DE3836670A1 - Ring fuer spinnmaschinen - Google Patents
Ring fuer spinnmaschinenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf einen Ring für Spinnmaschinen.
Die herkömmlichen Ringe für Spinnmaschinen werden in der
folgenden Weise hergestellt: Stahl mit niedrigem Kohlenstoff
gehalt wird in die gewünschte Ringform geschnitten, einer
Aufkohlung als Oberflächenhärtebehandlung unterzogen, um den
Kohlenstoffgehalt an der Oberfläche auf 0,8 bis 1,0% einzu
stellen und außerdem einer Abschreckbehandlung ausgesetzt.
Bei den ansteigenden Anforderungen an die Produktions- und
Spinnbedingungen in den letzten Jahren traten jedoch bei den
herkömmlichen Ringen der oben erwähnten Art Probleme auf, wie
eine mangelnde Abriebfestigkeit beim Läufergleiten, eine
kürzere Lebensdauer usw. Außerdem sind Ringe eingesetzt worden,
deren Oberfläche einer Aufstickbehandlung unterzogen war und
Ringe mit einer diffundierten Schicht aus Metallcarbid, die
auf der Oberfläche ausgebildet war, wobei jedoch Ringe diesen
Typs eine geringe Zähigkeit der Oberflächenschicht besitzen
und sich ablösen. Somit besitzen diese Ringe keine hin
reichende Lebensdauer.
Angesichts dieser Problematik ist bereits ein Ring für Spinn
maschinen vorgeschlagen worden, der aus einer Stahllegierung
besteht, die 1% Cr enthält und mindestens in dem Oberflächen
bereich, der mit einem Läufer in Kontakt steht, eine Martensit-
Schicht trägt, die Carbid enthält, welches kugelförmig ausge
bildet ist und 1,5 bis 3% Kohlenstoff durch Aufkohlen und
Abschrecken enthält (JP-PS 13 38 741 - JP-OS 61-3 892). Diese
Ringe für Spinnmaschinen dieses Typs vermögen jedoch nicht den
Hochgeschwindigkeitsdauerspinnbetrieb mit mehr als 13000
UpM Spindelgeschwindigkeit in neuerer Zeit auszuhalten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Ring für
Spinnmaschinen der eingangs genannten Art zur Verfügung zu
stellen, der sicher bei hohen Spinngeschwindigkeiten von mehr
als 13000 UpM eingesetzt werden kann und dessen Lebensdauer
erhöht ist.
Gelöst wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung durch die im
Kennzeichen des Hauptanspruches angegebenen Merkmale, wobei
hinsichtlich bevorzugter Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen
Ringes auf die Merkmale der Unteransprüche verwiesen wird.
Es wurde festgestellt, daß beim Reibungsabrieb zwischen dem Ring
und dem Läufer das Flächenausmaß des Carbids und die Ober
flächenrauhigkeit auf der Ringoberfläche den Reibungsabrieb
stark beeinflussen. Auf dieser Grundlage ist es gelungen, die
gestellte Aufgabe durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen zu
lösen.
Der erfindungsgemäße Ring besitzt eine Oberflächenschicht, die
eine größere Härte und Zähigkeit besitzt. Ein derartiger Ring
besitzt eine verbesserte Ermüdungsfestigkeit und Abriebs
festigkeit, während der Reibungswiderstand zwischen Ring und
Läufer herabgesetzt ist. Im einzelnen besteht der erfindungs
gemäße Ring aus einer Stahllegierung mit einem Gehalt an
Cr von 0,9 bis 26% über die angestrebte Ringform und trägt
eine Oberflächenschicht, in welcher Carbid, das durch Auf
kohlen und Abschrecken gewachsen, gesammelt und aufgebläht ist,
in inselförmiger Ausgestaltung diffundiert ist und 30-90%,
vorzugsweise 40-90% der Fläche einnimmt und sich bis in
eine Tiefe von höchstens 0,3 mm von der Oberfläche des Teiles
erstreckt, über welchen der Läufer gleitet, während die Rauhig
keit der Oberfläche, die in Kontakt mit dem Läufer steht,
geringer als Ra gleich 0,25 µm durchschnittlich entlang einer
Mittellinie ist.
Der Ring für Spinnmaschinen gemäß der Erfindung ist äußerst
wirksam. Wenn der Kohlenstoffgehalt geringer ist als 1,5%,
nimmt die Menge an Carbid ab, und die Wirkung an Abrieb
festigkeit und Ermüdungswiderstand ist herabgesetzt. Wenn,
im Gegensatz hierzu, der Kohlenstoffgehalt 5% überschreitet,
entwickelt sich Carbid in größeren Quantitäten, und die
Zähigkeit wird schlechter.
Der erfindungsgemäße Ring für Spinnmaschinen besitzt eine Mikro-
Vickers-Härte von Hv 880 bis 1050 an seiner Oberflächenschicht.
Er besitzt eine verbesserte Eingangseignung, führt zu geringerem
Fadenbruch und besitzt eine längere Lebensdauer, da er einer
Oberflächenbehandlung ausgesetzt ist, wie einem Überziehen
mit Molybdändisulfid, einer Sulforisierungsbehandlung, einer
Nickelplattierung oder einer Ni-P-Plattierung.
Es ist möglich, bei dem erfindungsgemäßen Ring für Spinn
maschinen, Stickstoff in einer Menge von 0,0i bis 0,5% in
die Oberflächenschicht zu diffundieren, durch die Zugabe von
Ammoniakgas zu dem atmosphärischen Gas während der Aufkohlungs
behandlung. Dies trägt dazu bei, das "Läuferbrennen" zu ver
mindern und verbessert die Eignung und Lebensdauer des Ringes.
Als Stahllegierung mit einem Cr-Gehalt von 0,9 bis 26% als
Ringmaterial sind Cr-Stahl, Cr-Mo-Stahl, rostfreier Stahl und
dergleichen geeignet. Wenn der Cr-Gehalt geringer ist als 0,9%,
wird Carbid in einer Netzform gebildet, und als Ergebnis ver
schlechtert sich die Ermüdungsfestigkeit und die Abriebs
festigkeit. Wenn andererseits der Cr-Gehalt 26% überschreitet,
muß die Aufkohlungsdauer erhöht werden, und die Materialkosten
steigen.
Das Flächenausmaß, das durch das Carbid in der Oberflächen
schicht eingenommen wird, sollte zwischen 30% und 90%, vor
zugsweise zwischen 40% und 70% und optimal zwischen 60%
und 70% liegen, wobei die Tiefe geringer sein soll als 0,3 mm
und vorzugsweise weniger als 0,1 mm von der Oberfläche.
Wenn das Ausmaß der Oberfläche kleiner ist, verringert
sich auch die Abriebsfestigkeit, während dann, wenn sie
größer ist, die Zähigkeit schlechter wird, wobei eine
schlechte Zähigkeit zu einem Ablösen und Reißen führen kann.
Zwischen dem Ring und dem Läufer bildet sich eine Schmier
schicht aus, wie etwa eine Schicht eines oxydierten Filmes,
eine Schicht aus organischem Material, das bei der Zer
störung von Fasern gebildet wird, eine Ni-Plattierungsschicht
von der Ni-Plattierung der Läufer und dergleichen. Diese
Schmierschicht bei Spinnbedingungen von weniger als 13000 UpM
Spindelgeschwindigkeit verhindert ein "Brennen", das durch
den direkten Kontakt zwischen dem Ring und dem Läufer ver
ursacht wird. Unter Hochgeschwindigkeitsspinnbedingungen von
mehr als 13000 UpM steigen Reibungshitze und Belastung an,
was dazu führt, daß die Schmierschicht schwer in einem
stabilisierten Zustand aufrechtzuerhalten ist, und es kommt
zu einem direkten Kontakt zwischen dem Ring und dem Läufer.
Dieser direkte Kontakt beschleunigt die Erzeugung von Wärme
und Anhaftwirkung mit dem Ergebnis, daß die Lebensdauer der
Ringe beträchtlich abgekürzt wird.
Bei herkömmlichen Ringen macht der Flächenbereich des Carbids
2-3% oder weniger aus, und, wenn die Oberflächenbeschaffen
heit sehr fein gemacht wird, entsteht eine große Kontaktfläche
zwischen dem Ring und dem Läufer. Dies bewirkt eine Adhäsion
und einen starken Abrieb, was zu einem "Läuferbrennen" und
einer erhöhten Abnutzungsmenge des Läufers führt. Bei her
kömmlichen Ringen vermindert man daher die Abnutzung des
Läufers, indem man die Oberfläche rauh macht. Eine geringe
Flächenausdehnung des Carbids an der Oberflächenschicht und
eine rauhe Oberfläche verursachen jedoch einen Abrieb des
Läufers, sowie eine erhöhte Abriebmenge bei hohen Spinnge
schwindigkeiten von mehr als 13000 UpM.
Im Fall des erfindungsgemäßen Ringes für Spinnmaschinen be
sitzt der Carbid, der gebläht und in inselförmiger Ausbildung
an der Oberflächenschicht diffundiert ist, eine große Härte
und eine niedrige Adhäsion zu Eisen, so daß auch dann, wenn
die Schmierschicht aufgebrochen ist und es zu einem direkten
Kontakt zwischen dem Ring und dem Läufer unter Hochgeschwindig
keitsspinnbedingungen kommt, tritt praktisch keine Adhäsion
ein, es kommt zu keinem "Läuferbrennen", und es zeigt sich
eine hohe Abriebsfestigkeit. Da der Flächenbereich des Carbids
an der Oberflächenschicht groß ist, besteht die Gefahr, daß
das harte Carbid einen erhöhten Abrieb des Läufers verursacht.
lndem man jedoch die Oberflächenrauhigkeit verringert, nimmt
der Abrieb ab. Darüber hinaus kann das Auftreten von Adhäsion
und Abrieb aufgrund einer erhöhten Kontaktfläche eingeschränkt
werden durch das Vorhandensein des Carbids in großen Quantitäten.
Weitere Einzelheiten, Vorteile und erfindungswesentliche Merkmale
ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung des erfindungs
gemäßen Ringes, unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen.
Dabei zeigen im einzelnen:
Fig. 1 eine graphische Darstellung des Kohlenstoff
gehaltes einer Ausführungsform des erfindungs
gemäßen Ringes für Spinnmaschinen,
Fig. 2 eine zeichnerische Darstellung der Metall
struktur bei 2000facher Vergrößerung,
Fig. 3 eine graphische Darstellung der Härteverteilung
im Schnitt, bei einem Vergleich zwischen dem
Ring A gemäß der Erfindung und einem herkömm
lichen Ring B,
Fig. 4 eine zeichnerische Darstellung der Be
ziehung zwischen dem Flächenausmaß des
Carbids und der Abriebmenge des Läufers
bei unterschiedlicher Oberflächenrauhigkeit,
Fig. 5 eine graphische Darstellung der Beziehung
zwischen der Abriebmenge und der Laufzeit,
bei einem Vergleich zwischen einem Ring A
gemäß der Erfindung und einem herkömmlichen
Ring B, sowie
Fig. 6 eine graphische Darstellung der Beziehung
zwischen der Häufigkeit des Fadenbruches und
Laufzeit, bei einem Vergleich zwischen dem
Ring A gemäß der Erfindung sowie einem her
kömmlichen Ring B und einem Ring C zu Ver
gleichszwecken.
Es soll zunächst eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Ringes näher erläutert werden.
Der Ring für Spinnmaschinen gemäß der Erfindung wird in der
folgenden Weise hergestellt. Ein Hochkohlenstoffchromlager
stahl (SUJ-2) mit einem Gehalt von 1,5% Cr und 1% C wird in
die angestrebte Ringform geschnitten, 15 Stunden lang einer
Gasaufkohlung bei 880°C unterworfen, einer Abschreckung in
Öl bei 850°C ausgesetzt, einer Kältebehandlung bei -50°C
unterzogen, 3 Stunden bei 200° C angelassen und schließlich
abgeschliffen, um die Oberflächenrauhigkeit in dem Teil, über
welchen der Läufer gleitet, auf geringer als Ra gleich 0,25 µm,
vorzugsweise geringer als 0,2 µm durchschnittlicher Rauhigkeit
an der Mittellinie abzusenken. Als Aufkohlungstemperatur ist
eine Temperatur in dem Bereich von 850°C bis 930°C er
strebenswert. Wenn sie 930°C überschreitet, wird das Ring
material rauh, und es tritt eine massive Carbidbildung entlang
der Korngrenze auf, mit dem Ergebnis, daß die Ringe während
des Laufens des Läufers reißen und leicht abgeschliffen
werden. Wenn die Temperatur unter 850°C liegt, kann ein
zufriedenstellendes Aufkohlen nicht durchgeführt werden.
Gemäß der Erfindung wird durch die Durchführung der Kältebe
handlung restliches Austenit, das beim Abschrecken entstanden
ist, in Martensit überführt, um dadurch die Härte zu erhöhen
und die Abriebfestigkeit zu verbessern. Statt der Kältebe
handlung ist es auch möglich, ein zweites Abschrecken bei
840°C auszuführen.
Wie sich aus der Fig. 1 ergibt, liegt im Fall des Ringes für
Spinnmaschinen gemäß der Erfindung der Kohlenstoffgehalt an
der Oberfläche bei einer Tiefe von 0,02 mm bis 0,05 mm von der
Oberfläche bei etwa 3% und nimmt allmählich mit größerer Tiefe
ab. Aus Fig. 2 (eine schematische Zeichnung in 200facher Ver
größerung) ergibt sich, daß die Oberflächenschicht in eine
Martensit-Struktur übergeht, in welcher das gewachsene, ge
sammelte und geblähte Carbid etwa 60 bis 70% der Fläche bei
einer Tiefe von weniger als 0,3 mm, zumindest weniger als 0,1
mm, von der Oberfläche einnimmt.
Wie die Fig. 3 zeigt, besitzt der Ring A für Spinnmaschinen
gemäß der Erfindung eine größere Härte (Mikro-Vickers-Härte
Hv von 880-1050) an der Oberfläche als der herkömmliche
Ring B. Da sein Basismaterial 1% Kohlenstoff enthält, ist
die Härte im Inneren ebenfalls hoch. Darüber hinaus ist er
zäh, besitzt eine hohe Abschreckerweichungsfestigkeit, ver
glichen mit dem herkömmlichen Ring mit einer aufgekohlten
Schicht, ist widerstandsfähig gegenüber Hitze und weist eine
hohe Abriebfestigkeit auf.
Der erfindungsgemäße Ring für Spinnmaschinen besitzt ein
hohes Flächenausmaß an Carbid in der Oberflächenschicht, so
daß dementsprechend die Gefahr gegeben ist, daß ein erhöhter
Läuferabrieb auftritt, aufgrund des Vorhandenseins des
harten Carbids in großen Mengen. Diese Gefahr kann jedoch
eliminiert werden, indem man die Oberflächenrauhigkeit
reduziert (geringer als 0,25 µm). Die Fig. 4 zeigt die Be
ziehung zwischen dem Flächenausmaß des Carbids und der Ab
riebmenge des Läufers für den Fall, daß die Oberflächen
rauhigkeit Ra 0,3 µm und 0,04 µm als durschnittliche Rauhig
keit an der Mittellinie beträgt. Wie die Fig. 4 deutlich zeigt,
ist dann, wenn die durchschnittliche Oberflächenrauhigkeit
Ra gröber als 0,25 µm beträgt, eine nach rechts steigende
Kurve gezeigt,und mit dem Anstieg des Flächenausmaßes ds
Carbides steigt die Abriebmenge stark an. Da der erfindungs
gemäße Ring für Spinnmaschinen eine durchschnittliche Ober
flächenrauhigkeit von weniger als 0,25 µm an einer Mittellinie
aufweist und das Flächenausmaß des Carbides 30-90% beträgt,
ist es möglich geworden, die Abriebmenge des Läufers auf
weniger als 0,4 mg pro Stunde zu reduzieren. Die durchschnitt
liche Rauhigkeit an einer Mittellinie wurde durch den Einsatz
eines Teststiftes (Spitze R gleich 2 µm) gemessen, wobei der
Abschaltwert c=0,25 mm, die Meßlänge L=0,8 mm und die An
triebsgeschwindigkeit v=0,1 mm/s betrugen.
Die Fig. 5 zeigt die Beziehung zwischen der Versuchszeit und
der Abriebmenge bei einem Versuch, sowohl für den erfindungs
gemäßen Ring für Spinnmaschinen A als auch für einen her
kömmlichen Ring B. Die Untersuchung wurde unter den folgenden
Bedingungen ausgeführt:
Ring: 3,2 F ⌀ 45×57,5 mm
Spinnfaden: Rayon 30′s
Spindelgeschwindigkeit: 13 000 UpM
Läufer: ZSC/hf Nr. 5
Spinnfaden: Rayon 30′s
Spindelgeschwindigkeit: 13 000 UpM
Läufer: ZSC/hf Nr. 5
Aus Fig. 5 ergibt sich, daß der Ring A gemäß der Erfindung
eine geringere Abriebmenge und eine längere Lebensdauer auf
weist als der herkömmliche Ring B.
Die Fig. 6 zeigt die Beziehung zwischen der Laufzeit und
der Häufigkeit des Fadenbruches in einem Fall, in welchem
der erfindungsgemäße Ring A mit einem herkömmlichen Ring B
und einem Ring C (Ra=0,30 µm) zu Vergleichszwecken unter
sucht wurden.
Der Test wurde unter den folgenden Bedingungen ausgeführt:
Ring: 3,2 F ⌀ 38×57,5 mm
Spinnfaden: Baumwollkammkarn 40′s
Spindelgeschwindigkeit: 18 500 UpM
Läufer: YS-1/hf 4/0
Spinnfaden: Baumwollkammkarn 40′s
Spindelgeschwindigkeit: 18 500 UpM
Läufer: YS-1/hf 4/0
Fig. 6 läßt erkennen, daß der erfindungsgemäße Ring A im
Vergleich mit dem herkömmlichen Ring B und dem Ring C zu
Vergleichszwecken sich von Beginn an durch eine geringere
Fadenbruchhäufigkeit auszeichnet, eine geringere durchschnitt
liche Fadenbruchhäufigkeit zeigt und eine höhere Spindelge
schwindigkeit aushält.
Bei der vorbeschriebenen Ausführungsform wurde ein Hoch
kohlenstoffchromlagerstahl (SUJ-2) mit einem Gehalt an Cr
von 1,5% und C von 1%, aber es sind auch S cr 42 mit einem
Gehalt an Cr von 1%, Chromstahl SCM 415 mit einem Gehalt
an Cr von 1% und Mo von 0,2%, Cr-Mo-Stahl und dergleichen
für den Einsatz geeignet. Es hat sich gezeigt, daß der Ring
für Spinnmaschinen mit einer verbesserten Korrosionsfestigkeit
erhalten werden kann durch den Einsatz von SUS 405 mit einem
Gehalt an Cr von 13%, SUS 403 des Ferrit-Systems oder rost
freiem Stahl des Martensit-Systems.
Es wurde außerdem gefunden, daß dann, wenn man den erfindungs
gemäßen Ring mit einem Molybdändisulfid-Überzug versieht, ihn
einer Sulforisierungsbehandlung aussetzt und/oder eine Ni-
Plattierung oder eine Ni-P-Plattierung aufbringt, sich die
Eignung des Ringes in seinem ursprünglichen Zustand weiter
verbessert, die Häufigkeit des Fadenbruches weiter reduziert
wird und die Lebensdauer des Ringes verlängert wird.
Wenn man außerdem Ammoniakgas NH3 dem atmosphärischen Gas
während der Aufkohlungsbehandlung hinzufügt und 0,01 bis 0,5%
Stickstoff in die Oberflächenschicht diffundiert, wird das
"Brennen" von Ringen und Läufern vermindert, und die Lebensdauer
und Einsatzfähigkeit der Ringe werden verbessert.
Der Ring für Spinnmaschinen gemäß der Erfindung mit dem zuvor
beschriebenen Aufbau besitzt eine größere Oberflächenhärte,
Zähigkeit, verbesserte Abriebfestigkeit, verbesserte Ermüdungs
festigkeit, gute Einsetzbarkeit und geringere Garnbruchhäufigkeit
von seinem ersten Einsatz an. Darüber hinaus hält er gut eine
hohe Produktionsleitung sowie hohe Laufgeschwindigkeit von mehr
als 13000 UpM Spindelgeschwindigkeit aus, und seine Lebens
dauer wird enorm verlängert.
Es soll an dieser Stelle noch einmal angegeben werden, daß es
sich bei der obigen Beschreibung lediglich um eine solche
beispielhaften Charakters handelt und daß verschiedene Ab
änderungen und Modifikationen möglich sind, ohne dabei den
Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Claims (6)
1. Ring für Spinnmaschinen, dadurch gekenn
zeichnet, daß er aus einer Stahllegierung besteht,
mit einem Gehalt an Cr von 0,9 bis 26% und mindestens in
dem Oberflächenbereich, der mit einem Läufer in Kontakt
steht, eine Oberflächenschicht besitzt, in welcher Carbid,
gebläht und diffundiert durch Aufkohlen und Abschrecken,
30-90% der Fläche einnimmt, deren Oberflächenrauhigkeit
im Durchschnitt an der Mittellinie durch Schleifen kleiner
als Ra gleich 0,35 µm ist.
2. Ring nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der
Kohlenstoffgehalt der Oberflächenschicht im Bereich von
1,5% bis 5% liegt.
3. Ring nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Oberflächenschicht eine Mikro-
Vickers-Härte von Hv 880-1050 besitzt.
4. Ring nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß man zumindest die Oberfläche, die in
Kontakt mit einem Läufer steht, einer Oberflächenbehandlung
aussetzt, wie Überziehen mit Molybdändisulfid, Sulforisierungs
behandlung, Nickel-Plattierung oder Ni-P-Plattierung.
5. Ring nach einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Oberflächenschicht 0,01 bis 0,5% Stick
stoff enthält.
6. Ring nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahl
legierung Cr-Stahl, Cr-Mo-Stahl, Lagerstahl oder rostfreier
Stahl ist.
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