DE3811270C2 - Verfahren zur kontinuierlichen Behandlung von kaltgewalztem Mangan-Kohlenstoffstahl - Google Patents

Description

Es gibt heute eine Gruppe von Stählen, die unter anderem durch verbesserte mechanische Eigenschaften einschließlich höherer Umformfestigkeit und Zug­ festigkeit gegenüber einfachem Kohlenstoff-Baustahl ausgezeichnet sind. Diese sind als hochfeste, nie­ derlegierte (HSLA) Stähle bekannt. Verschiedene Typen von HSLA-Stählen sind erhältlich, von denen einige Mangan-Kohlenstoffstähle sind, während andere durch Zusätze von solchen Elementen wie Niob, Vanadium und Titan mikrolegiert sind, um die mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Die ur­ sprüngliche Nachfrage nach HSLA-Stählen ergab sich aus der Notwendigkeit verbesserter Verhältnisse von Festigkeit zu Gewicht, um das Eigengewicht von Transportfahrzeugen zu verringern. Zusätzlich zur ursprünglichen Verwendung werden heute HSLA-Stähle in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, ein­ schließlich Fahrzeuge, Baumaschinen, Bearbeitungs­ ausrüstungen, Brücken und Gebäude.

Handelsübliche HSLA-Stähle haben typischerweise eine Umformfestigkeit von wenigstens 275 bis 345 MPa und eine Zugfestigkeit von wenigstens 410 bis 480 MPa. Die mechanischen Eigenschaften und andere Merkmale von HSLA-Stählen sind in Standardspezifi­ kationen niedergelegt, wie beispielsweise in "Society of Automotive Engineers (SAE) J410c". Mikrolegierte HSLA-Stähle haben noch höhere Festig­ keiten, hinsichtlich der Umformfestigkeit von der Größenordnung von wenigstens 345 bis 550 MPa und hinsichtlich der Zugfestigkeit von größenordnungs­ mäßig wenigstens 450 bis 655 MPa. Diese Stähle ver­ wenden Zusätze von legierenden Elementen wie Niob, Vanadium, Titan, Zirkon und Seltenerdmetalle in Kon­ zentrationen von im allgemeinen unterhalb 0,10 bis 0,15%, um höhere Festigkeitsniveaus zu erreichen. Wärmebehandlungen sind nicht beteiligt, da die Eigenschaften mikrolegierter HSLA-Stähle sich durch kontrolliertes Walzen auf kontinuierlichen Warmband­ straßen ergeben.

Eine Sorte hochfesten niederlegierten Stahls gemäß SAE J410c ist die Sorte 950 A, B, C, D, die gekenn­ zeichnet ist durch eine Umformfestigkeit (0,2% Ver­ schiebung) von wenigstens 345 MPa, eine Zugfestig­ keit von wenigstens 480 MPa und eine Längung (5 cm Probestück) von wenigstens 22%. Dieses Material zeigt seine mechanischen Eigenschaften nach dem Warmwalzen und wird nach anschließendem Kaltum­ formen auf Blechstärke einer Anlaßbehandlung bei niederer Temperatur über eine längere Zeit unter­ zogen, um die mechanischen Eigenschaften des ge­ walzten Zustandes aufrechtzuerhalten.

Eine andere Sorte niederlegierten, hochfesten mikro­ legierten Stahls gemäß SAE J410c ist die Sorte 970X, die gekennzeichnet ist durch eine Umform­ festigkeit (0,2% Verschiebung) von wenigstens 480 MPa, eine Zugfestigkeit von wenigstens 585 MPa und eine Längung (5 cm Probestück) von wenigstens 14%. Wie angegeben zeigt dieses Material seine mechanischen Eigenschaften im heißgewalzten Zu­ stand. Nach Kaltumformung auf Blechdicke werden auch diese Stähle einer Anlassung bei niederer Temperatur über eine lange Zeitdauer unterzogen, um die eingestellten mechanischen Eigenschaften wie ge­ walzt beizubehalten. Zusätzlich zu den gesteigerten Kosten durch die Zugabe von mikrolegierenden Ele­ menten kommt als Nachteil die Anlaßbehandlung, ent­ weder wegen der verlängerten Zeiten, die für eine chargenweise Anlassung benötigt werden, oder wegen der enormen Investitionen für Ausrüstungen zur kon­ tinuierlichen Anlaßbehandlung.

Daher gibt es heute ein Bedürfnis nach Stählen mit der gewünschten Kombination von Festigkeit und Duk­ tilität, welche für die Anwendung von HSLA-Stählen nötig ist, die jedoch wirtschaftlich aus kaltver­ formtem Blechmaterial hergestellt werden können, ohne daß ausgedehnte Anlaßprozeduren benötigt wer­ den. Außerdem gibt es ein Bedürfnis nach solchen Stählen, bei denen die verbesserten mechanischen Eigenschaften, insbesondere die Umformfestigkeit und Zugfestigkeit, ohne die absichtliche Verwendung mikrolegierender Stoffe wie Niob, Titan und Vana­ dium erreicht werden, welche erheblich zu den Kosten des Stahls beitragen. Es gehört zu den we­ sentlichen Aufgaben dieser Erfindung, ein Verfahren zur Behandlung von kaltverformten Stahlzusammensetzungen zu schaffen, die durch einen relativ nie­ drigen Kohlenstoffgehalt und die Abwesenheit teurer mikrolegierender Stoffe ausgezeichnet sind und trotzdem im behandelten Zustand mechanische Eigen­ schaften, d. h. Umformfestigkeit, Zugfestigkeit und Längung zeigen, die den Spezifikationen mikrole­ gierter HSLA-Stähle entsprechen, beispielsweise den Sorten 950 A, B, C, D und 970X gemäß SAE J410c. Außerdem gehört es zu den wesentlichen Aufgaben dieser Erfindung, so ein Verfahren zur Produktion kaltverformter Stähle anzugeben, welche die einheit­ lich besseren mechanischen Eigenschaften mikrole­ gierter HSLA-Stähle aufweisen, und in einem konti­ nuierlichen Verfahren bei relativ hohen Geschwindig­ keiten sehr wirtschaftlich hergestellt werden können.

Zu diesen Zwecken richtet sich die Erfindung auf nicht mikrolegierte Mangan-Stahlzusammensetzungen mit niederem Kohlenstoffgehalt und auf ein Wärmebe­ handlungsverfahren für diese. Eine zur Erfindung gehörige Stahlzusammensetzung hat einen Kohlenstoff­ gehalt zwischen 0,04 und 0,15 Gew.-% Kohlenstoff und hat zwischen 0,25 und 0,7 Gew.-% Mangan. Der Stahlzu­ sammensetzung werden keine mikrolegierenden Ele­ mente wie Niod, Titan und Vanadium zugesetzt, um verbesserte mechanische Eigenschaften zu erhalten. Der Stahl, der auf die gewünschte Blechstärke bei­ spielsweise im Bereich 0,078 bis 0,236 mm kaltge­ walzt wird, wird kontinuierlich durch drei Erwär­ mungsstufen geführt. Die erste Stufe ist eine Vor­ wärmstufe, in welcher die Temperatur des kaltge­ walzten Bleches auf eine Temperatur im Bereich zwischen ungefähr 370°C (700°F) und 540°C (1000°F) erhöht sind. Der Stahl wird dann auf eine Tempera­ tur im Bereich zwischen 885°C (1625°F) und 940°C (1725°F) erwärmt, auf eine Temperatur zwischen 340°C (650°F) und 400°C (750°F) abgeschreckt und dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Das Material wird jeweils dadurch vorgewärmt, daß es durch ein Bad von geschmolzenem Blei geführt wird, und durch Widerstandsheizung in der Erwärmungsstufe erwärmt wird, wobei die Vorwärmung und die Erwärmung jeweils in weniger als ungefähr 15 Sekunden erfolgen.

Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen insbesondere darin, daß die relativ kurzen Zykluszeiten in der Vorwärmstufe, der Erwärmungsstufe und der Abschreckstufe zu einer Körnungsverbesserung und daraus resultierender ver­ größerter Festigkeit führen. Dies bedeutet vorteilhafterweise, daß in der Vorwärm­ stufe und in der Erwärmungsstufe die in das Material durch die Kaltwalzbehandlung eingeführte Spannung eine Umkristallisation des Ferrits zu einer feinkörnigen Struktur bewirkt. Die kurzen Zykluszeiten beschränken das Kornwachstum, so daß die Korngröße klein bleibt, üblicherweise unter 0,01 mm und oft zwischen 0,003 und 0,004 mm und geringer. Zusätzlich bilden sich beim Erwärmen an den Korn­ grenzen geringe Mengen von Austenit und hindern die Korngrenzen an Bewegun­ gen, was wiederum zur Beschränkung des Kornwachstums führt und höhere Festigkeitsniveaus bewirkt. Gleichzeitig werden die Karbide durch das erfindungs­ gemäße Verfahren im Perlit abgerundet und Störungen beseitigt, was die Duktilität des Stahls erhöht. Beim Abschrecken fallen die Karbide aus, was Duktilität erzeugt und das Potential für eine spätere Belastungsalterung beseitigt.

Eine andere erfindungsgemäße Stahlzusammensetzung hat einen Kohlenstoffgehalt zwischen 0,11 und 0,18 Gew.-% Kohlenstoff sowie 1,2 bis 1,4 Gew.-% Mangan. Der Stahl wird ebenfalls auf die gewünschte Blech­ dicke beispielsweise im Bereich zwischen 0,078 und 0,236 mm kaltgewalzt und dann kontinuierlich durch drei Erwärmungsstufen geführt. Die erste Stufe ist eine Vorwärmstufe, in der die Temperatur des kaltge­ walzten Bleches auf eine Temperatur im Bereich zwischen 370°C (700°F) und 540°C (1000°F) angehoben wird. Der Stahl wird dann auf eine Temperatur im Bereich zwischen 815°C (1500°F) und 860°C (1575°F) erwärmt, auf eine Temperatur im Bereich zwischen 425°C (800°F) und 510°C (950°F) abgeschreckt und dann auf Raumtemperatur abgekühlt.

Die Wärmebehandlung wird in beiden Fällen konti­ nuierlich bei einer Bandgeschwindigkeit im Bereich zwischen 15 und 90 Metern pro Minute (50 bis 300 feet/minute) durchgeführt, wobei eine zusammen­ hängende Länge von Stahlband der gewünschten Stärke und Breite kontinuierlich und nacheinander durch die drei Erwärmungsstufen geführt wird.

Eine gegenwärtig besonders bevorzugte Stahlzu­ sammensetzung ist ein Stahl mit ungefähr 0,1 bis 0,15 Gew.-% Kohlenstoff und ungefähr 0,25 bis 0,7 Gew.-% Mangan, wobei der Rest Eisen und die üblichen Reduktionsrückstände sind. Nach einer Behandlung in Übereinstimmung mit der ersten, oben beschriebenen Wärmebehandlungsweise überschreitet der so be­ handelte Stahl die Minimal-Umformfestigkeit von 345 MPa, die Minimal-Zugfestigkeit von 480 MPa und die minimale Längung von 22%, die für die Sorte 950 A, B, C, D nach der Spezifikation SAE J410c vor­ geschrieben ist. Eine andere kohlenstoffarme Zu­ sammensetzung enthält ungefähr 0,04 bis 0,07 Gew.-% Kohlenstoff und ungefähr 0,25 bis 0,4 Gew.-% Mangan und zeigt nach Behandlung in dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Minimal-Umformfestigkeit von 345 MPa, eine Minimal-Zugfestigkeit von 410 MPa und eine relativ hohe Längung von 28%.

Eine andere gegenwärtig bevorzugte Stahlzusammen­ setzung ist eine Stahl mit ungefähr 0,11 bis 0,18 Gew.-% und ungefähr 1,2 bis 1,4 Gew.-% Mangan, wobei der Rest Eisen und die üblichen Reduktionsrück­ stände sind. Nach einer Behandlung in Übereinstim­ mung mit der zweiten, oben genannten Wärmebehand­ lungsweise zeigt der behandelte Stahl eine Minimal- Umformfestigkeit von 480 MPa, eine Minimal-Zug­ festigkeit von 585 MPa und eine Minimal-Längung von 14%, wie für die Sorte 970X SAE J410c vorgeschrie­ ben.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung von Stählen mit dem genannten relativ niedrigen Kohlen­ stoff und dem genannten Mangangehalt bei Abwesen­ heit von mikrolegierenden Stoffen gibt ein kaltver­ formtes Produkt mit mechanischen Eigenschaften, die wenigstens so gut sind, wie in den vorhandenen HSLA- Stahl-Spezifikationen für mikrolegierte Stähle vor­ geschrieben. Die Erfindung zeichnet sich daher da­ durch aus, daß die besseren mechanischen Eigenschaf­ ten einiger handelsüblicher mikrolegierter hoch­ fester Niederlegierungsstähle in nicht-mikrolegier­ ten, kaltverformten kohlenstoffarmen Stählen erhal­ ten werden können und zeichnet sich weiter durch den wirtschaftlichen Nutzeffekt der Einsparung mikrolegierender Stoffe und das kontinuierliche Verfahren zur Behandlung eines kaltverformten Pro­ duktes aus.

Fig. 1 ist eine schematische Darstellung des Behand­ lungsverfahrens.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Mangan-Kohlenstoffstahlzusammensetzung enthält in einem Fall zwischen 0,04 und 0,15 Gew.-% Kohlenstoff und 0,25 bis 0,7 Gew.-% Mangan, und in einem anderen Fall zwischen ungefähr 0,11 und 0,18 Gew.-% Kohlen­ stoff und 1,2 bis 1,4 Gew.-% Mangan. Der Stahl wird beruhigt, insbesondere Al-beruhigt und kontinuier­ lich gegossen, um eine einheitliche mechanische Eigenschaften zu erhalten. Der Stahl kann auch durch Silizium beruhigt oder halb beruhigt sein. Daher kann die Zusammensetzung restliches Silizium und Aluminium aus dem Beruhigungsschritt enthalten.

Unter Bezugnahme auf Fig. 1 werden heißgewalzte Stahlcoils, welche gebeizt und geölt sein können, durch eine Reihe von Kaltwalzdurchgängen zu einem Blech 10 kaltverformt, das die gewünschte ver­ ringerte Dicke zwischen beispielsweise 0,078 und 0,236 mm aufweist. Das kaltgewalzte und verformte Blech 10 wird dann über eine Walze 11 und abwärts in ein Vorwärmbad 12 geführt, das ein Bad von ge­ schmolzenem Blei sein kann, welches auf einer Tempe­ ratur im Bereich zwischen 370°C und 540°C (700°F bis 1000°F) gehalten wird. Das Bleibad kann durch irgendwelche Mittel beheizt werden, beispielsweise Erdgas oder Elektrizität. Als Alternative für das Bleibad können andere Medien verwendet werden, die sich zur Bereitstellung eines flüssigen Bades mit einer Temperatur im Bereich zwischen 370° C und 540° C (700°F bis 1000°F) eignen. Das Material wird dann aufwärts aus dem Bad heraus und über eine angehobene Walze 14 geführt. Nachfolgend gelangt das Bad in ein zweites Bad 16 aus geschmolzenem Blei, welches das Abschreckbad ist.

In der Erwärmungsstufe wird das Material auf eine Temperatur zwischen 815°C und 940°C (1500°F bis 1725°C) erwärmt, und zwar in Abhängigkeit von seiner Zusammensetzung. In der Abschreckstufe wird das Material bei einer Temperatur im Bereich zwischen 340°C und 510°C (650°F bis 950°F) abge­ schreckt, ebenfalls in Abhängigkeit von der Zu­ sammensetzung. Das bedeutet, daß die Zusammen­ setzungen mit niedrigerem Mangangehalt im Bereich zwischen 885°C und 940°C (1625°F bis 1725°F) er­ wärmt und im Bereich zwischen 340°C und 400°C (650°F bis 750°F) abgeschreckt werden, während die Zusammensetzungen mit höherem Mangangehalt im Be­ reich zwischen 815°C und 860°C (1500°F bis 1575°F) erwärmt und im Bereich zwischen 425°C und 510°C (800°F bis 950°F) abgeschreckt werden. Die Erwär­ mung des Materials in der Erwärmungsstufe wird durch Widerstandsheizung bewirkt. Das Vorwärmbad 12 und das Abschreckbad 16 werden auf einem Potential von ungefähr 90 Volt bei einem Strom von 8000 Ampere gehalten, wobei das Abschreckbad geerdet ist. Im Ergebnis bildet das von dem Vorwärmbad zum Abschreckbad geförderte Blechmaterial 10 einen Nebenschluß für den Strom und wird so durch Wider­ standsheizung erwärmt. Die Materiallänge, die durch die Erwärmungsstufe geführt wird, sowie der Strom und die Fördergeschwindigkeit werden geregelt, um das Material in der Erwärmungsstufe der gewünschten Temperaturbehandlung auszusetzen. Eine Schutz­ atmosphäre wird in der Erwärmungsstufe dadurch auf­ rechterhalten, daß das Blechmaterial 10 in einem Atmosphärengehäuse 18 eingeschlossen ist, welches von einem exothermen Schutzgas gespült wird. Das Gas verhindert, daß das Blechmaterial beim Durch­ gang vom Vorwärmbad 12 zum Abschreckbad 16 oxidiert. Als Alternative zur Widerstandsheizung kann das Material 10 durch andere Mittel erwärmt werden, wie beispielsweise durch Induktionsheizung, Infrarotheizung oder Gasheizung.

Das Abschreckbad 16 ist ebenfalls ein Bleibad, das durch solche Mittel wie elektrische Tauchheizer oder Gasheizkörper auf die gewünschte Temperatur ge­ bracht wird. Nach dem Abschrecken wird das Material aus dem Abschreckbad 16 heraus senkrecht nach oben über eine Walze 20 und durch einen Holzkohlenkasten 22 geführt, welcher glühende Holzkohle enthält, um zu verhindern, daß Blei aus dem Abschreckbad vom Blechmaterial mitgerissen wird. Das Blechmaterial, welches sich nun auf einer Temperatur von ungefähr 260°C (500°F) befindet, wird dann durch einen stromabgelegenen Wassertank oder eine Wassersprüh­ vorrichtung (nicht gezeigt) geführt, um seine Temperatur auf ungefähr 65°C (150°F) zu verringern. Jedoch ist die gesamte Umwandlung des Stahls be­ reits zu dem Zeitpunkt abgeschlossen, an dem das Material das Abschreckbad 16 verläßt. Nach der Ab­ kühlung kann das Material zur Auslieferung aufge­ rollt oder nachfolgend durch bekannte Verfahrens­ weisen oder Kombination solcher Verfahrensweisen weiterbehandelt werden, beispielsweise durch Säure und/oder Schleifreinigung, Bemalung, Plattierung, Flachwalzen, Einebnung unter Zug usw.

Das Blechmaterial läuft kontinuierlich durch die Vorwärmstufe, die Erwärmungsstufe und die Abschreck­ stufe. Typische Bandgeschwindigkeiten liegen im Be­ reich zwischen 15 und 100 Metern pro Minute. Die Vorwärm-, Erwärmungs- und Abschreckstufen sind unge­ fähr 3 bis 8 Meter lang. Daher wird das Material in jeder Stufe sehr schnell, nämlich größenordnungs­ mäßig in nur 6 bis 15 Sekunden bei einer beispiels­ weisen Bandgeschwindigkeit von 30 Metern pro Minute, erwärmt bzw. abgeschreckt.

Beispielhafte Ausrüstungen zur Erzielung einer solchen Erwärmung sind in den US-Patenten 2,224,988 und 2,304,225 (Wood et al) offenbart. Es sei noch einmal betont, daß andere Erwärmungs- und Abschreck­ mittel als geschmolzenes Blei verwendet werden können, und zwar sowohl für das Vorwärmbad als auch für das Abschreckbad.

Beispiel I

Unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Ausrüstung wurde ein Stahlstreifen von 5 cm Breite und 0,11 cm Dicke, aus 0,2 cm starkem Material kaltgewalzt, einer Wärmebehandlung unterzogen. Der Stahl war zur Vereinheitlichung seiner Eigenschaften Al-beruhigt und die Zusammensetzung enthielt 0,1% Kohlenstoff, 0,4% Mangan, 0,012% Silizium und 0,057% Aluminium, wobei das Silizium und das Aluminium Überreste aus der Beruhigung des Stahls vor dem Guß waren. Das Bandmaterial wurde mit einer Rate von 33 Metern pro Minute gefördert. Die Länge des im Blei einge­ tauchten Bandes im Vorwärmbad betrug 3 Meter, die entsprechende Länge im Abschreckbad 6 Meter und die Bandlänge in der Erwärmungsstufe betrug 7,3 Meter. Die Walze 14 lag 2,4 Meter oberhalb der Bleibäder. Ein optisches Pyrometer wurde zur Messung der Band­ temperaturen benutzt. Die Verfahrensweise und die sich daraus ergebenden mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle I gezeigt.

Wie Tabelle I zeigt, überschreiten die mechanischen Eigenschaften, die sich aus der erfindungsgemäßen Behandlung ergeben, die Minimalwerte der mechanischen Eigenschaften, die für die Sorten 950 A, B, C, D verlangt werden (345 MPa Umform­ festigkeit, 480 MPa Zugfestigkeit, 22% Längung).

Eine zweite ähnliche Stahlzusammensetzung wurde den gleichen Verfahrensbedingungen ausgesetzt. Diese Zu­ sammensetzung hatte 0,04/0,06% Kohlenstoff und 0,25/0,35% Mangan. Die Behandlungsweise und die sich daraus ergebenden mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle II angegeben.

Obwohl dieses Material eine geringere Zugfestigkeit als das vorher beschriebene Beispiel aufwies, zeichnete es sich durch einen hervorragenden Längungsgrad aus und man kann daher annehmen, daß es einen hohen Grad von Formbarkeit zeigt.

Beispiel II

Unter Verwendung der anhand Fig. 1 beschriebenen Ausrüstung wurde ein Stahlstreifen mit 5 cm Breite und 0,11 cm Dicke, erzeugt aus 0,2 cm starkem Ma­ terial durch Kaltwalzen, einer Wärmebehandlung unterworfen. Der Stahl war zu Vereinheitlichung seiner Eigenschaften Al-beruhigt und die Zusammen­ setzung enthielt 0,14% Kohlenstoff, 1,33% Mangan, 0,22% Silizium und 0,019% Aluminium, wobei das Silizium und Aluminium Reste aus der Beruhigungs­ behandlung des Stahl vor dem Guß waren. Das Bandma­ terial wurde mit einer Rate von 33 Metern pro Minute bewegt. Die im Blei eingetauchte Bandlänge betrug im Vorwärmbad 3 Meter, im Abschreckbad 6 Meter und die Bandlänge in der Erwärmungsstufe betrug 7,3 Meter. Die Walze 14 lag 2,4 Meter ober­ halb der Bleibäder. Ein optisches Pyrometer wurde zur Messung der Bandtemperaturen benutzt. Die Be­ handlungsweise und die sich darauf ergebenden mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle III auf­ geführt.

Wie man Tabelle III entnehmen kann, überschreiten die sich aus dem Behandlungsverfahren ergebenden mechanischen Eigenschaften die Mindestanforderungen für die mechanischen Eigenschaften für die Sorte 970X (480 MPa Umformfestigkeit, 585 MPa Zugstärke, 14% Längung). Beide Proben zeigten eine hervor­ ragende Duktilität in Verbindung mit den höheren Festigkeitsniveaus.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung eignet sich für eine Vielzahl von Stahlzusammensetzungen innerhalb der oben genannten Zusammensetzungs­ grenzen. Wie die vorstehenden spezifischen Bei­ spiele zeigen, ergibt das Behandlungsverfahren kalt­ gewalzte Stähle mit hohem Mangan- und niedrigem Kohlenstoffgehalt, die die gewünschte Kombination von Festigkeit und Duktilität aufweisen, welche handelsübliche mikrolegierte und heißgewalzte hoch­ feste Niederlegierungsstähle kennzeichnet.

Claims (9)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Behandlung von Stahl, bei dem der Stahl kaltverformt wird und eine Zusammensetzung mit zwischen 0,04 und 0,18 Gew.-% Kohlenstoff und 0,25 bis 1,4 Gew.-% Mangan aufweist, ohne daß zur Verbesserung der mechanischen Eigenschaften mikrolegierende Stoffe zugesetzt werden, umfassend die Schritte:

• 1. Vorwärmung des Stahls auf eine Temperatur im Bereich zwischen 370°C und 540°C,
• 2. Erwärmung des Stahls auf eine Temperatur im Bereich zwischen 815°C und und 940°C und
• 3. Abschrecken des Stahls bei einer Temperatur im Bereich zwischen 340°C und 510°C (650°F bis 950°F),

wobei der behandelte Stahl eine Umformfestigkeit von wenigstens 275 MPa, eine Zugfestigkeit von wenigstens 345 MPa und eine Längung von wenigstens 14% zeigt und das Material dadurch vorgewärmt wird, daß es durch ein Bad von ge­ schmolzenem Blei geführt wird, und durch Widerstandsbehandlung in der Erwär­ mungsstufe erwärmt wird, wobei die Vorwärmung und die Erwärmung jeweils in weniger als ungefähr 15 Sekunden erfolgen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Stahl eine Zusammensetzung mit zwischen ungefähr 0,11 und 0,18 Gew.-% Kohlenstoff und 1,20 bis 1,40 Gew.-% Mangan aufweist, umfassend die Schritte:

• 1. Erwärmung des Stahls auf eine Temperatur im Bereich zwischen 815°C und 860°C und
• 2. Abschrecken des Stahls bei einer Temperatur im Bereich zwischen 425°C und 510°C,

wobei der behandelte Stahl eine Umformfestigkeit von wenigstens 480 MPa und eine Zugfestigkeit von wenigstens 585 MPa zeigt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der Stahl eine Zusammensetzung mit ungefähr 0,14 Gew.-% Kohlenstoff und 1,33 Gew.-% Mangan aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Stahl eine Zusammensetzung mit zwischen ungefähr 0,04 und 0,15 Gew.-% Kohlenstoff und 0,25 bis 0,7 Gew.-% Mangan aufweist, umfassend die Schritte:

• 1. Erwärmung des Stahls auf eine Temperatur im Bereich zwischen 885°C und 940°C und
• 2. Abschrecken des Stahls bei einer Temperatur im Bereich zwischen 340°C und 400°C,

wobei der behandelte Stahl eine Längung von wenigstens 22% zeigt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem der Stahl eine Zusammensetzung mit zwischen ungefähr 0,10 und 0,15 Gew.-% Kohlenstoff aufweist, wobei der behan­ delte Stahl eine Umformfestigkeit von wenigstens 345 MPa und eine Zugfestigkeit von wenigstens 480 MPa zeigt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das Material ein AL-be­ ruhigtes Blech oder Band ist.