Wenn ein Beschichtungsmaterial gemäß vorliegender Erfindung im System zum nachträglichen Spannen verwendet wird, wird nach dem Auftragen des Beschichtungsmaterials auf die Oberfläche eines Vorspannelements das Vorspannelement in einer vorherbestimmten Position angeordnet, und dann wird Beton eingebracht. Nachdem der Beton eine bestimmte Festigkeit erreicht, wird auf das Vorspannelement Zugspannung aufgebracht.
Figur 1 zeigt ein erfindungsgemäß mit Beschichtungsmaterial beschichtetes Vorspannelement, das in Spannbeton angeordnet ist. In Figur 1 ist mit 1 ein Beschichtungsniaterial bezeichnet, 2 ist ein Vorspannstahldraht oder Vorspannelement und 3 ist ein Spannbeton. Wie in Figur 2 gezeigt, kann das Beschichtungsmaterial 1 mit einer Hülle 4 mit einer Spiralnut abgedeckt sein. Die Hülle kann aus Metall wie üblichem Stahl oder Harz wie Polyäthylen oder ähnlichem hergestellt sein.
Es dauert 3 Tage bis 2 Wochen, damit der Beton nach dem Anordnen eine bestimmte Festigkeit erreicht. Das Beschichtungsmaterial darf nicht aushärten, bevor der Beton die bestimmte Festigkeit erreicht. Aus diesem Grund wird das Beschichtungsmaterial vorzugsweise so gesteuert, daß es in zumindest mehr als 3 Tagen nach dem Herstellen des Beschichtungsmaterials (d.h. dem Mischen der härtenden Zusammensetzungen) aushärtet. Des weiteren wird bevorzugt, daß das Beschichtungsmaterial so rasch nach dem Aufbringen von Spannung aushärtet, daß die Integration des Betons mit dem Vorspannelement gewährleistet ist. Demgemäß wird das Beschichtungsmaterial vorzugsweise so gesteuert, daß es innerhalb eines Jahres aushärtet.
Die Dicke der aufgetragenen Schicht aus dem Beschichtungsmaterial beträgt vorzugsweise 20 um oder mehr. Der Grund dafür ist, daß es, wenn die Dicke geringer als 20 um ist, zu feinen Löchern (pinholes) in der Schicht kommen kann, sodaß sich die korrosionshemmende Wirkung verringert, und das Vorspannelement und der Beton nicht ausreichend voneinander getrennt sind, wenn Zugspannung auf das Vorspannelement aufgebracht wird, sodaß der Reibungskoeffizient zunimmt.
Das Beschichtungsmaterial kann durch Bürsten, Tauchen oder ähnliches aufgetragen werden. Die Beschichtungsart ist nicht begrenzt.
Die vorliegende Erfindung wird nun detaillierter anhand von Beispielen beschrieben.

Beispiel 1

Zu 90 Teilen Epoxyharz vom Bisphenol A-Typ (Epoxyäquivalente: 189, Viskosität: 130 Poise) wurden 10 Teile Benzylalkohol als Verdünnungsmittel, 7 Teile Dicyandiamid als latenter Härter, 0,12 Teile 2,4,6-tris(N,N-Dimethylaminomethyl)phenol als Härtungsbeschleuniger, 50 Teile Talk als Füllstoff und 1 Teil Aerosil als Additiv hinzugefügt und durch Rühren gemischt. Damit wurde ein eine härtende Zusammensetzung enthaltendes Beschichtungsmaterial erhalten. Dieses Beschichtungsmaterial wird Probe 1 genannt. Die Beziehung zwischen der Aushärtungszeit und der Scherhaftfestigkeit (Eisen/Eisen) des Beschichtungsmaterials von Probe 1 in einer Atmosphäre mit einer Temperatur von 20ºC wurde untersucht. Das Ergebnis wird in Figur 3 gezeigt. Wie in Figur 3 gezeigt, wurde die Scherhaftfestigkeit des Beschichtungsmaterials von Probe 1 nach 7 Monaten bei 135 kg/cm² gehalten. Ein Monat nach der Herstellung wurde das Beschichtungsmaterial auf ein Vorspannstahlseil mit einem Durchmesser von 12,7 mm in einer Schichtdicke von 0,5 bis 1,0 mm aufgetragen, und wie in Figur 1 gezeigt in Beton angeordnet. Nach zwei Monaten begann man, den Reibungskoeffizienten zwischen dem Beton und dem Vorspannstahlseil zu messen. Zum Vergleich wurde ein herkömmliches ungebundenes Vorspannstahlseil, das mit Fett beschichtet und dann mit einer Polyäthylenhülle abgedeckt wurde, im Beton angeordnet, und man begann nach zwei Monaten, den Reibungskoeffizienten zwischen dem Beton und dem Vorspannstahlseil zu messen. Die Ergebnisse werden in Figur 4 gezeigt. In Figur 4 zeigt eine Zone 5 das Ergebnis des Beschichtungsmaterials von Probe 1, und eine Zone 6 zeigt das Ergebnis des herkömmlichen ungebundenen Vorspannstahlseils. Der Reibungskoeffizient, auf den hier Bezug genommen wird, bedeutet, wie viel Zugspannung, die an einem Ende eines im Beton angeordneten Vorspannstahlseils aufgebracht wird, auf der Länge, in der die Spannung zum anderen Ende des Vorspannstahlseils übertragen wird, verlorengeht, und wird als Verlust pro aufgebrachter Zugspannung pro Längeneinheit (m) angegeben, und der durch Multiplizieren des Wertes der aufgebrachten Zugspannung mit dem Wert des Reibungskoeffizienten erhaltene Wert gibt den Zugspannungsverlust pro Längeneinheit an.
Bei Probe 1 ist der Reibungskoeffizient des Beschichtungsmaterials sechs Monate nach der Herstellung so niedrig wie der des herkömmlichen ungebundenen Vorspannstahlseils. Daher ist festzustellen, daß im Zeitraum von sechs Monaten die aufgebrachte Zugspannung ausreichend über die gesamte Länge des Vorspannstahlseils übertragen wurde. Nach sechs Monaten stieg der Reibungskoeffizient des Beschichtungsmaterials gemäß vorliegender Erfindung steil an. Aus diesem Ergebnis ist zu erkennen, daß das die härtende Zusammensetzung enthaltende Beschichtungsmaterial aushärtete und der Vorspannstahl folglich durch das Beschichtungsmaterial gemäß vorliegender Erfindung stark am Beton haftete. Im Gegensatz dazu ist in dem Fall, daß das herkömmliche ungebundene Vorspannstahlseil verwendet wurde, festzustellen, daß der Reibungskoeffizient auch nach 6 Monaten nicht anstieg und das Vorspannstahlseil nicht am Beton haftate.
Des weiteren wurde das Beschichtungsmaterial von Probe 1 auf Vorspannstahlseile mit einem Durchmesser von 12,7 mm mit einer Schichtdicke von 0,5 bis 1,0 mm aufgetragen, und die beschichteten Seile wurden im Beton auf die beiden Arten gemäß Figur 1 und Figur 2 angeordnet. Nach 7 Monaten wurden die Zugbelastungen der beiden Seile gemessen. Zum Vergleich wurde ein nicht mit dem Beschichtungsmaterial beschichtetes Vorspannstahlseil in Beton angeordnet, und dessen Zugbelastung wurde nach 7 Monaten gemessen. Das Ergebnis wird in Figur 5 gezeigt. In Figur 5 gibt die Ordinate die Zugbelastung an und die Abszisse gibt das relative Gleitausmaßdes Vorspannstahlseils gegenüber dem Beton an. Eine Kurve 7 zeigt den Fall der Beschichtung eines Vorspannstahlseils mit dem Beschichtungsmaterial von Probe 1 und sein Anordnen im Beton in der Art von Figur 1. Eine Kurve 8 zeigt den Fall des ähnlichen Beschichtens einer Vorspannstahlseils mit dem Beschichtungsmaterial von Probe 1 und sein Anordnen auf die Art von Figur 2. Eine Kurve 9 zeigt den Fall des Anordnens eines nicht mit Beschichtungsmaterial beschichteten Vorspannstahlseils im Beton.
Im Fall des Beschichtens des Vorspannstahlseils mit dem Beschichtungsmaterial und des Anordnens des beschichteten Seils im Beton auf die Art von Figur 1 betrug die maximale Zugbelastung 8,7 Tonnen. Im Fall des Beschichtens des vorherbestimmten Stahlseils mit dem Beschichtungsmaterial und des Anordnens des beschichteten Seils im Beton auf die Art von Figur 2 betrug die maximale Zugbelastung 8,9 Tonnen. Anderseits betrug im Fall der Anordnung des unbeschichteten Seils im Beton die maximale Zugbelastung 4,9 Tonnen. Des weiteren wurde ein ungebundenes Vorspannstahlseil in Beton angeordnet, und die Zugbelastung wurde nach 7 Monaten gemessen. Der Wert war äußerst gering. Aus den obengenannten Ergebnissen ist zu erkennen, daß unter Verwendung des Beschichtungsmaterials von Probe 1 nach einer bestimmten Zeit eine ausreichende Haftkraft zwischen dem Beton und dem Vorspannstahlseil erzielt wird.
Des weiteren wurde das Beschichtungsmaterial von Probe 1 auf ein Vorspannstahlseil mit einem Durchmessr von 12,7 mm in einer Schichtstärke von 0,5 bis 1,0 mm aufgetragen, und das beschichtete Seil wurde auf die Art von Figur 1 in Beton angeordnet. Nach 7 Monaten wurde ein Biegetest dieses Betonträgers auf eine Art durchgeführt, die der in JIS A 1106 definierten Art entsprach. Das Ergebnis ist mit einer Kurve 10 in Figur 6 gezeigt. In Figur 6 gibt die Ordinate die Biegebelastung an und die Abszisse gibt die Durchbiegung im mittleren Abschnitt an. Zum Vergleich wurde ein Träger durch Anordnen eines Vorspannstahlseils und dessen Vergießen mit Zementmilch auf eine Art, wie sie beim herkömmlichen System für nachträgliches Spannen verwendet wird, hergestellt. Das Ergebnis eines Biegetests dieses Trägers wird mit einer Kurve 11 in Figur 6 gezeigt. Des weiteren wurde ein weiterer Träger unter Verwendung eines ungebundenen Vorspannstahlseils hergestellt, und ein Biegetest dieses Trägers wurde durchgeführt. Das Ergebnis wird mit einer Kurve 12 in Figur 6 gezeigt. Aus diesen Ergebnissen ist zu sehen, daß der unter Verwendung des Beschichtungsmaterials von Probe 1 hergestellte Träger im wesentlichen die/das gleiche Biegefestigkeit (4,2 Tonnen) und Durchbiegungsmaß aufweist, wie der durch Vergießen mit Zementmilch, wie beim herkömmlichen System für nachträgliches Spannen verwendet, erhaltene, und daß daher der Träger, bei dem das Beschichtungsmaterial von Probe 1 verwendet wird, besser ist als der Träger, bei dem das herkömmliche Vorspannstahlseil verwendet wird.
Weiters wurde beim Beschichtungsniaterial von Probe 1 der Mischungsanteil des Härtungsbeschleunigers auf 0,07, 0,10, 0,15, 0,20 und 0,25 phr verändert, um die Beziehung zwischen dem Mischungsverhältnis des Härtungsbeschleunigers und der Anzahl der zum Aushärten des Beschichtungsmaterials erforderlichen Tage zu untersuchen. Das Ergebnis wird in Figur 7 gezeigt. Des weiteren wurde die Scherhaftfestigkeit des Beschichtungsmaterials (Eisen/Eisen) bei jedem der obengenannten Mischungsanteile des Härtungsbeschleunigers gemessen, und das Ergebnis wird in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 Mischungsanteil des Härtungsbeschleunigers (phr) Scherhaftfestigkeit (Eisen/Eisen) (kg/cm²)
Aus Figur 7 ist zu erkennen, daß durch Verändern des Mischungsanteils des Härtungsbeschleunigers die Aushärtungszeit des Beschichtungsmaterials so gesteuert werden kann, daß das Beschichtungsmaterial in einer bestimmten Zeit in einer bestimmten Atmosphäre aushärten kann. Des weiteren ist die Scherhaftfestigkeit in jedem Fall, wie in Tabelle 1 gezeigt, höher als 110 kg/cm², und das Beschichtungsmaterial, in dem der Mischungsanteil an Härtungsbeschleuniger verschiedenartig verändert wird, wie oben erwähnt, weist auch im wesentlichen die gleiche Zugbelastung und eine Biegebelastung wie das Beschichtungsmaterial von Probe 1 auf.

Beispiel 2

Zu 90 Teilen eines Epoxyharzes vom Bisphenol A-Typ (Epoxyäquivalente: 189, Viskosität: 130 poise), wurden 10 Teile n-Butylglycidyläther als Verdünnungsmittel, 3 Teile Dihydrazidadipat, so pulverisiert, daß es durch 150 Mesh hindurchgeht, als latenter Härter, 0,03 Teile 2,4,6-tris(N-N-Dimethylaminomethyl)phenol als Härtungsbeschleuniger, 50 Teile Kalziumkarbonat als Füllstoff und 3 Teile Disparlon 6900-20X (hergestellt von Kusumoto Kasei Co.Ltd.) als Additiv hinzugefügt und durch Rühren gemischt. Als Folge wurde ein Beschichtungsmaterial erhalten, das eine härtende Zusammensetzung enthielt. Dieses Beschichtungsmaterial wies sechs Monate nach der Herstellung eine Scherhaftfestigkeit von 105 kg/cm² auf. Die Beziehung zwischen der Aushärtungszeit und der Scherhaftkraft dieses Materials und die Beziehung zwischen dem Mischungsanteil von 2,4,6-tris(N,N-Dimethylaminomethyl)phenol als Härtungsbeschleuniger und der Anzahl an zum Aushärten dieses Beschichtungsmaterials erforderlichen Tagen und der Scherhaftfestigkeit wurden untersucht, und die Ergebnisse werden in den Tabellen 2 und 3 gezeigt. Tabelle 2 Aushärtungszeit (Monate) Scherhaftfestigkeit (kg/cm²) ungehärteter Zustand Tabelle 3 Mischungsanteil des Härtungsbeschleunigers (phr) zum Aushärten erforderliche Tage (Tage) Scherhaftfestigkeit (kg/cm²)

Beispiel 3

Zu 100 Teilen eines Epoxyharzes vom Bisphenol AD-Typ (Epoxyäquivalent: 175, Viskosität: 32 Poise) wurden 4 Teile Diphenylaminosulfon, das so pulverisiert war, daß es durch 150 Mesh hindurchging, als latenter Härter, 0,05 Teile 2,4,6-tris(N,N-Dimethylaminomethyl)phenol als Härtungsbeschleuniger, 35 Teile Talk als Füllstoff, 1 Teil Aerosil als Additiv hinzugefügt und durch Rühren gemischt. Als Folge wurde ein eine härtende Zusammensetzung enthaltendes Beschichtungsmaterial erhalten. Dieses Beschichtungsmaterial erreichte sechs Monate nach der Herstellung eine Scherhaftfestigkeit von 165 kg/cm².

Beispiel 4

Zu 90 Teilen eines Epoxyharzes vom Bisphenol A-Typ (Epoxyäquivalent: 188, Viskosität: 130 Poise) wurden 10 Teile Benzylalkohol als Verdünnungsmittel, 50 Teile Talk als Füllstoff, 3 Teile BF&sub3;-Aminhärter (Anchor 1040, hergestellt von Anchor Chemical Oo.Ltd.) als latenter Härter, sowie 3 Teile Disparlon 6900-20X (hergestellt von Kusumoto Kasei Co.Ltd.) als Additiv hinzugefügt und durch Rühren gemischt. Als Folge wurde ein Beschichtungsmaterial erhalten, das eine härtende Zusammensetzung enthielt. Dieses Beschichtungsmaterial erreichte fünf Monate nach der Herstellung eine Scherhaftfestigkeitkeit von 140 kg/cm² in einer Atmosphäre von 21ºC.
Aus diesen Ergebnissen geht klar hervor, daß die Beschichtungsmaterialien der Beispiele 2 bis 4 die gleiche Qualität wie jene des Beschichtungsmaterials von Probe 1 erreichen.

Claims

1. Verwendung eines Beschichtungsmaterials, das 100 Teile Epoxyharz, einen latenten Härter und 0,03 bis 0,5 Gewichtsteile eines Härtungsbeschleunigers umfaßt, wobei der latente Härter ausgewählt aus Dihydrazid, Diphenyldiaminosulfon, Dicyandiamid, 2-Methylimidazol und Derivaten davon und BF&sub3;-Aminkomplexen ist, der Härtungsbeschleuniger ein tertiäres Amin ist, das Beschichtungsmaterial zumindest drei Tage braucht, um bei Umgebungstemperatur auszuhärten, zum Beschichten eines Vorspannelements zum Einbringen in Spannbeton.

2. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 1, worin der Härtungsbeschleuniger 2,4,6-Tris(N,N-dimethylaminomethyl)phenol oder N,N-Benzylmethylamin ist.

3. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 1, das weiters ein Verdünnungsmittel und einen Füllstoff umfaßt.

4. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 1, worin das Beschichtungsmaterial zwischen drei Tagen und einem Jahr braucht, um bei Umgebungsraumtemperatur auszuhärten.

5. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 1, worin das Epoxyharz eine Polyglycidylverbindung ist, die ein mehrwertiges Phenol oder ein mehrwertiger Alkohol oder eine mehrwertige Carbonsäure ist.

6. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 5, worin das mehrwertige Phenol Bisphenol A, Bisphenol AD, TBA, Hydrochinon oder Resorcinol ist, oder der genannte mehrwertige Alkohol Äthylenglykol oder Glycerin ist, oder die genannte mehrwertige Carbonsäure Phthalsäure ist.

7. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 1, worin das Dihydrazid das Dihydrazid von Adipinsäure oder von Sebacinsäure ist.

8. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 3, worin der Füllstoff ausgewählt aus Kalziumkarbonat, Talk oder Silika ist, wobei das Beschichtungsmaterial weiters Aerosil als ein Additiv zum Dispergieren und Verhindern der Ausfällung des Füllstoffs umfaßt.

9. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 1, worin der latente Härter einen aktiven Wassserstoff aufweist und das Molverhältnis zwischen dem latenten Härter und dem Epoxyharz im Bereich von 1:0,5 bis 2,0 liegt.

10. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 1, worin der latente Härter ionisch ist und das Verhältnis zwischen dem genannten latenten Härter und dem Epoxyharz 0,5 bis 1,0 Teile Härter pro 100 Teile Epoxyharz beträgt.

11. Verwendung eines Beschichtungsmaterials nach Anspruch 1, worin die Menge des vorhandenen Härtungsbeschleunigers 0,05 bis 0,5 Gew.-Teile beträgt.