DE3835638A1 - Elastischer, thermoplastischer daemmstoff, insbesondere als verpackungsmaterial sowie zur waerme- und trittschalldaemmung und ein verfahren zu dessen herstellung sowie ein hierfuer geeignetes ausgangsprodukt - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen elastischen, thermoplastischen Dämmstoff, insbesondere als Verpackungsmaterial sowie zur Wärme- und Trittschalldämmung und ein Verfahren zu dessen Herstellung sowie ein hierfür geeignetes Ausgangsprodukt nach dem Oberbegriff des Anspruches 1, 9 oder 10.

Insbesondere auf dem Gebiet der Verpackungsindustrie und vor allem auch auf dem Gebiet des Bauwesens kommt dem Verpackungs- und Isoliermaterial, vor allem dem Schall- und Wärmeisoliermaterial große Bedeutung zu.

Bei der Trittschalldämmproduktion beispielsweise wird der weitaus größte Teil derzeit aus expandierbarem Polystyrol (EPS) hergestellt, welcher ursprünglich auch unter dem Waren­ zeichen "Styropor" auf den Markt kam.

An zweiter Stelle rangieren im Markt Faserdämmstoffe, an dritter Stelle vernetzter Polyethen-Schaum (Polyethylen-; PE- Schaum).

Zur Herstellung von Trittschalldämmproduktion aus EPS werden derzeit drei unterschiedliche Methoden angewandt.

Nach dem heutigen Stand der Technik wird in einer ersten Methode ("Plattenpressung") in üblicher Weise ausgeschäumte und zur Trittschalldämmung nicht verwendbare Hartschaumstoffplatten einer Behandlung durch Zusammenpressen nebst folgendem Ent­ spannenlassen unterworfen. Da Hartschaumstoffplatten aus ge­ schäumtem Granulat mit sehr dünnen Zellwänden bestehen, werden bei einer solchen Behandlung die Zellwände zu einem wesentlichen Anteil aufgebrochen und zerstört, so daß die Materialstruktur einer derartigen Platte grundlegend im Sinne einer wesentlichen Reduzierung der dynamischen Steifigkeits­ werte verändert wird. Eine derartige Behandlung kann entwe­ der intermittierend durch Zusammenpressen zwischen zwei Preß­ platten oder kontinuierlich durch Einlaufenlassen eines Hart­ schaumstoffbandes in einen Walzenspalt erfolgen, dessen lichte Weite geringer als die Plattenstärkte ist. In dem letzteren Fall erfolgt die Walkung.

Von den physikalischen Eigenschaften her unterscheiden sich diese beiden Behandlungsverfahren nicht.

In einer zweiten Methode ("Doppelbandverfahren") läßt man vorge­ schäumtes Granulat zwischen zwei parallel und kontinuierlich umlaufenden beheizten Bandtrums ausschäumen. Hierbei ergibt sich in einer Mittelebene zwischen den beiden Bandtrums eine verhältnismäßig geringe Materialdichte, die zu den Begrenzun­ gen der fertigen Platte, d.h. zu den Bandtrums hin, zunimmt. In einer Mittelebene der fertigen Platte ergibt sich eine nor­ male Ausschäumung, wobei das Granulat angenäherte Kugel- oder Kugelwabenstruktur aufweist, während zu den beiden Oberflächenbegrenzungen hin das Granulat immer stärker ellip­ soidartig deformiert wird.

Bei dem nach Methode 1 bekannten Verfahren bzw. den diesem Verfahren zuzuordnenden Verfahrensvarianten läßt sich der Wert der dynamischen Steifigkeit zwar bei wirtschaftlich ver­ tretbaren Plattendicken (bis zu 30 mm) auf einen vorgegebe­ nen niedrigen Wert (s′ kleiner 30) bringen, jedoch ist wegen der umfangreichen Zerstörung der inneren Materialstruktur die Dauerbelastbarkeit (zeitliche Abnahme der Einbau-Platten­ stärke bei vorgegebener Flächenpressung) verhältnismäßig gering, so daß derartige Platten nur dann anwendbar sind, wenn sehr geringe Flächenpressungen vorgegeben werden.

Bei dem nach Methode 2 bekannten Verfahren läßt sich wegen intaktgebliebener innerer Materialstruktur eine ausreichende Dauerbelastbarkeit auch bei wirtschaftlich vertretbaren Plat­ tenstärken erzielen, jedoch können in der Praxis derartige ge­ ringer Plattenstärken deshalb nicht angewendet werden, weil die in der Bundesrepublik Deutschland behördlich vorgegebenen niedrigen Werte der dynamischen Steifigkeit nicht erreicht wer­ den können. Infolgedessen müssen, obgleich dies wegen der zu erreichenden Dauerbelastbarkeit nicht erforderlich wäre, verhältnismäßig große Plattenstärken verwendet werden, um die vorgeschriebenen Werte der Trittschalldämmung zu erzielen.

Ein Verfahren zum Ausschäumen von insbesondere zur Tritt­ schalldämmung bestimmten Hartschaumstoffplatten oder -blöcken aus vorgeschäumtem Granulat ist auch aus der DE 35 26 949 C2 bekannt geworden. Beim Expandieren der vorgeschäumten Polystyrolgranulate zu Platten oder Blöcken werden hierbei die Formbegrenzungen mit der Expansion der Granulate unter Beibehaltung eines bestimmten Materialdruckes gesteuert von­ einander weg bewegt. Durch dieses verbesserte Verfahren wer­ den gegenüber früheren Lösungen einerseits ausreichende Werte für die Dauerbelastbarkeit, wie sie in der Bautechnik gefordert werden, erreicht und andererseits aber auch aus­ reichend niedrige Werte von s′ bereits bei geringer Platten­ stärke erzielt.

In der Marktbedeutung liegen an zweiter Stelle die Faserdämm­ stoffe. Der Markanteil dieser Dämmstoffe geht jedoch aus preis­ lichen Gründen mehr und mehr zurück. Trittschalldämmplatten aus Faserdämmstoffen weisen, speziell bei dünnen Dämmschicht­ dicken (15 bis 30 mm) im Vergleich zu EPS-Trittschalldämm­ platten bessere Werte der dynamischen Steifigkeit auf. Da der Produktpreis bei vergleichbarer Dicke jedoch etwa doppelt so hoch liegt als bei EPS, gilt der Einsatz von Trittschalldämm­ platten aus Mineralfaser als unwirtschaftlich. Darüber hinaus besitzen diese Faserdämmplatten ein sehr labiles Dauerstand­ verhalten, so daß die Gefahr eines nachträglichen Absinkens des schwimmenden Estrichs sehr groß ist.

Als weiteres Produkt für die Trittschalldämmung wird seit etwa 2 Jahren ein ca. 5 mm dicker vernetzter PE-Schaum ein­ gesetzt. Dieses Produkt hat jedoch zwei gravierende Nachteile gegenüber den beiden erstgenannten Produkten. Erstens kostet PE-Schaum je nach Vernetzungsgrad etwa das 3- bis 6fache gegenüber EPS. Zweitens sind bei den handelsüblichen dünnen Trittschalldämmplatten die Werte der dynamischen Steifigkeit nicht ausreichend, um bei bauüblichen Deckenkonstruktionen den von der Norm vorgeschriebenen Mindestschallschutz für die Gesamtkonstruktion zu erzielen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es von daher, ein Däm­ material sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung unter Ver­ wendung geeigneter Ausgangsstoffe zu schaffen, das ähnliche Eigenschaften wie Polyäthylen aufweist, das elastisch ist, das vor allem aber auch bei Verwendung für die Trittschalldäm­ mung ausreichende Werte für die Dauerbelastbarkeit und aus­ reichend niedrige Werte für die dynamische Steifigkeit, ins­ besondere auch bei geringen Plattenstärken aufweist, und das vor allem verglichen mit Polyäthylen sehr viel kostengünsti­ ger herstellbar ist.

Die Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens entsprechend den im Anspruch 1 bezüglich des Dämmaterials sowie des Aus­ gangsproduktes entsprechend den im Anspruch 9 bzw. 10 an­ gegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Durch die vorliegende Erfindung wird in der Tat ein verblüf­ fendes neues Dämmaterial geschaffen, das gegenüber herkömm­ lichen Materialien überraschende Eigenschaften aufweist.

Das erfindungsgemäße Dämmaterial weist im Vergleich zu den nach dem heutigen Stand der Technik aus expandierbaren Polystyrol hergestellten Schaumstoffen grundsätzlich verbesserte Eigenschaften auf, obgleich der Rohstoffeinsatz gegenüber her­ kömmlichen Lösungen stark reduziert ist. Vor allem aber sind erfindungsgemäß Dämmaterialien möglich, die eine Dichte von beispielsweise bis zu 3 bis 3,5 kg/m³ aufweisen, also um ein Vielfaches niedriger liegen als bei vergleichbaren aus expan­ dierbaren Polystyrol hergestellten Schaumstoffen. Bei Verwen­ dung beispielsweise für Hartschaumstoffplatten oder -blöcke für die Trittschalldämmung können für die geforderte dynami­ sche Steifigkeit Werte von s′ = 10 MN/m³ mit dem neuen Ver­ fahren bereits bei einer Plattendicke von nur 15 mm erreicht werden, während bei herkömmlichen aus expandierbarem Poly­ styrol hergestellten Trittschalldämmplatten Plattendicken von 30 bis 45 mm benötigt wurden.

Aber auch bei Verwendung für den Verpackungsschutz zeich­ nen sich die erfindungsgemäßen Materialien einerseits durch ein ausreichendes Federungsvermögen und andererseits durch eine für den Verpackungsschutz erforderliche Steifigkeit aus, und dies bei einem wesentlich geringeren Materialeinsatz als bei vergleichbaren Alternativprodukten.

Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich nachfolgend aus der Erörterung von Ausführungs­ beispielen der Erfindung.

Als Ausgangsprodukt dient beispielsweise ein ausreichend mit Treibgas versehenes Polystyrol-Material.

Ein geeignetes expandierbares Polystyrol-Material kann bei­ spielsweise in einem speziellen Extruder durch Begasen her­ gestellt werden, wobei insbesondere durch Verwendung des Ex­ truders treibmittelgasabhängig die erforderlichen ausreichen­ den Drücke und Temperaturen hergestellt werden können, um die gegenüber herkömmlichem extrudierbarem Polystyrol benö­ tigten hohen Treibmittelgas-Anteile im Kunststoffmaterial auf­ zunehmen. Durch eine extrem lange Begasungsstrecke wird die Zellstruktur des Endproduktes positiv beeinfIußt.

Als geeignetes Ausgangsmaterial für das expandierbare Poly­ styrol eignet sich ein Material mit einer Dichte von beispiels­ weise 1,04 g/cm³ (DIN 53 479) mit einem Schmelzindex von MFI 200/5 von 8-10 g/10 min (DIN 53 735) und einem Vicat-Erwei­ chungspunkt VSP/B zwischen 95/100°C (DIN 53 460) jeweils mit Abweichung von ±15%, vorzugsweise weniger als ±10%, 8%, 6% und insbesondere 4%.

Das extrudierbare Polystyrol wird bevorzugt durch Runddüsen in Strängen extrudiert und auf Länge geschnitten, wobei die Länge und der Durchmesser vorzugsweise in etwa die gleiche Größenordnung aufweisen sollen. Dies beeinflußt in vorteil­ hafter Weise das Endprodukt, da hierdurch eine der idealen Kugelstruktur nahekommende kubische Wabenstruktur angenä­ hert wird.

Durch Auftrommeln bestimmter Zusatzstoffe können dem Endpro­ dukt weitere positive Eigenschaften vorgegeben werden. Beim Auftrommeln handelt es sich also um das Beschichten des vor­ zugsweise zylindrisch geformten expandierbaren Polystyrols als Ausgangsprodukt mit geeigneten Materialien.

Nach einer ausreichend langen Reifzeit wird das expandierbare Polystyrol als Rohausgangsstoff in besonders dafür konstru­ ierten Vorschäumgeräten bei einer Temperatur von 100° ±10°C vorzugsweise mittels Wasserdampf in einem Rührwerksbehälter vorexpandiert. Die Vorexpansion wird in einem offenen Behäl­ ter in drucklosem Zustand vorgenommen. Abweichungen vom Luftdruck um beispielsweise weniger als 20%, vorzugsweise weniger als 10% sind aber unbedenklich. Im Gegensatz zur Verarbeitung von herkömmlichem Polystyrol wird aber im Vor­ schäumverfahren das Ausgangsmaterial so überexpandiert, daß nach Verlassen des Materials aus dem Formschäumgerät eine sofortige Schrumpfung von 10% bis 50%, bevorzugt von 10% bis 30% bzw. 15% bis 25% durchführt, was gerade bei der Verarbeitung von herkömmlichem Polystyrol vermieden wer­ den soll.

Dabei wird in üblicher Weise durch eine geeignete Dosiervor­ richtung das Ausgangs-Rohmaterial dem Boden eines Rühr­ werksbehälters zugeführt, wobei das entsprechend expandierte Material oben abgegeben wird.

Der Vorexpansions-Vorgang wird dabei möglichst schonend und langsam vorgenommen, bevorzugt durch umspülendem Wasser­ dampf.

Das vorexpandierte plastifizierte Material wird dann bevorzugt in einem Silo zwischengelagert, der luft- bzw. sauerstoff­ durchlässig ist. Die Zwischenlagerdauer soll mehr als 24 Stunden bis maximal 8 Tage betragen. 36 Stunden bis 192 Stunden, vorzugsweise 48 Stunden bis 180 Stunden ergeben gute Werte.

Als luftdurchlässiger Silo wird bevorzugt ein Konstruktionsauf­ bau mit einem Maschengitter mit einer Maschenweite von 2 mm bis 6 mm verwandt, also eine Maschenweite die einerseits eine gute Luftdurchlässigkeit gewährleistet, andererseits aber so dimensioniert ist, daß das vorgeschäumte und wieder ge­ schrumpfte Zellenmaterial durch die entsprechenden Maschen­ gitter nicht hindurchfallen kann.

Die entsprechende Zwischenlagerzeit des vorexpandierten Ma­ terials ist erforderlich, damit die einzelnen Schaumpartikel genügend Sauerstoff aufnehmen können. Dabei wird bei den überpla­ stifizierten Partikeln nach Abgabe aus dem Vorschäumbehälter der Schrumpfvorgang zumindest teilweise durch die Sauerstoff­ aufnahme im Rahmen einer gezielten Nachexpansion ausgegli­ chen, wobei durch diesen langsamen von statten gehenden Gas-Luft-Austausch den Materialpartikeln eine Formstabilität bei extrem niedriger Rohdichte verliehen wird. Die Zwischen­ lagerdauer ist so bemessen, daß einerseits das aus den vor­ geschäumten Materialien abgegebene Treibgas noch in ausrei­ chendem Maße zur bevorzugten weiteren Vorschäum-Schritten im Material verbleibt und andererseits aber genügend Sauer­ stoff zur Durchführung der gezielten Nachexpansion und zur Verleihung der gewünschten hohen Formstabilität der Schaum­ stoffpartikel aufgenommen werden kann.

Herkömmlich zu verarbeitendes expandierbares Polystyrol würde bei einer derartig langen Zwischenlagerungsphase und bei Auf­ treten eines wie oben erwähnten Schrumpfungsprozesses ka­ puttgehen und nicht weiter verarbeitbar sein.

Das so verarbeitete expandierbare Polystyrol kann nunmehr in an sich bekannter Weise in entsprechenden Formen zu Blöcken, Platten oder Formkörpern, also in Formteilen bzw. in Form­ automaten im sog. Nachschäum- oder Ausschäumverfahren weiterverarbeitet werden.

Die Schäumformen werden dabei mit den vorexpandierten ex­ pandierbaren Polystyrol-Partikel gefüllt und unter Temperatur, vorzugsweise mitteIs Wasserdampf - bei einer Temperatur von i.d.R. 105°C bis 130°C - gesetzt. Dabei wird das noch vorhandene Treibmittel in den EPS-Partikeln zur Expansion der Zellstruk­ tur angeregt und die plastifizierten Partikel verschweißen in der geschIossenen Form zu einem homogenen Körper.

Bei Durchführung lediglich eines ersten Vorexpansions- und Zwischenlagerungsschrittes können Dichten von 13 bis 15 kg/m³ hergestellt werden. Natürlich könnten auch ähnlich dem Poly­ äthylenschaum auf Wunsch höhere Dichten erzeugt werden, obwohl vor allem die Herstellung besonders leichter und eine ge­ ringe Dichte aufweisender Schaummaterialien mit dem vorlie­ genden Verfahren besonders günstig herstellbar sind.

Das vorstehend erläuterte Verfahren kann aber in mehreren nachfolgenden Schritten wiederholt werden und eine zweite, dritte, vierte sowie weitere folgende Vorschäumverfahren vor Durchführung des endgültigen Nach- oder Ausschäumverfahrens durchgeführt werden, wobei nach jedem weiteren Vorschäum­ schritt eine Zwischenlagerung stattfindet.

Die nachfolgenden weiteren Vorschäumverfahren unterscheiden sich vom ersten Vorschäumgang dadurch, daß beispielsweise größere Schnecken zum Materialtransport wegen des bereits volumenmäßig vergrößerten Zwischenproduktes eingesetzt wer­ den, und daß - da die Restmenge des im Material verblei­ benden Treibgases für die späteren weiteren Vorschäumschritte sowie das endgültige Verschweißen der einzelnen Partikel ab­ genommen hat - der Überexpansionsvorgang nur etwa noch weniger als 3/4, vorzugsweise um 2/3 und weniger der Über­ expansion des ersten Vorschäumvorganges entspricht. Auch die sich anschIießende Zwischenlagerungszeit wird treibmittel­ abhängig gewählt und liegt bevorzugt zwischen 36 Stunden und 108 Stunden, wobei als untere Werte auch 42 Stunden, 48 Stunden, 54 und 60 Stunden (sogar 66 oder 72, 78 Stunden . . .) bzw. als Obergrenzen in Abhängigkeit der vorstehend genannten Untergrenzen auch 102 Stunden, 96 Stunden, 90 Stunden, 84 Stunden, 78 Stunden . . . bis zu 42 Stunden möglich sind.

Bei Durchführung einer derartigen zweiten Verfahrensschleife mit einer vorausgehenden weiteren Vorschäumung und anschließen­ den Zwischenlagerung unter ausreichender Luft- bzw. Sauer­ stoffzufuhr können Materialdichten um 7 kg/m³ erzielt werden.

Bei einer dritten nachfolgenden Verfahrensschleife läßt sich die Materialdichte auf beispielsweise 4 bis 6 kg/m³ und bei Durchführung einer vierten Herstellungsphase unter einem er­ neuten Vorschäum- und Zwischenlagerungsschritt Materialdich­ ten von bis zu 3 bis 3,5 kg/m² erzielen.

Dabei lassen sich naturgegebenermaßen extrem gute Federungs­ eigenschaften realisieren, wobei u. U. mit jeder weiteren nach­ folgenden Bearbeitungsschleife die Verschweißung etwas schlechter werden kann, was aber für viele Anwendungsfälle von untergeordnete Bedeutung ist.

Claims (15)

1. Verfahren zur Herstellung eines elastischen, thermoplasti­ schen Dämmstoffes, insbesondere als Verpackungs- und Tritt­ schalldämmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß ein ausrei­ chend mit Treibmitteln versehenes expandierfähiges Polystyrol verwandt wird, das in einem ersten Vorschäumschritt bei 95°C bis 110°C so überexpandiert wird, daß das Material anschlie­ ßend bei Abgabe aus dem Vorschäumbehälter um 10% bis 50% schrumpft, und daß anschließend das so vorbehandelte Material unter ausreichender Luft- bzw. Sauerstoffzufuhr unter Durchführung einer Nachexpansion unter Aufnahme von Sauerstoff zwischengelagert wird, und daß anschließend in an sich bekannter Weise in einem Form- und Ausschäumschritt die plastifizierten Materialpartikel miteinander verschweißt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem ersten Vorschäumverfahren und dem nachfolgenden ersten Zwischenlagern zumindest ein zweites Vorschäumverfah­ ren und zweites Zwischenlagern durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß zur Erzielung von möglichst leichtgewichtigem Däm­ material zumindest ein weiteres drittes bzw. viertes Vorschäum­ verfahren mit jeweils nachfolgenden Zwischenlagerungsverfah­ ren vor dem endgültigen Form- bzw. Ausschäumen durchgeführt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschäumen bei einer Temperatur von mehr als 90°C, vorzugsweise mehr als 92,5°C, 95°C, 97,5°C, 100°C bzw. unter 110°C, vorzugsweise 105°C, insbesondere 102,5°C bzw. 100°C oder auch 97,5°C bzw. 95°C durchgeführt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das expandierbare Polystyrol zumindest im ersten Vorschäumschritt so überexpandiert wird, daß bei Ab­ gabe aus dem Vorschäumbehälter das so behandelte Material um 10% bis 50%, vorzugsweise 15% bis 45%, insbesondere 20% bis 40% schrumpft.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeschäumte expandierbare Poly­ styrol treibmittelabhängig zumindest nach dem ersten Vorschäum­ schritt für 24, vorzugsweie 48 oder 60 Stunden bis maximal 192 oder 180 Stunden unter Luft- bzw. Sauerstoffzufuhr zwi­ schengelagert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß in jedem weiteren nachfolgenden Vorschäum­ verfahren die durchgeführte Überexpansion und die nachfol­ gende Schrumpfung bei Abgabe des erneut überexpandierten Materials bevorzugt weniger als 3/4, insbesondere um oder weniger als 2/3 des vorausgegangenen oder des ersten Vor­ schäum- und Schrumpfungsschrittes entspricht.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenlagerung nach Durchführung eines zweiten oder eines weiteren Vorschäumverfahrens mehr als 24 Stunden, vorzugsweise mehr als 36 Stunden und weni­ ger als 120 Stunden, vorzugsweise weniger als 108 Stunden beträgt.

9. Elastischer thermoplastischer Dämmstoff, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dieser aus expandierbarem Polystyrol hergestellt ist und eine Dichte von weniger als 20 kg/m³, vorzugsweise eine Dichte von 13 bis 15 kg/m³ und weniger insbesondere nach Durchführung eines ersten Vorschäum- und nachfoIgen­ den Zwischenlagerungsphase unter Luftzufuhr, vorzugsweise eine Dichte von 6 bis 8 kg/m³ und weniger insbesondere nach Durchführung einer zweiten Vorschäum- und nachfolgen­ den Zwischenlagerungsphase unter Luftzufuhr, vorzugsweise eine Dichte von 4 bis 6 kg/m³ insbesondere nach Durchfüh­ rung einer dritten Vorschäum- und nachfolgenden Zwischenlage­ rungsphase unter Luftzufuhr oder vorzugsweise eine Dichte von 3 bis 4 kg/m³ und weniger insbesondere nach Durchfüh­ rung einer vierten Vorschäum- und nachfolgenden Zwischen­ lagerungsphase unter Luftzufuhr aufweist.

10. Ausgangsmaterial zur Herstellung eines elastischen, thermoplastischen Dämmstoffes mit vorzugsweise geringer Dichte, dadurch gekennzeichnet, daß dieses aus expandier­ barem Polystyrol mit einem derart hohen Treibgas-Anteil be­ steht, daß treibmittelabhängig zumindest ein Vorschäumvor­ gang mit Überexpansion und nachfolgender Schrumpfung sowie langer Zwischenlagerung unter Luft- bzw. Sauerstoffzufuhr durchführbar ist, und daß trotz des zumindest einmaligen, vorzugsweise mehrfachen Vorschäumvorganges mit jeweils nachfolgender langer Zwischenlagerung noch ausreichend Treib­ gas zur Verschweißung der plastifizierten vorgeschäumten Polystyrol-Partikel in einem letzten Nachschäum- bzw. Aus­ schäumvorgang möglich ist.

11. Ausgangsmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß dieses im Extruder begast ist.

12. Ausgangsmaterial nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das expandierbare Polystyrol in Strän­ gen extrudiert und auf Länge geschnitten wird.

13. Ausgangsmaterial nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das expandierbare Polystyrol durch Rund- oder Quadratdüsen zumindest angenäherte Düsen­ formen extrudiert ist.

14. Ausgangsmaterial nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge der abgelängten aus expandierbarem Polystyrol bestehenden Partikeln nach dem Vorexpandieren in etwa dem Durchmesser, d.h. der Breite der der Düsenform und damit den expandierten und abgelenkten Partikeln ±20%, vorzugsweise weniger als ±10% entspricht.

15. Ausgangsmaterial nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der abgelängten, aus expandierbarem Polystyrol bestehenden Partikel etwa 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise mehr als 0,75 mm, 1,0 mm, 1,25 mm bzw. 1,5 mm und vorzugsweise weniger als 2,75 mm, 2,5 mm, 2,25 mm bzw. 2,0 mm beträgt.