DE3813929A1 - Werkzeugmaschine mit automatischem werkzeugwechsler - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine mit automatischem Werkzeugwechsler und insbesondere einem automatischen Werkzeugwechsler, durch den es möglich ist, die Rüstzeiten, die zur Aufnahme oder Entnahme eines Werkzeughalters der Werkzeugmaschine erforderlich sind, zu verkürzen, in der ein Spindelkopf hin- und hergehend an einem Grundrahmen montiert ist und ein Werkzeugmagazin, das eine Mehrzahl von Greifern zur Halterung der Werkzeughalter aufweist, drehbar angeordnet ist, wodurch die Werkzeughalter automatisch zwischen dem Spindelkopf und dem Werkzeugmagazin entsprechend der hin- und hergehenden Bewegung des Spindelkopfes ausgetauscht werden.

Es ist bekannt, daß eine mulitfunktionale Werkzeugmaschine, die z. B. durch ein Bearbeitungszentrum (MC) repräsentiert wird, einen Aufbau aufweist, der in der Lage ist, verschiedenartigste Bearbeitungsvorgänge, wie z. B. Gewindeschneid- und Bohrarbeiten an einem Werkstück unter Verwendung einer einzigen Maschine vorzunehmen. Bei einer Werkzeugmaschine dieser Art wird eine Mehrzahl von Werkzeugen, wie z. B. Gewindebohrer oder Bohrer vorläufig an bestimmten Stellen eines Werkzeugmagazines aufgenommen und ein automatischer Werkzeugwechsler (ATC) ist grundsätzlich angeordnet, um eines der gewünschten Werkzeuge, die sich in dem Werkzeugmagazin befinden, auszuwählen, wenn dies erforderlich ist, welches dann automatisch mit einem Werkzeug, das gerade im Spindelkopf benutzt wurde, gewechselt wird. Obwohl verschiedenartigste Arten von automatischen Werkzeugwechslern im Stand der Technik dieses Gebietes vorhanden sind, wird in einem praktischen Beispiel der Spindelkopf in vertikaler Richtung, nachfolgend als Richtung der Z-Achse bezeichnet, bewegt und die Werkzeuge werden durch die Betätigung einer Nockenvorrichtung zwischen dem Spindelkopf und dem Werkzeugmagazin ausgewechselt, das so angeordnet ist, daß es in Bezug auf den Spindelkopf in einer vertikalen Richtung bewegbar ist.

Zum Beispiel enthält die Werkzeugmaschine, die in der japanischen Offenlegungsschrift Nr. 60-1 55 338 gezeigt ist, einen Spindelkopf, der in Richtung der Z-Achse bewegbar ist sowie ein in Umfangsdrehrichtung schaltbares Werkzeugmagazin, das an einem Rahmen der Werkzeugmaschine aufgenommen und an diesem entlang in vertikaler Richtung unabhängig von der Bewegung des Spindelkopfes bewegbar ist. Bei dieser Konstruktion ergreift ein Greifer, der dem Werkzeugmagazin zugeordnet ist, dann, wenn der Spindelkopf sich in eine erste Rückkehr- bzw. Rückzugsrichtung bewegt, fest ein Werkzeug, das am Vorderende der Spindel aufgenommen ist. Das ergriffene Werkzeug wird durch eine zweite Rückzugsbewegung des Spindelkopfes aus der Hauptspindel gelöst. Anschließend wird das Werkzeug vollständig vom Spindelkopf durch eine dritte Rückzugsbewegung des Spindelkopfes gelöst. Das Werkzeugmagazin wird dann in Drehrichtung für ein Werkzeug weitergeschaltet und anschließend wird der Spindelkopf dreimal in gleicher Weise umgekehrt zu dem vorerwähnten Zyklus zur Aufnahme eines neuen Werkzeuges betätigt, um somit eine Reihe von Werkzeugwechselvorgängen auszuführen.

Bei dem vorerläuterten, automatischen Werkzeugwechsler wird das Werkzeugmagazin parallel in Bezug auf die Bewegung des Spindelkopfes in Richtung der Z-Achse während des Zeitraumes zwischen dem Beginn und dem Ende der Werkzeugwechselvorgänge zur Überführung des Werkzeughalters vom Spindelkopf zum Werkzeugmagazin und zur Überführung des Werkzeughalters vom Werkzeugmagazin zum Spindelkopf bewegt.

Bei dem automatischen Werkzeugwechsler, bei dem der Spindelkopf in Z-Achsenrichtung hin- und herbewegt wird und das Werkzeugmagazin parallel aber unabhängig von dieser Bewegung des Spindelkopfes zu dem Spindelkopf bewegt wird, um den Werkzeugwechsel zwischen dem sich bewegenden Spindelkopf und dem sich bewegenden Werkzeugmagazin auszuführen, wird das Werkzeugmagazin in seiner Gesamtheit während des Werkzeugwechselvorganges vertikal bewegt. Das Werkzeugmagazin ist jedoch mit einer Mehrzahl von Greifern in radialer Anordnung bestückt, von denen jeder lösbar den Werkzeughalter hält. Das gesamte Werkzeugmagazin weist somit ein beträchtliches Gewicht auf. Daher tritt infolge des Eigengewichtes des Werkzeugmagazines ein großes Trägheitsmoment auf, wenn das Werkzeugmagazin vertikal mit hoher Geschwindigkeit für einen schnellen Werkzeugwechsel bewegt wird. Entsprechend tritt eine beträchtliche Stoßbelastung auf, wenn die Spindel über den Werkzeughalter an dem Greifer anstößt. Um solche mechanischen Stösse auszugleichen wird bei herkömmlicher Technik die Bewegungsgeschwindigkeit des Spindelkopfes in Richtung der Z-Achse vermindert, um die Wirkung des massebedingten Trägheitsmomentes des Werkzeugmagazines zu unterdrücken. Die Verringerung der Bewegungsgeschwindigkeit des Spindelkopfes zum Zwecke des Ausgleichs mechanischer Stoßbelastungen führt jedoch zu einem nachteilig vergrößerten Zeitaufwand für den Werkzeugwechselvorgang, obwohl eigentlich dem Spindelkopf die Fähigkeit innewohnt, sich mit ausreichend hoher Geschwindigkeit zu bewegen. Die vorgenannten Umstände laufen den Erfordernissen der gegenwärtigen Situation zuwider, nach denen häufige Werkzeugwechsel mit möglichst kurzen Werkzeugwechselzeiten erforderlich sind, um Serien mit geringen Stückzahlen von Teilen großer Vielgestaltigkeit herzustellen.

Zugehörige Erfindungen sind auch in der US-PS 46 79 296, der japanischen Patentveröffentlichung 58-24 220 und der anhängigen US-Patentanmeldung USSN. 8 654, eingereicht am 30. Januar 1987, zu entnehmen.

Es ist demzufolge ein Ziel der vorliegenden Erfindung die Schwierigkeiten und Nachteile, die mit herkömmlichen Werkzeugwechslern an einer Werkzeugmaschine aufgetreten sind, zu beseitigen, und eine Werkzeugmaschine mit verbessertem Werkzeugwechsler zu schaffen, der in der Lage ist, die Werkzeugwechselzeiten zu verkürzen.

Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Werkzeugmaschine mit einem automatischen Werkzeugwechsler zu schaffen, der mit einer Mehrzahl von Greifeinrichtungen zum Ergreifen von Werkzeughaltern versehen ist, wobei das Gewicht der bewegten Teile, die während des Werkzeugwechselvorganges benötigt werden, möglichst gering sein soll.

Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Werkzeugmaschine mit einem automatischen Werkzeugwechsler zu schaffen, bei dem das Auftreten eines großen Massenträgheitmomentes bei einem Werkzeugmagazin selbst bei hoher Geschwindigkeit der hin- und hergehenden Bewegung des Spindelkopfes vermieden ist, um hierdurch wesentlich die Übertragung von mechanischen Schwingungen und Stößen beim Zusammentreffen der Spindel mit der Werkzeughalter-Greifeinrichtung zu vermindern.

Diese und andere Ziele können erfindungsgemäß bei einer Werkzeugmaschine mit einem automatischen Werkzeugwechsler dadurch erreicht werden, daß dieser mit einer Mehrzahl von Greifeinrichtungen für die Werkzeughalter und einer Einrichtung zur Schwenkung einer der Greifeinrichtungen für die Werkzeughalter versehen ist, die rotierend schaltbar in einer Werkzeugmaschine zum automatischen Werkzeugwechsel vorgesehen ist. Die Werkzeugmaschine enthält einen Grundrahmen, einen Hauptspindelkopf, der beweglich an dem Grundrahmen gelagert ist, eine Hauptspindel, die drehbar in dem Hauptspindelkopf angeordnet ist, wobei der Hauptspindelkopf in einer axialen Richtung der Hauptspindel bewegbar ist und ein Werkzeugmagazin, das mit einem drehbaren Magazinkörper zur Halterung einer Mehrzahl von Werkzeughaltern und zum in Drehrichtung schaltenden Positionieren eines der Werkzeughalter versehen ist, wodurch der eine, in Drehrichtung weitergeschaltet bereitgestellte Werkzeughalter mit einem Werkzeughalter, der in der Hauptspindel aufgenommen ist, ausgetauscht wird.

Der automatische Werkzeugwechsler umfaßt eine Mehrzahl von Werkzeughalter-Greifeinrichtungen, die radial an dem Magazingrundkörper angeordnet und an diesem schwenkbar gelagert sind, wobei das Werkzeugmagazin an einem stationären Teil des Grundrahmens befestigt ist und eine Einrichtung zur Schwenkung einer der Werkzeughalter-Greifeinrichtungen, die in Drehrichtung unabhängig von den übrigen Werkzeughalter-Greifeinrichtungen weitergeschaltet wird. Die Schwenkeinrichtung bewegt die eine der Werkzeughalter-Greifeinrichtungen zu der Hauptspindel hin und von dieser weg und die Schwenkeinrichtung bewegt die eine der Werkzeughalter-Greifeinrichtungen von der Hauptspindel weg, wenn der Hauptspindelkopf zur Bearbeitung eines Werkstückes hinbewegt wird.

Bevorzugte Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes sind in den Unteransprüchen dargelegt.

Die Einzelheiten eines bevorzugten Ausführungsbeispieles der Erfindung in Gestalt einer Werkzeugmaschine mit einem automatischen Werkzeugwechsler zum Wechseln der Werkzeuge und zur Bearbeitung eines Werkstückes mit einem ausgewählten Werkzeug werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die zugehörigen Zeichnungen erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen vertikalen Querschnitt eines bevorzugten Ausführungsbeispieles einer Werkzeugmaschine mit einem automatischen Werkzeugwechsler nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 einen vertikalen Querschnitt eines wesentlichen Teiles in einem Werkzeugmagazin der Werkzeugmaschine nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Ansicht des Werkzeugmagazines in Richtung eines Pfeiles A in Fig. 2,

Fig. 4 eine Ansicht des Werkzeugmagazines in Richtung eines Pfeiles B in Fig. 2,

Fig. 5 eine perspektivische Explosionsansicht, die einen Werkzeughalter-Greifarm und dazugehörige Teile des automatischen Werkzeugwechslers gem. Fig. 1 zeigt,

Fig. 6 eine Ansicht, die eine Weiterschaltungsvorrichtung für das Werkzeugmagazin zeigt, die dem automatischen Werkzeugwechsler gem. Fig. 1 zugeordnet ist, gesehen in Richtung eines Pfeiles C in Fig. 1,

Fig. 7(a) bis 7(i) die abfolgenden Phasen eines Werkzeugwechselvorganges und die Lagebeziehung zwischen einem Spindelkopf, der in Richtung der Z-Achse bewegbar ist, einem Werkzeugmagazin, das stationär angeordnet ist und einem Greifarm, der an dem Werkzeugmagazin zur Indizierung des Werkzeughalters, der verwendet werden soll, vorgesehen ist, und

Fig. 8 ein Zeitdiagramm, das die Betätigungen der jeweiligen Teile in Verbindung mit der Bewegung des Spindelkopfes während des verflossenen Zeitraumes zeigt.

Die Werkzeugmaschine mit einem automatischen Werkzeug­ wechsler (ATC) nach der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend in Bezug auf die jeweiligen Konstruktions­ teile eines bevorzugten Ausführungbeispieles in Verbin­ dung mit den beigefügten Zeichnungen erläutert.

Spindelkopf und Werkzeugmagazin

Eine Werkzeugmaschine, wie in Fig. 1 gezeigt, mit einem automatischen Werkzeugwechsler enthält in ihrem allgemeinen Aufbau eine sich vertikal erstreckende Säule 10, einen Hauptspindelkopf 24 und ein Werkzeugmagazin 66. Der Hauptspindelkopf 24 ist an dem Grundrahmen 12 vorgesehen und ist in vertikaler, d. h. in Z-Achsrichtung hin- und hergehend in Bezug auf den Grundrahmen 12 bewegbar. Das Werkzeugmagazin 66 ist betrieblich mit dem Grundrahmen 12 durch eine Magazinlagerstütze 58 verbunden und ist vorgesehen, um Werkzeughalter 48 weiterzuschalten und bereitzustellen, die in dem Werkzeugmagazin aufgenommen sind. Eine Führungsschiene 14 ist an dem Grundrahmen 12 befestigt und erstreckt sich vertikal entlang desselben und der Spindelkopf 24 ist an der Führungsschiene 14 entlang dieser in Richtung der Z-Achse gleitbar durch ein paar Gleitstücke 16 gelagert, die in vertikaler Ausrichtung zueinander angeordnet sind. Eine Mutter 18 ist in geeigneter Lage an dem Spindelkopf 24 befestigt und eine Kugelumlaufspindel 20 ist drehbar um ihre Achse vorgesehen und erstreckt sich parallel zu der Führungsschiene 14. Die Mutter 18 ist in Bewegungsgewindeeingriff mit der drehbaren Kugelumlaufspindel 20. Die Kugelumlaufspindel 20 ist mit einem Ende mit einem reversiblen Servomotor 22 verbunden und wird durch den reversiblen Servomotor 22, der oberhalb des Maschinenrahmens 12 angeordnet ist, angetrieben. Hierdurch ist der Spindelkopf 24 vertikal entlang der Führungsschiene 14 durch den Eingriff zwischen der Kugelumlaufspindel 20 und der Mutter 18 bewegbar.

Eine Spindel 40, die sich in vertikaler Richtung erstreckt, ist drehbar in dem Spindelkopf 24 aufgenommen und ein Werkzeughalteteil 42 ist am unteren Endabschnitt mit der Spindel 40 vorgesehen. Die Spindel 40 ist durch eine Kupplung 38 mit einem Elektromotor 36 zum Antrieb der Spindel 40 verbunden. Das Werkzeughalteteil 42 hat eine Form, die es erlaubt, daß ein Spannkegel 52 des Werkzeughalters 48 in dieses eingesetzt wird. Am Vorderende des Werkzeughalters 48 ist ein Werkzeug 50 befestigt. Wenn der Werkzeughalter 48 in das Werkzeughalteteil 42 eingesetzt ist, wird ein Zugbolzen 54 des Werkzeughalters 48 durch ein Halterklemmteil 44, angeordnet in der Spindel 40, festgeklemmt. Die Klemmspannung des Zugbolzens 44 wird durch Pressen des Halterklemmteiles 44 mit einer Zugstange 46 gelöst, die koaxial in der Mittelöffnung der Spindel 40 angeordnet ist, um hierdurch den Werkzeughalter 48 aus der Spindel 40 zu lösen.

Vorrichtung zum Klemmspannen des Werkzeughalters und Lösen des Werkzeughalters

Ein Doppelhebel und eine Nockenvorrichtung, die vorgesehen ist, um dem Doppelhebel eine Schwingbewegung zu verleihen, sind innerhalb des automatischen Werkzeugwechslers in Verbindung mit der Spindel 40 zur Klemmspannung des Werkzeughalters 48, eingesetzt in das Werkzeughalteteil 42, und zum Lösen desselben vorgesehen. Im einzelnen ist ein Doppelhebel 30 für eine Schwingbewegung schwenkbar an dem Spindelkopf 24 an einem geeigneten Teil desselben durch eine Schwenkwelle 32 gelagert. Der Doppelhebel 30 umfaßt einen kurzen Hebelarm 30 a und einen langen Hebelarm 30 b. Der kurze Hebelarm 30 a ist an seinem freien Ende mit einem Bolzen 56 in Eingriff bringbar, der von der Zugstange 46 hervorsteht und sich senkrecht zu dieser erstreckt. Der lange Hebelarm 30 b ist mit einer Kuvenplatte- oder Nockenplatte 28 versehen, deren Form in Fig. 1 gezeigt ist.

Die Nockenplatte 28 ist normalerweise mit einem Nockenstößel 26, befestigt an dem Servomotor 22, während der Bewegung der Kuve 28 in Eingriff bringbar. Außerdem ist eine Zugschraubenfeder 34 zwischen dem langen Hebelarm 30 b und dem Spindelkopf 24 eingesetzt, so daß der kurze Hebelarm 30 a beständig in eine Richtung weg von dem Bolzen 56 vorgespannt ist, so daß der Bolzen 56 von der Druckkraft durch den Doppelhebel 30 entlastet werden kann, d. h. die Feder 34 spannt den Doppelhebel 30 im Uhrzeigersinn in Fig. 1 vor.

Bei Anregung des Servomotors 22 wird der Spindelkopf 24 angehoben und im Zuge der vertikalen Bewegung des Spindelkopfes 24 gelangt die Scheibennocke 28, die an dem Doppelhebel 30 befestigt ist, in Eingriff mit dem Nockenstößel 26, der stationär angeordnet ist. Im Ergebnis dessen wird der Doppelhebel 30 in entgegengesetzter Richtung zur Richtung der Vorspannung durch die Schraubenfeder 34 geschwenkt, so daß der kurze Hebelarm 30 a sich nach unten bewegt, um auf den Bolzen 56 zu drücken. Somit wird das Klemmspannteil 44 für den Werkzeughalter durch die Zugstange 46 betätigt und belastet und anschließend kann die Klemmkraft des Werkzeughalters 48 gegen den Zugbolzen 54 gelöst werden.

Rotations-Weiterschaltvorrichtung in dem Werkzeugmagazin

Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist eine Lagerwelle 60 an der Lagerstütze 58 des Werkzeugmagazines befestigt, das an dem Maschinenrahmen 12 befestigt ist. Die Lagerwelle 60 ist nach unten geneigt orientiert und ist benachbart zu einer Bewegungszone des Spindelkopfes angeordnet. Ein Magazingrundkörper 64, der eine insbesondere auch aus Fig. 2 ersichtliche Konfiguration aufweist, ist auf der Lagerwelle 60 durch eine Lagereinrichtung 62 drehbar aufgenommen. Außerdem ist eine Mehrzahl von Greifarmen 82 (in dem gezeigten Ausführungsbeispiel 10 Greifarme) schwenkbar in Bezug auf den Magazingrundkörper 64 in radialen Richtungen mit bestimmten Winkelabständen angeordnet, die als Halteeinrichtungen für die Werkzeughalter dienen und die nachfolgend noch genauer erläutert werden. Eine Weiterschaltscheibe 80 ist durch Schrauben 79 an dem Magazingrundkörper 64 befestigt. Die Scheibe 80 ist mit einer Mittelöffnung versehen, mit der sie auf der Lagerungswelle 60 aufgenommen ist. Eine Mehrzahl von Nockenstößeln 78 (in dem gezeigten Ausführungsbeispiel 10 Nockenstößel), jeweils in Rollenform sind an einer Seite der Weiterschaltscheibe 80 an Stellen angeordnet, die der Position der Greifarme 82, wie nachfolgend noch genauer erläutert, entsprechen.

Wie in Fig. 1 und als Ansicht in Pfeilrichtung des Pfeiles C in Fig. 6 gezeigt, ist ein Weiterschaltmotor 68 umgekehrt am oberen Teil eines Gehäuses 67 angeordnet, das sich vertikal an der Lagerstütze 58 des Werkzeugmagazines erstreckt. Eine Antriebswelle 70 erstreckt sich durch das Gehäuse 67 und weist ein Ende auf, daß mit einer Motorwelle 69 verbunden ist, während an ihrem anderen Ende ein Kegelrad befestigt ist. Das Kegelrad 72 ist in Gewindeeingriff mit einem Kegelrad 74, das an einer Drehwelle 75 befestigt ist, die sich mit Hilfe einer Lagereinrichtung 73 horizontal erstreckt, um die Drehung der Antriebswelle in bestimmter Richtung auf die Drehwelle 75 zu übertragen. Eine Mantelkuve 76, versehen mit einer gekrümmten Kuvennut 76 a an ihrer äußeren Umfangsfläche ist auf der Drehwelle 75 befestigt, so daß die radial auf der Weiterschaltscheibe 80 angeordneten Nockenstößel 78 nacheinander abfolgend in Eingriff mit der Kuvennut 76 a gelangen, wenn sie betätigt werden, um hierdurch eine intermittierende Weiterschaltdrehung auf die Weiterschaltscheibe 80 um die Lagerungswelle 60 in Abhängigkeit von der Drehung der Mantelkuve 76 zu übertragen.

Werkzeughalter-Greifvorrichtung

Eine Werkzeughalter-Greifvorrichtung, die durch die rotierende Weiterschaltvorrichtung weitergeschaltet wird und eine Schwingvorrichtung zur Ausführung einer Schwingbewegung der Werkzeughalter-Greifvorrichtung zum Austausch der Werkzeughalter 48 wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Fig. 2-4 beschrieben.

Eine Mehrzahl von Gabelköpfen 81 (10 Gabelköpfe in dem gezeigten Ausführungsbeispiel) sind an dem Magazingrundkörper 64 in Umfangsrichtung in Bezug auf die Lagerungswelle 60 in bestimmten Abständen voneinander vorgesehen, die ein Bestandteil des Werkzeugmagazines 64 bilden. Die jeweiligen Gabelköpfe 81 lagern schwenkbar durch Schwenkbolzen 84 die Greifarme 82, von denen jeder den in diesen Figuren gezeigten Aufbau aufweist, derart, daß die freien Enden der Greifarme 82 radial nach außen weisen. Jedes der freien Enden der Greifarme 82 ist, wie am besten aus Fig. 3 ersichtlich ist, mit einem gabelförmigen Abschnitt 83 versehen, der Abmessungen aufweist, die eine Halterung des jeweiligen Werkzeughalters 48 im Bereich seines maximalen Durchmesserabschnittes ermöglichen. Grundbohrungen 83 a sind in den Innenabschnitten der jeweiligen gabelförmigen Abschnitte 83 ausgenommen. Die Bohrungen 83 a erstrecken sich in eine Richtung senkrecht zum Grundkörper des Greifarmes 82 und in den jeweiligen Grundbohrungen 83 a sind Druckschraubenfedern 99 aufgenommen. Außerdem sind Lagerstifte 98 zurückziehbar in die Grundbohrungen 83 a eingesetzt, so daß die vorderen freien Enden der Lagerstifte 98 sich in den gabelförmigen Abschnitt 83 hinein erstrecken, so daß sie einander axial zueinander ausgerichtet gegenüberliegen.

Wenn der Werkzeughalter 48 mit seinem Maximaldurchmesserabschnitt in den gabelförmigen Abschnitt des Greifarmes 82 eingesetzt wird, liegen die Lagerstifte 98 gegen die V-förmige Nut 48 a an, die in diesem Maximaldurchmesserabschnitt ausgebildet ist. Der Werkzeughalter 48 wird durch die Lagerstifte 98 gelagert, die gegen die Vorspannkraft der Schraubenfedern 99 in die Grundbohrungen 83 a zurückgedrückt sind.

Der Greifarm 82 hat einen weiteren Endabschnitt, in dem eine weitere Grundbohrung 82 a ausgenommen ist, in der eine Druckschraubenfeder 92 und eine Stahlkugel 90 elastisch in einem Zustand aufgenommen sind, derart, daß ein Teil der Stahlkugel nach außen von einem offenen Ende der Grundbohrung 82 a hervorsteht. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, ist der Magazingrundkörper 64 mit einer Nabe 64 a versehen auf dem eine Greiflagerhülse 88 befestigt ist. Die Greiflagerhülse 88 hat eine äußere Umfangsfläche, an der eine Führungsfläche 88 a von muldenförmiger Gestalt ausgebildet ist. Die Stahlkugel 90, die in der Grundbohrung 82 a des Greifarmes 82 angeordnet ist, liegt elastisch gegen die muldenförmige Führungsfläche 88 a an. Eine Rastnut 88 b ist in der Führungsfläche 88 a an der dem Magazingrundkörper 64 nahen Seite ausgebildet. Der Greifarm 82 ist in seiner Bereitschaftsstellung für den Werkzeugweiterschaltvorgang so angeordnet, daß die Stahlkugel 90 in die Rastnut 88 b eingreift.

Wie in den Fig. 4 und 5 gezeigt ist, sind ein erster und ein zweiter Nockenstößel 84 und 96 jeweils in Rollenform so gelagert, daß sie an seitlichen Stellen in Bezug auf die Mittelachse des Greifarmes 82 drehbar sind und in Bezug auf den Schwenkbolzen 84 in Längsrichtung versetzt an einem vorderen und einem hinteren Teil des Greifarmes 82 angeordnet. Der erste und zweite Nockenstößel 84 und 96 sind so ausgebildet, daß sie gleitbar gegen die erste und zweite Nockensteuerfläche 86 a und 86 b anliegen bzw. sich von diesen wegbewegen, die an einem zusammengesetzten Steuerkuventeil 86, gezeigt in den Fig. 1 und 5, ausgebildet sind. Im einzelnen ist, wie in Fig. 1 gezeigt, das zusammengesetzte Steuerkuventeil 86 durch Schrauben an der vertikalen Fläche des Spindelkopfes 24 befestigt und liegt dem Werkzeugmagazin 66 gegenüber, so daß die erste und zweite Nockensteuerfläche 86 a und 86 b der Weiterschaltposition des gewünschten Werkzeughalters 48 in dem Werkzeugmagazin 66 gegenüberliegen, d. h. diese Nockensteuerflächen sind nahe dem Greifarm 82 angeordnet, der entsprechend zu dem Werkzeughalteteil 42 der Spindel 40 weitergeschaltet wird.

Der erste und zweite Nockenstößel 94 und 96, die an dem Greifarm 82 vorgesehen sind, sind so angeordnet, daß sie in Gleitkontakt mit der ersten und zweiten Nockensteuerkuve 86 a und 86 b der zusammengesetzten Steuerkuvenplatte 86 gelangen, jeweils entsprechend im vertikal beweglichen Bereich des Spindelkopfes 24, wobei dieser Bereich einen vertikalen Ursprungspunkt Z enthält, wie nachfolgend nach unter Bezugnahme auf die Fig. 7(a) bis 7(d), 7(g) bis 7(i) und Fig. 8 erläutert wird. Wenn der Spindelkopf 24 vertikal in Richtung der Z-Achse bewegt wird, gelangen der erste und zweite Nockenstößel 94 und 96 jeweils in Anlage an die erste und zweite Nockensteuerkuve 86 a und 86 b, unter der nachfolgend noch erläuterten Bedingung, wodurch der Greifarm 82 in vorgegebener Weise um den Schwenkpunkt 84 entsprechend der Krümmung der Nockensteuerflächen 86 a und 86 b schwingend bzw. schwenkbar bewegt wird. In diesem Zustand tritt die Stahlkugel 90, die am anderen Ende des Greifarmes 82 angeordnet ist, aus der Rastnut 88 b, die in Umfangsrichtung auf der Greiflagerhülse 88 ausgebildet ist, heraus und wird entlang der bogenförmigen Führungsfläche 88 a bewegt.

Das bevorzugte Ausführungsbeispiel der Werkzeugmaschine mit einem automatischen Werkzeugwechsler, der den vorerwähnten Aufbau aufweist, wird nachfolgend im Zusammenhang mit einem Ablauf, wie er den Fig. 7(a) bis 7(i) gezeigt ist, in seiner Arbeitsweise erläutert.

Der Spindelkopf 24 und das zusammengesetzte Steuerteil 86, das an diesem befestigt ist, werden vertikal in Richtung der Z-Achse aufgrund des Gewindeeingriffs zwischen der Mutter 18, befestigt an dem Spindelkopf 24 und der Kugelumlaufspindel 20 durch die Drehung des Servomotors 22 bewegt. Die vertikale Position des Werkzeugmagazines 66 bleibt jedoch unverändert und das Werkzeugmagazin 66 ist an einem bestimmten Abschnitt des Grundrahmens 12 angeordnet, während der Magazingrundkörper 64 in dem Werkzeugmagazin 66 durch die Drehung des Weiterschaltmotors 68 gedreht wird, um die Werkzeughalter 48, gehalten durch die jeweiligen Greifarme 82, weiterzuschalten.

Entsprechend ist in den Betriebsphasen des automatischen Werkzeugwechslers, die in den Fig. 7(a) bis 7(i) gezeigt ist, ein Z-Punkt als Betriebsbezugsniveau des Spindelkopfes 24 definiert. Fig. 8 verdeutlicht ein Zeitdiagramm, das die Arbeitsvorgänge der jeweiligen Teile des automatischen Werkzeugwechslers in Verbindung mit den gezeigten Betriebsphasen in den Fig. 7(a) bis 7(i) angibt.

Fig. 7(a) zeigt einen Zustand der Werkzeugmaschine nach der vorliegenden Erfindung, in dem das Werkstück 91 der Bearbeitung ausgesetzt ist. In diesem Zustand ist das untere offene Ende der Spindel 40 des Spindelkopfes 24 in einer Position angeordnet, die niedriger ist als der Z-Punkt. In diesem Zustand ist der erste Nockenstößel 94, der an dem Greifarm 82 vorgesehen ist, im obersten Bereich der zugehörigen ersten Nockensteuerfläche 86 a des zusammengesetzten Steuerkuventeiles 86 angeordnet, während der zweite Nockenstößel 96 im untersten Bereich der zugehörigen zweiten Nockensteuerfläche 86 b angeordnet ist, so daß der gabelförmige Abschnitt 83 des Greifarmes 82 in seiner äußersten linken Lage gehalten wird, in der der gabelförmige Abschnitt 83 weit entfernt von dem speziellen Werkzeughalter 48 ist, der in dem Werkzeughalteteil 42 der Spindel 40 festgehalten ist. Aufgrund dieser Lagezuordnung ist der Spindelkopf 24 allein in seine abgesenkte Lage in Richtung des Werkstückes 91 bewegbar, um die jeweiligen Schneidvorgänge auszuführen.

Fig. 7(b) zeigt den Zustand, in dem der Spindelkopf 24 in eine Lage nach oben bewegt wird, in dem das untere offenen Ende der Spindel 40 im wesentlichen auf dem gleichen Niveau wie das Niveau des Z-Punktes positioniert ist. In diesem Zustand ist die Lageorientierung, d. h. die Positionierung in Umfangsdrehrichtung der Spindel 40 beendet und der erste Nockenstößel 94 des Greifarmes 82 befindet sich in einem Zwischenbereich der ersten Steuerfläche 86 a, während der zweite Nockenstößel 96 sich in einer Zwischenstellung auf der zweiten Nockensteuerfläche 86 b befindet, um den längeren Arm 82 in Richtung des Werkzeughalters 48 zu bewegen und hierdurch den Greifarm 82 leicht um den Schwenkbolzen 84 im Gegenuhrzeigersinn in Fig. 7 zu schwenken. Daher gelangen die paarig angeordneten Lagerstifte 98, gezeigt in Fig. 3, die in dem gabelförmigen Abschnitt des Greifarmes 82 angeordnet sind, in unmittelbarer engen Nachbarschaft zu der V-förmigen Nut 48 a, die eine horizontal orientierte Umfangsnut, ausgebildet im Maximaldurchmesserabschnitt des Werkzeughalters 48 ist. Zu diesem Zeitpunkt sind die Lagerstifte 98 noch nicht in Eingriff mit der V-förmigen Nut 48 a gelangt, so daß das Werkzeug 50 den Schneidvorgang am Werkstück 91 ausführen kann. Die erste und zweite Nockensteuerfläche 86 a und 86 b sind so gestaltet, daß die Lagerstifte 98 der vertikalen Verlagerung der V-förmigen Nut 48 des Werkzeughalters 48 nach oben bis zu dem Zeitpunkt folgen können, zu dem der Werkzeuggreifvorgang abgeschlossen ist, wie dies im Zustand gemäß Fig. 7(d) gezeigt ist.

Fig. 7(c) zeigt den nächsten Schritt, in dem der Spindelkopf 24 um ein bestimmtes Maß, z. B. wie durch das Bezugszeichen Z 30 bezeichnet nach oben über den Bezugspunkt Z angehoben wird, um den Werkzeughalter 48 auszuwechseln. Während der Hubbewegung des Spindelkopfes 24 bis auf dieses Niveau, kommt die Steuerplatte 28 des Doppelhebels 30 in Berührung und in Eingriff mit dem Nockenstößel 26 und der Doppelhebel 30 beginnt im Gegenuhrzeigersinn in Fig. 1 entgegen der Vorspannkraft der Zugschraubenfeder 34 gedreht zu werden. Außerdem drücken die erste und zweite Nockensteuerfläche 86 a und 86 b des zusammengesetzten Steuerteiles 86 den entsprechenden ersten und zweiten Nockenstößel 94 und 96 jeweils in Übereinstimmung mit der Hubbewegung des Spindelkopfes 24 über das Niveau des Bezugspunktes Z hinaus, so daß der Greifarm 82 weiter im Gegenuhrzeigersinn geschwenkt wird. In diesem Zustand sind die Lagerstifte 98 des gabelförmigen Abschnittes 83 des Greifarmes 82 in Ausrichtung mit der V-förmigen Nut 48 a des Werkzeughalters 48 und werden in einer Nachführbewegung bewegt und die Lagerstifte 98 werden dann entgegen der Vorspannkraft der Feder 99 zurückgedrückt und sind in der Mittelachse C der Spindel 40 positioniert. Zu diesem Zeitpunkt beginnt der kurze Hebelarm 30 a des Doppelhebel 30 damit, den Bolzen 56 der Zugstange 46 nach unten zu drücken und die Einspannung des Spannteiles 44 für den Werkzeughalter 48 in Bezug auf den Zugbolzen 54 des Werkzeughalters 48 zu lösen.

Im nächsten Schritt zeigt Fig. 7(d) den Zustand, in dem der Spindelkopf 24 um ein Maß angehoben ist, das durch das Bezugszeichen Z 50 bezeichnet ist. Wie von dem Zeitablaufdiagramm gemäß Fig. 8 deutlich ist, ist unmittelbar vor Erreichen dieses angehobenen Zustandes der Doppelhebel 30 vollständig verschwenkt und das Einspannteil 44 gibt den Zugbolzen 54 frei, so daß der eingespannte Zustand des Werkzeughalters 48 aufgehoben ist. Der Greifarm 82 wird unter Eingriff zwischen der ersten und zweiten Nockensteuerfläche 86 a und 86 b und dem zugehörigen ersten und zweiten Nockenstößel 94 und 96 weiter im Gegenuhrzeigersinn (Fig. 7) geschwenkt, wodurch die Stahlkugel 90 im Greifarm 82 stabil in der Rastnut 88 b der Greiflagerhülse 88 verrastet. In diesem Zustand sind die Lagerstifte 98 vollständig in der V-förmigen Nut 48 a des Werkzeughalters 48 gehalten, sodaß der Werkzeughalter 48 durch den Greifarm 82 eingespannt bzw. gehalten ist.

In diesem Zustand beginnt das Herausziehen des Werkzeughalters 48 aus dem Spindelkopf 24. Das heißt der Spindelkopf wird weiter über die Lage, die in Fig. 7(d) gezeigt ist, angehoben und, z. B., in eine Position angehoben, die vom Bezugspunkt Z eine Entfernung aufweist, die in Fig. 7(e) durch das Bezugszeichen Z 138 bezeichnet ist. In diesem Zustand sind die Nockenstößel 94 und 96 von den Nockensteuerflächen 86 a und 86 b abgehoben. Der Werkzeughalter 48, der zum Schneidbearbeiten des Werkstückes 91 verwendet wurde, verbleibt ganz in eingespanntem Zustand in dem Greifarm 82 und der Vorgang des Herausziehens des Werkzeughalters 48 wird abgeschlossen, d.h. der Werkzeughalter 48 wird vollständig vom Spindelkopf 24 zu dem Werkzeugmagazin 66 übergeführt. In diesem Zustand wird der Weiterschaltmotor 68, der im Zusammenhang mit den Fig. 1 und 6 erwähnt wurde, angetrieben, um rotierend die Weiterschaltscheibe 80 unter dem betrieblichen Eingriff zwischen der Mantelkuve 76 und dem Nockenstößel 78 weiterzuschalten. Entsprechend wird ein anderer Greifarm 82, der einen anderen Werkzeughalter 48 A, der für den nächsten Schneidbearbeitungsvorgang verwendet werden soll, hält, direkt unter dem Werkzeughalteteil 42 des Spindelkopfes 24 positioniert, wo der neue Werkzeughalter 48 A in Ausrichtung mit der Mittelachse C gebracht wird, wie dies in Fig. 7(f) gezeigt ist.

Es wird nunmehr erläutert, wie der neue zugeordnete Werkzeughalter 48 A mit dem Werkzeughalteteil 42 des Spindelkopfes 24 in Eingriff bringbar ist. Der Spindelkopf 24 wird von der Position, die mit Z 138 in Fig. 7(f) bezeichnet ist, in die Position abgesenkt, die durch Z 50 in Fig. 7(g) bezeichnet ist, und zwar wegen des Eingriffs der Kugelumlaufspindel 20 mit der Mutter 18, die am Spindelkopf 24 befestigt ist, wobei der Servomotor 22 in umgekehrter Drehrichtung angetrieben wird. Entsprechend der Absenkung des Spindelkopfes 24 wird der Spannkegel 52 des neu vorbereiteten Werkzeughalters 48A in das Werkzeughalte-Halterteil 42 eingesetzt. Die ersten und zweiten Nockenstößel 94 und 94 sind von der zugehörigen ersten und zweiten Nockensteuerfläche 86 a und 86 b des zusammengesetzten Steuerteiles 86 in den Zuständen abgehoben, wie sie in den Fig. 7(e) und 7(f) gezeigt sind. Diese Nockenstößel 94 und 96 kommen jedoch jeweils wieder in Kontakt mit der entsprechenden Nockensteuerfläche 86 a bzw. 86 b, um eine Entfernungsbewegung des Greifarmes 82 im Verhältnis zu dem Werkzeughalter 48 A zu steuern. Das heißt der Greifarm 82 beginnt eine Schwenkbewegung um den Schwenkbolzen 84 im Uhrzeigersinn (Fig. 7) und die Stifte 98 im gabelförmigen Abschnitt 83 des Greifarmes 82 folgen der Bewegung der V-förmigen Nut 48 a, die in Umfangsrichtung in dem Werkzeughalter 48 A ausgebildet ist.

Wenn der Spindelkopf 24 um ein Maß abgesenkt ist, das in Fig. 8 durch das Bezugszeichen Z 47 bezeichnet ist, beginnt sich die Nocken- bzw. Steuerplatte 28, die im Eingriff mit dem Nockenstößel 26 zur Schwenkung des Doppelhebels 30 im Gegenuhrzeigersinn (Fig. 1) ist, von dem Nockenstößel 26 wegzubewegen, um den Zugbolzen 54 des Werkzeughalters 48 A durch das Halter-Klemmteil 44 einzuspannen.

Wenn der Spindelkopf 24 weiter abgesenkt wird bis nahe an die Position, die durch Z 30 bezeichnet ist, ist, wie in Fig. 7(h) gezeigt, die Nocken- bzw. Steuerplatte 28 des Doppelhebels 30 vollständig von dem Nockenstößel 26 getrennt, so daß der Spannvorgang des Werkzeughalter-Spannteiles 44 in Bezug auf den Zugbolzen 54 abgeschlossen ist. Außerdem kommt die Stahlkugel 90, die im spitzen Endabschnitt des Greifarmes 82 angeordnet ist, aus der Rastnut 88b der Greiflagerhülse 88 heraus und der Greifarm 82 wird im Uhrzeigersinn (Fig. 7) wegen des zugehörigen Eingriffs zwischen den Nockenstößeln 94 und 96 und den zugehörigen Nockensteuerkuven 86 a und 86 b geschwenkt. Wenn der Spindelkopf 24 im nächsten Schritt, wie in Fig. 7(i) gezeigt, weiter abgesenkt wird, bis das untere offene Ende der Spindel 40 den ursprünglichen Punkt Z erreicht, hat sich der Greifarm 82 vom Werkzeughalter 48 A, der in das Werkzeughalteteil 42 eingesetzt wurde und nun durch dieses gehalten wird, vollständig gelöst, so daß es möglich ist, die Spindel 40 wieder um ihre Drehachse rotierend anzutreiben und die Bearbeitung des Werkstückes 91 aufzunehmen. Wenn der Spindelkopf 24 in Bezug auf den ursprünglichen Punkt Z weiter abgesenkt wird, wird der Greifarm 82 weiter vom Werkzeughalter 48 A wegbewegt, wie dies in Fig. 7(a) gezeigt ist, sodaß das eigentliche Absenken des Spindelkopfes 24 in Bezug auf das Werkstück 91 erfolgen kann. Wie oben beschrieben, sind bei diesem Ausführungsbeispiel die zweite Nockensteuerfläche 86 b auf dem Nocken- bzw. Steuerteil 86 und der zweite Nockenstößel 96 an dem Greifarm 82 ausgebildet, so daß übermäßige Schwing- bzw. Schenkbewegungen des Greifarmes 82 im Uhrzeigersinn in Fig. 7 infolge der Bewegung des Spindelkopfes 24 wirksam vermieden werden können.

Entsprechend der Beschreibung des vorerwähnten Ausführungsbeispieles können bei einer Werkzeugmaschine mit einem automatischen Werkzeugwechsler nach der vorliegenden Erfindung die Relativbewegungen der jeweiligen Teile oder Elemente, die für den Werkzeugwechsel erforderlich sind, auf ein Minimum begrenzt werden. Die Unterteilung dieser Bewegungen ermöglicht es, das Gewicht der jeweiligen Teile zu verringern und gestattet somit eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit der Maschine. Entsprechend kann auch dann, wenn der Spindelkopf mit hoher Geschwindigkeit bewegt wird, das Werkzeug leicht gewechselt werden, so daß die Werkzeugwechselzeiten verkürzt werden.

Selbstverständlich ist die vorliegende Erfindung nicht auf das erläuterte Ausführungsbeispiel begrenzt sondern sind verschiedene Abwandlungen und Modifikationen desselben möglich, ohne daß hierdurch der Boden der Erfindung, wie er insbesondere in den Ansprüchen angegeben ist, verlassen wird.

Claims (9)

1. Werkzeugmaschine mit einem automatischen Werkzeugwechsler zum automatischen Wechseln eines Werkzeuges, wobei die Werkzeugmaschine aufweist: einen Grundrahmen, einen Hauptspindelkopf, der beweglich an dem Grundrahmen angeordnet ist, eine Hauptspindel, die drehbar in dem Hauptspindelkopf gelagert ist, wobei der Hauptspindelkopf in axialer Richtung der Hauptspindel bewegbar ist und ein Werkzeugmagazin, das mit einem drehbaren Magazingrundkörper zur Halterung einer Mehrzahl von Werkzeughaltern versehen ist und zur rotierenden Weiterschaltung und Bereitstellung jeweils eines Werkzeughalter, wodurch der eine, durch rotierende Weiterschaltung bereitgestellte Werkzeughalter mit einem Werkzeughalter gewechselt wird, der in der Hauptspindel angeordnet war, gekennzeichnet durch:
eine Mehrzahl von Werkzeughalter-Greifeinrichtungen (82), die radial angeordnet sind und schwenkbar an dem Magazingrundkörper (64) gelagert sind, wobei das Werkzeugmagazin (66) an einem stationären Teil des Grundrahmens (12) befestigt ist, und
eine Einrichtung (86 a, 86 b, 94, 96) zur Verschwenkung einer der Werkzeughalter-Greifeinrichtungen (82), die durch eine Rotationsbewegung weitergeschaltet und bereitgestellt wurde, unabhängig von den übrigen Werkzeughalter-Greifeinrichtungen (82), wobei die Schwenkeinrichtung (86 a, 86 b, 94, 96), die eine ausgewählte Werkzeug-Greifeinrichtung (82) in Richtung zu der Hauptspindel 40 und von dieser weg schwenkt,
wobei die Schwenkeinrichtung (86 a, 86 b, 94, 96) die eine, ausgewählte Werkzeughalter-Greifeinrichtung (82) von der Hauptspindel 40 wegschwenkt, wenn der Hauptspindelkopf (24) zur Bearbeitung eines Werkstückes (91) bewegt wird.

2. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeugmagazin (66) außerdem eine Mehrzahl von Schwenkwellen (94) aufweist, die radial in Bezug auf den Magazingrundkörper (64) angeordnet sind, wobei jede der Werkzeughalter-Greifeinrichtungen (82) schwenkbar durch eine derartige Schwenkwelle (94) gelagert ist.

3. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeughalter-Greifeinrichtung (82) aufweist: einen ersten Abschnitt, einen Zwischenabschnitt und einen zweiten Abschnitt, wobei der erste Abschnitt in Verbindung mit dem Magazingrundkörper (64) ist, um normalerweise die Werkzeughalter-Greifeinrichtung (82) in Richtung des Hauptspindelkopfes (24) vorzuspannen, wobei der Zwischenabschnitt drehbar durch die Schwenkwelle (84) gelagert ist und der zweite Abschnitt mit einem gabelförmigen Abschnitt (83) zum Greifen des Werkzeughalters (48, 48 A) versehen ist.

4. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkeinrichtung einen ersten Nockenstößel (94), vorgesehen jeweils an jeder der Werkzeughalter-Greifeinrichtungen (82) an einer Stelle, die dem Hauptspindelkopf (24) gegenüberliegt und eine erste Nockensteuerfläche (86 a), die an dem Hauptspindelkopf (24) vorgesehen und an einer Stelle gegenüberliegend zu dem Werkzeugmagazin (66) angeordnet ist, aufweist, wobei der erste Nockenstößel (94) wahlweise mit der ersten Nockensteuerfläche (86) in Abhängigkeit von der Bewegung des Hauptspindelkopfes (24) in Eingriff bringbar ist.

5. Werkzeugmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Abschnitt der Werkzeughalter-Greifeinrichtung (82) eine Vorspanneinrichtung (90, 92) aufweist, um den zweiten Abschnitt in Richtung des Hauptspindelkopfes (24) vorzuspannen.

6. Werkzeugmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkeinrichtung außerdem einen zweiten Nockenstößel (96) aufweist, der an jeder der Werkzeughalter-Greifeinrichtungen (82) an einer Stelle gegenüberliegend dem Hauptspindelkopf (24) angeordnet ist und eine zweite Nockensteuerfläche (86 b) an dem Hauptspindelkopf (24) an einer Stelle gegenüberliegend zu dem Werkzeugmagazin (66) angeordnet ist, wobei der zweite Nockenstößel (96) wahlweise mit der zweiten Nockensteuerfläche (86 b) in Abhängigkeit von der Bewegung des Hauptspindelkopfes (24) in Eingriff bringbar ist, wobei die zweite Nockensteuerfläche (86 b) vorgesehen ist, um zu verhindern, daß die Werkzeughalter-Greifeinrichtung (82) eine übermäßige Schwenkbewegung in einer Richtung weg von dem Hauptspindelkopf (24) entgegen der Vorspannkraft der Vorspanneinrichtung ausführt.

7. Werkzeugmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Werkzeughalter-Greifeinrichtungen eine Mittelachse in ihrer Längsrichtung aufweist, wobei der erste Nockenstößel (24) in Bezug auf diese Mittellinie gegenüberliegend zu dem zweiten Nockenstößel (96) angeordnet ist.

8. Werkzeugmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeughalter-Greifeinrichtung einen Greifarm (82) aufweist, der einen ersten, einen Zwischen- und ein zweiten Abschnitt aufweist, und wobei jeder der Werkzeughalter (48, 48 A) einen Abschnitt mit maximalem Durchmesser besitzt, an dem eine ringförmige V-förmige Nut (48 a) ausgebildet ist, und daß der gabelförmige Abschnitt zwei Gabelteile (83) aufweist, die jeweils mit einer Bohrung (83 a) versehen sind, die sich in einer Richtung senkrecht zu dem Greifarm (82) erstreckt, wobei einwärts verlagerbare Stifte (98) in den Bohrungen und eine Federeinrichtung (99) jeweils zur Vorspannung der Stifte in der Bohrung (83 a) aufgenommen sind, wobei die Stifte (98) mit der ringförmigen V-förmigen Nut (48 a) in Eingriff bringbar sind.

9. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Einspannen und Lösen der Werkzeughalter (48, 48 A) in Bezug auf die Hauptspindel (40) in Übereinstimmung mit einer Betätigung der Schwenkeinrichtung (86 a, 86 b, 94, 96) und in Übereinstimmung mit der Bewegung des Hauptspindelkopfes (24).