DE3817240A1 - Brandschutz-sicherheitsglas (bssg) sowie verfahren zur herstellung von brandschutz-sicherheitsglas - Google Patents
Brandschutz-sicherheitsglas (bssg) sowie verfahren zur herstellung von brandschutz-sicherheitsglasInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von
Brandschutz-Sicherheitsglasscheiben (BSSG) mit den Schritten,
- (a) Herstellen von Glasscheiben aus Kalk-Natron-Glas nach dem Floatglas-Verfahren,
- (b) Vorspannen der Glasscheiben durch Erwärmen und anschließendes rasches Abkühlen,
- (c) oberflächiges Beschichten von zumindestens den Randflächenbereichen der vorgespannten Glasscheiben mit einem Glas.
Unter Sicherheitsglasscheiben werden solche verstanden, die
gegenüber mechanischen Belastungen sehr widerstandsfähig sind, und
die bei einer Zerstörung in stumpfkantige ungefährliche Krümel
zerfallen. Die mechanischen Belastungen, denen eine
Sicherheitsglasscheibe widerstehen muß, sind gegenwärtig in
verschiedenen DIN-Normen geregelt (Ballwurfsicherheit DIN 18 032.
Pendelschlagversuch DIN 52 337, Kugelfallversuch DIN 52 338 und
Bruchstruktur DIN 52 349).
Brandschutzgläser sind zu ihrer Charakterisierung in
Feuerwiderstandsklassen klassifiziert (DIN 4102, Teil 5), wonach
bspw. die Feuerwiderstandsklasse G 30 bedeutet, daß eine solche
Scheibe in einem vorgegebenen Rahmen und unter bestimmten
Befeuerungsbedingungen einem Flammen- und Brandgasdurchtritt
zumindest dreißig Minuten widersteht.
Unter Kalk-Natron-Gläser sind solche zu verstehen, die im
wesentlichen aus den Ausgangsstoffen Siliciumdioxid (SiO2), Kalk
(CaCO3) und Soda (Na2CO3) hergestellt werden.
Bei der Herstellung von Glasscheiben nach dem Floatglas-Verfahren,
das in der Glastechnik weitgehend Verbreitung gefunden hat, wird
ein Glasband aus dem Glasschmelzofen gezogen und anschließend wird
zur Oberflächenglättung das noch verformbare Glas über ein
Metallbad (z. B. aus geschmolzenem Zinn) gezogen. Dabei "schwimmt"
(= float) das Glas auf dem flüssigen Metall. Nach Verlassen des
Metallbades wird das Glasband abgekühlt und anschließend in
einzelne Scheibenabschnitte zerteilt (siehe stellvertretend für
diese Technik Römpps Chemielexikon, 8. Aufl., S. 1486).
Ein nach dem Floatglas-Verfahren hergestelltes Glas auf
Kalk-Natron-Basis erfüllt noch nicht die zuvor erwähnten
Bedingungen, um als Sicherheitsglas klasifiziert zu werden. Um
dieses zu erreichen, ist es bekannt, daß zugeschnittene Scheiben
aus Floatglas auf ca. 600° bis 700° erwärmt und anschließend durch
einen kalten Luftstrom sehr rasch abgekühlt werden (Römpps
Chemielexikon, 8. Aufl., S. 3825). Durch diesen Aufwärm- und
raschen Abkühlvorgang entstehen in der Oberfläche des Glases
starke Druckspannungen und im Inneren Zugspannungen. Dies
resultiert in einer beträchtlichen Steigerung der
Biegezugfestigkeit des Glases, einer Ausbildung von
Unempfindlichkeit gegen rasche Temperaturschwankungen und in einem
hohen Federungsvermögen. Bei stärkster Beanspruchung zerbricht
dann solches vorgespanntes Glas in eine Vielzahl wenig
scharfkantiger Krümel.
Nachteilig an derartigen vorgespannten Floatglasscheiben auf
Kalk-Natron-Basis ist, daß sie bei einer bestimmten Stärke,
beispielsweise 6 mm, allenfalls die Bedingungen der
Feuerwiderstandsklasse G 30 erfüllen, d. h. daß sie allenfalls bei
einem Brand dreißig Minuten widerstehen. Nach dieser Zeit
beginnen derartige Scheiben zu fließen, so daß dann Öffnungen in
der Glasscheibe entstehen, wodurch Flammen und Brandgase austreten
können. Bei zahlreichen Gebäuden, wie bspw. Schulen,
Krankenhäusern und auch Hochhäusern ist es jedoch erwünscht, daß
die Verglasungen längere Feuerwiderstandswerte aufweisen.
Um solche längere Widerstandszeiten zu erreichen, müßten
derartige vorgespannte Floatglasscheiben wesentlich stärker
ausgebildet sein, d. h. im Bereich von 10 bis 12 mm, wobei auch
hier nur eine geringfügige Erhöhung der Feuerwiderstandsdauer zu
erreichen wäre. Derartige dicke Glasscheiben wären außerdem
unwirtschaftlich und würden, bspw. bei einem intensivverglasten
Hochhaus, zu erheblichen statischen Belastungsproblemen führen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, ein Verfahren der
eingangs genannten Art derart zu verbessern bzw. eine
Brandschutzsicherheits-Glasscheibe zu schaffen, wobei die
Brandschutzeigenschaften unter Erhaltung der
Sicherheitsglas-Eigenschaften durch einfache Maßnahmen, somit
wirtschaftlich und ohne erheblichen Materialaufwand, d. h. ohne
starke Gewichtszunahme verbessert werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe beim Verfahren durch
oberflächiges Beschichten von zumindest den Randflächenbereichen
der vorgenannten Glasscheiben mit einem Glas gelöst bzw. bei einer
Brandschutz-Sicherheitsglasscheibe aus vorgespanntem
Kalk-Natron-Glas dadurch, daß es oberflächig mit einem Glas
beschichtet ist.
Durch das oberflächige Beschichten der Glasscheibenflächen werden
mikroskopisch kleine Risse oder Beschädigungen geschlossen bzw.
zugeschwemmt (sogenannte "flaw-healing"), wodurch eine
wesentliche Verfestigung der Glasscheibe eintritt. Derartige
mikroskopisch kleine Oberflächen- oder Randschäden führen dazu,
daß der an sich spröde Glaskörper zu Bruch geht, falls er entweder
durch hohe Temperatur-Gradienten oder durch mechanische Kräfte
belastet wird. Insbesondere im Randbereich der Scheibe wirken sich
derartige mikroskopische Risse bzw. Beschädigungen sehr stark aus,
so daß bereits ein oberflächiges Beschichten der
Randflächenbereiche zu einer erheblichen Verbesserung der
thermischen und mechanischen Widerstandsfähigkeit führt. Eine
derartige Verbesserung ist bereits bei aufgebrachten Schichtdicken
in nm- und µm-Bereich zu beobachten, so daß auch bei einer
großflächigen Glasscheibe nur eine äußerst geringe Gewichtszunahme
zu verzeichnen ist.
Ferner führt die Beschichtung mit einem Glas dazu, daß sich eine
permanente Oberflächendruckspannung auf der Glasscheibe ausbildet,
die zu einer weiteren Erhöhung der Biegezugfestigkeit beiträgt.
Durch die erfinderische Maßnahme werden somit zwei für
Brandschutz-Sicherheitsglasscheiben wesentliche Eigenschaften
verbessert, nämlich die Oberflächenqualität, so daß gleichzeitig
die thermische Widerstandsfähigkeit und auch die mechanische
Widerstandsfähigkeit erhöht werden. Eine bspw. 6 mm dicke
Glasscheibe, die vorher lediglich einen Feuerwiderstandswert von
30 Minuten aufwies, widersteht nach der zusätzlichen Beschichtung
einem Feuer mehr als 60 Minuten, kann dadurch also in eine höhere
Brandschutzklasse eingeordnet werden. Außerdem können
Biegezugfestigkeiten von mehr als 160 N/mm2 festgestellt werden,
d. h. daß eine derartige Glasscheibe erheblichen mechanischen
Zugbiegemomenten, wie bspw. durch einen auftreffenden Ball oder
einen anderen aufprallenden Gegenstand, widersteht.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung besteht das
aufgebrachte Glas aus Siliciumdioxid. Siliciumdioxid ist ein
billig und großtechnisch verfügbares Glasmaterial, wodurch ein
besonders wirtschaftliches Verfahren möglich ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung besteht das
aufgebrachte Glas aus Siliciumdioxid, Titandioxid und
Zirkoniumdioxid. Ferner weisen derartige Gläser eine hohe
chemische Widerstandsfähigkeit, bspw. gegenüber Alkalien auf.
Durch die Beschichtung, auch über die gesamte Fläche, wird die
optisch einwandfreie Durchsicht nicht beeinträchtigt. Die
verzerrungsfreie Oberfläche ist qualitativ hochwertig.
Dies wird besonders vorteilhaft dadurch erreicht, daß das
aufgebrachte Glas eine Zusammensetzung von
65 SiO2 · 20 TiO2 · 15 ZrO2 aufweist.
Ein besonders günstiges und einfach durchführbares Verfahren ist
dadurch geschaffen, daß das oberflächige Beschichten durch die
Sol-Gel-Methode erfolgt.
Dies hat den Vorteil, daß ein besonders gleichmäßiges Aufbringen
der oberflächigen Schicht möglich ist. Beim Sol-Gel-Verfahren wird
das aufzubauende Glas zunächst in eine lösliche Form gebracht. In
dieser löslichen Form wird es auf die Scheibe aufgebracht und
anschließend in ein fest haftendes Gel übergeführt, das
anschließend durch eine Wärmebehandlung verfestigt wird, wobei das
Lösungsmittel und flüchtige Reaktionsprodukte verdampfen und nur
noch die Glasschicht auf der Glasscheibe verbleibt. Das Aufbringen
der Schicht unter Eindringen auch in kleinste mikroskopische
Störstellen auf der Oberfläche ergibt ein besonders günstiges
glattes Oberflächenbild.
In einer bevorzugten Ausgestaltung werden die
Glasscheiben in eine Lösung an Alkoxi-Verbindungen der die
Glasschicht aufbauenden Kationen eingetaucht und mit definierter
Geschwindigkeit wieder herausgezogen. Dies hat den Vorteil, daß
sehr gut lösliche Verbindungen wählbarer Konzentrationen der
entsprechenden Kationen hergestellt werden können, die auch bei
verschiedenen Kationen sehr gut untereinander mischbar sind. Durch
die Bestimmung der Geschwindigkeit des Herausziehens der
Glasscheiben kann eine bestimmte Schichtdicke bei vorgegebener
Konzentration einer Lösung erreicht werden. Dies eignet sich
insbesondere für eine kontinuierliche Beschichtung im
industriellen Großbetrieb.
Eine besonders gleichmäßige Verteilung der zusätzlich
aufgebrachten Glasschicht kann dadurch erreicht werden, daß die
Glasscheiben vor Schritt c) kurz oberflächig mit Flußsäure
angeätzt und erst danach in die Lösung eingetaucht werden.
In einer technisch besonders einfach durchführbaren
Verfahrensweise werden die Glasscheiben dadurch beschichtet, daß
sie in eine ethanolische Lösung von Tetraethylortho-Silicat
eingetaucht werden, und daß die Scheiben anschließend mit
Wasserdampf behandelt und bei Temperaturen von 200° bis 500°C die
entstandene Gel-Schicht gehärtet wird. Durch diese technisch
einfache Maßnahme können die Scheiben besonders wirtschaftlich
beschichtet werden. Dabei wird die Silicium-Alkoxi-Verbindung
hydrolisiert und gleichzeitig kann das entstandene
Hydrolyse-Produkt Ethanol sehr leicht abdampfen, so daß keine
Lösungsmittelrückstände im SiO2-Gerüst verbleiben. Die Aushärtung
bei diesen Temperaturen führt bereits zu einem dichten, festen
Glasüberzug, so daß auch eine energiesparende Aufbringung der
zusätzlichen Schicht möglich ist. Ferner wird die durch Erwärmen
des Float-Glases und rasches Abschrecken aufgebaute Vorspannung
durch derartigen niedrige Erwärmungstemperaturen nicht
beeinträchtigt.
Gleichermaßen vorteilhaft kann die zusätzliche Glasschicht bei
gemischt-chemischer Zusammensetzung, bspw. aus Silicium, Titan und
Zirkonium aufgebaut werden. Die Alkoxi-Verbindungen von Silicium,
Titan und Zirkonium sind allesamt gut löslich und auch
hervorragend miteinander mischbar. Dadurch ist es möglich, eine
derartige homogene Mischung gleichmäßig auf die Glasscheibe
aufzutragen und im Rahmen der Sol-Gel-Methode eine Glasschicht
aufzubauen. Den Aufbau einer derartigen Glasschicht über das
Zusammenschmelzen der Oxide wäre nicht möglich, da diese in der
Schmelze Phasentrennungserscheinungen aufweisen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens
werden die Glasscheiben vor Schritt b) an den Kanten C-förmig nach
außen gewölbt und an den Ecken abgerundet geschliffen. Diese an
sich bekannten Maßnahmen führen in Zusammenhang mit der
erfindungsgemäßen zusätzlichen Beschichtung zu besonders stabilen
Glasscheiben.
Eine bevorzugte Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw.
eine dadurch aufgebaute erfindungsgemäße
Brandschutz-Sicherheits-Glasscheibe wird im Zusammenhang mit der
Zeichnung näher beschrieben und erläutert. Es zeigt
Fig. 1 schematisch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
eines erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. die
Herstellung einer erfindungsgemäßen
Brandschutz-Sicherheits-Glasscheibe.
Die Ausgangsstoffe zur Herstellung von Float-Glas, nämlich feiner
Quarzsand (Korngröße 0,1 bis 0,3 mm), Soda und Kalk u. a. m. werden
aus diese Substanzen aufnehmenden Silos 10, 11, 12 auf ein
Förderband 13 gegeben und einem Mischer 14 zugeführt. Die
Mengenverhältnisse werden so gewählt, daß das resultierende Glas
aus etwa 70 Gew.-% SiO2, 14 Gew.-% Na2O, 11 Gew.-% CaO und 5%
andere Stoffe besteht.
Die vermischten Ausgangssubstanzen werden anschließend einem
Schmelzofen 15 zugeführt, in dem die Ausgangsprodukte erhitzt
werden. Bei einer Temperatur von etwa 800° bis 900°C beginnen
sich Kalk und Soda mit dem Quarz zu Silicaten umzusetzen. Nach
Ablauf dieser wärmeverbrauchenden Reaktion wird die Temperatur bis
auf etwa 1560°C erhöht, wobei eine dünnflüssige gleichmäßige
Schmelze 22 entsteht.
In den Schmelzofen 15 können auch eigene Scherben entsprechender
Zusammensetzung zugegeben werden.
In einem in Durchsatzrichtung anschließenden Abschnitt 16 des
Schmelzofens 15 findet die sog. Läuterung der Schmelze, d. h. eine
Homogenisierung unter Entfernung restlich verbleibender Gasmengen
statt.
Aus einer Austrittsöffnung 17 des Schmelzofenabschnitts 16 wird
ein noch verformbares Glasband 18 gezogen, das anschließend in ein
Metallbad 19 geführt wird, das mit einem flüssigen Metall, bspw.
geschmolzenem Zinn, gefüllt ist.
Das Band 18 wird dabei schwimmend (float) über die Oberfläche des
geschmolzenen Metalls (etwa 600°C) gezogen, wodurch eine
Oberflächenglättung des Glasbandes 18 erfolgt.
Nach Verlassen des Metallbades 19 wird das Glasband 18 über Walzen
20 geführt und nach und nach abgekühlt. Das Glasband 18 wird dabei
von einem Puller 21 am Ende des Walzenbandes gezogen. Im Bereich
des Pullers 21 weist das in der Zwischenzeit verfestigte Glasband
eine Temperatur von etwa 30°C auf. Es wird nachfolgend in
einzelne Scheiben 23 zerlegt.
Die Einzelscheiben 23 werden über ein optisches Kontrollgerät 24
auf ihre Oberflächenbeschaffenheit kontrolliert und Glasscheiben
23 mit Glasfehlern, wie bspw. Lufteinschlüssen, aussortiert.
Anschließend werden die Scheiben 23 mittels einer Schleifscheibe
26 an den Ecken 28 rundgeschliffen. Der Eckenradius beträgt dabei
etwa 10 mm. Außerdem werden die Kanten 30 der Scheiben 23 C-förmig
nach außen gebogen rundgeschliffen.
Die geschliffenen Scheiben werden anschließend auf etwa 600° bis
700°C erwärmt und rasch in einem Luftstrom auf etwa 20°C
abgekühlt. Durch diesen Vorgang entstehen stark vorgespannte
Scheiben 33, in denen im Glasinnern eine Zugspannung von 60 bis 70
N/mm2 und eine Druckspannung in der Oberfläche im Bereich von etwa
100 N/mm2 austritt.
Die Glasscheiben 33 werden anschließend in ein Bad 35 teilweise
eingetaucht und gleichzeitig mit einer definierten Geschwindigkeit
um eine Achse 39, wie dies durch den Pfeil 40 in Fig. 1
angedeutet ist, gedreht und anschließend herausgezogen. Die Achse
39 verläuft dabei als Mittelsenkrechte zur Scheibenoberfläche. Bei
einer Scheibe 33 mit den Maßen 50 × 80 cm werden diese etwa im
Randbereich 10 cm in das Bad 35 eingetaucht. Die Ein-, Auszieh-
und Drehgeschwindigkeit beträgt etwa 2 cm/sec.
Der Vorgang der teilflächigen oder ganzflächigen Beschichtung kann
wahlweise auch bereits vor der Wärmebehandlung im Vorspannofen
erfolgen.
Im Bad 35 ist eine Lösung von Tetraethyl-Silicat (Si(OC₂2H5)4),Tetrabutyl-Titanat (Ti(OC4H9)4) und Tetrapropyl-Zirkonat
(Zr(OC3H5)4) in ethanolischer Lösung aufgenommen. Die
Zusammensetzung von Silikat, Titanat und Zirkonat ist derart, daß
aus einer derartigen Lösung ein oxidisches Glas der
Zusammensetzung 65 SiO2 · 20 TiO2 · 15 ZrO2 entsteht. Die Menge an
Ethanol bestimmt außerdem die Konzentration der
Glasausgangssubstanzen in der am Randbereich 41 des Glases 33
haftenden Lösungsschicht. Ferner bestimmt die Geschwindigkeit des
Herausziehens des eingetauchten Glasscheibenbereichs 41 die
Schichtdicke der anhaftenden Lösungsschicht.
In einem weiteren, hier nicht gezeigten Ausführungsbeispiel, bei
dem die Glasscheibe 33 ganzflächig beschichtet werden sollen,
hängen diese an Halteklammern und werden in ihrer Gesamtheit in
das Bad 35 eingetaucht. In einem weiteren, hier nicht
dargestellten Ausführungsbeispiel, werden die vorgenannten
Glasscheiben 33 vor Eintauchen in das Bad für wenige Sekunden in
eine Flußsäurelösung eingetaucht und dadurch oberflächig
geringfügig angeätzt.
Nach dem Herausziehen der mit der oberflächigen Schicht versehenen
Glasscheiben werden diese in einer Wasserdampf-Atmosphäre bei
Temperaturen von etwa 200°C behandelt. Durch den Wasserdampf
werden die Alkoxi-Verbindungen hydrolisiert, wobei dann die
entsprechenden Alkohole und die entsprechenden Säuren von Silicium
Titan und Zirkonium entstehen. Diese Säuren sind instabil und
polymerisieren zu einer glasartigen Struktur. Bei dieser
Polymerisation nimmt die Viskosität erheblich zu, d. h. das Sol im
Randbereich 41 der Glasscheiben 33 hat sich in eine Gel-Schicht 42
umgewandelt. Durch die Temperatureinwirkung verdampfen die
flüchtigen Bestandteile, wie Wasser und die Alkohole aus dem Gel,
so daß es sich zu einer festen, auf der Oberfläche der Scheibe 43
haftenden Glasschicht 44 umwandelt bzw. in dieses aushärtet.
Die Schichtdicke der aufgebrachten Glasschicht 44 beträgt max. 1
µm und besteht, wie zuvor erwähnt, aus 65 SiO2 · 20 TiO2 · 15
ZrO2. Durch die Glasschicht 44 erhöht sich die Biegezugfestigkeit
der Scheibe 43 auf mindestens 160 N/mm2. Außerdem widersteht eine
Verglasung mit einer derartig beschichteten Scheibe 60 Minuten
einem Flammen- und Brandgasdurchtritt, ist also unter den
Bedingungen der DIN 4102, Teil 5, in die Feuerwiderstandsklasse G
60 einzuordnen.
Claims (15)
1. Verfahren zur Herstellen von
Brandschutz-Sicherheitsglasscheiben (BSSG) mit den Schritten
- (a) Herstellen von Glasscheiben (23) aus Kalk-Natron-Glas nach dem Floatglas-Verfahren,
- (b) Vorspannen der Glasscheiben (23) durch Erwärmen und anschließendes rasches Abkühlen,
gekennzeichnet durch
- (c) oberflächiges Beschichten von zumindest den Randflächenbereichen der vorgespannten Glasscheiben (33) mit einem Glas (44).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
aufgebrachte Glas (44) aus Siliciumdioxid (SiO2) besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
aufgebrachte Glas (44) aus Siliciumdioxid (SiO2) Titandioxid
(TiO2) und Zirkoniumdioxid (ZrO2) besteht.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das
aufgebrachte Glas (44) eine Zusammensetzung von
65 SiO2 · 20 TiO2 · 15 ZrO2 aufweist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem oder mehreren der
folgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das
oberflächige Beschichten durch die Sol-Gel-Methode erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem oder mehreren der
folgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Glasscheiben (33) in Schritt c) in eine Lösung (37) an
Alkoxi-Verbindungen der die Glasschicht (44) aufbauenden
Kationen eingetaucht und mit definierter Geschwindigkeit
wieder herausgezogen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die
Glasscheiben (33) vor Schritt c) kurz oberflächig mit
Flußsäure angeätzt werden, und daß sie erst danach in die
Lösung (37) eingetaucht werden.
8. Verfahren nach Anspruch 2 oder einem oder mehreren der
folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheiben (33)
in eine ethanolische Lösung von Tetraethylortho-Silicat
(Si(OC2H5)4) eingetaucht werden und daß die Scheiben
anschließend mit Wasserdampf behandelt und bei Temperaturen
bis etwa 200°C die dabei entstandene SiO2-Gel-Schicht gehärtet
wird.
9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine
Mischung aus Tetraethylortho-Silicat (Si(OC2H5)4),
Tetrabutyl-Titanat (Ti(O4H9)4) und Tetrapropyl-Zirkonat
(Zr(OC3H5)4) in einer ethanolischen Lösung zum Eintauchen der
vorgespannten Glasscheiben (33) verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem oder mehreren der
folgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die
Glasscheiben (33) vor Schritt b) an den Kanten C-förmig nach
außen gewölbt und an den Ecken abgerundet geschliffen werden.
11. Brandschutz-Sicherheitsglasscheibe (BSSG) aus einem
vorgespannten Kalk-Natron-Glas (33), dadurch gekennzeichnet,
daß es oberflächig mit einem Glas (44), das einen geringen
thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweist, beschichtet
ist.
12. Brandschutz-Sicherheitsglasscheibe nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß sie oberflächig mit Siliciumdioxid (SiO2)
beschichtet ist.
13. Brandschutz-Sicherheitsglasscheibe nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß sie mit einem Glas, bestehend aus
Siliciumdioxid (SiO2), Titandioxid (TiO2) und Zirkoniumdioxid
(ZrO2) beschichtet ist.
14. Brandschutz-Sicherheitsglasscheibe nach Anspruch 13, dadurch
gekennzeichnet, daß die Glasschicht die Zusammensetzung
65 SiO2 · 20 TiO2 · 15 ZrO2 aufweist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883817240 DE3817240A1 (de) | 1988-05-20 | 1988-05-20 | Brandschutz-sicherheitsglas (bssg) sowie verfahren zur herstellung von brandschutz-sicherheitsglas |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883817240 DE3817240A1 (de) | 1988-05-20 | 1988-05-20 | Brandschutz-sicherheitsglas (bssg) sowie verfahren zur herstellung von brandschutz-sicherheitsglas |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3817240A1 true DE3817240A1 (de) | 1989-11-23 |
Family
ID=6354796
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19883817240 Ceased DE3817240A1 (de) | 1988-05-20 | 1988-05-20 | Brandschutz-sicherheitsglas (bssg) sowie verfahren zur herstellung von brandschutz-sicherheitsglas |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3817240A1 (de) |
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