DE3835638C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elastischen, thermoplastischen Dämmstoffes nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, den zugehörigen Dämmstoff nach Anspruch 17 sowie dessen Verwendung als Verpackungs- und Trittschalldämmaterial nach Anspruch 22.

Insbesondere auf dem Gebiet der Verpackungsindustrie und vor allem auch auf dem Gebiet des Bauwesens kommt dem Verpackungs- und Isoliermaterial, vor allem dem Schall- und Wärmeisoliermaterial große Bedeutung zu.

Bei der Trittschalldämmproduktion beispielsweise wird der weitaus größte Teil derzeit aus expandierbarem Polystyrol (EPS) hergestellt, welcher ursprünglich auch unter dem Waren­ zeichen "Styropor" auf den Markt kam.

An zweiter Stelle rangieren im Markt Faserdämmstoffe, an dritter Stelle vernetzter Polyethen-Schaum (Polyethylen-; PE- Schaum).

Zur Herstellung von Trittschalldämmprodukten aus EPS werden derzeit drei unterschiedliche Methoden angewandt.

Nach dem heutigen Stand der Technik wird in einer ersten Methode ("Plattenpressung") in üblicher Weise ausgeschäumte und zur Trittschalldämmung nicht verwendbare Hartschaumstoffplatten einer Behandlung durch Zusammenpressen nebst folgendem Ent­ spannenlassen unterworfen. Da Hartschaumstoffplatten aus ge­ schäumtem Granulat mit sehr dünnen Zellwänden bestehen, werden bei einer solchen Behandlung die Zellwände zu einem wesentlichen Anteil aufgebrochen und zerstört, so daß die Materialstruktur einer derartigen Platte grundlegend im Sinne einer wesentlichen Reduzierung der dynamischen Steifigkeits­ werte verändert wird. Eine derartige Behandlung kann entwe­ der intermittierend durch Zusammenpressen zwischen zwei Preß­ platten oder kontinuierlich durch Einlaufenlassen eines Hart­ schaumstoffbandes in einen Walzenspalt erfolgen, dessen lichte Weite geringer als die Plattenstärkte ist. In dem letzteren Fall erfolgt die Walkung.

Von den physikalischen Eigenschaften her unterscheiden sich diese beiden Behandlungsverfahren nicht.

In einer zweiten Methode ("Doppelbandverfahren") läßt man vorge­ schäumtes Granulat zwischen zwei parallel und kontinuierlich umlaufenden beheizten Bandtrums ausschäumen. Hierbei ergibt sich in einer Mittelebene zwischen den beiden Bandtrums eine verhältnismäßig geringe Materialdichte, die zu den Begrenzun­ gen der fertigen Platte, d.h. zu den Bandtrums hin, zunimmt. In einer Mittelebene der fertigen Platte ergibt sich eine nor­ male Ausschäumung, wobei das Granulat angenäherte Kugel- oder Kugelwabenstruktur aufweist, während zu den beiden Oberflächenbegrenzungen hin das Granulat immer stärker ellip­ soidartig deformiert wird.

Bei dem nach Methode 1 bekannten Verfahren bzw. den diesem Verfahren zuzuordnenden Verfahrensvarianten läßt sich der Wert der dynamischen Steifigkeit zwar bei wirtschaftlich ver­ tretbaren Plattendicken (bis zu 30 mm) auf einen vorgegebe­ nen niedrigen Wert (s′ kleiner 30) bringen, jedoch ist wegen der umfangreichen Zerstörung der inneren Materialstruktur die Dauerbelastbarkeit (zeitliche Abnahme der Einbau-Platten­ stärke bei vorgegebener Flächenpressung) verhältnismäßig gering, so daß derartige Platten nur dann anwendbar sind, wenn sehr geringe Flächenpressungen vorgegeben werden.

Bei dem nach Methode 2 bekannten Verfahren läßt sich wegen der intakt gebliebenen inneren Materialstruktur eine ausreichende Dauerbelastbarkeit auch bei wirtschaftlich vertretbaren Plat­ tenstärken erzielen, jedoch können in der Praxis derartige ge­ ringe Plattenstärken deshalb nicht angewendet werden, weil die in der Bundesrepublik Deutschland behördlich vorgegebenen niedrigen Werte der dynamischen Steifigkeit nicht erreicht wer­ den können. Infolgedessen müssen, obgleich dies wegen der zu erreichenden Dauerbelastbarkeit nicht erforderlich wäre, verhältnismäßig große Plattenstärken verwendet werden, um die vorgeschriebenen Werte der Trittschalldämmung zu erzielen.

Ein Verfahren zum Ausschäumen von insbesondere zur Tritt­ schalldämmung bestimmten Hartschaumstoffplatten oder -blöcken aus vorgeschäumtem Granulat ist auch aus der DE 35 26 949 C2 bekannt geworden. Beim Expandieren der vorgeschäumten Polystyrolgranulate zu Platten oder Blöcken werden hierbei die Formbegrenzungen mit der Expansion der Granulate unter Beibehaltung eines bestimmten Materialdruckes gesteuert von­ einander weg bewegt. Durch dieses verbesserte Verfahren wer­ den gegenüber früheren Lösungen einerseits ausreichende Werte für die Dauerbelastbarkeit, wie sie in der Bautechnik gefordert werden, erreicht und andererseits aber auch aus­ reichend niedrige Werte von s′ bereits bei geringer Platten­ stärke erzielt.

In der Marktbedeutung liegen an zweiter Stelle die Faserdämm­ stoffe. Der Marktanteil dieser Dämmstoffe geht jedoch aus preis­ lichen Gründen mehr und mehr zurück. Trittschalldämmplatten aus Faserdämmstoffen weisen, speziell bei dünnen Dämmschicht­ dicken (15 bis 30 mm) im Vergleich zu EPS-Trittschalldämm­ platten bessere Werte der dynamischen Steifigkeit auf. Da der Produktpreis bei vergleichbarer Dicke jedoch etwa doppelt so hoch liegt wie bei EPS, gilt der Einsatz von Trittschalldämm­ platten aus Mineralfaser als unwirtschaftlich. Darüber hinaus besitzen diese Faserdämmplatten ein sehr labiles Dauerstand­ verhalten, so daß die Gefahr eines nachträglichen Absinkens des schwimmenden Estrichs sehr groß ist.

Als weiteres Produkt für die Trittschalldämmung wird seit etwa 2 Jahren ein ca. 5 mm dicker vernetzter PE-Schaum ein­ gesetzt. Dieses Produkt hat jedoch zwei gravierende Nachteile gegenüber den beiden erstgenannten Produkten. Erstens kostet PE-Schaum je nach Vernetzungsgrad etwa das 3- bis 6fache gegenüber EPS. Zweitens sind bei den handelsüblichen dünnen Trittschalldämmplatten die Werte der dynamischen Steifigkeit nicht ausreichend, um bei bauüblichen Deckenkonstruktionen den von der Norm vorgeschriebenen Mindestschallschutz für die Gesamtkonstruktion zu erzielen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es von daher, ein Däm­ material sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung unter Ver­ wendung geeigneter Ausgangsstoffe zu schaffen, das ähnliche Eigenschaften wie Polyethylen aufweist, das elastisch ist, das vor allem aber auch bei Verwendung für die Trittschalldäm­ mung ausreichende Werte für die Dauerbelastbarkeit und aus­ reichend niedrige Werte für die dynamische Steifigkeit, ins­ besondere auch bei geringen Plattenstärken aufweist, und das vor allem verglichen mit Polyethylen sehr viel kostengünsti­ ger herstellbar ist.

Die Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens entsprechend den im Anspruch 1 und bezüglich des Dämmaterials sowie dessen Verwendung entsprechend den im Anspruch 17 bzw. 22 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Durch die vorliegende Erfindung wird in der Tat ein verblüf­ fendes neues Dämmaterial geschaffen, das gegenüber herkömm­ lichen Materialien überraschende Eigenschaften aufweist.

Das erfindungsgemäße Dämmaterial weist im Vergleich zu den nach dem heutigen Stand der Technik aus expandierbarem Polystyrol hergestellten Schaumstoffen grundsätzlich verbesserte Eigenschaften auf, obgleich der Rohstoffeinsatz gegenüber herkömmlichen Lösungen stark reduziert ist. Vor allem aber sind erfindungsgemäß Dämmaterialien möglich, die eine Dichte von beispielsweise bis zu 3 bis 3,5 kg/m³ aufweisen, also um ein Vielfaches niedriger liegen als bei vergleichbaren aus expandierbarem Polystyrol hergestellten Schaumstoffen. Bei Verwendung beispielsweise für Hartschaumstoffplatten oder -blöcke für die Trittschalldämmung können für die geforderte dynamische Steifigkeit Werte von s′ = 10 MN/m³ mit dem neuen Verfahren bereits bei einer Plattendicke von nur 15 mm erreicht werden, während bei herkömmlichen aus expandierbarem Polystyrol hergestellten Trittschalldämmplatten Plattendicken von 30 bis 45 mm benötigt wurden.

Aber auch bei Verwendung für den Verpackungsschutz zeichnen sich die erfindungsgemäßen Materialien einerseits durch ein ausreichendes Federungsvermögen und andererseits durch eine für den Verpackungsschutz erforderliche Steifigkeit aus, und dies bei einem wesentlich geringeren Materialeinsatz als bei vergleichbaren Alternativprodukten.

Wird das erfindungsgemäße Verfahren innerhalb des in der Anmeldung als "bevorzugt" wiedergegebenen eingeschränkten Bereiches durchgeführt, so läßt sich das Verfahren zur Herstellung eines elastischen Dämmstoffes auch in wirtschaftlicher Hinsicht besonders effizient durchführen, wobei der Dämmstoff selbst besonders günstige Eigenschaften und Parameter aufweist, nämlich zum einen ausreichend elastisch ist und zum anderen sowohl bei Verwendung für die Trittschalldämpfung ausreichende Werte für die Dauerbelastbarkeit als auch ausreichend niedrige Werte für die dynamische Steifigkeit aufweist, und dies vor allem auch bei geringen Plattenstärken.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert.

Als Ausgangsprodukt dient ein ausreichend mit Treibgas versehenes Polystyrol-Material.

Ein geeignetes expandierbares Polystyrol-Material kann in einem speziellen Extruder durch Begasen hergestellt werden, wobei insbesondere durch Verwendung des Extruders treibmittelgasabhängig die erforderlichen ausreichenden Drücke und Temperaturen hergestellt werden können, um die gegenüber herkömmlichem extrudierbarem Polystyrol benötigten hohen Treibmittelgas-Anteile im Kunststoffmaterial aufzunehmen. Durch eine extrem lange Begasungsstrecke wird die Zellstruktur des Endproduktes positiv beeinfIußt.

Als geeignetes Ausgangsmaterial für das expandierbare Polystyrol eignet sich ein Material mit einer Dichte von 1,04 g/cm³ (DIN 53 479) mit einem Schmelzindex von MFI 200/5 von 8-10 g/10 min (DIN 53 735) und einem Vicat-Erweichungspunkt VSP/B zwischen 95/ 100°C (DIN 53 460) jeweils mit Abweichung von ±15%, vorzugsweise weniger als ±10%, 8%, 6% und insbesondere 4%.

Das expandierbare Polystyrol wird bevorzugt durch Rund- oder Quadratdüsen in Strängen extrudiert und auf Länge geschnitten. Dabei wird die Länge und der Durchmesser vorzugsweise des Ausgangsstoffes, d. h. des extrudierbaren Polystyroles so gewählt, daß in vorteilhafter Weise das Endprodukt beeinflußt wird, welches nämlich eine der idealen Kugelstruktur nahekommende kubische Wabenstruktur aufweisen soll. Die Partikellänge nach dem Ablängen soll in etwa dem Durchmesser, d. h. der Breite der Düsenform und damit der Breite der extrudierten und abgelängten Partikel ±20% vorzugsweise weniger als ±10% entsprechen. Der Durchmesser der abgelängten Partikel kann dabei etwa 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise mehr als 0,75 mm, 1,0 mm, 1,25 mm oder 1,5 mm und vorzugsweise weniger als 2,75 mm, 2,5 mm, 2,25 mm oder 2,0 mm betragen. Dies beeinflußt in vorteilhafter Weise das Endprodukt, da hierdurch eine der idealen Kugelstruktur nahekommende kubische Wabenstruktur angenähert wird.

Durch Auftrommeln bestimmter Zusatzstoffe können dem Endprodukt weitere positive Eigenschaften vorgegeben werden. Beim Auftrommeln handelt es sich also um das Beschichten des vorzugsweise zylindrisch geformten expandierbaren Polystyrols als Ausgangsprodukt mit geeigneten Materialien.

Nach einer ausreichend langen Reifzeit wird das expandierbare Polystyrol als Rohausgangsstoff in besonders dafür konstruierten Vorschäumgeräten bei einer Temperatur von 100° ±10°C vorzugsweise mittels Wasserdampf in einem Rührwerksbehälter vorexpandiert. Das Vorschäumen wird dabei bevorzugt bei einer Temperatur von mehr als 92,5°C, insbesondere von mehr als 95°C, 97,5°C bzw. 100°C und unter 110°C, vorzugsweise 105°C, insbesondere 102,5°C durchgeführt. Die Vorexpansion wird in einem offenen Behälter in drucklosem Zustand vorgenommen. Abweichungen vom Luftdruck um beispielsweise weniger als 20%, vorzugsweise weniger als 10% sind aber unbedenklich. Im Gegensatz zur Verarbeitung von herkömmlichem Polystyrol wird aber im Vorschäumverfahren das Ausgangsmaterial so überexpandiert, daß das Material nach Verlassen aus dem Vorschäumgerät eine sofortige Schrumpfung von 10% bis 50% erfährt. Dabei besteht auch die Möglichkeit, das Ausgangsmaterial so überzuexpandieren, daß nach Verlassen des Materials aus dem Vorschäumgerät eine sofortige Schrumpfung in einem Bereich von 15% bis 45%, vorzugsweise 20% bis 40% möglich wird. Gleichwohl liegen bevorzugte Bereiche für die Schrumpfung bei Werten von 10% bis 30%, insbesondere 15% bis 25%. Bei der Verarbeitung von herkömmlichem Polystyrol werden derartige Schrumpfungsvorgänge gerade vermieden.

Dabei wird in üblicher Weise durch eine geeignete Dosiervorrichtung das Ausgangs-Rohmaterial dem Boden eines Rührwerksbehälters zugeführt, wobei das entsprechend expandierte Material oben abgegeben wird.

Der Vorexpansions-Vorgang wird dabei möglichst schonend und langsam vorgenommen, bevorzugt durch umspülenden Wasserdampf. Das vorexpandierte plastifizierte Material wird dann bevorzugt in einem Silo zwischengelagert, der luft- bzw. sauerstoffdurchlässig ist. Die Zwischenlagerdauer soll mehr als 24 Stunden bis maximal 8 Tage betragen. Eine Zwischenlagerung von mehr als 36 Stunden, vorzugsweise 48 oder 60 Stunden bis 180 oder maximal 192 Stunden ergibt ebenfalls gute Werte.

Als luftdurchlässiger Silo wird bevorzugt ein Konstruktionsaufbau mit einem Maschengitter mit einer Maschenweite von 2 mm bis 6 mm verwandt, also eine Maschenweite, die einerseits eine gute Luftdurchlässigkeit gewährleistet, andererseits aber so dimensioniert ist, daß das vorgeschäumte und wieder geschrumpfte Zellenmaterial durch die entsprechenden Maschengitter nicht hindurchfallen kann.

Die entsprechende Zwischenlagerzeit des vorexpandierten Materials ist erforderlich, damit die einzelnen Schaumpartikel genügend Sauerstoff aufnehmen können. Dabei wird bei den überplastifizierten Partikeln nach Abgabe aus dem Vorschäumbehälter der Schrumpfvorgang zumindest teilweise durch die Sauerstoffaufnahme im Rahmen einer gezielten Nachexpansion ausgeglichen, wobei durch diesen langsam vonstatten gehenden Gas-Luft-Austausch den Materialpartikeln eine Formstabilität bei extrem niedriger Rohdichte verliehen wird. Die Zwischenlagerdauer ist so bemessen, daß einerseits das aus den vorgeschäumten Materialien abgegebene Treibgas noch in ausreichendem Maße zu bevorzugten weiteren Vorschäum-Schritten im Material verbleibt und andererseits aber genügend Sauerstoff zur Durchführung der gezielten Nachexpansion und zur Verleihung der gewünschten hohen Formstabilität der Schaumstoffpartikel aufgenommen werden kann.

Herkömmlich zu verarbeitendes expandierbares Polystyrol würde bei einer derartig langen Zwischenlagerungsphase und bei Auftreten eines wie oben erwähnten Schrumpfungsprozesses kaputtgehen und nicht weiter verarbeitbar sein.

Das so verarbeitete expandierbare Polystyrol kann nunmehr in an sich bekannter Weise in entsprechenden Formen zu Blöcken, Platten oder Formkörpern im sog. Ausschäumverfahren weiterverarbeitet werden.

Die Schäumformen werden dabei mit den vorexpandierten ex­ pandierbaren Polystyrol-Partikeln gefüllt und unter Temperatur, vorzugsweise mittels Wasserdampf - bei einer Temperatur von i.d.R. 105°C bis 130°C - gesetzt. Dabei wird das noch vorhandene Treibmittel in den EPS-Partikeln zur Expansion der Zellstruk­ tur angeregt und die plastifizierten Partikel verschweißen in der geschlossenen Form zu einem homogenen Körper.

Bei Durchführung lediglich eines ersten Vorexpansions- und Zwischenlagerungsschrittes können Dichten von weniger als 20 kg/m³, insbesondere von 13 bis 15 kg/m³ hergestellt werden. Natürlich könnten auch ähnlich dem Poly­ äthylenschaum auf Wunsch höhere Dichten erzeugt werden, obwohl vor allem die Herstellung besonders leichter und eine ge­ ringe Dichte aufweisender Schaummaterialien mit dem vorlie­ genden Verfahren besonders günstig herstellbar sind.

Das vorstehend erläuterte Verfahren kann aber in mehreren nachfolgenden Schritten wiederholt werden und eine zweite, dritte, vierte sowie weitere folgende Vorschäumverfahren vor Durchführung des endgültigen Ausschäumverfahrens durchgeführt werden, wobei nach jedem weiteren Vorschäum­ schritt eine Zwischenlagerung stattfindet.

Die nachfolgenden weiteren Vorschäumverfahren unterscheiden sich vom ersten Vorschäumgang dadurch, daß beispielsweise größere Schnecken zum Materialtransport wegen des bereits volumenmäßig vergrößerten Zwischenproduktes eingesetzt werden, und daß - da die Restmenge des im Material verbleibenden Treibgases für die späteren weiteren Vorschäumschritte sowie das endgültige Verschweißen der einzelnen Partikel abgenommen hat - der Überexpansionsvorgang nur etwa noch weniger als 3/4, vorzugsweise um 2/3 und weniger der Überexpansion des ersten Vorschäumvorganges bzw. des vorausgegangenen Vorschäumvorganges entspricht. Auch die sich anschließende Zwischenlagerungszeit wird treibmittelabhängig gewählt und liegt bevorzugt zwischen 24 Stunden und 120 Stunden, wobei als untere Werte auch 36, 42, 48, 54 und 60 Stunden (sogar 66 oder 72, 78 Stunden . . .) bzw. als Obergrenzen in Abhängigkeit der vorstehend genannten Untergrenzen auch 102 Stunden, 96 Stunden, 90 Stunden, 84 Stunden, 78 Stunden . . . bis zu 42 Stunden möglich sind. Die Zwischenlagerungszeit beträgt dabei gleichwohl vorzugsweise einen Zeitraum von 24 Stunden und weniger als 120 Stunden, insbesondere 36 Stunden bis weniger als 108 Stunden.

Bei Durchführung einer derartigen zweiten Verfahrensschleife mit einer vorausgehenden weiteren Vorschäumung und anschließenden Zwischenlagerung unter ausreichender Luft- bzw. Sauerstoffzufuhr können Materialdichten von 6 bis 8 kg/m³, insbesondere um 7 kg/m³ erzielt werden.

Bei einer dritten nachfolgenden Verfahrensschleife läßt sich die Materialdichte auf beispielsweise 4 bis 6 kg/m³ und bei Durchführung einer vierten Herstellungsphase unter einem erneuten Vorschäum- und Zwischenlagerungsschritt Materialdichten von bis zu 3 bis 4 kg/m³, insbesondere 3,5 kg/m³ erzielen.

Dabei lassen sich naturgegebenermaßen extrem gute Federungseigenschaften realisieren, wobei u. U. mit jeder weiteren nachfolgenden Bearbeitungsschleife die Verschweißung etwas schlechter werden kann, was aber für viele Anwendungsfälle von untergeordneter Bedeutung ist.

Claims (22)

1. Verfahren zur Herstellung eines elastischen, thermoplastischen Dämmstoffes, insbesondere als Verpackungs- und Trittschalldämmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß ein ausreichend mit Treibmitteln versehenes expandierfähiges Polystyrol verwandt wird, das in einem ersten Vorschäumschritt bei 95°C bis 110°C so überexpandiert wird, daß das Material anschließend nach Beendigung der Überexpansion um 10% bis 50% schrumpft, und daß anschließend das so vorbehandelte Material unter ausreichender Luft- bzw. Sauerstoffzufuhr unter Durchführung einer Nachexpansion unter Aufnahme von Sauerstoff für einen Zeitraum bis maximal 192 Stunden zwischengelagert wird, und daß anschließend in an sich bekannter Weise in einem Form- und Ausschäumverfahren die plastifizierten Materialpartikel miteinander verschweißt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem ersten Vorschäumverfahren, dem Schrumpfen und dem nachfolgenden ersten Zwischenlagern zumindest ein weiteres Vorschäumverfahren mit nachfolgendem Schrumpfen und Zwischenlagern durchgeführt wird, wobei das Maß der Überexpansion bei jedem weiteren Vorschäumverfahren gegenüber dem vorausgegangenen Vorschäumverfahren abnimmt, und daß die Zwischenlagerung nach Durchführung zumindest eines weiteren Vorschäumverfahrens weniger als 120 Stunden beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich­ net, daß die Zwischenlagerung nach Durchführung eines Vorschäumverfahrens mehr als 24 Stunden beträgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß bei jedem weiteren nachfolgend durchgeführten Vorschäumverfahren die Überexpansion weniger als 3/4, vorzugsweise weniger als 2/3 der Überexpansion des vorausgegangenen Vorschäumverfahrens entspricht.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschäumen bei einer Temperatur von mehr als 92,5°C und weniger als 110°C durchgeführt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorschäumen bei einer Temperatur von mehr als 95°C und weniger als 105°C durchgeführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das expandierbare Polystyrol zumindest im ersten Vorschäumschritt so überexpandiert wird, daß bei Abgabe aus dem Vorschäumbehälter das so behandelte Material um 15% bis 45% schrumpft.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das expandierbare Polystyrol zumindest im ersten Vorschäumschritt so überexpandiert wird, daß bei Abgabe aus dem Vorschäumbehälter das so behandelte Material um 20% bis 40% schrumpft.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeschäumte expandierbare Polystyrol treibmittelabhängig nach dem ersten Vorschäumschritt für 24 Stunden bis maximal 192 Stunden unter Luft- oder Sauerstoffzufuhr zwischengelagert wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeschäumte expandierbare Polystyrol treibmittelabhängig nach dem ersten Vorschäumschritt zumindest für 36 Stunden bis maximal 180 Stunden unter Luft- oder Sauerstoffzufuhr zwischengelagert wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß expandierbares Polystyrol verwendet wird, das im Extruder begast ist.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß expandierbares Polystyrol verwandt wird, welches in Stränge extrudiert und auf Länge geschnitten ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß expandierbares Polystyrol verwandt wird, welches durch Rund- oder Quadratdüsen zumindest angenäherte Düsenformen extrudiert ist.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß für das Ausgangsmaterial expandierbares Polystyrol verwandt wird, dessen Partikellänge und -durchmesser so gewählt ist, daß die endproduktverschweißten Polystyrolpartikel einer der idealen Kugelstruktur nahekommenden kubischen Wabenstruktur angenähert sind.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß expandierbares Polystyrol verwandt wird, dessen Partikellänge nach dem Ablängen in etwa dem Durchmesser d. h. der Breite der Düsenform ±20%, vorzugsweise weniger als ±10% entspricht.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß expandierbares Polystyrol verwandt wird, bei dem der Durchmesser der abgelängten Partikel mehr als 0,5 mm bis 3 mm beträgt.

17. Elastischer thermoplastischer Dämmstoff, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus expandierbarem Polystyrol hergestellt ist und eine Dichte von weniger als 20 kg/m³ nach Durchführung lediglich eines ersten Vorschäum-, Überexpansions- und nachfolgenden Zwischenlagerungsphasen unter Luftzufuhr aufweist.

18. Elastischer thermoplastischer Dämmstoff nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß dieser eine Dichte von 13 bis 15 kg/m³ und weniger aufweist.

19. Elastischer thermoplastischer Dämmstoff nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß dieser eine Dichte von 6 bis 8 kg/m³ und weniger nach Durchführung einer zweiten Vorschäum-, Überexpansions- und nachfolgenden Zwischenlagerungsphase unter Luftzufuhr aufweist.

20. Elastischer thermoplastischer Dämmstoff nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß dieser eine Dichte von 4 bis 6 kg/m³ und weniger nach Durchführung einer dritten Vorschäum-, Überexpansions- und nachfolgenden Zwischenlagerungsphase unter Luftzufuhr aufweist.

21. Elastischer thermoplastischer Dämmstoff nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß dieser eine Dichte von 3 bis 4 kg/m³ und weniger nach Durchführung einer vierten Vorschäum-, Überexpansions- und nachfolgenden Zwischenlagerungsphase unter Luftzufuhr aufweist.

22. Verwendung eines elastischen thermoplastischen Dämmstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 21 als Verpackungs- und Trittschalldämmaterial.