DE3815128A1 - Rueckenfuehrungsvorrichtung fuer ein bandmesser - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Führen eines Bandmessers, insbesondere einer Bandmesserspaltmaschine, mit mindestens einem Element zum Führen des Bandmesserrückens, das von einer Spannvorrichtung gegen den Bandmesserrücken gedrückt wird.

Bandmesserspaltmaschinen werden eingesetzt, um weiche, meist flächenartige Werkstücke in einer Ebene parallel zu ihrer Hauptoberfläche zu spalten. Hierzu weisen sie ein in sich geschlossenes, umlaufendes Bandmesser auf, welches in der Regel über zwei Scheiben läuft, von denen eine angetrieben ist. Das Werkstück wird dann parallel zum Bandmesser auf dieses zu bewegt, so daß der gewünschte Schnitt ausgeführt werden kann. Die Vorschubbewegung des Werkstücks kann automatisch, z.B. mittels Führungsrollen geschehen. Der Schnitt wird in der Regel im oberen Trum des Bandmessers, dem sogenannten Arbeitstrum, ausgeführt.

Besondere Bedeutung haben derartige Bandmesserspaltmaschinen für die Lederindustrie, die sie einsetzt, um Leder in zwei oder mehrere Schichten aufzuspalten. Meist in eine dieser Schichten Ausschuß, während die andere weiter verarbeitet wird; bei der Verwendung sehr dicken Leders kann jedoch auch eine Aufspaltung in mehrere weiterverwertbare Schichten wün­ schenswert sein. Weitere Anwendungen finden diese Bandmes­ serspaltmaschinen beim Spalten von Häuten, Gummi, Kunststoff und dgl.

Die Schneidenkante des Bandmessers unterliegt bei einer Band­ messerspaltmaschine einem dauernden Verschleiß durch die nach einigen Spaltvorgängen auftretende Stumpfung der Schneide und das dann erforderliche Nachschleifen. Durch diesen Material­ verlust verringert sich die Breite des Bandmessers mit zunehmen­ der Betriebsdauer. Andererseits ist es zur Durchführung eines sauberen und einheitlichen Spaltvorgangs erforderlich, daß sich die Schneidkante des Bandmessers immer entlang derselben geometrischen Linie, insbesondere im Verhältnis zu den Führungs­ bzw. Vorschubeinrichtungen für das Werkstück, bewegt. Da sich aber andererseits, wie oben ausgeführt, durch die Benutzung und das Nachschleifen die Breite des Bandmessers ständig verringert und daher die Gefahr besteht, daß die Position der Schneidkante des Bandmessers nach hinten wandert, ist es notwendig, den Rücken des Bandmessers durch eine Rückenfüh­ rungsvorrichtung abzustützen, die permanent einen leichten Druck auf den Messerrücken ausübt, so daß die Schneidkante stets in ihrer vordersten Position gehalten wird. Diese Rücken­ führungsvorrichtung muß in der Lage sein, einer abnehmenden Breite des Bandmessers zu folgen, d.h. sie muß selbstnach­ stellend sein, um den Anpreßdruck auf den Messerrücken auch bei abnehmender Breite des Bandmessers aufrechterhalten zu können.

Eine Rückenabstützung dieser Art ist beispielsweise in der DE-PS 14 35 280 gezeigt. Die dort vorgesehene Rückenabstützung besteht - ohne daß auf die Art der Erzeugung der notwendigen Vorspannung näher eingegangen wird - aus Rückenführungsbolzen, welche über ein breiteres Anlageteil auf den Messerrücken drücken. Eine detailliertere Beschreibung derartiger Rücken­ führungsvorrichtungen findet sich in der GB-PS 7 74 362. Dort sind zwei durch eine Druckfeder auseinandergedrückte Keile vorgesehen, die sich einerseits an ortsfeste Abstützungen anlegen und andererseits mit ihrer geneigten Fläche auf die Rückenführungsbolzen, die ebenfalls eine geneigte Fläche aufweisen, drücken. Die Rückenführungsbolzen drücken dort allerdings nicht direkt auf den Rücken des Bandmessers, sondern auf die äußeren Enden einer Bandmesserführung, die den Messer­ rücken über eine längere Distanz abstützt.

Damit das Bandmesser unter dem Druck der Rückenführungsvor­ richtung nur bis in eine definierte Stellung nach vorne gedrückt wird, sind dort übrigens Rollen vorgesehen, die das Bandmesser im Bereich der Schneidkante abstützen, wobei sie die Schneid­ kante selbst nicht berühren. Ähnliche Rollen oder sonstige Führungseinrichtungen für die Vorderkante des Bandmessers können auch bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden.

Die GB-PS 7 74 362 erwähnt darüber hinaus noch eine Reihe weiterer Möglichkeiten zur Realisierung einer Rückenführungs­ vorrichtung. Dies sind - außer den bereits erwähnten Keilen - durch Federkraft vorgespannte drehbare Exzenter oder logarith­ mische Spiralen.

Ein Problem bei derartigen Rückenführungsvorrichtungen besteht darin, daß es bei Wartungsarbeiten und aus Sicherheitsgründen wünschenswert ist, daß die Vorspannung der Rückenführungsvor­ richtung beim Öffnen der Maschine aufgehoben wird. Der vor­ liegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Rücken­ führungsvorrichtung zu schaffen, die gewährleistet, daß beim Öffnen der Maschine der Rückenführungsbolzen vom Messerrücken des Bandmessers zuverlässig entfernt und somit die Wirkung der Rückenführungsvorrichtung aufgehoben wird.

Diese Aufgabe wird bei einer Rückenführungsvorrichtung der eingangs genannten Art gelöst durch eine Arretiervorrichtung, die mit einem abnehmbaren Gehäuseteil der Bandmesserspaltma­ schine in Wirkverbindung steht und beim Abnehmen des Gehäuse­ teils den Kraftfluß vom Element auf den Bandmesserrücken auftrennt. Vorteilhaft weist die Spannvorrichtung eine einen Rückenführungsbolzen betätigende Kurvenscheibe auf, die den Rückenführungsbolzen gegen den Bandmesserrücken drückt, sowie eine mit der Kurvenscheibe drehfest verbundene Verzahnungs­ einheit mit einem Klinkenschaltwerk, dessen Klinke beim Öffnen der Maschinenverkleidung in die Verzahnungseinheit einrastet und die Kurvenscheibe mindestens so weit gegen die Vorspannung verdreht, daß der Druck auf den Bandmesserrücken aufgehoben wird. Diese Verzahnungseinheit kann ein Zahnrad, eine nur über einen Teil ihres Umfangs mit Zähnen versehene Scheibe oder dgl. sein; wesentlich ist, daß sie drehfest mit der Kurvenscheibe verbunden ist, diese also bei einer Drehbewegung mitnimmt. Beim Öffnen der Maschinenverkleidung verdreht die Klinke des Klinkenschaltwerks die Verzahnungseinheit und damit auch die Kurvenscheibe gegen die Wirkung von deren Vorspannung, was dazu führt, daß die Kurvenscheibe keine Kraft mehr auf den Rückenführungsbolzen überträgt. Der Messerrücken des Bandmessers ist daher keiner Krafteinwirkung mehr ausgesetzt und kann sich frei bewegen.

Da die Klinke des Klinkenschaltwerks, solange die Maschinen­ verkleidung noch abgenommen ist, sicher in die Zähne der Verzahnungseinheit einrastet, ist die Kurvenscheibe jeweils gegen die Wirkung des sie vorspannenden Elements arretiert. Der Maschinenbediener oder die die Maschinenwartung durchfüh­ rende Person hat ferner die Möglichkeit, bei Bedarf die Kurven­ scheibe mit der Verzahnungseinheit weiter in Richtung gegen die Vorspannkraft zu verdrehen, wobei die Klinke des Klinken­ schaltwerks in der Verzahnungseinheit weiterläuft und jedesmal wieder eine sichere Arretierung gewährleistet. Hierdurch kann der Rückenführungsbolzen noch weiter zurückgeschoben werden, was bestimmte Wartungsarbeiten erleichtert. Insbesondere ist dies erforderlich, wenn ein gebrauchtes, bereits sehr schmales Bandmesser entfernt werden und dafür ein neues, viel breiteres Bandmesser eingesetzt werden soll.

Die vorliegende Erfindung gewährleistet somit, daß beim Öffnen der Maschine die Vorspannung auf dem Bandmesserrücken zuver­ lässig aufgehoben wird und daß der Rückenführungsbolzen bei Bedarf noch weiter vom Bandmesserrücken entfernt werden kann. Beim Wiederaufsetzen der Maschinenverkleidung gibt das Klinken­ schaltwerk die mit der Kurvenscheibe verbundene Verzahnungs­ einheit wieder frei, so daß die Kurvenscheibe der auf sie wirkenden Vorspannkraft nachgeben kann und der Rückenführungs­ bolzen wieder gegen den Bandmesserrücken gedrückt wird.

Die erfindungsgemäße Rückenführungsvorrichtung arbeitet nicht nur sehr zuverlässig, sondern ist auch mechanisch einfach aufgebaut und daher preiswert herzustellen. Es versteht sich, daß diese Rückenführungsvorrichtung nicht nur für Bandmes­ serspaltmaschinen geeignet ist, sondern für alle Arten von Werkzeugmaschinen, bei denen ein Druck auf den Rücken eines sich bewegenden Schneidewerkzeugs ausgeübt werden muß, bei­ spielsweise Spalt- oder Trennmaschinen mit oszillierendem Messer, Bandsägemaschinen und dgl.

In einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung steht der Rückenführungsbolzen mit dem einen Hebelarm eines ortsfest gelagerten ersten Hebels in Anlage, wobei der andere Hebelarm dieses Hebels von der Kurvenscheibe beaufschlagt wird. Die Kraftübertragung erfolgt also nicht direkt von der Kurvenscheibe auf den Rückenführungsbolzen, sondern über einen ortsfest gelagerten ersten Hebel. Diese Bauweise ist platzsparender, da die Kurvenscheibe nicht so weit ins Maschineninnere ragt; sie kann vielmehr (auf der Ebene des Rückführungsbolzens) in der Nähe des Bandmesserrückens angeordnet werden.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist die Kurvenscheibe drehfest mit einer Seilscheibe verbunden, an der ein Seil befestigt oder aufgerollt ist, dessen anderes Ende mit einem Gewicht belastet ist und der Kurvenscheibe die notwendige Vorspannung gibt. Eine derartige Ausführung ist weniger wartungsanfällig und langlebiger als die Erzeugung der Vorspannung beispielsweise mittels einer Spiralfeder; außerdem können durch das Gewicht wesentlich größere Kräfte erzeugt werden als durch eine entsprechende Spiralfeder.

Vorteilhaft ist an der Rückseite der Maschinenverkleidung ein Druckbolzen angebracht, der auf ein aus vorgespannten Hebeln bestehendes Klinkenschaltwerk drückt, das bei Entfernung des Druckbolzens eine Klinke in Eingriff mit der Verzahnungseinheit bringt und die Kurvenscheibe gegen die Vorspannung verdreht. Das Klinkenschaltwerk muß daher nicht in der Nähe der Maschinen­ verkleidung montiert sein; da der Druckbolzen von erheblicher Länge sein kann, kann dieses vielmehr an seinem günstigsten Einbauort der Maschine belassen werden.

Das Klinkenschaltwerk besteht bei einer bevorzugten Ausfüh­ rungsform aus einem ortsfest gelagerten zweiten Hebel, dessen einer Hebelarm an dem Druckbolzen anliegt und dessen anderer Hebelarm über einen schwenkenden Lagerpunkt mit einem dritten Hebel verbunden ist, dessen einer Hebelarm als Klinke ausgebil­ det ist. Beispielsweise kann an dem dem Druckbolzen gegenüber­ liegenden Hebelarm des zweiten Hebels eine die notwendige Vorspannung erzeugende Feder angebracht sein und die Klinke des dritten Hebels bei ihrer Zustellbewegung auf die Verzah­ nungseinheit hin von Anschlägen geführt werden, so daß eine Verdrehung der Verzahnungseinheit gegen die Wirkung der auf die Kurvenscheibe wirkenden Vorspannkraft möglich wird. Vorteil­ hafter ist es indes, wenn die die Vorspannung des Klinkenschalt­ werks bewirkende Feder an dem der Klinke gegenüberliegenden Hebelarm des dritten Hebels angelenkt ist und wenn auf der Seite des klinkenseitigen Hebelarms dieses dritten Hebels ein Anschlag angebracht ist. Die Feder - insbesondere eine Zugfeder - hält den dritten Hebel solange in Kontakt mit dem Anschlag, bis die Klinke dieses Hebels in die Verzahnungseinheit einrastet und beginnt, diese zu verdrehen. Der dritte Hebel hebt dann von diesem Anschlag ab. Die Bewegung wird so lange fortgesetzt, bis der zweite Hebel an diesen Anschlag anschlägt.

Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung zur Zeichnung, in der die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele darge­ stellt ist. Es versteht sich, daß die vor- oder nachstehend erläuterten Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwirklicht werden können, ohne daß der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird. Es zeigen

Fig. 1 die schematische Ansicht einer Bandmesserspaltma­ schine,

Fig. 2 einen Querschnitt durch das Bandmesser, gemäß der Bezugslinie II-II der Fig. 1

Fig. 3 die schematische Darstellung der Zustellvorrichtung für die Schleifscheiben,

Fig. 4 erläutert die Bedeutung der verschiedenen Stellungen eines Schleifarms,

Fig. 5 einen Querschnitt durch eine Führungsvorrichtung für das Bandmesser,

Fig. 6 eine Draufsicht auf die Rückenführung für das Bandmesser,

Fig. 7 die Ansicht der Rückenführung in Richtung des Pfeils VII der Fig. 6,

Fig. 8 eine Ansicht ähnlich derjenigen in Fig. 7, jedoch in einer anderen Stellung der mechanischen Bauteile,

Fig. 9 ein Blockdiagramm der Schleifvorrichtung mit zugeordneter Steuereinheit und der Bedienungsein­ heit,

Fig. 10 eine Ansicht der Frontplatte der Bedienungseinheit,

Fig. 11 ein Flußdiagramm der von der Steuereinheit durch­ zuführenden Arbeitsschritte zur Einleitung des Abrichtvorgangs, und

Fig. 12 ein weiteres Flußdiagramm zur Erläuterung eines alternativen Steuervorgangs.

In Fig. 1 ist eine Bandmesserspaltmaschine im ganzen mit 1 bezeichnet. Diese Bandmesserspaltmaschine dient zum Spalten nicht zu harter Werkstoffe wie beispielsweise Leder, Häute, Gummi, Kunststoff und dgl. Der zu bearbeitende Werkstoff wird hierbei parallel zu seiner Oberfläche aufgetrennt, so daß zwei Werkstoffschichten entstehen. Der Spaltvorgang wird von einem umlaufenden Bandmesser bewirkt. Bedeutung hat dieses Verfahren insbesondere für die Lederindustrie, um wertlose Lederschichten abzutrennen oder um aus einem dicken Leder mehrere dünne Schichten herzustellen.

Das umlaufende, in sich geschlossene Bandmesser 2 läuft über eine Antriebsscheibe 3 und eine Leitscheibe 4. Bandmesser 2, Antriebsscheibe 3 und Leitscheibe 4 bewegen sich in Richtung der Pfeile 5, 6 und 7. Die Schneidkante des Bandmessers weist auf den Betrachter zu, d.h. sie befindet sich auf der dem Betrachter zugewandten Seite der Zeichnungsebene.

Das zu bearbeitende Leder- oder anderweitige Werkstück wird zwischen zwei drehbare Führungswalzen 8 und 9, die sich üb­ licherweise vor der Ebene des Bandmessers 2 befinden, einge­ schoben und von dem Bandmesser gespalten. Die Bewegungsrichtung des Werkstücks beim Spaltvorgang ist durch den in die Zeich­ nungsebene weisenden Pfeil 10 veranschaulicht. Zur automatischen Durchführung des Spaltvorgangs kann eine (oder auch beide) der Führungswalzen 8 und 9 angetrieben sein.

Um ein gutes Spaltergebnis zu gewährleisten und insbesondere ein Ausfransen oder dgl. des Werkstücks zu verhindern, muß sich die Schneidkante des Bandmessers 2 immer in scharf ge­ schliffenem Zustand befinden. Im Bereich des Rücklauftrums 11 des Bandmessers 2 sind daher zwei Schleifscheiben 12 und 13 vorgesehen, die an der Schneidkante des Bandmessers anliegen und diese nachschleifen. Die beiden Schleifscheiben 12 und 13 werden von einer Schleifvorrichtung 14 angetrieben. Diese Schleifvorrichtung hat darüberhinaus noch weitere, im folgenden zu erläuternde Funktionen.

Um zu gewährleisten, daß das Bandmesser 2 zentriert zwischen die Schleifscheiben 12 und 13 einläuft, ist eine Führungsvor­ richtung 15 a, 15 b vorgesehen. Diese Führungsvorrichtung gewähr­ leistet überdies, daß das Bandmesser 2 nicht schlagen oder flattern kann, was z.B. bei Lastwechseln auftreten könnte und dazu führen würde, daß eine Wellenform in die Schneidkante des Bandmessers geschliffen würde.

Natürlich ist es auch möglich, auf der Auslaufseite der Schleif­ vorrichtung (in der Darstellung gemäß Fig. 1 links von den Schleifscheiben 12 und 13) eine weitere Führungsvorrichtung anzuordnen. Ebenso können auch im Bereich des Arbeitstrums 16 des Bandmessers 2 auf der Einlauf- und/oder Auslaufseite Führungsvorrichtungen angeordnet werden.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch das Bandmesser gemäß der Bezugslinie II-II der Fig. 1. Der Bandmesserrücken ist mit 17 bezeichnet. Die beiden Schneidenfasen der Schneidkante tragen die Bezugszeichen 18 und 19. Zur Durchführung eines gleich­ mäßigen Schnitts ist es wünschenswert, daß die Fasenbreiten b und c der beiden Schneidenfasen 18 und 19 gleich groß sind. Ferner sollten beide Schneidenfasen denselben Schneidenwinkel (in Fig. 2 mit α/2 bezeichnet) aufweisen. Zur sauberen Führung des Bandmessers muß der Bandmesserrücken 17 ferner durch eine im folgenden noch zu beschreibende Rückenführung abgestützt werden.

Fig. 3 zeigt die Zustellvorrichtung für die Schleifscheiben, die dort mit 20 und 21 bezeichnet sind. Diese Schleifscheiben werden in an sich bekannter Weise über einen Riemenantrieb von einem Schleifmotor angetrieben. Riemenantrieb und Schleif­ motor sind in der Fig. 3 nicht gezeigt. Die Schleifscheiben drehen sich in Richtung der Pfeile 22 und 23 und schleifen hierbei die Schneidkante des Bandmessers 2. Die Schleifschei­ ben sind, wie in Fig. 1 (Bezugszeichen 12 und 13) angedeutet, seitlich gegeneinander versetzt.

Die Schleifscheiben sind an Schleifarmen 24 und 25 in nur schematisch angedeuteten Lagern 26 und 27 drehbar gelagert. Die Schleifarme ihrerseits sind um feste Lagerpunkte 28 und 29 schwenkbar. Die Schleifarme sind ferner über eine bei 30 und 31 angelenkte Zugfeder 32 verbunden.

Die Zustellvorrichtung umfaßt ferner eine Stellspindel 33. Diese Stellspindel wird von einem Gleichstrommotor M (Bezugs­ zeichen 34) angetrieben. Die Drehrichtung dieses Gleichstrom­ motors ist, wie durch den Doppelpfeil 35 angedeutet, umkehrbar.

Die jeweilige Position der Stellspindel wird von einem Potentio­ meter P (Bezugszeichen 36) erfaßt. Die Drehbewegung dieses Potentiometers ist durch den Doppelpfeil 37 angedeutet. Bevor­ zugt wird das Potentiometer 36 von der Stellspindel 33 über gerade Stirnzahnräder angetrieben, doch ist es natürlich auch möglich, das Potentiometer mechanisch direkt mit dem Gleich­ strommotor 34, der als Stellmotor arbeitet, zu koppeln. Um eine ausreichende Auflösung zu erreichen, wird als Potentiometer 36 ein 10-gängiges Wendelpotentiometer eingesetzt. Natürlich können hier auch andere Arten von Positionsmeldern wie Wegauf­ nehmer, Geschwindigkeits- oder Beschleunigungsmesser eingesetzt werden, wobei in den beiden letzten Fällen eine einfache bzw. doppelte Integration ebenfalls wieder auf den Weg führt.

Die Stellspindel 33 weist ferner zwei aufgeschnittene Gewinde 38 und 39 auf, von denen eines ein Linksgewinde und das andere ein Rechtsgewinde ist. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sei angenommen, daß das Gewinde 38 ein Rechtsgewinde und das Gewinde 39 ein Linksgewinde sei, doch können die Orientierungen der beiden Gewinde natürlich auch vertauscht werden.

Auf jedem der beiden Gewinde 38 und 39 läuft eine - in der Fig. 3 nicht gezeigte - Laufmutter. Diese Laufmutter ist über Mitnehmer und Gleitsteine an den Schleifarmen 24 bzw. 25 längsverschieblich gelagert. Beispielsweise können die Schleif­ arme mit einer C-Nut versehen sein, in der ein Gleitstein läuft, der drehbar an der zugeordneten Laufmutter gelagert ist. Bei einer Drehbewegung der Stellspindel 33 bewegen sich daher die Laufmuttern auf den Gewinden 38 und 39 und nehmen hierbei den jeweiligen Schleifarm mit, wobei sich der Gleitstein in der C-Nut des Schleifarms in dessen Längsrichtung bewegt. Unter der Voraussetzung, daß es sich bei dem Gewinde 38 um ein Rechtsgewinde und bei dem Gewinde 39 um ein Linksgewinde handelt, führt daher eine Drehung der Stellspindel 33 im Uhrzeigersinn dazu, daß sich der obere Schleifarm 24 im Uhr­ zeigersinn um seinen Schwenkpunkt 28 und der untere Schleifarm 25 gegen den Uhrzeigersinn um seinen Schwenkpunkt 29 dreht. Die beiden Schleifscheiben entfernen sich also von dem Band­ messer 2.

Durch Umkehrung der Drehrichtung der Stellspindel 33, d.h. Drehung gegen den Uhrzeigersinn, können die Schleifscheiben in Richtung auf das Bandmesser zugestellt werden. Hierbei wird erreicht, daß die Schleifscheiben absolut gleichmäßig auf das Bandmesser hin zugestellt werden, so daß die Schneid­ kante desselben nach einmaliger Justierung immer absolut symmetrisch angeschliffen wird, d.h. mit gleicher Fasenbreite und gleichem Schneidenwinkel auf beiden Seiten.

Zur weiteren Erhöhung der Genauigkeit beim Zustellvorgang dient die Zugfeder 32, die das Gewindespiel zwischen der Stellspindel 33 und den Laufmuttern herausnimmt. Derselbe Effekt könnte auch mit einer Druckfeder erreicht werden. Wird keine so extrem hohe Genauigkeit gewünscht, so kann diese Feder natürlich auch weggelassen werden.

Es versteht sich, daß die Anlenkung der Laufmuttern an den Schleifarmen in der Weise, das die Laufmutter längsverschieblich mit dem zugeordneten Schleifarm verbunden ist, auch mit anderen, dem Fachmann geläufigen Mitteln realisiert werden kann. Bei­ spielsweise kann an die Laufmutter ein im wesentlichen pilz­ förmiger Kopf angeformt werden, der in einer sich in Längsrich­ tung erstreckenden C-Nut des jeweiligen Schleifarms bewegbar ist. Es wäre auch möglich, an der Laufmutter einen zangen­ förmigen oder in sich geschlossenen Profilträger anzuordnen, wobei dieser Profilträger in entsprechenden Nuten des Schleif­ arms läuft, diesen umfaßt oder selbst eine Nut aufweist, in der eine an den Schleifarm angeformte Schiene läuft.

Da sich eine Schleifscheibe nach einiger Betriebszeit mit Schmutz- und Zerspanungspartikeln zusetzt, was zu einer die Schleifleistung beeinträchtigenden Stumpfung führt, muß die Schleifscheibe von Zeit zu Zeit abgerichtet werden. Hierzu wird die Schleifscheibe in Kontakt mit einer Abrichtscheibe, beispielsweise einer Diamantabrichtscheibe, gebracht, welche diese Partikel entfernt. Bei der erfindungsgemäßen Schleifvorrichtung für eine Bandmesserspaltmaschine sind hierzu zwei Abrichtscheiben 40 und 41 vorgesehen, die den Schleif­ scheiben 20 bzw. 21 zugeordnet sind. Diese Abrichtscheiben sind drehbar gelagert und befinden sich in exakt gleichem Abstand zur Ebene des Bandmessers 2, d.h. das Lot vom Mittel­ punkt jeder Abrichtscheibe auf die Bandmesserebene ist gleich lang. Wenn ein Abrichtvorgang erforderlich wird, können die Schleifscheiben durch Drehen der Stellspindel 33 in ihre Abrichtstellung, d.h. in Kontakt mit den Abrichtscheiben 40 und 41 gebracht werden. Dies kann manuell geschehen - beispiels­ weise durch Drehen der Stellspindel 33 von Hand - oder auch dadurch, daß der Benutzer durch einen entsprechenden Eingabe­ befehl eine motorische Betätigung der Stellspindel 33 auslöst.

In jedem Fall ist gewährleistet, daß die Schleifscheiben aufgrund der Symmetrie der gesamten Anordnung auf den exakt denselben Durchmesser abgerichtet werden, was eine vollkommene Symmetrie der Schneidkante des Bandmessers 2 gewährleistet.

Eine weitere Möglichkeit besteht in einer automatischen Aus­ lösung und Durchführung des Abrichtvorgangs. Der Bediener ist in diesem Fall vollkommen davon entlastet, den Stumpfungs­ grad der Schleifscheiben zu beobachten und entsprechende Abrichtvorgänge auszulösen und durchzuführen. Eine Steuerein­ heit, die dieses leistet, wird anhand der Fig. 9 bis 12 beschrieben werden.

Aber auch das Anfahren der verschiedenen Positionen der Schleif­ scheiben bzw. der Schleifarme kann automatisiert unter der Kontrolle einer Steuereinheit geschehen. Die Steuereinheit empfängt hierzu das Signal des Potentiometers 36, welches die Schleifarmstellung anzeigt. Die Endstellung der Schleifarme, d.h. die Stellungen, in denen sich die Schleifscheiben in Kontakt mit dem Bandmesser 2 (Schleifstellung) bzw. den Abricht­ rollen 40 und 41 (Abrichtstellung) befinden, kann dadurch detektiert werden, daß die Stromaufnahme des Stellmotors (Gleichstrommotor 34) gemessen und der Steuereinheit zugeführt wird. Die Steuereinheit kann sogar die Schleif- bzw. Abricht­ intensität, d.h. die Kraft, mit der die Schleifscheiben gegen das Bandmesser 2 bzw. die Abrichtscheiben 40 und 41 gepreßt werden, detektieren, indem die Stromaufnahme des Schleifmotors d.h. des die Schleifscheiben 20 und 21 in Rotation versetzenden Motors gemessen wird. Die Steuereinheit kann die Schleifarme 24 und 25 daher automatisch in die Schleif-bzw. Abrichtstellung fahren und den Schleif- bzw. Abrichtvorgang auch automatisch durchführen.

Darüber hinaus ist es möglich, weitere, für den Betrieb der Schleifvorrichtung wichtige Fixpositionen der Schleifarme zu speichern und diese Positionen im Bedarfsfall anfahren. Ein Ausführungsbeispiel, an dem die Bedeutung dieser verschiedenen "Fixpositionen" erläutert wird, ist in der Fig. 4 dargestellt. Diese Figur zeigt den oberen Schleifarm 24 in verschiedenen Stellungen, die mit 24 a bis 24 f bezeichnet sind. Der Schleifarm kann eine Schwenkbewegung um den Punkt 28 um den gesamten Schwenkwinkel α, d.h. zwischen der Schleifstellung (ange­ deutete Schleifscheibe 20 a) und der Abrichtstellung (angedeutete Schleifscheibe 20 b) durchführen.

Die Endstellung M ₁ (Schleifarmstellung 24 a) stellt einen mechanischen Endanschlag dar, dessen Erreichen durch die Stromaufnahme des Stellmotors erkannt werden kann. Erreicht der Schleifarm diese Stellung, so ist die Schleifscheibe bis auf ihren Minimaldurchmesser abgeschliffen und kann nicht mehr weiter abgerichtet werden. Das Erreichen dieser Stellung wird durch Auswerten der Stromaufnahme des Stellmotors erkannt und führt zu einer den Bediener alarmierenden Fehleranzeige.

Die Position F ₁ (Schleifarmstellung 24 b) bezeichnet den soge­ nannten Abrichtpunkt. Auf den dadurch definierten Durchmesser werden alle neuen Schleifscheiben abgerichtet. Dies hat u.a. den Sinn, nach einem Schleifscheibenwechsel zu gewährleisten, daß beide Schleifscheiben denselben Durchmesser haben. Sie werden daher auf einen gemeinsamen, gleich großen Anfangsdurch­ messer abgerichtet.

Im Bereich zwischen den beiden Positionen M ₁ und F ₁ (Bereich A _n) speichert die Steuervorrichtung ferner nach jedem Abricht­ vorgang die Position, bei der das Abrichten durchgeführt wurde. Sobald der nächste Abrichtvorgang ausgelöst wird, werden die Schleifscheiben bis zu dieser Position im Eilgang gefahren, und danach wird auf den Schleichgang umgeschaltet, bis durch die Stromaufnahme des Schleifmotors erkannt wird, daß sich die Schleifscheiben in Kontakt mit den Abrichtscheiben befinden.

Die Position F ₂ (Schleifarmstellung 24 c) bezeichnet den soge­ nannten Wechselpunkt. In dieser Position können die Schleif­ scheiben ausgetauscht werden, da sie sich in ausreichendem Abstand sowohl vom Bandmesser als auch von den Abrichtscheiben befinden.

Mit F ₃ (Schleifarmstellung 24 d) ist eine Position bezeichnet, bis zu der beim Einleiten des Schleifvorgangs ohne Rücksicht auf die Position der Schleifscheiben beim vorhergehenden Schleifvorgang im Eilgang gefahren werden kann. Im Bereich zwischen den beiden Positionen F ₃ und M ₂ (Bereich S _n) speichert die Steuereinheit dagegen die Position der Schleifscheiben bei einem Schleifvorgang und fährt beim nächsten Auslösen eines Schleifvorgangs bis zu diesem Punkt im Eilgang, während danach auf den Schleichgang umgeschaltet wird.

Bei Erreichen der Position F ₄ (Schleifarmstellung 24 e) erkennt die Steuereinheit, daß die Schleifscheibe nahezu verschlissen ist. Sie gibt ein entsprechendes Warnsignal an den Benutzer, beispielsweise durch Einschalten einer gelben Leuchtdiode. Bei Erreichen des zweiten mechanischen Endanschlags M ₂ (Schleif­ armstellung 24 f) ist die Schleifscheibe dann endgültig ver­ schlissen und kann nicht mehr weiter verwendet werden, was dem Benutzer beispielsweise durch Einschalten einer roten Leuchtdiode angezeigt werden kann. Das Erreichen des mechani­ schen Endanschlags M ₂ wird wiederum über die Stromaufnahme des Stellmotors erkannt.

Die in der Fig. 4 gestrichelt angedeuteten Schleifscheiben 20 a und 20 b sind vollständig verschlissene Schleifscheiben, da sich der Schleifarm (Schleifarmstellung 24 f bzw. 24 a) in den mechanischen Endstellungen befindet. Diese Schleifscheiben können nicht mehr weiter abgerichtet und auch nicht mehr zum Schleifen verwendet werden.

Wie bereits anhand der Fig. 1 erläutert, muß das Bandmesser vor dem Einlauf in die Schleifvorrichtung geführt werden, um einen exakten und sauberen Schliff selbst bei Lastwechseln und dgl. zu gewährleisten. Die Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch eine im ganzen mit 42 bezeichnete Führungsvorrichtung für diesen Zweck. Das Bandmesser ist auch in dieser Figur mit 2 bezeichnet.

Der Grund- oder Tragkörper der Schleifeinrichtung trägt das Bezugszeichen 43. Das Bandmesser 2 läuft in einer Nut 44 dieses Grundkörpers, wobei die Mut sich in ihrem vorderen Bereich zu zwei geneigten Auflaufflächen 45 und 46 erweitert. An diesen Auflaufflächen liegen die im gleichen Winkel geneigten Vor­ derflächen 47 und 48 zweier Führungsleisten 49 und 50 an. Diese Führungsleisten bestehen, da sie mit ihren Flächen 51 und 52 auf dem Bandmesser 2 aufliegen, was im Betrieb zu erheblichen Reibungsverlusten führen kann, aus Sintermetall.

Mit den Führungsleisten 49 und 50 sind zwei Blattfedern 53 und 54 in bekannter Weise, z.B. mittels Verschraubung, verbun­ den. Diese Blattfedern sind weiterhin an einer Druckleiste 55 befestigt, die einer in Richtung des Pfeils 56 wirkenden Kraft ausgesetzt ist. Diese Kraft kann beispielsweise durch eine Druckfeder aufgebracht werden.

Die Führungsleisten 49 und 50 werden einmal in exakt symme­ trischer Position fix gegeneinander justiert. Dies kann bei­ spielsweise durch Langlöcher in der Verschraubung geschehen. Die Justierung muß so vorgenommen werden, daß sich die Füh­ rungsleisten 49 und 50 in genau spiegelsymmetrischen Positionen zur Achse 57 befinden. Das Bandmesser 2 ist dann exakt zen­ triert, d.h. es befindet sich genau in der Mitte der Nut 44. Nach dem einmal erfolgten Justiervorgang und der nachfolgenden Fixierung sind die Führungsleisten nur noch gegen die Kraft der Blattfedern 53 und 54 gegeneinander verschiebbar. Durch die symmetrische Anordnung teilt sich die an Druckkraft (vgl. Pfeil 56) exakt auf beide Führungsleisten auf. Durch die geneigten Auflaufflächen 45 und 46 des Grundkörpers 43 entsteht eine senkrecht zur Ebene des Bandmessers wirkende Kraftkom­ ponente, die die Führungsleisten auf das Bandmesser preßt und diesem einen ruhigen und exakt zentrierten Lauf verleiht.

Da die auf beide Führungsleisten 48 und 49 ausgeübte Kraft gleich groß ist, ist auch der Verschleiß an den Flächen 51 und 52 stets gleich groß. Das Bandmesser 2 bleibt daher auch nach längerer Betriebszeit exakt zentriert, ohne daß eine Nachjustage erforderlich ist. Bei zunehmendem Verschleiß der Führungsleisten wandern diese immer weiter in den Grundkörper 43 (nach rechts in der Darstellung gemäß Fig. 5), ohne daß die exakte, saubere und zentrische Führung des Bandmessers hierunter leidet.

Die Schneidkante des Bandmessers nutzt sich im Betrieb und durch Nachschleifen ständig ab. Die Breite des Bandmessers nimmt daher mit zunehmender Betriebsdauer ständig ab. Um die Schneidkante des Bandmessers dennoch in ihrer Position zu halten, muß der Rücken des Bandmessers daher durch eine Rücken­ führungsmechanik abgestützt werden, die den Rücken des Band­ messers ständig nachführt.

Die Fig. 6 zeigt die Draufsicht auf eine derartige Rückenfüh­ rung. Die Schneidkante 58 des Bandmessers 2 (die Schleifstelle ist mit 59 bezeichnet, die Laufrichtung des Bandes mit 60) nutzt sich durch Nachschleifen und laufendem Betrieb ab. Um die Schneidkante dennoch in ihrer Position zu halten, muß der Messerrücken 61 in Richtung des Pfeils 62 nachgeführt werden.

Die Rückenführungsmechanik, welche dieses leistet, umfaßt einen Rückenführungsbolzen 63, welcher in der Bohrung eines Lagerkörpers 64 in Richtung des Doppelpfeils 65 bewegbar ist. Der Lagerkörper 64 kann im Prinzip ein beliebiges ortsfestes Teil, beispielsweise der Grundkörper der Schleifeinrichtung, sein.

Die vordere Kante 67 des Rückführungsbolzens 63 liegt am Messerrücken 61 an und übt auf diesen in noch zu beschreibender Weise einen ständigen Anpreßdruck aus. Auf der Rückseite umfaßt der Rückführungsbolzen einen halbkugelförmigen Ansatz 66, der in Kontakt mit einem ersten Hebel 68 steht. Dieser Hebel ist bei 69 ortsfest gelagert. An seinem anderen Hebelarm ist eine Nase 70 angeformt, die an einer Kurvenscheibe 71 anliegt. Die äußere Kontur dieser Kurvenscheibe kann am besten der Fig. 7, welche eine Ansicht in Richtung des Pfeils VII der Fig. 6 zeigt, entnommen werden.

Die Kurvenscheibe 71 (Fig. 6) ist drehbar (Lagerachse 72) an einem Lagerkörper 73, welcher ebenfalls der Grundkörper der Schleifeinrichtung sein kann, gelagert. Mit der Kurvenscheibe 71 verbunden, d.h. mit dieser drehbar, ist eine Seilrolle 74, auf der ein Seil 75 läuft. An diesem Seil hängt ein Gewicht 76, welches sich in der Darstellung gemäß Fig. 6 unterhalb der Zeichenebene befindet.

Die Seilrolle 74 weist außerdem eine seitliche Verzahnung 77 auf. Die Funktion dieser Verzahnung wird im folgenden noch zu erläutern sein.

Das Gewicht 76 hält das Seil 75 ständig unter Spannung. Hier­ durch wird die Kurvenscheibe 71 einem Drehmoment ausgesetzt, d.h. die Kurvenscheibe versucht sich im Uhrzeigersinn zu drehen. Da bei einer Bewegung in dieser Richtung ihr Radius ständig zunimmt, wird auf die Nase 70 ständig eine Kraft ausgeübt, die sich über den Hebel 68 dem Rückenführungsbolzen 63 mitteilt und diesen gegen den Messerrücken 61 preßt. Diese Kraft bleibt auch aufrechterhalten, wenn sich die Schneidkante 58 des Bandmessers 2 abnützt, d.h. wenn dieses Bandmesser schmaler wird, da die Kurvenscheibe 71 aufgrund ihres ständig zunehmenden Radius′ in der Lage ist, diese Vorspannung ständig aufrecht­ zuerhalten. Die Rückenführungsmechanik besitzt somit selbst­ hemmende und selbstnachstellende Eigenschaften.

Die Fig. 7, eine Ansicht in Richtung des Pfeils VII der Fig. 6, zeigt einen weiteren, in der Fig. 6 noch nicht dargestellten Teil der Rückenführungsmechanik, der dazu dient, beim Abnehmen der Maschinenverkleidung den Rückführungsbolzen vom Messerrücken zu entfernen, d.h. die Spannung aus dem Bandmesser zu nehmen.

Die Kurvenscheibe 71 mit Verzahnung 77, der erste Hebel 68, das Seil 75 und das Gewicht 76 entsprechen den in der Fig. 6 gezeigten Teilen. Außerdem ist aber auch ein Teil der Maschinen­ verkleidung 78 zu erkennen. An dieser Maschinenverkleidung ist ein Druckbolzen 79 angeschweißt (Schweißnähte 80, 81). Dieser Druckbolzen stützt sich an einem Arm eines zweiten Hebels 82 ab. Dieser zweite Hebel ist an einem festen, d.h. nicht bewegbaren Lagerpunkt 83 gelagert. Zweckmäßigerweise ist dieser Lagerpunkt eine Lagerstelle des Maschinenchassis oder eines anderen, ortsfesten Teils.

Der andere Hebelarm des zweiten Hebels 82 ist drehbar (Lager­ punkt 84) mit einem dritten Hebel 85 verbunden. Der Lagerpunkt 84 ist ein schwenkender Lagerpunkt, d.h. er steht mit keinem ortsfesten Teil in Verbindung und kann eine Schwenkbewegung ausführen. An einem Hebelarm des dritten Hebels 85 (Befesti­ gungspunkt 86) ist eine Zugfeder 87 angelenkt, deren anderes Ende ortsfest gelagert ist (Lagerpunkt 88).

Der zweite Hebelarm des dritten Hebels 85 liegt an einem ortsfesten Anschlag 89 an. Dieser Hebel ist außerdem mit einer Klinke 90 versehen. Die Fig. 8, die dieselben Maschinenteile wie Fig. 7, aber in einer anderen Stellung zeigt, illustriert den Effekt des Entfernens der Maschinenverkleidung. Wird die Maschinenverkleidung in Richtung des Pfeils 91 bewegt (die Maschinenverkleidung ist in der Fig. 8 nicht mehr gezeigt), so bewegt sich der Druckbolzen 79 gemäß Fig. 8 nach links. Hierdurch wird der zweite Hebel 82 freigegeben. Unter der Wirkung der Zugfeder 87 bewegt sich der schwenkbare Lagerpunkt 84 nun nach rechts, wobei der dritte Hebel 85 zunächst noch am Anschlag 89 anliegt. Sobald die Klinke 90 des Hebels 85 in die Verzahnung 77 der Seilscheibe 71 eingreift, bewegt er diese Seilscheibe - gegen die Wirkung des Gewichts 76 - gegen den Uhrzeigersinn, wobei der Hebel 85 vom Anschlag 89 abhebt. Die Seilscheibe 71 wird solange gegen den Uhrzeigersinn gedreht, bis der Hebel 82 am Anschlag 89 anliegt. Die Fig. 8 zeigt also lediglich einen Zwischenzustand, d.h. die Teile werden sich noch etwas weiter bewegen bzw. die Seilscheibe 71 wird gegen den Uhrzeigersinn weiter gedreht werden, bis der Hebel 82 am Anschlag 89 anliegt.

Wie man sich anhand der Fig. 8 und 6 leicht vergegenwärtigt, führt die Verdrehung der Seilscheibe 71 gegen den Uhrzeigersinn dazu, daß auf den ersten Hebel 68 und damit auf den Rückenfüh­ rungsbolzen 63 keine Kraft mehr ausgeübt wird. Der Messerrücken 61 des Bandmessers 2 wird daher entlastet.

Falls erforderlich - z.B., wenn ein altes schmales gegen ein neues breites Bandmesser ausgetauscht werden soll -, kann die Seilrolle 71 nun von Hand noch weiter gegen den Uhrzeigersinn verdreht werden. Der unter der Vorspannung der Zugfeder 87 stehende dritte Hebel 85 sorgt hierbei dafür, daß sich die Klinke 90 ständig im Zahneingriff mit der Verzahnung 77 der Seilscheibe 71 befindet, so daß diese jeweils arretiert ist.

Beim Wiedereinsetzen der Verkleidung spielt sich der umgekehrte Vorgang ab, d.h. der Druckbolzen 79 drückt auf den zweiten Hebel 82, der sich im Uhrzeigersinn dreht, wodurch der beweg­ liche Lagerpunkt 84 (gegen die Wirkung der Zugfeder 87) im Bogen nach links wandert. Die Klinke 90 rastet hierbei aus der Verzahnung 77 aus, und der dritte Hebel 85 kommt wieder in Anlage zum Anschlag 89.

Nach der Freigabe der Seilscheibe 71 wird diese von dem Gewicht 76 wieder im Uhrzeigersinn verdreht, bis der Rückenführungs­ bolzen 63 über den ersten Hebel 68 wieder gegen den Rücken des Bandmessers gedrückt wird. Damit ist wieder der in der Fig. 7 gezeigte Zustand erreicht.

In der Fig. 9 ist ein Blockschaltbild der gesamten Schleifvor­ richtung mit den zugeordneten Kontrolleinheiten gezeigt. Die eigentliche Schleifvorrichtung, die beispielsweise wie in Fig. 3 gezeigt ausgeführt sein kann, ist mit dem Bezugszeichen 92 bezeichnet. Eine Steuerungseinheit, die beispielsweise durch einen Mikroprozessor mit zugeordneter Hardware, aber auch durch eine Analogschaltung realisiert sein kann und die einen Speicherbereich umfaßt (im Fall einer Analogschaltung können diese Speicher beispielsweise Kapazitäten sein), ist mit 93 bezeichnet. Diese Steuerungseinheit empfängt die Signale eines Zeitgebers 94 und kann diesen auch stellen. Alternativ hierzu ist es natürlich auch möglich, Zeitsignale intern in der Steuerungseinheit 93 zu generieren.

Mit M _{Sch 1} (Bezugszeichen 95) ist der Schleifmotor bezeichnet, der die Schleifscheiben - beispielsweise über einen Riemenan­ trieb - in Rotation versetzt. Die Steuerungseinheit 93 kann den Schleifmotor über ein hier nicht gezeigtes Stellglied kontrollieren und empfängt ihrerseits ein Signal, das der Stromaufnahme des Schleifmotors proportional ist (Doppelpfeil 96). Der mechanische Pfad, d.h. die mechanische Verbindung der Ankerwelle des Schleifmotors mit der Schleifvorrichtung, ist durch den Pfeil 97 symbolisiert.

In vergleichbarer Weise kontrolliert die Steuerungseinheit 93 einen Stellmotor M _St (Bezugszeichen 98). Die mechanische Verbindung zwischen Stellmotor und Schleifvorrichtung (dies kann beispielsweise die Stellspindel 33 sein, siehe Fig. 3) ist durch den Pfeil 99 symbolisiert, und ebenso sind die Steuersignale der Steuerungseinheit 93 an den Stellmotor sowie die Rückmeldung über dessen Stromaufnahme durch den Doppelpfeil 100 veranschaulicht. Über das Potentiometer 101 kann die Steuerungseinheit 93 die Stellung der Schleifarme abfragen.

Die Steuerungseinheit 93 ist ferner mit einer Bedienungseinheit 102 verbunden, die hier durch eine Frontplatte mit entsprechen­ den Tasten und Anzeigen realisiert ist. Der Pfeil 103 veran­ schaulicht die vom Bediener an die Steuerungseinheit erteilten Befehle und der Pfeil 104 die Rückmeldungen der Maschine an den Bediener.

Die Fig. 10 zeigt die dort mit 105 bezeichnete Frontplatte im Detail. Sie umfaßt eine Reihe von Tastern und Anzeigen, deren Funktion im folgenden beschrieben werden wird.

Mit 106 ist ein Schlüsselschalter bezeichnet, der, wie er­ sichtlich, in die Stellungen "O" und "I" gedreht werden kann. Dieser Schlüsselschalter dient zum Verriegeln eines einmal ablaufenden Programms, hat also eine andere Funktion als der in Fig. 10 nicht gezeigte "Not-Aus-"Schalter. In der Regel kann ein Schleifprogramm nur in der Stellung I des Schlüssel­ schalters gewählt werden, d.h. durch Drehen in Stellung "O" nach Auslösen eines Programms wird dieses Programm verriegelt und kann durch Drücken weiterer Tasten nicht mehr angehalten werden. Zum Unterbrechen eines laufenden Programms muß der Schlüsselschalter 106 also zuerst wieder in die Stellung "I" gedreht werden.

Bei den Anzeigeelementen 107 und 108 handelt es sich um Taster mit Anzeigefunktion. Während die Teile 107 und 108 selbst Tasten darstellen, erfüllen sie zur gleichen Zeit durch die integrierten Leuchtdioden 109 und 110 eine Anzeigefunktion. Besonders geeignet ist für eine derartige kombinierte Funktion eine Folientastatur, doch sind auch normale mechanische Schalter mit integrierter Leuchtdiode auf dem Markt erhältlich.

Mit der Taste 108, in die eine grüne Leuchtdiode (Bezugszeichen 110) eingesetzt ist, kann eine manuelle Betriebsart gewählt werden. In dieser Betriebsart wird Dauerschleifen ausgelöst, d.h. die Schleifscheiben befinden sich permanent in Kontakt mit der Schneidkante des Bandmessers. Geschliffen wird mit fixer Schleifintensität. Wenn sich nach einiger Zeit die Schleifscheiben mit Schmutz- und Zerspanungspartikeln zugesetzt haben, so daß die Schleifwirkung nachläßt, löst die Steuerungs­ einheit einen Abrichtvorgang aus. Die hierzu von der Steuerungs­ einheit vorzunehmenden Schritte werden im folgenden erklärt werden. Nach dem Ende des Abrichtvorgangs werden die Schleif­ scheiben sofort wieder in die Schleifstellung gefahren. Der ganze Prozeß kann durch Drücken der STOP-Taste 111 mit inte­ grierter roter Leuchtdiode 112 angehalten werden.

Mit der "AUTO"-Taste 107 mit integrierter grüner Leuchtdiode 109 kann ein Automatikprogramm gestartet werden. Beim Ablauf dieses Automatikprogramms wird innerhalb einer vorgegebenen, nur maschinenintern verstellbaren Zykluszeit für einen bestimm­ ten Zeitraum geschliffen. Die Zykluszeit kann beispielsweise 30 Minuten betragen und die Schleifzeit 3 Minuten. Da demnach nur intervallmäßig geschliffen wird, verringert sich der Verschleiß bzw. erhöht sich die Lebensdauer des Bandmessers.

Während die Zykluszeit nur maschinenintern, d.h. durch einen Eingriff in der Maschine selbst (beispielsweise durch Verstellen eines Codierschalters) verstellt werden kann, hat der Benutzer die Möglichkeit, die innerhalb dieser Zykluszeit vorgesehene Schleifzeit zu verstellen. Er ändert damit auch zugleich das Verhältnis zwischen Schleif- und Gesamtzykluszeit. Eine Erhöhung der Schleifzeit im Verhältnis zur gesamten Zykluszeit kann beispielsweise dann erforderlich sein, wenn schwer zu spaltende Werkstücke bearbeitet werden; die Schneidkante des Bandmessers nutzt sich dann rascher ab, so daß längeres Nachschleifen erforderlich ist. Umgekehrt kann auch eine Verringerung der Schleifzeit zweckmäßig sein, wenn sehr weiche Werkstücke bearbeitet werden.

Zur symbolmäßigen Darstellung der Schleifzeit bzw. des Ver­ hältnisses zwischen Schleifzeit und der gesamten Zykluszeit dient eine Anzeige 113, die mit neun Leuchtdioden 114 bis 122 ausgerüstet ist. Die drei Leuchtdioden 114 bis 116 sind von grüner Farbe, die Leuchtdioden 117 bis 119 von gelber Farbe und die Leuchtdioden 120 bis 122 von roter Farbe.

Beim Starten des Automatikprogramms leuchten immer die drei grünen Leuchtdioden 114 bis 116, was einem Anteil der Schleif­ zeit an der gesamten Zykluszeit von 30% entspricht. Durch Betätigen der Tasten 123 und 124 kann der Benutzer nun, je nach Anwendungsfall, das Verhältnis der Schleifzeit zur gesamten Zykluszeit verändern. Durch Betätigung der Minustaste 123 wird jeweils eine Leuchtdiode abgeschaltet, bis nur noch die Leuchtdiode 114 brennt, während durch Betätigen der Plustaste 124 Leuchtdioden hinzugeschaltet werden, bis die Leuchtdioden 114-119 brennen.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel kann die Leuchtdiode 114 beispielsweise einem Schleifanteil (Anteil der Schleifzeit an der gesamten Zykluszeit) von 10% entsprechen. Desgleichen können die Leuchtdioden 115 bis 119 jeweils Schleifanteilen von 20%, 30%, 50%, 65% und 80% entsprechen. Die roten Leuchtdioden 120 bis 122, die einem Schleifanteil von 100% entsprechen, können durch Betätigen der Taste 124 nicht einge­ schaltet werden. Diese Leuchtdioden brennen vielmehr (zusammen mit den anderen Leuchtdioden), wenn durch Drücken der Taste 108 "Dauerschleifen" gewählt wurde.

Auch der Ablauf des durch Drücken des Taste 107 gestarteten Automatikprogramms läßt sich über die STOP-Taste 111 anhalten.

Die Anzeigen 125 und 126 (mit grünen Leuchtdioden) haben reine Anzeige-, also keine Tastenfunktion. Die Leuchtdiode 127 der Anzeige 125 zeigt hierbei Schleifbetrieb an und die Leuchtdiode 128 der Anzeige 126 einen laufenden Abrichtvorgang.

Die Anzeigen 129 bis 131 haben wiederum Doppelfunktion, d.h. sie dienen sowohl zur Anzeige als auch als Taster. Das Brennen der grünen, zur Anzeige 129 gehörenden Leuchtdiode 132 zeigt an, daß das Bandmesser verschlissen, d.h. bis auf die minimale Breite abgeschliffen ist. Nach Drücken dieser Taste schaltet die Steuerungseinheit den Stellmotor, evtl. auch den Schleif­ motor aus. Da die nächste Aktion des Maschinenbedieners zwangs­ läufig ein Wechsel des Bandmessers sein muß, kann die Leucht­ diode 132 nur durch Drücken der Tasten 130 oder 131, deren Funktion im folgenden noch erklärt werden wird, zum Erlöschen gebracht werden.

Durch Drücken der Taste 130 (mit grüner Leuchtdiode 133) wird der Steuerungseinheit mitgeteilt, daß ein neues, noch nicht angeschliffenes Bandmesser eingesetzt wurde. In diesem Fall wird das Bandmesser zunächst für eine gewisse Zeit geschliffen, und zwar mit einer Schleifintensität, die höher ist als beim Automatik- oder beim Handbetrieb. Während dieses Dauerschleif­ vorgangs leuchtet die Leuchtdiode 133. Sollte ein bereits angeschliffenes neues Bandmesser eingesetzt worden sein, so kann durch nochmaliges Drücken der Taste 130 diese Funktion auch deaktiviert und die Leuchtdiode 133 zum Erlöschen gebracht werden.

Die grüne Leuchtdiode 134 schließlich zeigt an, daß die Schleif­ scheiben verschlissen sind und gewechselt werden müssen. Nach dem ersten Drücken der Taste 131 schaltet die Steuerungseinheit den Stell- und den Schleifmotor aus. Außerdem werden die Schleifscheiben - ebenso wie beim Drücken der Taste 129 - auf den Wechselpunkt (siehe Fig. 4, Wechselpunkt F ₂) gefahren, damit ein Schleifscheibenwechsel möglich ist. Nach dem Schleif­ scheibenwechsel muß wiederum die Taste 131 gedrückt werden, um der Steuerungseinheit anzuzeigen, daß der Wechsel durchge­ führt wurde. In diesem Betriebsmodus wird keine andere Taste als die Taste 131 akzeptiert.

Die Anzeigen 135 bis 140 haben reine Anzeigefunktion, d.h. sind nicht als Taster ausgebildet. Es sind reine "Fehleran­ zeigen".

Die Anzeige 135 zeigt hierbei den Verschleiß der Schleifscheiben an. Die gelbe Leuchtdiode 141 leuchtet auf, wenn die Schleif­ scheiben fast verschlissen sind. Dies entspricht dem Erreichen des Punktes F ₄ in Fig. 4. Entsprechend leuchtet die rote Leuchtdiode 142 auf, wenn die Schleifscheiben vollkommen verschlissen sind, d.h. wenn die mechanischen Endanschläge M ₁ bzw. M ₂ (Fig. 4) erreicht sind. Im letzteren Fall, d.h. wenn die Schleifscheiben völlig verschlissen sind, werden sie zum Wechsel auf den Wechselpunkt F ₂ gefahren, und die Maschine schaltet ab. Sie akzeptiert in diesem Modus nur das Drücken der Schleifscheiben-Wechseltaste 131.

Die rote Leuchtdiode 143 der Warnanzeige 136 leuchtet auf, wenn die Maschinenverkleidung abgenommen wird. Sofern sich der Schlüsselschalter 106 in der Stellung "O" befindet, schaltet die Maschine in diesem Fall ab. Befindet sich der Schlüssel­ schalter jedoch in der Stellung "I", so läuft die Maschine weiter. Dies ist beispielsweise zu Test- und Wartungszwecken erforderlich.

Da mit Abnehmen der Maschinenverkleidung auch der Rückenfüh­ rungsbolzen vom Bandmesserrücken entfernt wird, d.h. die Rückenführung außer Betrieb gesetzt wird (vgl. Fig. 6 bis 8) leuchtet in diesem Fall auch die rote Leuchtdiode 144 der Anzeige 139 auf. Diese Anzeige signalisiert generell eine nicht wirksame Rückenführung.

Die Anzeige 137 dient zum Signalisieren einer abfallenden Batteriespannung. Hierbei leuchtet die gelbe Leuchtdiode 145 auf, wenn die Spannung einen ersten Schwellwert unterschreitet, und die rote Leuchtdiode 146, wenn ein zweiter, tieferer Schwellwert (Mindestspannung) unterschritten wird. Im letzten Fall wird nach dem Beenden eines evtl. noch laufenden Abricht­ vorgangs der Schleifmotor abgeschaltet und der Stellmotor auf den letzten Referenzpunkt gefahren. Ein weiterer Programm­ start ist nicht mehr möglich, die Maschine läuft jedoch weiter, um die Batterie wieder aufzuladen.

Die Anzeige 138 signalisiert, daß die Abrichtscheiben verschlis­ sen sind. Dieser Zustand kann durch einen starken Stromanstieg des Schleifmotors während des Abrichtvorgangs erkannt werden. Die Schleifscheiben werden in diesem Fall in Stellung F ₂ (Wechselpunkt, siehe Fig. 4) gefahren, und die Maschine schaltet ab. Die rote Leuchtdiode 147 kann nach erfolgtem Wechsel der Abrichtscheiben nur durch Drücken der Taste 131 zum Erlöschen gebracht werden.

Die rote Leuchtdiode 148 der Anzeige 140 schließlich signali­ siert, daß der Flachriemen des Schleifmotors gerissen oder nicht aufgelegt ist. Die Schleifscheiben werden in diesem Fall auf einen Referenzpunkt gefahren und der Schleifmotor wird ausgeschaltet. Das Wiederauflegen eines Flachriemens kann durch Drücken der Taste 129 oder der Taste 131 eingegeben werden.

Sowohl im Automatik- als auch im manuellen Betrieb tritt nach einiger Zeit eine Stumpfung der Schleifscheiben durch Zusetzen mit Schmutz- und Zerspanungspartikeln auf. Dadurch läßt die Schleifwirkung nach. Die Schleifscheiben müssen dann abgerichtet werden.

Fig. 11 zeigt am Beispiel eines Ablaufdiagramms, wie die Steuerungseinheit bestimmen kann, wann ein Abrichtvorgang erforderlich ist bzw. wann sie diesen auslösen soll. Die Kontrollschleife wird, beginnend mit der "START"-Instruktion 149, während des Schleifvorgangs in regelmäßigen Abständen durchlaufen. Zunächst wird die augenblickliche Stromaufnahme I _akt des Schleifmotors abgefragt (Bezugszeichen 150). Aus dieser Stromaufnahme läßt sich die Schleifintensität berechnen (Bezugs­ zeichen 151); da die Schleifintensität in der Regel der Strom­ aufnahme des Schleifmotors proportional ist, kann dieser Berechnungsschritt u.U. auch entfallen. Anschließend (Bezugs­ zeichen 152) wird die aktuelle Schleifzeit Δ t berechnet, d.h. die seit dem letzten Abrichtvorgang verstrichene Schleif­ zeit. Dies kann beispielsweise dadurch geschehen, daß die totale Schleifzeit ständig mitgespeichert wird und daß die Differenz zu dem ebenfalls gespeicherten Zeitpunkt des letzten Abrichtens gebildet wird. Einfacher ist es indes, wenn ein Speicher, in dem die aktuelle Schleifzeit niedergelegt ist, bei jedem Abrichtvorgang auf Null gesetzt und dann während des Schleifens ständig inkrementiert wird. In diesem Fall reduziert sich die im Block 152 angegebene Berechnung auf die reine Abfrage dieses Speichers.

Es ist zu betonen, daß bei der Feststellung der aktuellen Schleifzeit nur solche Zeiten mitgerechnet werden dürfen, in denen tatsächlich geschliffen wurde. Insbesondere im Automatik­ betrieb (nach Drücken der Taste 107, siehe Fig. 10) wird nicht dauernd, sondern nur intervallmäßig geschliffen. In diesem Fall dürfen Betriebszeiten, in denen nicht geschliffen wurde, bei der Berechnung der aktuellen Schleifzeit nicht berücksich­ tigt werden, da in diesen Zeiten die Schleifscheiben nicht in Betrieb sind und daher auch keine Stumpfung auftreten kann.

Im nächsten Schritt (Bezugszeichen 153) wird das Produkt

P=Δ t · S _akt,

d.h. das Produkt aus aktueller Schleifzeit und augenblicklicher Schleifintensität, gebildet. Dieses Produkt dient als Indikator für den Stumpfungsgrad der Schleifscheiben, d.h. als Indikator dafür, wann der nächste Abrichtvorgang erforderlich ist. Bei der Abfrage 154 wird daher dieses Produkt mit einem gespeicher­ ten Maximalwert P _max verglichen. Ist das Produkt gleich oder größer diesem Maximalwert (Pfad 155), so wird ein Abrichtvorgang ausgelöst (Bezugszeichen 156). Zugleich wird zur Berechnung der aktuellen Schleifzeit in der nächsten Periode gespeichert, daß ein Abrichtvorgang ausgelöst wurde, beispielsweise durch Abspeichern des Zeitpunkts des Abrichtvorgangs oder durch Nullsetzen eines Speichers, in dem die aktuelle Schleifzeit mitgeschrieben wird.

Der Abrichtvorgang wird übersprungen (Bezugszeichen 157), wenn das Produkt P den Maximalwert noch nicht erreicht hat. Bei 158 endet das Flußdiagramm.

Die in Fig. 11 gezeigten Kontrollschritte müssen während des Schleifens in regelmäßigen Abständen durchlaufen werden. Dies kann auch der Fall sein, wenn gerade kein Schleifvorgang läuft, doch ist es dann nicht notwendig, da in diesem Fall keine Stumpfung der Schleifscheiben, welche einen Abrichtvorgang erforderlich machen könnte, auftreten kann.

Das zur Berechnung der aktuellen Schleifzeit Δ t erforderliche Zeitsignal kann auf verschiedene Weise generiert werden. Beispielsweise kann die Steuerungseinheit das Signal eines externen oder internen Zeitgebers empfangen. Falls die Zentral­ einheit von einem Mikroprozessor gesteuert wird, kann die Zeitgenerierung auch auf andere Weise, z.B. durch Abzählen von Interruptzyklen, vorgenommen werden. Im Fall einer analogen Steuerung kann ein entsprechender Wert z.B. in einem Kondensator gespeichert werden.

Zum Fahren der Schleifscheiben in die Schleif- bzw. Abricht­ stellung ist insbesondere eine Mechanik der in Fig. 3 gezeigten Art zweckmäßig, da die Steuerungseinheit dort durch Ansteuern des Stellmotors 34 diese Vorgänge selbsttätig durchführen kann und kein Eingriff des Benutzers erforderlich ist.

Natürlich ist es auch möglich, das in Fig. 11 gezeigte Ablauf­ diagramm in der Weise zu vereinfachen, daß als Kriterium für das Einleiten des Abrichtvorgangs nur die aktuelle, d.h. seit dem letzten Abrichten verstrichene Schleifzeit genommen wird. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn meistens mit einer fixen, d.h. gleichbleibenden Schleifintensität gefahren wird. In diesem Fall vereinfacht sich der Steuerprozeß zu einer Abfrage oder Berechnung der aktuellen Schleifzeit Δ t und nachfolgendem Vergleich mit einem gespeicherten Wert t _max, der maximalen Schleifdauer. Ein Abrichtvorgang wird eingeleitet, wenn die aktuelle Schleifzeit diesen Maximalwert erreicht oder überschreitet. Auch in diesem Fall dürfen aber zur Berech­ nung der aktuellen Schleifzeit nur solche Zeiten herangezogen werden, in denen tatsächlich geschliffen wurde, d.h. keine Betriebszeiten - wie sie z.B. im Automatikbetrieb auf­ treten -, in denen nicht geschliffen wurde.

Wenn Automatikbetrieb gewählt wurde, d.h. wenn nicht permanent geschliffen wird, ist es außerdem zweckmäßig, ein einmal als notwendig erkanntes Abrichten nicht sofort durchzuführen, sondern zunächst einen evtl. gerade laufenden Schleifvorgang zu Ende zu führen. Da die Schleifzeiten im Automatikbetrieb relativ kurz sind (etwa 10 Sekunden bis 4 Minuten), sind hierdurch keine Nachteile zu befürchten. Andererseits wird der Ablauf hierdurch stark vereinfacht, da nach Beendigung des Schleifvorgangs ausreichend Zeit für das Abrichten zur Verfügung steht.

Unabhängig davon, ob als Kriterium für die Notwendigkeit der Einleitung eines Abrichtvorgangs die aktuelle Schleifzeit oder das Produkt aus aktueller Schleifzeit und Schleifintensität benutzt wird, ist es auch möglich, mehrere Maximalwerte zu definieren. Beispielsweise kann die Steuerungseinheit dann, wenn ihr durch Drücken der Taste 130 (Fig. 10) signalisiert wurde, daß ein neues Bandmesser anzuschleifen ist, automatisch auf einen anderen, ebenfalls vorgespeicherten Maximalwert umschalten.

Obwohl das in der Fig. 11 gezeigte Kriterium für die Notwendig­ keit der Einleitung des Abrichtvorgangs - das Produkt aus aktueller Schleifzeit und augenblicklicher Schleifintensität - für viele praktische Anwendungsfälle ausreichend ist, ist das Ergebnis mit einem Fehler behaftet, da immer nur die augenblickliche Schleifintensität berücksichtigt wird. Sollte sich die Schleifintensität daher innerhalb eines Intervalls zwischen zwei Abrichtvorgängen signifikant ändern - möglicher­ weise mehrfach -, so führt dieses Verfahren zu einem unzutref­ fenden Ergebnis. Das in der Fig. 11 gezeigte Verfahren ist daher nur für Anwendungsfälle geeignet, in denen mit sich wenig ändernder Schleifintensität geschliffen wird, z.B. im manuellen Betrieb (nach Drücken der Taste 108, siehe Fig. 10). Wird jedoch mit ständig variierender Schleifintensität gefahren (z.B. ständiges Nachstellen der Schleifintensität im Automatikbetrieb), so kann es notwendig werden, das in der Fig. 11 gezeigte Verfahren weiter zu verfeinern.

Ein auch theoretisch exakter Wert für den Stumpfungsgrad der Schleifscheiben wird erhalten, wenn als Kriterium für das Einleiten des Abrichtvorgangs ständig das Produkt aus aktueller Schleifintensität und aktueller Schleifzeit gebildet wird, d.h. wenn als Kriterium - in infinitesimaler Schreibweise - das Integral

herangezogen wird. Hierbei bedeutet t ₀ den Zeitpunkt des letzten Abrichtvorgangs, t _akt die aktuelle Schleifzeit und S _akt (t) die augenblickliche Schleifintensität. Die Integration ist auch hier nur über die Zeiten zu erstrecken, in denen tatsäch­ lich geschliffen wird. Das angegebene Integral liefert dann einen exakten Wert für den Stumpfungsgrad der Schleifscheiben.-

In digitalen Systemen kann dieses Integral durch die ent­ sprechende Summenbildung ersetzt werden. Als Kriterium für die Notwendigkeit eines Abrichtvorgangs ergibt sich dann

Die hierbei verwandten Bezeichnungen haben dieselbe Bedeutung wie oben erläutert. Unter t _inc ist das Zeitintervall zu ver­ stehen, das zwischen den einzelnen Abfragevorgängen liegt. In der Regel wird dieses Zeitintervall konstant sein. Es ist jedoch ohne weiteres auch möglich, dieses Zeitintervall variabel zu machen. Die erhaltene Summe S wird bei jedem Abfragevorgang mit einem gespeicherten Maximalwert S _max verglichen, wobei auch in diesem Fall - je nach Betriebsart - mehrere Maximalwerte gespeichert sein können. Summiert wird über die jeweiligen Schleifintensitäten S _{akt · n} bis m (m entspricht t _akt in der Integraldarstellung).

Die Fig. 12 zeigt ein Beispiel eines Ablaufdiagramms zur Realisierung dieses Verfahrens. Die dort gezeigten Kontroll­ schritte werden zumindest während des Schleifens intervallmäßig durchfahren.

Nach dem Eintritt (Bezugszeichen 159) wird zunächst die augen­ blickliche Stromaufnahme I _akt des Schleifmotors abgefragt (Bezugszeichen 160). Falls notwendig, wird sodann daraus die augenblickliche Schleifintensität S _akt (Bezugszeichen 161) berechnet; im Fall der Proportionalität dieser beiden Größen kann dieser Schritt jedoch auch entfallen. Bei 162 wird sodann ein Zähler n um 1 erhöht. Dieser Zähler zeigt an, wie oft das Flußdiagramm seit dem letzten Abrichtvorgang durchlaufen wurde. Er wird nach jedem Abrichten wieder auf Null gesetzt (siehe unten).

Im Schritt 163 wird die eigentliche Summenbildung vollzogen. Das Produkt aus augenblicklicher Schleifintensität S _akt und Zeitinkrement t _inc wird zu der bereits bisher aufgelaufenen Summe S _n-1 hinzu addiert und ergibt somit das gesuchte Kriterium S _n.

Bei der Abfrage 164 wird nun der so errechnete Wert S _n mit einem gespeicherten Maximalwert S _max verglichen, wobei auch hier - je nach Betriebsart - verschiedene Maximalwerte Verwen­ dung finden können. Ist das Kriterium nicht erfüllt, d.h. der Maximalwert noch nicht erreicht (Bezugszeichen 165), so wird der Zyklus bei 166 beendet. Ist der Maximalwert jedoch erreicht oder überschritten, so wird - ggf. nach Beendigung eines laufenden Schleifvorgangs im Automatikbetrieb - der Pfad 167 eingeschlagen, d.h. ein Abrichtvorgang wird ausgelöst (Bezugs­ zeichen 168). Anschließend wird der Zähler n wieder auf Null gesetzt (Bezugszeichen 169), und die Startsumme wird für den nächsten Zyklus ebenfalls wieder auf Null gesetzt (Bezugszeichen 170).

Zweckmäßigerweise werden die in Fig. 12 gezeigten Kontroll­ schritte nur dann durchlaufen, wenn tatsächlich geschliffen wird, also nicht während den im Automatikprogramm vorgesehenen Zeiten, in denen kein Schleifen stattfindet. Andererseits würde das in Fig. 12 gezeigte Verfahren auch arbeiten, wenn die Kontrollschritte während dieser "Aus-Zeiten" durchlaufen würden, da in diesem Fall die Schleifintensität Null ist.

Das Verfahren nach Fig. 12 ist insbesondere für den Fall eines konstanten Zeitinkrements t _inc gedacht, d.h. für den Fall, daß die entsprechenden Kontrollschritte in äquidistanten Abständen durchlaufen werden. Es ist jedoch ohne weiteres auch möglich, hier mit variablen Zeitinkrementen zu arbeiten, d.h. den Parameter t _inc als variable Größe aufzufassen, wobei in diesem Fall noch eine Abfrage nach der Größe dieses Para­ meters hinzukäme. Auch andere, im Rahmen des Erfindungsgedankens liegende Abwandlungen dieses Verfahrens sind ohne weiteres möglich.

Claims (7)

1. Vorrichtung zum Führen eines Bandmessers (2), insbeson­ dere einer Bandmesserspaltmaschine (1), mit mindestens einem Element zum Führen des Bandmesserrückens (61), das von einer Spannvorrichtung gegen den Bandmesserrücken (61) gedrückt wird, gekennzeichnet durch eine Arretier­ vorrichtung, die mit einem abnehmbaren Gehäuseteil (78) der Bandmesserspaltmaschine (1) in Wirkverbindung steht und beim Abnehmen des Gehäuseteiles (78) den Kraftfluß vom Element auf den Bandmesserrücken (61) auftrennt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung eine einen Rückenführungsbolzen (63) betätigende Kurvenscheibe (74) aufweist, die den Rückenführungsbolzen (63) gegen den Bandmesserrücken (61) drückt, und daß eine mit der Kurvenscheibe (71) drehfest verbundene Verzahnungseinheit (77) mit einem Klinken­ schaltwerk zusammenarbeitet, dessen Klinke (90) beim Öffnen der Maschinenverkleidung (78) in die Verzah­ nungseinheit (77) einrastet und die Kurvenscheibe (71) mindestens soweit gegen die Vorspannung verdreht, daß der Druck auf den Bandmesserrücken (61) aufgehoben wird.

3. Rückenführungsvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rückenführungsbolzen (63) mit dem einen Hebelarm eines ortsfest gelagerten ersten Hebels (68) in Anlage steht und daß der andere Hebelarm dieses Hebels (68) von der Kurvenscheibe (71) beauf­ schlagt wird.

4. Rückenführungsvorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheibe (71) drehfest mit einer Seilscheibe (74) verbunden ist, an der ein Seil (75) befestigt und aufgerollt ist, dessen anderes Ende mit einem Gewicht (76) belastet ist und der Kurvenscheibe (71) die notwendige Vorspannung gibt.

5. Rückenführungsvorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Rückseite der Maschinenverkleidung (78) ein Druckbolzen (79) angebracht ist, der auf ein aus vor­ gespannten Hebeln bestehendes Klinkenschaltwerk drückt, das bei Entfernung des Druckbolzens (79) eine Klinke (90) in Eingriff mit der Verzahnungseinheit (77) bringt und die Kurvenscheibe (71) gegen deren Vorspannung verdreht.

6. Rückenführungsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Klinkenschaltwerk aus einem ortsfesten gelagerten zweiten Hebel (82) besteht, dessen einer Hebelsarm an dem Druckbolzen (79) anliegt und dessen anderer Hebelarm über einen schwenkenden Lager­ punkt mit einem dritten Hebel (85) verbunden ist, dessen einer Hebelarm als Klinke (90) ausgebildet ist.

7. Rückenführungsvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß an dem der Klinke (90) gegenüber­ liegenden Hebelarm des dritten Hebels (85) eine die Vorspannung des Klinkenschaltwerks bewirkende Feder, insbesondere eine Zugfeder (87), angelenkt ist und daß auf der Seite des klinkenseitigen Hebelarms dieses dritten Hebels (85) ein Anschlag (89) angebracht ist.