JP2713458B2 - 電気的に析出された耐高温ガス腐食層の製造方法 - Google Patents
電気的に析出された耐高温ガス腐食層の製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
- C25D5/48—After-treatment of electroplated surfaces
- C25D5/50—After-treatment of electroplated surfaces by heat-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D15/00—Electrolytic or electrophoretic production of coatings containing embedded materials, e.g. particles, whiskers, wires
- C25D15/02—Combined electrolytic and electrophoretic processes with charged materials
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、例えばガスタービンの製造における、電気
的に析出された耐高温ガス腐食層を構造物の構成要素の
上に形成する電気的に析出された耐高温ガス腐食層の製
造方法に関する。
的に析出された耐高温ガス腐食層を構造物の構成要素の
上に形成する電気的に析出された耐高温ガス腐食層の製
造方法に関する。
ガスタービンの構造物に関して、高熱が負荷される構
成部材、特に第１のタービン段のタービン羽根の挙動
を、高強度の耐腐食保護層を設けることによって、更に
改良する努力がなされている。これについては、MCrAlY
合金よりなる金属層が特に適していることが分かってい
る。ここにおいて、Ｍはニッケル、コバルト又は両者の
合金である。特別の場合、鉄も利用することができる。
成部材、特に第１のタービン段のタービン羽根の挙動
を、高強度の耐腐食保護層を設けることによって、更に
改良する努力がなされている。これについては、MCrAlY
合金よりなる金属層が特に適していることが分かってい
る。ここにおいて、Ｍはニッケル、コバルト又は両者の
合金である。特別の場合、鉄も利用することができる。
被覆された面を保護する効果は、高温が生じるとき、
CrAlが酸化物（Cr2O3、Al2O3）を形成し、該酸化物が、
いっそうの酸化に対する保護膜となることになる。
CrAlが酸化物（Cr2O3、Al2O3）を形成し、該酸化物が、
いっそうの酸化に対する保護膜となることになる。
前記合金は、通常15−25％のCr、10−15％のAl、0.2
−0.5％のＹ、残余のＭ（その時々の重量％）よりな
る。この場合、アルミニウム及びクロムは、できるだけ
高含有量で存在しなければならず、これにより酸化物の
形成による保護効果が十分に働く。皮膜形成方法として
熱溶射法又はPDV法（物理的蒸着法）が適している。そ
れというのも、これによって必要な高含有量のCrAlY成
分が得られるからである。しかし、不利なことに、この
皮膜形成方法においては就中コストがかかる。それ故、
ディスパージョンコーティング法によって保護層を生ぜ
しめる試みが行われてきた。それというのも、これによ
ってかなり経済的な方法が可能となるからである。しか
し、この場合においても、多くの不利な点が明らかにな
っている。それ故、在来のディスパージョンコーティン
グ法によっては金属マトリックスの中への懸濁粉末の僅
かな挿入率しか達成することができない。金属マトリッ
クスの中への懸濁粉末の挿入率は20容量％台であり、こ
れによっては必要な高含有量のCr及びAl成分は得ること
はできず、且つ層の品質は不十分に留まる。PVD法又は
プラズマ溶射法による場合のように一様な層の品質を得
るために40容量％以上の成分が望ましい。
−0.5％のＹ、残余のＭ（その時々の重量％）よりな
る。この場合、アルミニウム及びクロムは、できるだけ
高含有量で存在しなければならず、これにより酸化物の
形成による保護効果が十分に働く。皮膜形成方法として
熱溶射法又はPDV法（物理的蒸着法）が適している。そ
れというのも、これによって必要な高含有量のCrAlY成
分が得られるからである。しかし、不利なことに、この
皮膜形成方法においては就中コストがかかる。それ故、
ディスパージョンコーティング法によって保護層を生ぜ
しめる試みが行われてきた。それというのも、これによ
ってかなり経済的な方法が可能となるからである。しか
し、この場合においても、多くの不利な点が明らかにな
っている。それ故、在来のディスパージョンコーティン
グ法によっては金属マトリックスの中への懸濁粉末の僅
かな挿入率しか達成することができない。金属マトリッ
クスの中への懸濁粉末の挿入率は20容量％台であり、こ
れによっては必要な高含有量のCr及びAl成分は得ること
はできず、且つ層の品質は不十分に留まる。PVD法又は
プラズマ溶射法による場合のように一様な層の品質を得
るために40容量％以上の成分が望ましい。
定期刊行物「メッキ及び表面仕上げ（Plating and Su
rface Finishing）」、1986年10月、42頁に上記の不利
な点を除いた方法が述べられている。この方法の場合、
部分的に多孔質壁と内側に設けられた基体とを有する、
懸濁液が充填されたドラムが、電解質浴内で回転する。
この場合、比較的高い挿入率を達成することができる
が、しかし、層が不規則であるという不利な点が見られ
る。特に、かなりのいぼ状析出を示し、且つタービン羽
根のコーティングの場合不規則なコーティングが認めら
れ、即ち羽根縁における層は羽根の中央部よりも厚い。
この不利な作用は、理論的にオリフィスを設けることに
よって防止することができるが、しかし、この結果電気
的な短絡を生ぜしめるので、この装置は問題外である。
結局、このコーティング方法は、非常に時間を要し、し
たがって連続作業に対しては節約にならない。
rface Finishing）」、1986年10月、42頁に上記の不利
な点を除いた方法が述べられている。この方法の場合、
部分的に多孔質壁と内側に設けられた基体とを有する、
懸濁液が充填されたドラムが、電解質浴内で回転する。
この場合、比較的高い挿入率を達成することができる
が、しかし、層が不規則であるという不利な点が見られ
る。特に、かなりのいぼ状析出を示し、且つタービン羽
根のコーティングの場合不規則なコーティングが認めら
れ、即ち羽根縁における層は羽根の中央部よりも厚い。
この不利な作用は、理論的にオリフィスを設けることに
よって防止することができるが、しかし、この結果電気
的な短絡を生ぜしめるので、この装置は問題外である。
結局、このコーティング方法は、非常に時間を要し、し
たがって連続作業に対しては節約にならない。
その他の在来のディスパージョンコーティング法の本
質的な不利な点は、非常に多孔質の層構造と粗い模樹石
を置いたような表面に頻繁に出会うことである。
質的な不利な点は、非常に多孔質の層構造と粗い模樹石
を置いたような表面に頻繁に出会うことである。
それ故、本発明の課題は、上記の不利な点を回避し、
且つ40重量％以上の挿入率で、金属マトリックス内に懸
濁粉末を有する、一様な、しかも品質的に高い耐高温ガ
ス腐食層を、少ない費用で得ることができる上記の技術
のディスパージョンコーティング法を提供することであ
る。
且つ40重量％以上の挿入率で、金属マトリックス内に懸
濁粉末を有する、一様な、しかも品質的に高い耐高温ガ
ス腐食層を、少ない費用で得ることができる上記の技術
のディスパージョンコーティング法を提供することであ
る。
本発明に従って、上記の課題は、構造物の構成部材の
上に電気的に析出された耐高温ガス腐食層を形成する電
気的に析出された耐高温ガス腐食層の製造方法であっ
て、（ａ）コバルト及び／又はニッケルからなるマトリ
ックス材料を含む電解質を調製し、（ｂ）アルミニウム
及び／又はクロム合金の球形粉末粒子を調製し、（ｃ）
前記球形粉末粒子の表面を不動態化し、（ｄ）前記電解
質内に前記不動態化した球形粉末粒子を、電解質内の前
記粒子の懸濁濃度100g/以下で懸濁させ、（ｅ）前記
粒子を懸濁させた電解質により調製された電解浴内に前
記構成部材を浸漬して所望の厚みの皮膜が得られるまで
電着を行い、（ｆ）前記電解浴から取り出した前記皮膜
が被着された構成部材に、合金皮膜が形成されるまで熱
処理を施し、皮膜中の金属マトリックス内への懸濁粉末
の挿入率が40容量％以上の、一様な耐高温ガス腐食層を
得ることを特徴とする電気的に析出された耐高温ガス腐
食層の製造方法によって達成される。本発明の別の好ま
しい構成は請求項２乃至６から明らかである。
上に電気的に析出された耐高温ガス腐食層を形成する電
気的に析出された耐高温ガス腐食層の製造方法であっ
て、（ａ）コバルト及び／又はニッケルからなるマトリ
ックス材料を含む電解質を調製し、（ｂ）アルミニウム
及び／又はクロム合金の球形粉末粒子を調製し、（ｃ）
前記球形粉末粒子の表面を不動態化し、（ｄ）前記電解
質内に前記不動態化した球形粉末粒子を、電解質内の前
記粒子の懸濁濃度100g/以下で懸濁させ、（ｅ）前記
粒子を懸濁させた電解質により調製された電解浴内に前
記構成部材を浸漬して所望の厚みの皮膜が得られるまで
電着を行い、（ｆ）前記電解浴から取り出した前記皮膜
が被着された構成部材に、合金皮膜が形成されるまで熱
処理を施し、皮膜中の金属マトリックス内への懸濁粉末
の挿入率が40容量％以上の、一様な耐高温ガス腐食層を
得ることを特徴とする電気的に析出された耐高温ガス腐
食層の製造方法によって達成される。本発明の別の好ま
しい構成は請求項２乃至６から明らかである。
本発明に従って作られた層は45容量％迄の挿入率を特
徴とし、これによって既知のコーティング法による場合
と同様に一様な層の品質を得ることができる。一方、本
発明による層の製造コストは、有利にかなり少ない。例
えば、熱溶射法の10分の１である。
徴とし、これによって既知のコーティング法による場合
と同様に一様な層の品質を得ることができる。一方、本
発明による層の製造コストは、有利にかなり少ない。例
えば、熱溶射法の10分の１である。
コーティングに次いで真空下で拡散灼熱するように熱
処理が行われ、これによって合金の形成が行われ、既知
の溶射法と同等の層の品質を得ることができる。
処理が行われ、これによって合金の形成が行われ、既知
の溶射法と同等の層の品質を得ることができる。
懸濁液の濃度が100g/以下のとき、有利に、複雑で
ない常用のディスパージョンコーティング技術を利用す
ることが可能であり、したがって、費用は、特に大量生
産に関して、例えば少なくとも600g/の浴濃度で加工
するドラム技術の場合よりもかなり少ない。しかし、好
ましい挿入率を得るために、好ましい挿入率を得るため
に、比較実験が示すように、約5000g/の濃度が必要で
ある。
ない常用のディスパージョンコーティング技術を利用す
ることが可能であり、したがって、費用は、特に大量生
産に関して、例えば少なくとも600g/の浴濃度で加工
するドラム技術の場合よりもかなり少ない。しかし、好
ましい挿入率を得るために、好ましい挿入率を得るため
に、比較実験が示すように、約5000g/の濃度が必要で
ある。
これに対し本発明によれば、40−60g/の懸濁濃度で
高い挿入率を達成することができた。
高い挿入率を達成することができた。
従来、懸濁粉末の形状その他の性質は重要でないと見
なされていた。それに対して、本発明によれば、意外な
ことに、不動態化した表面を有する球形粉末粒子が在来
の特に粉砕された粉末よりもかなり高い挿入率を可能に
することが見出された。結果として、本発明によれば、
驚くべきことに、懸濁濃度が相当に低くても保護層の品
質を高めることができる。
なされていた。それに対して、本発明によれば、意外な
ことに、不動態化した表面を有する球形粉末粒子が在来
の特に粉砕された粉末よりもかなり高い挿入率を可能に
することが見出された。結果として、本発明によれば、
驚くべきことに、懸濁濃度が相当に低くても保護層の品
質を高めることができる。
特に粒子表面の不動態化によって一様な層を構成する
ことができることがわかった。この一様性は、基体上に
被着される粒子が不導電性であり、したがって電解浴中
の粒子を取り巻く電束線の進み（Feldlinienverlaifs）
を反対に変えること（negative Veraenderung）を何ら
生ぜしめないことによるものである。結果として、マト
リックス内に粒子を挿入することが妨げられることな
く、粒子をマトリックスと共に塗被することができる。
本発明の優先的な別の構成において、この懸濁濃度は、
40g/乃至60g/の間である。この場合、特に一様な層
の構成が得られる。
ことができることがわかった。この一様性は、基体上に
被着される粒子が不導電性であり、したがって電解浴中
の粒子を取り巻く電束線の進み（Feldlinienverlaifs）
を反対に変えること（negative Veraenderung）を何ら
生ぜしめないことによるものである。結果として、マト
リックス内に粒子を挿入することが妨げられることな
く、粒子をマトリックスと共に塗被することができる。
本発明の優先的な別の構成において、この懸濁濃度は、
40g/乃至60g/の間である。この場合、特に一様な層
の構成が得られる。
特にCrAlYを、それによって得ることができる層が既
知の良好な耐腐食保護特性を有するので、金属粉末とし
て利用することができる。層特性についての他の要求に
応じて、特別の気体組成（硫黄腐食、バナジウム腐食）
に対する固着強度及び安定性に関して、粉末として、一
つ又は多数の次の合金:CrAlHf、CrAlYHf、CrAlTa、CrAl
YTa、CrNiAl、CrCoAl、CrAlSi、CrAl、MoCrSiを二者択
一的に利用することができる。
知の良好な耐腐食保護特性を有するので、金属粉末とし
て利用することができる。層特性についての他の要求に
応じて、特別の気体組成（硫黄腐食、バナジウム腐食）
に対する固着強度及び安定性に関して、粉末として、一
つ又は多数の次の合金:CrAlHf、CrAlYHf、CrAlTa、CrAl
YTa、CrNiAl、CrCoAl、CrAlSi、CrAl、MoCrSiを二者択
一的に利用することができる。
本発明の別の構成により、懸濁粒子が噴射法（粉末を
スプレイと同様のノズルで溶けた材料を圧縮することに
よって粒子を形成する方法。丸い粒子は飛行中に固化し
て丸いペレットに形成される）によって造られるとき、
懸濁粉末の製造を簡単に且つ費用を省いて行うことがで
きる。これによって噴射法のパラメーター及び周囲の雰
囲気の調整により、粒径及び表面不動態化の程度を調整
することができる。普通は、粒子の大きさは１μｍ及び
15μｍの間に選択される。
スプレイと同様のノズルで溶けた材料を圧縮することに
よって粒子を形成する方法。丸い粒子は飛行中に固化し
て丸いペレットに形成される）によって造られるとき、
懸濁粉末の製造を簡単に且つ費用を省いて行うことがで
きる。これによって噴射法のパラメーター及び周囲の雰
囲気の調整により、粒径及び表面不動態化の程度を調整
することができる。普通は、粒子の大きさは１μｍ及び
15μｍの間に選択される。
特に、懸濁液は、空気導入、ポンプ及び／又は撹拌装
置によって電解質内に分散せしめられて保持される。こ
れによってドラム装置と比較して方法を簡単化すると共
に電解質内の粒子を連続的に良好に混合することができ
る。
置によって電解質内に分散せしめられて保持される。こ
れによってドラム装置と比較して方法を簡単化すると共
に電解質内の粒子を連続的に良好に混合することができ
る。
例 １ ディスパージョンコーティング装置に、480g/のCoS
o4、35g/のH3BO3及び20g/のNaClを含むCo電解質を
入れた。ここにおいてペーハー値は、4.5と4.7の間に調
整された。球状の、粒径が10μｍ未満の不動態化した粉
末粒子を含むCrAlYを、懸濁濃度が100g/になるまで電
解質に加えた。次いでコーティングするタービン羽根を
陰極に結合し、浴中に浸漬した。電流密度2A/dm2の直流
を約100μｍの厚みの層が得られるまで流した。次いで
タービン羽根を取り除き、コーティングを施したタービ
ン羽根の一つについて横磨面像を作成した（第１図）。
この場合、極めて一様な層構造であり、挿入率は約45容
量％であることが分かった。
o4、35g/のH3BO3及び20g/のNaClを含むCo電解質を
入れた。ここにおいてペーハー値は、4.5と4.7の間に調
整された。球状の、粒径が10μｍ未満の不動態化した粉
末粒子を含むCrAlYを、懸濁濃度が100g/になるまで電
解質に加えた。次いでコーティングするタービン羽根を
陰極に結合し、浴中に浸漬した。電流密度2A/dm2の直流
を約100μｍの厚みの層が得られるまで流した。次いで
タービン羽根を取り除き、コーティングを施したタービ
ン羽根の一つについて横磨面像を作成した（第１図）。
この場合、極めて一様な層構造であり、挿入率は約45容
量％であることが分かった。
次いで、タービン羽根を1050℃の温度で真空下に50時
間放置した。これによって合金が形成され、既知の方法
（PVD、熱溶射法）と同様な層が製造された。第2a図
は、析出直後のCo−CrAlYがコートされた見本のクロム
の元素分散像を示す。第2b図は、熱処理後のクロムの元
素分散像を示す。
間放置した。これによって合金が形成され、既知の方法
（PVD、熱溶射法）と同様な層が製造された。第2a図
は、析出直後のCo−CrAlYがコートされた見本のクロム
の元素分散像を示す。第2b図は、熱処理後のクロムの元
素分散像を示す。
例 ２（比較例） 比較のために同じ電解質内に10μｍ未満の粒径のCrAl
Yの粉末が300g/の濃度に添加された。その場合、粉末
は、有機流体中で摩砕することによって製造された。こ
の場合得られた層の磨面像（横磨面）は第３図に示され
ている。この場合、挿入率は15容量％であった。
Yの粉末が300g/の濃度に添加された。その場合、粉末
は、有機流体中で摩砕することによって製造された。こ
の場合得られた層の磨面像（横磨面）は第３図に示され
ている。この場合、挿入率は15容量％であった。
例 ３（従来技術） 同組成（例１及び２と同様な組成）のCo電解質浴内
に、論文「メッキ及び表面仕上げ（Plating in Surface
finishing）」1986年10月、42頁に開示された実施例に
したがって、回転ドラムを入れ、且つ球形のCrAlY粉末
を5700g/の濃度に入れた。この粒子は10μｍ未満の粒
径を有するものであった。第４図に示すように高い35容
量％の挿入率を得ることができたが、しかし乳頭様の瘤
を有する非常に不規則な電着物が得られた。更に羽根の
縁の塗被厚は羽根の中央領域よりもかなり大きかった。
に、論文「メッキ及び表面仕上げ（Plating in Surface
finishing）」1986年10月、42頁に開示された実施例に
したがって、回転ドラムを入れ、且つ球形のCrAlY粉末
を5700g/の濃度に入れた。この粒子は10μｍ未満の粒
径を有するものであった。第４図に示すように高い35容
量％の挿入率を得ることができたが、しかし乳頭様の瘤
を有する非常に不規則な電着物が得られた。更に羽根の
縁の塗被厚は羽根の中央領域よりもかなり大きかった。
以上、本発明によれば、40容量％以上の挿入率で金属
マトリックス内に懸濁粉末を有する、一様な、しかも品
質的に高い耐高温ガス腐食層を、少ない費用で得ること
ができる。
マトリックス内に懸濁粉末を有する、一様な、しかも品
質的に高い耐高温ガス腐食層を、少ない費用で得ること
ができる。
図面は金属層の組成を示す写真で、 第１図は本発明の例１の見本の横磨面像を示し、 第2a図は本発明の例１の析出直後のCo−CrAlYがコート
された見本のクロムの元素分散像を示し、 第2b図は本発明の例１の熱処理後のクロムの元素分散像
を示し、 第３図は比較例である例２において得られた層の磨面像
を示し、 第４図は従来例による例３において得られた層の磨面像
を示す。
された見本のクロムの元素分散像を示し、 第2b図は本発明の例１の熱処理後のクロムの元素分散像
を示し、 第３図は比較例である例２において得られた層の磨面像
を示し、 第４図は従来例による例３において得られた層の磨面像
を示す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ジョセフ・リンスカ ドイツ連邦共和国 8018 グラフィング シュロッスストラッセ 20 (72)発明者 マルチン・トーマ ドイツ連邦共和国 8000 ミュンヘン 40 ギセラストラッセ ３ (56)参考文献 特開 昭61−179900（ＪＰ，Ａ)
Claims (7)
- 【請求項１】構造物の構成部材の上に電気的に析出され
た耐高温ガス腐食層を形成する電気的に析出された耐高
温ガス腐食層の製造方法であって、 （ａ）コバルト及び／又はニッケルからなるマトリック
ス材料を含む電解質を調製し、 （ｂ）アルミニウム及び／又はクロム合金の球形粉末粒
子を調製し、 （ｃ）前記球形粉末粒子の表面を不動態化し、 （ｄ）前記電解質内に前記不動態化した球形粉末粒子
を、電解質内の前記粒子の懸濁濃度100g/以下で懸濁
させ、 （ｅ）前記粒子を懸濁させた電解質により調製された電
解浴内に前記構成部材を浸漬して所望の厚みの皮膜が得
られるまで電着を行い、 （ｆ）前記電解浴から取り出した前記皮膜が被着された
構成部材に、合金皮膜が形成されるまで熱処理を施し、 皮膜中の金属マトリックス内への懸濁粉末の挿入率が容
量40％以上の、一様な耐高温ガス腐食層を得ることを特
徴とする電気的に析出された耐高温ガス腐食層の製造方
法。 - 【請求項２】前記粒子の懸濁濃度は40−60g/であるこ
とを特徴とする請求項１に記載の電気的に析出された耐
高温ガス腐食層の製造方法。 - 【請求項３】合金粉末がCrAlYであることを特徴とする
請求項１及び２に記載の電気的に析出された耐高温ガス
腐食層の製造方法。 - 【請求項４】前記合金粉末がCrAlHf、CrAlYHf、CrAlTa
又はCrAlYTa、CrNiAl、CrCoAl、CrAlSi、CrAl及びMoCrS
iであることを特徴とする請求項１及び２の何れか一項
に記載の電気的に析出された耐高温ガス腐食層の製造方
法。 - 【請求項５】前記合金粉末をノズルで溶けた材料を圧縮
することによって丸いペレット状に成形することを特徴
とする請求項３乃至４の何れか一項に記載の電気的に析
出された耐高温ガス腐食層の製造方法。 - 【請求項６】前記金属粉末の懸濁が、空気吹き込み、ポ
ンピング又は撹拌によって行われることを特徴とする請
求項１乃至４の何れか一項に記載の電気的に析出された
耐高温ガス腐食層の製造方法。 - 【請求項７】前記熱処理が、900−1000℃の範囲の温度
で行われることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一
項に記載の電気的に析出された耐高温ガス腐食層の製造
方法。
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| DE3815976A DE3815976A1 (de) | 1988-05-10 | 1988-05-10 | Verfahren zur erzeugung galvanisch abgeschiedener heissgaskorrosionsschichten |
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| JPH0364497A JPH0364497A (ja) | 1991-03-19 |
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| GB9414859D0 (en) * | 1994-07-22 | 1994-09-14 | Baj Coatings Ltd | Protective coating |
| US5613705A (en) * | 1995-03-24 | 1997-03-25 | Morton International, Inc. | Airbag inflator having a housing protected from high-temperature reactive generated gases |
| DE10251902B4 (de) * | 2002-11-07 | 2009-05-07 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zum Beschichten eines Substrats und beschichteter Gegenstand |
| EP1428982B1 (en) * | 2002-12-06 | 2009-02-04 | ALSTOM Technology Ltd | A method of depositing a local MCrAIY-coating |
| DE10259361A1 (de) * | 2002-12-18 | 2004-07-08 | Siemens Ag | Verfahren und Vorrichtung zum Auffüllen von Materialtrennungen an einer Oberfläche |
| US7309412B2 (en) * | 2003-04-11 | 2007-12-18 | Lynntech, Inc. | Compositions and coatings including quasicrystals |
| EP1533398B1 (de) * | 2003-10-24 | 2011-08-31 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zur Erzeugung eines einsatzbereiten Elektrolyten aus metallionenhaltigen Abfallprodukte |
| WO2006017327A2 (en) * | 2004-07-13 | 2006-02-16 | University Of New Hampshire | Electrocodeposition of lead free tin alloys |
| EP2119805A1 (de) * | 2008-05-15 | 2009-11-18 | Siemens Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung einer optimierten Haftvermittlerschicht durch teilweise Verdampfung der Haftvermittlerschicht |
| DE102011100100A1 (de) * | 2011-04-29 | 2012-10-31 | Air Liquide Deutschland Gmbh | Verfahren zum Behandeln einer Leitungskomponente |
| DE102013218687A1 (de) | 2013-09-18 | 2015-04-02 | MTU Aero Engines AG | Galvanisch hergestellte Verschleißschutzbeschichtung und Verfahren hierfür |
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| GB2182055B (en) * | 1985-10-28 | 1989-10-18 | Baj Ltd | Improvements relating to electrodeposited coatings |
| DE3815976A1 (de) * | 1988-05-10 | 1989-11-23 | Mtu Muenchen Gmbh | Verfahren zur erzeugung galvanisch abgeschiedener heissgaskorrosionsschichten |
| GB8818069D0 (en) * | 1988-07-29 | 1988-09-28 | Baj Ltd | Improvements relating to electrodeposited coatings |
-
1988
- 1988-05-10 DE DE3815976A patent/DE3815976A1/de active Granted
-
1989
- 1989-04-18 EP EP89106922A patent/EP0341456B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-04-28 JP JP1111949A patent/JP2713458B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1989-05-09 US US07/349,211 patent/US4895625A/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-10-27 DE DE3935957A patent/DE3935957C1/de not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-10-23 EP EP90120273A patent/EP0424863B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1990-10-23 ES ES90120273T patent/ES2086348T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1990-10-25 JP JP02290555A patent/JP3027600B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1990-10-26 US US07/604,825 patent/US5064510A/en not_active Expired - Lifetime
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