DE3815976C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3815976C2 DE3815976C2 DE3815976A DE3815976A DE3815976C2 DE 3815976 C2 DE3815976 C2 DE 3815976C2 DE 3815976 A DE3815976 A DE 3815976A DE 3815976 A DE3815976 A DE 3815976A DE 3815976 C2 DE3815976 C2 DE 3815976C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- powder
- alloy
- metal
- alloy powder
- concentration
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 18
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 13
- 239000000725 suspension Substances 0.000 claims description 13
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 10
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 8
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 7
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims description 7
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 6
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims description 5
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims description 3
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000000889 atomisation Methods 0.000 claims description 2
- 238000005086 pumping Methods 0.000 claims description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 2
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 claims 4
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims 1
- 239000012798 spherical particle Substances 0.000 claims 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 23
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 13
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 7
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 7
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 5
- 238000005240 physical vapour deposition Methods 0.000 description 5
- 238000011161 development Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- 238000007751 thermal spraying Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000010348 incorporation Methods 0.000 description 2
- 238000002161 passivation Methods 0.000 description 2
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 2
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 2
- KRQUFUKTQHISJB-YYADALCUSA-N 2-[(E)-N-[2-(4-chlorophenoxy)propoxy]-C-propylcarbonimidoyl]-3-hydroxy-5-(thian-3-yl)cyclohex-2-en-1-one Chemical compound CCC\C(=N/OCC(C)OC1=CC=C(Cl)C=C1)C1=C(O)CC(CC1=O)C1CCCSC1 KRQUFUKTQHISJB-YYADALCUSA-N 0.000 description 1
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 229910052729 chemical element Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
- C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
- C25D5/50—After-treatment of electroplated surfaces by heat-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D15/00—Electrolytic or electrophoretic production of coatings containing embedded materials, e.g. particles, whiskers, wires
- C25D15/02—Combined electrolytic and electrophoretic processes with charged materials
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Hydrogen, Water And Hydrids (AREA)
- Gas Separation By Absorption (AREA)
- Filtering Materials (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung galvanisch abge
schiedener Heißgaskorrosionsschichten gemäß Oberbegriff des Patent
anspruchs 1.
Im Gasturbinenbau gehen die Bestrebungen dahin, das Verhalten ther
misch hochbelasteter Bauteile, insbesondere der Turbinenschaufeln der
ersten Turbinenstufe durch Aufbringung hochwertiger Korrosionsschutz
schichten weiter zu verbessern. Hierzu erwiesen sich Metallschichten
als besonders geeignet, die aus einer MCrAlY-Legierung bestehen. Dabei
steht M entweder für Nickel, Kobalt oder eine Legierung der beiden. In
besonderen Fällen kann auch Eisen zur Anwendung gelangen.
Der die beschichtete Fläche schützende Effekt beruht auf dem Umstand,
daß CrAl bei den hohen vorkommenden Temperaturen Oxide bildet (Cr2O3,
Al2O3), die als Schutzfilm vor weiterer Oxidation dienen.
Die Legierungen bestehen üblicherweise aus ca. 15-25% Cr, 10-15%
Al, 0,2-0,5% Y, Rest M (jeweils Gewichtsprozent). Der Anteil von
Aluminium und Chrom sollte dabei so hoch wie möglich liegen, damit der
Schutzeffekt durch die Oxidbildung ausreichend funktioniert. Als
Aufbringverfahren eignen sich das thermische Spritzen oder das
PVD-Verfahren (physical vapour deposition), da hierdurch der erfor
derliche hohe Anteil von CrAlY in der Schicht erzielbar ist. Nachtei
lig bei diesen Aufbringverfahren wirken sich vor allem die hohen Ver
fahrenskosten aus. Es wurden deshalb Versuche unternommen, mittels
Dispersionsbeschichtung die Schutzschichten aufzubringen, da hierdurch
eine erheblich wirtschaftlichere Verfahrensweise erzielbar wäre. Dabei
ergaben sich jedoch eine Reihe von Nachteilen. So ließen sich mit
herkömmlichen Dispersionsbeschichtungsverfahren nur geringe Einbaura
ten des Suspensionspulvers in der Metallmatrix erzielen. Diese liegen
im Bereich von 20 Vol.-%, wodurch der erforderliche hohe Cr und Al-An
teil nicht erzielbar ist und somit die Schichtqualität unzureichend
bleibt. Wünschenswert wären Anteile von über 40 Vol.-%, um die gleiche
Schichtqualität wie bei PVD oder Plasmaspritzverfahren zu erzielen.
In der Zeitschrift "Plating and Surface Finishing" vom Oktober 1986
ist auf Seite 42 ein Verfahren beschrieben, das diese Nachteile besei
tigen soll. Bei diesem Verfahren rotiert eine suspensionsgefüllte
Trommel mit teilweise porösen Wandungen und innen angebrachten Sub
straten in einem Elektrolytbad. Wenngleich hierbei relativ hohe Ein
bauraten erzielbar sind, zeigt sich jedoch der Nachteil, daß die
Schicht sehr unregelmäßig ist. Insbesondere zeigen sich erhebliche
warzige Abscheidungen, und bei Beschichtung von Turbinenschaufeln eine
unregelmäßige Beschichtung, d. h., an den Schaufelkanten ist die
Schicht dicker als in der Blattmitte. Diese nachteilige Wirkung ließe
sich theoretisch durch die Montage von Blenden verhindern, da dies
jedoch zu einem Kurzschluß führen würde, muß diese Maßnahme ausschei
den. Schließlich ist das Beschichtungsverfahren sehr zeitraubend und
eignet sich daher wirtschaftlich nicht für den Serienbetrieb.
Ein weiterer wesentlicher Nachteil herkömmlicher Dispersionsbeschich
tungen ist es, daß häufig ein sehr poröser Schichtaufbau und rauhe,
mit Dendriten besetzte Oberfläche anzutreffen sind.
Die DE-OS 35 35 548 beschreibt galvanisch abgeschiedene Beschichtungen
der Art MCrAlY, wobei es u. a. auf bestimmte Größenordnungen der ver
wendeten CrAlY-Teilchen ankommt. Nachteilig bei diesem Verfahren wirkt
sich aus, daß in der Matrix lediglich etwa 20% Cr und 4% Al ent
halten sind, wodurch der Schutzeffekt durch die Oxidbildung des Cr
hinter den mittels thermischen Spritzens oder PVD hergestellten
Schutzschichten zurückbleibt.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, diese Nachteile zu vermeiden und
ein Dispersionsbeschichtungsverfahren der gattungsgemäßen Art anzuge
ben, bei dem unter geringem Verfahrensaufwand eine gleichmäßige, qua
litativ hochwertige Heißgaskorrosionsschicht erzielbar ist, die eine
Einbaurate von über 40 Vol.-% des Suspensionspulvers in der Metall
matrix aufweist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Patentan
spruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ergeben
sich aus den Unteransprüchen.
Die erfindungsgemäß hergestellten Schichten zeichnen sich durch eine
Einbaurate von bis zu 45 Vol.-% aus, wodurch sich die gleiche
Schichtgüte, wie mit den bekannten Beschichtungsverfahren erzielen
läßt. Hingegen sind die Herstellungskosten der erfindungsgemäßen
Schichten vorteilhafterweise erheblich geringer. Beispielsweise ge
genüber thermischen Spritzschichten um den Faktor 10.
Dem Beschichtungsverfahren folgt anschließend eine Wärmebehandlung
unter Vakuum zum Diffusionsglühen, wodurch eine Legierungsbildung
einsetzt, und eine zu den bekannten Spritzverfahren identische
Schichtqualität erzielbar ist.
Die niedrige Suspensionskonzentration von ≦100 g/l erlaubt vor
teilhafterweise den Einsatz unkomplizierter, konventioneller Dispersi
onsabscheidetechniken, wodurch der Aufwand, insbesondere im Hinblick
auf die Serienfertigung erheblich geringer ist als beispielsweise bei
der Trommeltechnik, die mit Badkonzentrationen von mindestens 600 g/l
arbeitet. Um annehmbare Einbauraten zu erzielen, sind bei diesem be
kannten Verfahren jedoch Konzentrationen von ca. 500 g/l erforder
lich, wie Vergleichsversuche gezeigt haben.
Besonders vorteilhaft erwies sich eine Suspensionskonzentration von
40-60 g/l zur Erzielung einer hohen Einbaurate.
Im Stand der Technik wird die Form und sonstige Beschaffenheit des
Suspensionspulvers als unwesentlich angesehen. Demgegenüber wurde
überraschenderweise herausgefunden, daß Pulverpartikel kugeliger
Gestalt und passivierter Oberfläche erheblich höhere Einbauraten
zulassen als herkömmliche, insbesondere gemahlene Pulver. Hierdurch
läßt sich die Suspensionskonzentration bei gleichzeitiger Steigerung
der Schichtqualität erheblich senken.
Insbesondere durch die Passivierung der Partikeloberfläche ist ein
gleichmäßiger Schichtaufbau möglich. Dies ist darauf zurückzuführen,
daß ein auf dem Substrat angelagerter Partikel nichtleitend ist und
daher keine negative Veränderung des umgebenden Feldlinienverlaufs
bewirkt. Hierdurch ist vorteilhafterweise eine ungestörte Einbettung
und Überbeschichtung des Partikels durch Matrix-Material möglich. In
bevorzugter Weiterbildung der Erfindung liegt eine Suspensionskonzen
tration zwischen 40 bis 60 g/l vor. Hierbei ergibt sich ein besonders
gleichmäßiger Schichtaufbau.
Vorzugsweise wird als Metallpulver CrAlY verwendet, da die hierdurch
erzielbare Schicht bekannt gute Korrosionsschutzeigenschaft aufweist.
Im Falle anderer Anforderungen an die Schichteigenschaften, insbeson
dere hinsichtlich Haftfestigkeit oder Beständigkeit gegenüber beson
deren Gaszusammensetzungen (Schwefelkorrosion, Vanadiumkorrosion) sind
jedoch alternativ eine oder mehrere der folgenden Legierungen als
Pulver einsetzbar: CrAlHf, CrAlYHf, CrAlTa, CrAlYTa, CrNiAl, CrCoAl,
CrAlSi, CrAl, MoCrSi.
Eine besonders einfache und kostensparende Herstellung des Suspen
sionspulvers ergibt sich, wenn dieses in Weiterbildung der Erfindung
mittels Verdüsung hergestellt ist. Hierdurch lassen sich durch Ein
stellung der Verdüsungsparameter bzw. der Umgebungsatmosphäre
günstige Werte für den Partikeldurchmesser und den Umfang der Oberflä
chenpassivierung einstellen. Üblicherweise wird eine Partikelgröße
zwischen 1 und 15 µm gewählt.
Vorzugsweise wird die Suspension durch Lufteinleitung, Umpumpen und/
oder Rührvorrichtungen im Elektrolyten verteilt gehalten. Hierdurch
läßt sich gegenüber einer Trommelanordnung eine Vereinfachung des
Verfahrens bei gleichzeitig guter Durchmischung erzielen.
In einer Dispersionsbeschichtungsanlage wird ein Co-Elektrolyt mit
480 g/l CoSO4, 35 g/l H3BO3 und 20 g/l NaCl gegeben, wobei ein pH-Wert
zwischen 4,5 und 4,7 eingestellt wird. Eine CrAlY-Suspension mit
kugelförmigen, passivierten Pulverpartikeln einer Partikelgröße
<10 µm wurde dazugegeben, bis sich eine Konzentration von 100 g/l der
Suspension ergab. Anschließend wurden die zu beschichtenden Turbinen
schaufeln mit der Kathode verbunden und in das Bad eingetaucht. Ein
elektrischer Gleichstrom der Stromdichte 2 A/dm2 wurde eingestellt,
bis eine Schichtdicke von etwa 100 µm erzielt war. Anschließend wurden
die Turbinenschaufeln entnommen und bei einer von ihnen ein Quer
schliffbild angefertigt (Fig. 1). Dabei ließ sich eine Einbaurate von
etwa 45 Vol.-% bei sehr gleichmäßigem Schichtaufbau feststellen.
Anschließend werden die Turbinenschaufeln für 50 h einer Temperatur
von 1050°C im Vakuum unterzogen. Hierdurch wird eine Legierungsbil
dung bewirkt, durch die eine zu bekannten Verfahren (PVD, thermisches
Spritzen) identische Schicht hergestellt wird. Fig. 2a zeigt ein Ele
mentverteilungsbild von Chrom einer Co-CrAlY-beschichteten Probe un
mittelbar nach dem Abscheiden. Fig. 2b zeigt das Chrom Elementvertei
lungsbild nach der Wärmebehandlung.
Zu Vergleichszwecken wurde in dem gleichen Elektrolyten ein CrAlY-
Pulver einer Partikelgröße <10 µm in einer Konzentration von 300 g/l
gegeben, wobei das Pulver mittels Mahlen unter organischer Flüssigkeit
hergestellt worden war. Ein Schliffbild (Querschliff) der hierbei
erzielten Schicht ist in Fig. 3 gezeigt, wobei eine Einbaurate von
15 Vol.-% erzielbar war.
In ein Co-Elektrolytbad gleicher Zusammensetzung (Zusammensetzung
wie in den Beispielen 1 und 2) wurde eine Rotationstrommel gemäß der
im Artikel "Plating in surface finishing" Oktober 86, Seite 42 offen
barten Ausführungen gebracht und mit CrAlY-Pulver kugeliger Form in
einer Konzentration von 5700 g/l gegeben. Das Pulver wies eine Parti
kelgröße <10 µm auf. In Fig. 4 ist dargestellt, daß zwar eine hohe
Einbaurate von 35 Vol.-% erzielbar war, jedoch eine sehr unregelmäßige
Abscheidung mit warzenhaften Auswüchsen erfolgt war. Weiterhin war die
Beschichtungsdicke an den Kanten erheblich größer als im Mittelbereich
der Schaufel.
Claims (7)
1. Verfahren zur Erzeugung galvanisch abgeschiedener Heißgaskorro
sionsschichten mit in einer Kobalt- und/oder Nickelmatrix einge
bauten Metallegierungspartikeln, bei dem ein den Matrixwerkstoff
enthaltender Elektrolyt mit einer Suspension aus chrom- und/oder
aluminiumhaltigem Metallegierungspulver versetzt wird, wobei als
Metallegierungspulver eine Chrom- oder Aluminiumbasislegierung
verwendet wird und nach dem Abscheiden der Kobalt- und/oder Nic
kelschicht mit den eingelagerten Legierungspartikeln eine Wärmebe
handlung zur Legierungsbildung durchgeführt wird, dadurch ge
kennzeichnet, daß als Metallegierungspulver ein Pulver aus kugel
förmigen Partikeln mit passivierten Oberflächen in einer Kon
zentration von <100 g/l eingesetzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das
Metallegierungspulver in einer Konzentration von 40-60 g/l ein
gesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als
Legierungspulver CrAlY verwendet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als
Legierungspulver CrAlHf, CrAlYHf, CrAlTa oder CrAlYTa verwendet
wird.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das
Metallpulver mittels Verdüsung hergestellt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß das Metallpulver mittels Lufteinblasung, Um
pumpen oder Rührung suspendiert wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß
die Wärmebehandlung bei einer Temperatur im Bereich von 900-
1000°C durchgeführt wird.
Priority Applications (9)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3815976A DE3815976A1 (de) | 1988-05-10 | 1988-05-10 | Verfahren zur erzeugung galvanisch abgeschiedener heissgaskorrosionsschichten |
EP89106922A EP0341456B1 (de) | 1988-05-10 | 1989-04-18 | Verfahren zur Erzeugung galvanisch abgeschiedener Heissgaskorrosionsschichten |
JP1111949A JP2713458B2 (ja) | 1988-05-10 | 1989-04-28 | 電気的に析出された耐高温ガス腐食層の製造方法 |
US07/349,211 US4895625A (en) | 1988-05-10 | 1989-05-09 | Method for producing a galvanically deposited protection layer against hot gas corrosion |
DE3935957A DE3935957C1 (de) | 1988-05-10 | 1989-10-27 | |
EP90120273A EP0424863B1 (de) | 1988-05-10 | 1990-10-23 | Verfahren zur Erzeugung galvanisch abgeschiedener Heissgaskorrosionsschichten |
ES90120273T ES2086348T3 (es) | 1988-05-10 | 1990-10-23 | Procedimiento para generar capas de corrosion de gas caliente, precipitadas en forma galvanica. |
JP02290555A JP3027600B2 (ja) | 1988-05-10 | 1990-10-25 | 高温耐蝕性層の製造方法 |
US07/604,825 US5064510A (en) | 1988-05-10 | 1990-10-26 | Method for producing a galvanically deposited protection layer against hot gas corrosion |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3815976A DE3815976A1 (de) | 1988-05-10 | 1988-05-10 | Verfahren zur erzeugung galvanisch abgeschiedener heissgaskorrosionsschichten |
DE3935957A DE3935957C1 (de) | 1988-05-10 | 1989-10-27 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3815976A1 DE3815976A1 (de) | 1989-11-23 |
DE3815976C2 true DE3815976C2 (de) | 1990-02-15 |
Family
ID=39427740
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3815976A Granted DE3815976A1 (de) | 1988-05-10 | 1988-05-10 | Verfahren zur erzeugung galvanisch abgeschiedener heissgaskorrosionsschichten |
DE3935957A Expired - Lifetime DE3935957C1 (de) | 1988-05-10 | 1989-10-27 |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3935957A Expired - Lifetime DE3935957C1 (de) | 1988-05-10 | 1989-10-27 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US4895625A (de) |
EP (2) | EP0341456B1 (de) |
JP (2) | JP2713458B2 (de) |
DE (2) | DE3815976A1 (de) |
ES (1) | ES2086348T3 (de) |
Families Citing this family (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3815976A1 (de) * | 1988-05-10 | 1989-11-23 | Mtu Muenchen Gmbh | Verfahren zur erzeugung galvanisch abgeschiedener heissgaskorrosionsschichten |
GB2254338B (en) * | 1988-07-29 | 1993-02-03 | Baj Ltd | Improvements relating to the production of coatings |
JP2949605B2 (ja) * | 1991-09-20 | 1999-09-20 | 株式会社日立製作所 | 合金被覆ガスタービン翼及びその製造方法 |
GB9414859D0 (en) * | 1994-07-22 | 1994-09-14 | Baj Coatings Ltd | Protective coating |
US5613705A (en) * | 1995-03-24 | 1997-03-25 | Morton International, Inc. | Airbag inflator having a housing protected from high-temperature reactive generated gases |
DE10251902B4 (de) * | 2002-11-07 | 2009-05-07 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zum Beschichten eines Substrats und beschichteter Gegenstand |
EP1428982B1 (de) * | 2002-12-06 | 2009-02-04 | ALSTOM Technology Ltd | Verfahren zur selektiven Abscheidung einer MCrAlY-Beschichtung |
DE10259361A1 (de) * | 2002-12-18 | 2004-07-08 | Siemens Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Auffüllen von Materialtrennungen an einer Oberfläche |
US7309412B2 (en) * | 2003-04-11 | 2007-12-18 | Lynntech, Inc. | Compositions and coatings including quasicrystals |
EP1533398B1 (de) * | 2003-10-24 | 2011-08-31 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zur Erzeugung eines einsatzbereiten Elektrolyten aus metallionenhaltigen Abfallprodukte |
WO2006017327A2 (en) * | 2004-07-13 | 2006-02-16 | University Of New Hampshire | Electrocodeposition of lead free tin alloys |
EP2119805A1 (de) * | 2008-05-15 | 2009-11-18 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung einer optimierten Haftvermittlerschicht durch teilweise Verdampfung der Haftvermittlerschicht |
DE102011100100A1 (de) * | 2011-04-29 | 2012-10-31 | Air Liquide Deutschland Gmbh | Verfahren zum Behandeln einer Leitungskomponente |
DE102013218687A1 (de) | 2013-09-18 | 2015-04-02 | MTU Aero Engines AG | Galvanisch hergestellte Verschleißschutzbeschichtung und Verfahren hierfür |
CN105598655A (zh) * | 2016-03-02 | 2016-05-25 | 华北水利水电大学 | 一种用电火花沉积结合焊接增强金属水轮机转轮叶片表面的方法 |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB2014189B (en) * | 1977-12-21 | 1982-06-09 | Bristol Aerojet Ltd | Processes for the electrodeposition of composite coatings |
JPS61179900A (ja) * | 1984-10-05 | 1986-08-12 | ビ−エイジエイ リミテツド | 金属保護被膜の製法 |
GB2182055B (en) * | 1985-10-28 | 1989-10-18 | Baj Ltd | Improvements relating to electrodeposited coatings |
DE3815976A1 (de) * | 1988-05-10 | 1989-11-23 | Mtu Muenchen Gmbh | Verfahren zur erzeugung galvanisch abgeschiedener heissgaskorrosionsschichten |
GB8818069D0 (en) * | 1988-07-29 | 1988-09-28 | Baj Ltd | Improvements relating to electrodeposited coatings |
-
1988
- 1988-05-10 DE DE3815976A patent/DE3815976A1/de active Granted
-
1989
- 1989-04-18 EP EP89106922A patent/EP0341456B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-04-28 JP JP1111949A patent/JP2713458B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1989-05-09 US US07/349,211 patent/US4895625A/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-10-27 DE DE3935957A patent/DE3935957C1/de not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-10-23 ES ES90120273T patent/ES2086348T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1990-10-23 EP EP90120273A patent/EP0424863B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1990-10-25 JP JP02290555A patent/JP3027600B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1990-10-26 US US07/604,825 patent/US5064510A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0341456A2 (de) | 1989-11-15 |
EP0341456A3 (en) | 1990-05-30 |
JPH03173798A (ja) | 1991-07-29 |
EP0424863B1 (de) | 1996-04-17 |
JPH0364497A (ja) | 1991-03-19 |
US4895625A (en) | 1990-01-23 |
EP0424863A1 (de) | 1991-05-02 |
DE3935957C1 (de) | 1991-02-21 |
JP2713458B2 (ja) | 1998-02-16 |
JP3027600B2 (ja) | 2000-04-04 |
DE3815976A1 (de) | 1989-11-23 |
ES2086348T3 (es) | 1996-07-01 |
EP0341456B1 (de) | 1994-11-30 |
US5064510A (en) | 1991-11-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3815976C2 (de) | ||
DE3535548C2 (de) | Beschichteter Gegenstand und Verfahren zum Herstellen einer Beschichtung eines Gegenstandes | |
DE3426201C2 (de) | ||
DE69028980T2 (de) | Organische Überzüge mit ionenreaktiven Pigmenten, insbesondere für galvanisch aktive Metalle | |
DE2325138C3 (de) | Verfahren zur Bildung von Schutzüberzügen auf Metallsubstraten | |
DE19807636C1 (de) | Verfahren zum Herstellen einer korrosions- und oxidationsbeständigen Schlickerschicht | |
DE3110358C2 (de) | Pulverförmiges Überzugsmittel und Verfahren zum Aufbringen von Oberflächenüberzügen | |
DE2801016A1 (de) | Gegenstand aus einer superlegierung, der durch flammspritzen mit einem oxidations- und korrosionsbestaendigen ueberzug versehen ist sowie verfahren zu dessen herstellung | |
DE2431448B2 (de) | Verfahren zum beschichten eines substrates mit einem nitrid oder carbid von titan oder zirkonium durch reaktives aufdampfen | |
DE2118212A1 (de) | ||
DE2520192A1 (de) | Hitzbestaendige nicocraly-beschichtungen | |
EP0663964B1 (de) | Schutz gegen korrosive und erosive angriffe bei temperaturen bis etwa 500 grad celsius für ein aus chromstahl bestehendes substrat | |
EP2796588B1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer Hochtemperaturschutzbeschichtung | |
DE69838341T2 (de) | Verbesserung der gleichmässigkeit einer beschichtung beim dotieren mit aluminiumoxid | |
DE2830851A1 (de) | Verfahren zur bildung von metalldiffusionsschutzueberzuegen | |
DE3218819C2 (de) | Schweißbares lackiertes Stahlblech und Verwendung | |
EP2851455B1 (de) | Verfahren zur galvanischen Herstellung einer Verschleißschutzbeschichtung | |
DE2347147A1 (de) | Verfahren zum ueberziehen einer metalloberflaeche mit kohlenstoff | |
DE69007234T2 (de) | Überzugsmasse und Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Metallartikels. | |
DE69126561T2 (de) | Galvanisiertes Teil und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE69901189T2 (de) | Oberflächenbehandlung von stahl | |
EP0316388B1 (de) | Verfahren zur herstellung von oxidations- und heissgaskorrosionsschutzschichten | |
EP1532286A1 (de) | Korrosionsgeschütztes bauteil und verfahren zu seiner herstellung und einrichtung zur durchführung des verfahrens | |
DE102008047824A1 (de) | Gesintertes Material auf Eisenbasis, das hinsichtlich der Korrosionsbeständigkeit überlegen ist, daraus hergestelltes Befestigungsgehäuse für eine Zylinderschlossvorrichtung und Herstellungsverfahren dafür | |
DE19934323B4 (de) | Metallisiertes Bauteil, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
AG | Has addition no. |
Ref country code: DE Ref document number: 3935957 Format of ref document f/p: P |
|
8320 | Willingness to grant licences declared (paragraph 23) | ||
8380 | Miscellaneous part iii |
Free format text: IM HEFT 25/96, SEITE 8341, SP.1: DIE LIZENZBEREITSCHAFTSERKLAERUNG WURDE ZURUECKGENOMMEN |
|
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: MTU AERO ENGINES GMBH, 80995 MUENCHEN, DE |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |