DE3808699C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Einfärbevorrichtung mit einem Färbekissen zum Einfärben von Drucktypen von Stempelapparaten oder Druckmaschinen durch Andrücken der Drucktypen gegen die Andruckseite des Färbekissens vor Erreichen der zu bestempeln­ den oder zu bedruckenden Fläche, wobei das Färbekissen einem mit wenigstens einer Farbaustrittsöffnung versehenen und den Farbvorrat beinhaltenden Farbenbehälter aufgelagert ist; ferner ein Verfahren zur Herstellung des Färbekissens.

Eine derartige Einfärbevorrichtung ist aus DE-GM 19 93 548 und aus der DE-PS 17 61 195 bekannt. Das aus Filz bestehende Färbe­ kissen ist dabei an dem mit einer Farbaustrittsöffnung ver­ sehenen Farbenbehälter aufgelagert, welcher bei der Betätigung pumpenartig wirkt und selbsttätig immer wieder Farbe an das Färbekissen abgibt. Dabei sind der Farbenbehälter und das Färbe­ kissen in einer Kastenform gelagert und mit dieser als leicht austauschbare Einheit ausgebildet. Das Färbekissen ist aus einem geschnittenen Haarfilz hergestellt, der sich - unterstützt durch eine Kapillarwirkung - vollsaugt. Da die Farbaustritts­ öffnungen unterhalb des Färbekissens etwa in dem Bereich ange­ ordnet sind, in dem die Drucktypen von oben gegen das Färbe­ kissen angedrückt werden, wird das Aufsaugen von Farbe durch das Färbekissen noch zusätzlich durch die erwähnte Pumpenwir­ kung des Farbenbehälters infolge des Anpreßdruckes der Druck­ typen unterstützt.

Ein wesentlicher Nachteil dieser vorbekannten Einfärbevor­ richtung besteht darin, daß das filzartige Färbekissen nicht ausreichend plan hergestellt werden kann und durch die un­ gleichmäßige Faserstruktur die Stempelplatte unter Umständen nicht überall gleichmäßig anliegt. Es können somit Fehlstellen im Abdruck entstehen.

Um diese Nachteile zu vermeiden oder zu vermindern, hat man bereits filzartige Färbekissen mit einem textilen Gewebe um­ spannt, jedoch kann sich dabei die Gewebestruktur nachteilig auf dem Abdruck abzeichnen.

Aus der DE-PS 25 36 128 ist eine Markierungsanordnung in Form eines Handstempels oder einer Farbwalze oder auch eines Stem­ pelkissens anderer Gattung bekannt, bei welcher statt eines Farbenbehälters eine zusätzliche saugfähige Schicht vorgese­ hen ist, die ihren Farbvorrat mehr oder weniger gleichmäßig an die eigentliche äußerste offenporige Außenschicht abgeben soll. Dies ergibt den Nachteil, daß mit Verminderung des Farb­ vorrates der Übergang der Farbe zu der Andruckschicht nachläßt.

Es besteht deshalb die Aufgabe, eine Einfärbevorrichtung der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei welcher die Vorteile eines Farbenbehälters erhalten bleiben und das Färbekissen den Farbvorrat gleichmäßig aufnehmen und an die Drucktypen beim Andrücken gegen die Andruckseite abgeben kann und welches eine gleichmäßige Oberflächenstruktur für scharf abgebildete Drucktypen-Abdrucke aufweist. Gleichzeitig besteht die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Einfärbevor­ richtung mit Färbekissen zu schaffen.

Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß das Färbekissen in an sich bekannter Weise im wesentlichen aus mikroporösem und zumindest teilweise offenzelligem Schaummaterial besteht und wenigstens zwei Schichten oder Schichtbereiche von Schaum­ material mit unterschiedlich großen Poren hat, wobei zumin­ dest eine zur Seite des Farbvorrats weisende grobporige Schaum-Unterschicht sowie eine zur Andruckseite weisende feinporige Schaumschicht vorgesehen sind.

Das mikroporöse und offen- oder gemischtzellige Schaummate­ rial kann - unterstützt durch die ihm eigene Kapillarwirkung - die Farbe aus dem Farbbehälter gut ansaugen und auch gleich­ mäßig an die Drucktypen wieder abgeben. Die gleichmäßige Oberflächenstruktur des mikroporösen und feinporigen Mate­ rials an der zur Andruckseite weisenden Schaumschicht be­ günstigt dabei auch nach längerem Gebrauch eine gleichmäßige Farbverteilung auf einer Stempelplatte oder an einem Druck­ stock und ermöglicht dadurch scharf abgebildete Abdrucke der Drucktypen auf der zu bestempelnden oder zu bedruckenden Fläche. Durch die unterschiedliche Porenstruktur der beiden das Färbekissen bildenden Schichten kann dabei in vorteilhafter Weise die Aufnahme und Abgabe der Farbmenge und des Farbnach­ schubes gesteuert werden.

Würde dabei das Färbekissen nur aus feinporigem Schaummaterial bestehen, ergäbe sich die Gefahr, daß dieser feinporige Schaum nicht genügend Farbe aus dem Farbbehälter aufnähme. Ein Färbe­ kissen nur aus grobporigem Schaum hingegen könnte zu viel Farbe aufnehmen und zu einer Übersättigung an der Andruckseite des Färbekissens führen, was klecksige Drucktypen-Abdrucke zur Folge hätte. Die erfindungsgemäße mehrschichtige Zusammen­ setzung des Färbekissens mit der entsprechenden Anordnung der Schicht mit den größeren Poren näher zum Farbenbehälter sorgt in vorteilhafter Weise einerseits für einen ausreichenden Farb­ nachschub, während die zur Andruckseite weisende feinporige Schaumschicht den Farbnachschub steuert und eine Übersättigung mit Farbe an der Andruckseite des Färbekissens verhindert. Durch ein ausgewogenes Verhältnis von grobporiger Schaum-Unterschicht und feinporiger Schaumschicht kann also die aufzunehmende Farb­ menge gesteuert werden. Gleichzeitig bleiben dabei die Vorteile eines die Farbe enthaltenden Farbbehälters erhalten, der durch seine Farbaustrittsöffnung entsprechend der Andruckkraft eine gleichmäßige Abgabe der Farbe auch bei abnehmendem Farbvorrat ermöglicht.

Zweckmäßig ist es dabei, wenn die Trennebene der Schichten oder Schichtbereiche jeweils etwa parallel zur Andruckseite des Färbe­ kissens verläuft. Zwar könnten bei unterschiedlicher Buchstaben- oder Zeichenkonzentration auf der Stempelplatte beispiels­ weise auch einzelne Schichten oder Schichtbereiche des Färbe­ kissens zu den Rändern hin abgeflacht ausgebildet werden. Pa­ rallel zur Andruckseite des Färbekissens verlaufende Trennebe­ nen zwischen dessen Schichten oder Schichtbereichen sind je­ doch vorteilhaft, wenn das Färbekissen unabhängig von der Druck­ typenkonzentration der Stempelplatte oder des Andruckbereiches dieser Stempelplatte auf dem Färbekissen die Farbe beispiels­ weise auch an seinen Rändern gleichmäßig aufnehmen und abgeben soll.

Zweckmäßigerweise sind die grobporige Schaum-Unterschicht und die feinporige Schaumschicht in ihrer Schichtstärke unterschied­ lich bemessen. Dabei hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Schichtstärken der grobporigen Schaum-Unter­ schicht und der feinporigen Schaumschicht in einem Verhält­ nis von 10 : 90 bis 80 : 20 bemessen sind.

Das für ein Färbekissen jeweils verwendete Verhältnis von grobporiger Schaum-Unterschicht und feinporiger Schaumschicht richtet sich nach der Beschaffenheit der Stempelfarbe, dem Anpreßdruck des Färbekissens an die Stempelplatte und nach der Härte des Färbekissens und der zu seiner Herstellung verwendeten Materialien.

Das erfindungsgemäße Färbekissen kann aus PVC-Schaum oder PVC-Mischpolymerisaten, natürlichem oder synthetischem Latex-Schaum oder aber beispielsweise auch aus Polyacryl­ harzen bestehen. Bevorzugt wird jedoch eine Ausführung, bei der die grobporige Schaum-Unterschicht und die feinporige Schaumschicht aus vorzugsweise verdichtetem Polyurethan- Schaumstoff bestehen. Gerade Polyurethan-Schaumstoff auf Ester- oder Etherbasis eignet sich wegen seiner großen Strukturfestigkeit und hohen Elastizität besonders gut für das erfindungsgemäße Färbekissen, das auch nach längerem Gebrauch und vielen Andruckvorgängen der Stempelplatte noch in etwa seine ursprüngliche Form und Elastizität aufweisen soll.

Insbesondere verdichteter Polyurethan-Schaum­ stoff weist eine besonders vorteilhafte Porenstruktur auf, die infolge ihrer guten Kapillarwirkung eine gleichmäßige Ausbreitung der Farbe in den Schichten des Färbekissens be­ günstigt.

Eine Ausgestaltung der Erfindung von eigener schutzwürdiger Bedeutung sieht vor, daß die feinporige Schaumschicht zur Andruckseite hin mit einer farbdurchlässigen planen Andruck­ schicht aus vorzugsweise textilem Material verbunden ist. Eine solche, insbesondere aus textilem Material bestehende plane Andruckschicht sorgt für eine noch gleichmäßigere Farbverteilung an der Andruckseite des Färbekissens, so daß auch sehr feine Schriften scharf abgebildet werden können. Über die darunterliegenden Schaumschichten wird die farb­ durchlässige Andruckschicht stets mit einer ausreichenden Farbmenge versorgt.

Zweckmäßigerweise besteht dabei die Andruckschicht aus einem Material, welches härter ist, als das verdichtete Schaummaterial der feinporigen Schaumschicht. Durch eine solche Ausbildung der Andruckschicht wird der Anpreßdruck der Drucktypen einer Stempelplatte nicht unmittelbar auf den Schaum übertragen, sondern auf eine etwas größere Fläche verteilt. Dadurch können wiederum die - von der Andruckseite her gesehen - darunterliegenden Schaumschichten weicher ausgebildet werden, als ohne eine solche härtere Andruck­ schicht. Weichere Schaumschichten bedeuten aber gleichzei­ tig, daß deren Masseanteil geringer und deren Luftanteil höher ist, was in vorteilhafter Weise dazu führt, daß beim Tränken der Schichten mehr Farbe eingebracht werden kann.

Nach einer Weiterbildung gemäß der Erfindung weist die An­ druckschicht eine geringere Schichtstärke auf als eine der anderen Schichten. Eine Andruckschicht, die insbesondere etwas härter ist als das verdichtete Schaummaterial der feinporigen Schaumschicht und eine nur geringe Schicht­ stärke aufweist, ist im Bereich seiner zur Andruckseite weisenden Oberfläche ausreichend elastisch, um sich den Drucktypen einer Stempelplatte anzupassen und um diese ent­ sprechend gleichmäßig mit einer Farbschicht zu versehen.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Andruckschicht im wesentlichen ein textiles Vlies ist, welches vorzugsweise aus einer mit einer Kunststoffdispersion gebundenen Poly­ esterfaser besteht. Gerade ein textiles Vlies hat eine im Vergleich zu verdichtetem Polyurethan-Schaum härtere Ober­ fläche, die den Anpreßdruck der Stempelplatte auf eine etwas größere Fläche verteilt. Zudem ist seine Oberfläche weitest­ gehend plan und begünstigt dadurch eine gleichmäßige Farb­ verteilung an der Oberfläche des erfindungsgemäßen Färbe­ kissens und der daran angedrückten Stempelplatte. Durch die härtere Andruckschicht aus textilem Vlies können die darun­ terliegenden Schaumschichten, vor allem also die grobporige Schaum-Unterschicht und die feinporige Schaumschicht weicher ausgebildet und auf einer geringeren Ausgangsstärke des Roh-Schaummateriales hergestellt werden. Dadurch reduzieren sich gleichzeitig die Herstellungskosten des so ausgebilde­ ten erfindungsgemäßen Färbekissens.

Die erfindungsgemäße Andruckschicht kann dabei aus einem textilen Vliesstoff aus Natur- und/oder Synthese-Faser mit einer guten Durchlässigkeit für die Stempelfarbe hergestellt werden. Bevorzugt wird jedoch ein Vlies, welches aus einer mit einer Kunststoffdispersion gebundenen Polyesterfaser besteht, das in dickerer Schicht hergestellt und anschlie­ ßend gespalten wird. Insbesondere ein solches Spaltvlies bietet im Gegensatz zu einem Färbekissen aus Filz eine ver­ schleißfeste Oberfläche und franst kaum aus. Es zeichnet sich auch dadurch aus, daß es die Stempelfarbe richtig­ gehend ansaugt, ohne jedoch sich zu übersättigen. Seine größtenteils zur Andruckseite weisenden Kapillaren begün­ stigen den Farbfluß an die Oberfläche. Dadurch erhält man im Vergleich zu einem ausschließlich aus Schaummaterial ausgebildeten Färbekissen farbkräftigere Abdrücke, wobei - auch durch die feinere Oberflächenstruktur einer solchen Andruckschicht - auch sehr feine Drucktypen-Schriften scharf abgebildet werden.

Als zweckmäßig hat sich dabei erwiesen, wenn die Andruck­ schicht aus textilem Vlies eine Schichtstärke von etwa 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise von 0,5 bis 1,5 mm aufweist. Eine solche Schichtstärke gibt der vergleichweise härteren Vlies- Andruckschicht eine ausreichende Elastizität, um sich in vor­ teilhafter Weise den Drucktypen einer Stempelplatte anzupassen.

Da sich die einzelnen Schichten des erfindungsgemäßen und vor­ zugsweise aus Polyurethan-Schaum hergestellten Färbekissens unter Umständen allein unter Wärme- und Druckeinwirkung nicht ausreichend verbinden, sondern sich die einzelnen Schichten bei der Scher- und Zugbeanspruchung, wie sie etwa bei der Ein­ färbung und dem Gebrauch des Färbekissens auftreten können, voneinander lösen könnten, sieht eine Ausgestaltung der Er­ findung zum Erreichen einer stabilen Verbindung der einzelnen Schichten miteinander vor, daß die Schichten des mehrschichtig ausgebildeten Färbekissens jeweils durch eine Lage thermopla­ stischen Kaschiergewebes miteinander verbunden sind. Möglich ist aber auch, daß die Schichten des mehrschichtig ausgebilde­ ten Färbekissens durch thermoplastische Kunststoff-Bindemittel miteinander verbunden sind.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Färbekis­ sens für die eingangs erwähnte Einfärbevorrichtung besteht da­ rin, daß zumindest zwei Schichten festen Schaumes unterschied­ licher Porengröße durch eine Wärmebehandlung und Druckbeauf­ schlagung verdichtet und gleichzeitig oder anschließend mit­ einander zu einem mehrschichtigen Färbekissen verbunden wer­ den, wobei vor dem Verdichten und Verbinden zumindest ein Teil der Poren der Schaumschichten durch einen Druckstoß zum Auf­ reißen gebracht oder die Membranwände der Poren der Schaum­ schichten durch eine Laugenbehandlung stellenweise aufgelöst werden.

Dabei kann der Druckstoß zum Aufreißen der Poren der Schaum­ schichten mittels eines in den Schaum eingeleiteten und ge­ zündeten Wasserstoff-Sauerstoff-haltigen Gasgemisches erzeugt werden.

Während die Schaumschichten vor dem Verdichten eine dreidimen­ sionale netzartige Struktur mit kugelförmigen Poren aufweisen, werden die Poren durch das Verdichten plattgedrückt. Dadurch wird die Kapillarwirkung der beispielsweise auf ein Zehntel ihrer ursprünglichen Größe zusammengedrückten Schaumschichten noch weiter verstärkt, so daß sich in dem so hergestellten Färbe­ kissen die Farbe gleichmäßig ausbreiten und auch nachfließen kann. Durch das Aufreißen oder teilweise Auflösen der Poren und ihrer Membranwände kann vor allem der Farbnachschub verbes­ sert werden.

Nachstehend ist ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Er­ findung anhand der Zeichnung noch näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in schematisierter Darstellung die einzelnen Schichten eines mehrschichtigen Färbekissens vor seiner Verbindung mit einem Farbenbehälter,

Fig. 2 einen Schnitt durch einen den Farbvorrat beinhaltenden Farbenbehälter mit an ihm aufgelagertem Färbekissen, welches aus den in Fig. 1 dargestellten Schichten zusam­ mengesetzt ist,

Fig. 3 den Farbenbehälter gemäß Fig. 2 noch ohne Färbekissen in einer Draufsicht und

Fig. 4 das gegen die Stempelplatte eines Stempels ange­ drückte Färbekissen aus Fig. 1 bis 3 in einer schema­ tischen Schnittdarstellung.

Fig. 1 zeigt ein mit 1 bezeichnetes mehrschichtiges Färbe­ kissen in einer schematischen Darstellung. Das Färbekissen 1 besteht im wesentlichen aus einer zum Farbvorrat weisenden grobporigen Schaum-Unterschicht 2 sowie einer zur Andruck­ seite S des Färbekissens 1 weisenden feinporigen Schaum­ schicht 3. Die Schaumschicht 3 ist zur Andruckseite hin mit einer Andruckschicht 4 verbunden. Schaum-Unterschicht 2, Schaumschicht 3 und Andruckschicht 4 sind miteinander über Kaschiergewebe 5 zusammengeklebt; dabei verlaufen ihre Trennebenen parallel zur Andruckseite S des Färbekissens 1.

Schaum-Unterschicht 2 und Schaumschicht 3 bestehen aus ei­ nem festen und offenzelligen Polyurethan-Schaum, der vor oder mit dem Verkleben der einzelnen Schichten des Färbe­ kissens 1 verdichtet wurde. Als Ausgangsmate­ rial für die Schaum-Unterschicht 2 kann beispielsweise ein Schaum mit einer Porenfeinheit von 30 bis 45 Poren pro Inch (ppi) vor dem Verdichtungsvorgang verwendet werden, für die Schaumschicht 3 beispielsweise ein Schaum mit einer Poren­ feinheit von 80 bis 120 ppi. Beim Verdichten werden die ur­ sprünglich kugelförmigen Poren des Roh-Schaumstoffes durch Druckausübung von oben und unter einem Wärmeeinfluß je nach Verdichtungsgrad plattgedrückt. Darüber hinaus wird die Offen­ porigkeit des Polyurethan-Schaumes durch eine Laugenbehand­ lung oder durch Retikulieren, d.h. durch Einleiten und Zün­ den eines Wasserstoff-Sauerstoff-haltigen Gasgemisches in den Roh-Schaumblock noch verstärkt. Dadurch entsteht ein besonders offenporiges Gerüst, welches sich als Schaum- Unterschicht 2 bzw. Schaumschicht 3 im Färbekissen 1 durch eine hohe Kapillarwirkung auszeichnet, den Farbfluß in Rich­ tung zur Andruckschicht 4 nicht nennenswert behindert und eine gleichmäßige Ausbreitung der nachfließenden Farbe im Färbekissen 1 begünstigt.

In Fig. 1 weist die grobporige Schaum-Unterschicht 2 eine geringere Schichtstärke auf, als die feinporige Schaum­ schicht 3. Durch ein ausgewogenes Verhältnis von grobporiger Schaum-Unterschicht 2 und feinporiger Schaumschicht 3 kann die aufzunehmende Farbmenge gesteuert werden. Das Verhältnis der Schichtstärken von Schaum-Unterschicht 2 und Schaum­ schicht 3 liegt dabei in einem Bereich von 1 : 9 bis 8 : 2 und richtet sich nach der Beschaffenheit der Stempelfarbe, dem Anpreßdruck des Färbekissens an die Stempelplatte sowie der Härte des Färbekissens. Während die Schaum-Unter­ schicht 2 die aus dem - in Fig. 1 nicht abgebildeten - Farben­ behälter austretende Farbe durch ihre Grobporigkeit gut auf­ nimmt, verhindert die darüberliegende feinporige Schaum­ schicht 3 eine Übersättigung des Färbekissens 1 an seiner Andruckseite S.

Möglich ist, das Färbekissen 1 mit weiteren Schaumschichten auszubilden, beispielsweise mit einer dritten, zwischen Schaum-Unterschicht 2 und Schaumschicht 3 angeordneten Schaumschicht, die beispielsweise aus einem Roh-Schaummaterial von 60 ppi vor dem Verdichtungsvorgang hergestellt werden könnte.

Statt eines Polyurethan-Schaumes auf Ester- oder Etherbasis können für die Schaumschichten beispielsweise auch PVC- Schäume, PVC-Mischpolymerisate od.dgl. thermoplastische Harzpulver, Polyacrylharze sowie natürliche oder syntheti­ sche Latex-Schäume verwendet werden.

Die Andruckschicht 4 gibt dem Färbekissen 1 zur Andrucksei­ te S hin eine sehr plane und verschleißfeste Oberfläche. Die Andruckschicht 4 besteht im wesentlichen aus einem textilen Spaltvlies, welches aus einer mit Kunststoffdispersion ge­ bundenen Polyesterfaser in dickeren Schichten hergestellt und anschließend gespalten wurde. Dadurch weist die An­ druckschicht 4 größtenteils zur Andruckseite S weisende Kapillaren auf, die den Farbfluß und Farbnachschub an die Oberfläche des Färbekissens 1 begünstigen, gegen die die Stempelplatte eines Stempels angedrückt werden kann. Durch die, gegenüber Filz homogenere Porenstruktur einer als Spaltvlies ausgebildeten Andruckschicht 4 und durch dessen hohe Saugfähigkeit, erhält man farbkräftige und scharfe Ab­ drücke von auch sehr feinen Schriften.

Die Andruckschicht 4 weist eine geringere Schichtstärke auf, als eine der anderen Schichten, d.h. als die Schaum-Unter­ schicht 2 und Schaumschicht 3. Eine im wesentlichen aus Spaltvlies bestehende Andruckschicht 4 hat eine im Vergleich zu verdichtetem Polyurethan-Schaum härtere Oberfläche. Bei einer Schichtstärke von beispielsweise etwa 0,1 bis 2,0 mm ist die Andruckschicht 4 ausreichend elastisch, um sich den Typen einer Stempelplatte anzupassen. Der Druck, den die Drucktypen einer Stempelplatte auf die Schaum-Unterschicht 2 und vor allem die Schaumschicht 3 ausüben, wird durch die Härte der Andruckschicht nicht unmittelbar auf den Schaum übertragen, sondern auf eine etwas größere Fläche der Schaum­ schicht 3 verteilt. Dadurch können die Schaum-Unterschicht 2 und Schaumschicht 3 weicher ausgebildet werden, als ohne eine solche Andruckschicht 4. Durch ein etwas weicheres und geringer verdichtetes Schaummaterial werden die Poren der Schaum-Unterschicht 2 und Schaumschicht 3 weniger gequetscht, wodurch die Farbaufnahme und der Farbtransport an die Ober­ fläche des Färbekissens 1 begünstigt wird. Auch bei rascher Stempelfolge erhält man farbkräftige Abdrücke.

Statt aus einem Spaltvlies kann die Andruckschicht 4 bei­ spielsweise auch aus einem anderen textilen Vliesstoff aus Natur- und/oder Synthesefaser hergestellt werden, der eine gute Durchlässigkeit für Stempelfarbe aufweist.

Mit Hilfe des Kaschiergewebes 5 werden die einzelnen Schich­ ten des Färbekissens 1 stabil miteinander verbunden. Statt eines Kaschiergewebes kann auch ein anderes thermoplasti­ sches Textilgewebe verwendet werden, dessen Erweichungspunkt zweckmäßigerweise im Bereich der für die Verdichtung des Polyurethan-Schaumes notwendigen Temperaturen liegt. Möglich ist beispielsweise die Verwendung von Polyestergeweben, Poly­ propylengeweben, Polyethylengeweben, Polyamidgeweben, Poly­ acrylgeweben oder mit Kunstharzdispersion beschichteten Ge­ weben. Möglich ist auch die Verwendung von Mischgeweben oder -vliesen, deren Fasern beispielsweise einen unterschiedli­ chen Erweichungspunkt aufweisen, wobei eine Faser den glei­ chen Erweichungspunkt wie etwa der Polyurethan-Schaum hat und die andere Faser erst bei höheren Temperaturen schmilzt. Dadurch bildet ein solches Mischgewebe nach einer Wärmebe­ handlung keinen geschlossenen Film, der den Farbtransport be­ hindern oder unterbrechen könnte.

Fig. 2 zeigt das einem den Farbvorrat 6 beinhaltenden Far­ benbehälter 7 aufgelagerte Färbekissen aus Fig. 1. Während in Fig. 2 Färbekissen 1 und Farbenbehälter 7 in einer seitlichen Schnittdarstellung dargestellt sind, zeigt Fig. 3 den Farben­ behälter 7 in einer Draufsicht.

Aus Fig. 2 u. Fig. 3 ist zu erkennen, daß der rechteckförmige Farbenbehälter 7 z.B. in dem in Fig. 3 rechten unteren Eckbereich einen ausgesparten freien Raum 8 aufweist, in den das Färbe­ kissen 1 zum Einfärben der Drucktypen so eingepaßt werden kann, daß es die im freien Raum 8 angeordneten Farbaustritts­ öffnungen 9 des Farbenbehälters 7 bedeckt. Durch die Ausspa­ rung des freien Raumes 8 in der Rechteckform des Farbenbe­ hälters 7 weist dieser ein Flachteil 10 auf, das so dimen­ sioniert ist, daß infolge des verengten Querschnitts an den Übergangsbereichen des Flachteils 10 zum übrigen Farbenbe­ hälter 7 eine Pumpenwirkung zum Heraussaugen der Farbe in das Flachteil 10 entsteht. Diese Pumpenwirkung wird durch den Anpreßdruck der Drucktypen auf das Färbekissen 1 in Höhe der Farbaustrittsöffnungen 9 noch verstärkt, da das Flach­ teil 10 durch den Anpreßdruck der Typen zunächst zusammen­ gedrückt wird und sich beim Abheben der Drucktypen vom Fär­ bekissen 1 unter einer gewissen Sogwirkung wieder ausdehnt bzw. entspannt.

Färbekissen 1 und Farbenbehälter 7 sitzen in einer Halterung 11, mit der sie eine Einheit bilden und in einen Stempel eingesetzt und nach Aufbrauchen des Farbvorrates 6 gegen eine neue Einheit ausgetauscht werden können. In Fig. 3 ist eine Zwischenwand 12 der Halterung erkennbar, auf die der Farbenbehälter 7 mit einer entsprechenden, formangepaßten Aussparung aufgesteckt werden kann und die außerdem, zusam­ men mit dem Rand 13, das dem Farbenbehälter 7 im Bereich des freien Raumes 8 aufgelagerte Färbekissen 1 hält.

In Fig. 2 ist auch der mehrschichtige Aufbau des Färbekis­ sens 1 erkennbar mit seiner zum Farbvorrat 6 weisenden grob­ porigen Schaum-Unterschicht 2 sowie der zur Andruckseite S weisenden feinporigen Schaumschicht 3, die mit der dünnen Andruckschicht 4 verbunden ist.

Die Schichtstärken von Schaum-Unterschicht 2 und Schaum­ schicht 3 sind so miteinander ausgewogen bemessen, daß sich - entsprechend der Konsistenz der Stempelfarbe, dem Anpreß­ druck der Stempelplatte an das Färbekissen 1 und dessen Härte - eine günstige Farbaufnahme und ein dosierter Farb­ nachschub zur Andruckschicht 4 ergibt.

Fig. 4 zeigt das mit seiner Andruckschicht 4 gegen die Stem­ pelplatte 14 eines nur teilweise abgebildete Stempels 15 an­ gedrückten Färbekissen 1 in einer schematischen Schnittdar­ stellung. Der Selbstfärbe-Stempel 15 ist so ausgebildet, daß seine Stempelplatte 14 und das Druckrad 16 selbsttätig bei Betä­ tigung des Stempels 15 durch eine Schwenkbewegung vom Färbe­ kissen 1 vor Erreichen der zu bestempelnden Fläche einge­ färbt werden.

Die Andruckschicht 4 weist eine geringere Schichtstärke auf als eine der anderen Schichten und ist dadurch ausreichend elastisch, um sich - wie Fig. 4 zeigt - den Drucktypen der Stempelplatte 14 und dem Druckrad 16 anzupassen. Durch ihre beispielsweise im Vergleich zu Filz homogenere Porenstruk­ tur bietet sie zur Andruckseite S hin eine sehr plane, ver­ schleißfeste Oberfläche. Mit Hilfe des mehrschichtigen Fär­ bekissens 1 und seiner planen Andruckschicht 4 erhält man auch bei rascher Stempelfolge farbkräftige Abdrücke, wobei auch sehr feine Schriften scharf abgebildet werden.

Claims (14)

1. Einfärbevorrichtung mit einem Färbekissen zum Einfärben von Drucktypen von Stempelapparaten oder Druckmaschinen durch An­ drücken von Drucktypen gegen die Andruckseite des Färbekissens vor Erreichen der zu bestempelnden oder zu bedruckenden Fläche, wobei das Färbekissen einem mit wenigstens einer Farb­ austrittsöffnung versehenen und den Farbvorrat beinhaltenden Farbenbehälter aufgelagert ist, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Färbekissen (1) in an sich bekannter Weise im wesentlichen aus mikroporösem Schaummaterial besteht und wenigstens zwei Schichten (2, 3) oder Schichtbereiche von Schaummaterial mit unterschiedlich großen Poren hat, wobei zumindest eine zur Seite des Farbvorrats (6) weisende grob­ porige Schaum-Unterschicht (2) sowie eine zur Andruckseite (S) weisende feinporige Schaumschicht (3) vorgesehen ist.

2. Einfärbevorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennebene der Schichten (2, 3) oder Schichtbereiche jeweils etwa parallel zur Andruckseite (S) des Färbekissens (1) verläuft.

3. Einfärbevorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die grobporige Schaum-Unterschicht (2) und die feinporige Schaumschicht (3) in ihrer Schichtstärke unter­ schiedlich bemessen sind.

4. Einfärbevorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichtstärke der grobporigen Schaum- Unterschicht (2) und der feinporigen Schaumschicht (3) in einem Verhältnis von 10 : 90 bis 80 : 20 bemessen sind.

5. Einfärbevorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die grobporige Schaum-Unterschicht (2) und die feinporige Schaumschicht (3) aus vorzugsweise verdichtetem Polyurethan-Schaumstoff bestehen.

6. Einfärbevorrichtung, insbesondere nach einem oder mehre­ ren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die feinporige Schaumschicht (3) zur Andruckseite (S) hin mit einer farbdurchlässigen, planen Andruckschicht (4) aus vorzugsweise textilem Material verbunden ist.

7. Einfärbevorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruck­ schicht (4) aus einem Material besteht, welches härter ist als das verdichtete Schaummaterial der feinporigen Schaumschicht (3).

8. Einfärbevorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruck­ schicht (4) eine geringere Schichtstärke aufweist als eine der anderen Schichten (2, 3).

9. Einfärbevorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruck­ schicht (4) im wesentlichen ein textiles Vlies ist, wel­ ches vorzugsweise aus einer mit einer Kunststoffdispersion gebundenen Polyesterfaser besteht.

10. Einfärbevorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Andruck­ schicht (4) aus textilem Vlies eine Schichtstärke von etwa 0,1 bis 2 mm, vorzugsweise von 0,5 bis 1,5 mm aufweist.

11. Einfärbevorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten des mehrschichtig ausgebildeten Färbekissens (1) jeweils durch eine Lage thermoplastischen Kaschiergewebes (5) miteinander verbunden sind.

12. Einfärbevorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten des mehrschichtig ausgebildeten Färbekissens (1) durch thermoplastische Kunststoff-Bindemittel miteinander ver­ bunden sind.

13. Verfahren zum Herstellen eines Färbekissens für eine Ein­ färbevorrichtung insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest zwei Schichten (2, 3) festen Schaumes unterschiedlicher Porengröße durch eine Wärmebehandlung und Druckbeaufschlagung ver­ dichtet und gleichzeitig oder anschließend miteinander zu einem mehrschichtigen Färbekissen (1) verbunden wer­ den, wobei vor dem Verdichten und Verbinden zumindest ein Teil der Poren der Schaumschichten (2, 3) durch einen Druckstoß zum Aufreißen gebracht oder die Membranwände der Poren der Schaumschichten (2, 3) durch eine Laugen­ behandlung stellenweise aufgelöst werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckstoß zum Aufreißen der Poren der Schaumschich­ ten (2, 3) mittels eines in den Schaum eingeleiteten und gezündeten Wasserstoff-Sauerstoff-haltigen Gasgemisches erzeugt wird.