DE3804438A1 - Behaelter und verfahren zum formen von sicken in den waenden des behaelters - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Behälter gemäß Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 9.

Es ist bekannt, gesickte Behälter, also Behälter, die in den Stirn- und Seitenwänden Sicken aufweisen, dadurch auszubilden, daß mit einem geeigneten Formwerkzeug mindestens eine Sicke pro Arbeitsgang aus einem Blech ausgebildet wird, das nach Fertig­ stellung der Sicken als Wand des Behälters verwendet wird. Vier derartige Bleche werden in den Ecken miteinander sowie mit je einem, den Boden bzw. den Deckel bildenden, flachen Blech verschweißt.

Aus Sicherheitsgründen ist es zumindest erforderlich, eine Innenschweißung vorzunehmen, wobei in der Regel eine Kehlnaht mit einem Radius von mindestens 50 mm verwendet wird und wahlweise durchgeschweißt oder zumindest von außen gepunktet wird, damit die Behälter, die in der Regel einen Rauminhalt von mehreren Kubikmetern aufweisen und auch für Flüssigkeiten mit einem spezifischen Gewicht von 5 kg/dm³ bestimmt sind, den Sicherheitsanforderungen und -vorschriften genügen.

Ein besonderes Problem tritt bei derartigen Behältern jedoch dann auf, wenn bei entsprechend großen Behälterabmessungen Korrosionsbeständigkeit gegen aggressive Medien wie 10%ige Salzsäure erforderlich ist. Bei Großbehältern, die eine Wandstärke von 8 mm aufweisen und aus V4A bestehen, beträgt der Abtrag bei derartigen Medien bis zu 2 mm pro Jahr, so daß die Lebensdauer derartiger Behälter angesichts der bei der Herstellung erforderlichen teuren Stähle sehr kurz ist.

Ferner ist es an sich bekannt, Behälter mit einer Innenbe­ schichtung wie einer Emailschicht oder einer aufvulkanisierten Gummischicht zu versehen. Auch bei sorgfältiger Aufvulkanisie­ rung bestehen jedoch im Eckbereich häufig Fehlstellen in der Gummischicht, die auf die dortige Schweißnaht zurückzuführen sind und sogar zur Ablösung der Gummischicht führen können.

Dementsprechend ist es Aufgabe der Erfindung, einen Behälter mit dem Oberbegriff von Anspruch 1 zu schaffen bzw. ein Verfahren zur Verwendung eines Formwerkzeugs gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 9 zu schaffen, welcher Behälter vergleichsweise preisgünstig herstellbar ist und dennoch eine verlängerte Lebensdauer aufweist, ohne daß die Stabilität des Behälters nachteilig beeinflußt wäre.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Anspruch 1 bzw. 9 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Besonders günstig ist es zunächst, daß für die Herstellung der erfindungsgemäßen Eckausbildung keine zusätzlichen Werk­ zeugkosten entstehen. Entweder können die in den mit der Herstellung von Großbehältern betrauten Betrieben ohnehin vorhandenen Abkantbänke verwendet werden, oder es wird die für die Sickenausbildung verwendete Formpresse verwendet.

Zunächst werden die in dem Blech, das den jeweiligen Eckbereich bildet, erforderlichen Sicken ausgebildet, wobei auch die volu­ mengünstige Innensickenausbildung möglich ist. Dann wird das Blech, das einen vergleichsweise breiten sickenfreien Mittel­ streifen aufweist, umgedreht, und die Presse - gewünschtenfalls mit einem erhöhten Preßdruck - betätigt, um in einem Arbeitsgang die Eckausbildung zu formen. Hierbei ergibt sich automatisch eine hinterschneidungsfreie Außensicke, die ohne weiteres vulkanisierbar ist.

Auch bei Abkantung der Ecke ergibt sich ein Innenradius im Eckbereich, der sich für die Vulkanisierung gut eignet und günstigerweise völlig gleichmäßig ist. Beispielsweise wird man zur Vermeidung von Materialbrüchen, beispielsweise bei 6 mm Wandstärke, das um 90° abzukantende Blech an dem Abkantwerkzeug so einspannen, daß sich ein Außenradius von 12 mm, entsprechend einem Innenradius von 6 mm, ergibt. Diese Biegeradien sind, beispielsweise bei St52, möglich, wenn in Stahl-Walzrichtung gebogen wird, während bei dem gleichen Stahl bei Biegung quer zur Walzrichtung der Innenradius 9 mm und entsprechend der Außenradius 15 mm betragen müßte.

In jedem Falle ist auch bei den minimal erlaubten Innenradien eine gleichmäßige Vulkanisierung im Eckbereich möglich, da im Innenradius selbst eine völlig gleichmäßige Oberfläche vorliegt.

Nach Ausformung des Eckbereichs wird das so entstandene erfin­ dungsgemäße Eckblech stumpf an das benachbarte Profilblech, das entweder ebenfalls ein Eckblech oder ein Wandblech sein kann und ebenfalls Sicken aufweisen kann, angeschweißt. Die Schweißnaht wird hierdurch in einen von den Sicken beabstandeten Bereich verlegt, so daß nicht nur ein Entgraten mittels handelsüblicher rotierender Schleifwerkzeuge mit vergleichsweise großem Durch­ messer, sondern auch ein völliges Planschleifen mit diesen Schleifwerkzeugen ohne weiteres möglich ist.

Besonders günstig ist hierbei die Verwendung von Schleifscheiben mit vergleichsweise großen Durchmessern, da hierdurch ein "Fressen" in das Blech vermieden werden kann. Überraschend läßt sich hierdurch sicherstellen, daß auch in den langen, sich von oben nach unten erstreckenden Schweißnähten die Vulkanisierung sicher haftet, so daß es mit den erfindungsgemäßen Merkmalen erstmals möglich ist, einen korrosionsbeständigen Großbehälter mit vergleichsweise geringen Kosten herzustellen.

Günstig ist ferner die Möglichkeit, die Sickengröße entsprechend den Festigkeitserfordernissen dimensionieren zu können. Für Behälter, die Flüssigkeiten mit einem vergleichsweise hohen spezifischen Gewicht aufnehmen sollen und eine Höhe von bei­ spielsweise 4 m aufweisen, könnte eine Blechstärke von 10 mm verwendet werden, wobei ein Sickenradius von beispielsweise 100 mm sowohl im Wandbereich in Form der dortigen Innensicken als auch im Eckbereich in Form der dortigen Außensicken eingesetzt werden kann.

Überraschend zeigte sich ferner, daß die Materialbreiten der verwendeten Bleche leichter den handelsüblichen Breiten anpaßbar sind, wenn gemäß der Erfindung die Schweißnähte in den eckfernen Bereich einer ecknächsten Sicke verlegt werden. Hierbei ist die Handhabbarkeit der Bleche ein wichtiger Gesichtspunkt, denn bei der erwähnten Blechstärke von 10 mm hätte ein Blechstreifen von 4 m und 1 m Breite bereits eine Masse von 300 kg, die von der üblichen Pressen-Bedienungsmannschaft bereits nahezu nicht mehr handhabbar ist.

Erfindungsgemäß ist es dementsprechend möglich, die Eckbereiche so auszubilden, daß die Seitenradien der Ecksicke unmittelbar in die Seitenradien der dem Eckbereich benachbarten Sicken über­ gehen, ohne daß Festigkeitsverluste zu befürchten wären. Dem­ entsprechend kann die Blechbreite je nach Bedarf dem Kompromiß aus Handhabbarkeit und Wirtschaftlichkeit optimal angenähert werden.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung wird die Ecksicke nicht so tief geformt, daß die Schweißnähte einen Winkel von 90°, bezogen auf die Ecke, bilden, sondern daß der hierdurch aufge­ spannte Winkel zunächst etwa 130° beträgt. Dann wird das mit eine Außensicke und zwei Innensicken versehene Profilblech auf der Presse um 90° hochkant gedreht und durch ganz leichtes Ab­ senken des Stempels etwas zusammengedrückt, so daß der Eckwinkel in entspanntem Zustand des Profils genau 90° beträgt. Vorteil­ hafterweise stellt sich hierbei eine Verformung des Eckprofils nur im Eckradius der die Ecke bildenden Außensicke ein, so daß die Quaderform des Gesamtbehälters nicht durch überstarke Abrun­ dungen der Ecken beeinträchtigt wird. Die Abbiegung erfolgt genau an der zentralen Stelle, da bei derartiger Biegebeanspru­ chung des Profils die Formstabilität des Blechs dort am geringsten ist.

Es ist aber auch möglich, vergleichsweise kleine Großbehälter von beispielsweise 1 m Bauhöhe aus entsprechend dünnen Blechen erfindungsgemäß auszubilden. Wenn dann beispielsweise die Stirnwand lediglich 1 m breit sein soll, ist es möglich, ein Blech so zu formen, daß es sich um die beiden an die Stirnwand anschließenden Ecken einstückig erstreckt, so daß die Schweiß­ naht jenseits der diesen Eckbereichen benachbarten ersten Sicke in der Längswand gelegt wird.

Die Herstellung eines derartigen, zweimal abgekanteten Blechs erfolgt dann so, daß nach Ausbildung der Sicken zunächst an einer Abkantpresse ein Eckradius mit einem Innenradius von mindestens 3 mm ausgeformt wird. Dann wird nach entsprechendem Einspannen des anderen Eckbereichs der gegenüberliegende Eckradius mit gleichen Abmessungen ausgeformt, wobei die üblichen Abkantbänke nicht von dem nach innen gerichteten, bereits mit einer Breite von beispielsweise 30 cm abgekantenen Blechstreifen beeinträchtigt werden, zumal dieser sich in einer Entfernung von ca. 1 m von der Biegekante befindet.

Sollte dies doch der Fall sein, ist es möglich, zunächst die zweite Eckbiegung mit dem gewünschten Radius auszuformen und dann das fertige Profil auszurichten, falls es nicht aufgrund seiner Federsteifigkeit in die gewünschte Lage von selbst zurückfedert.

Ferner ist es zwar an sich bekannt, Schweißnähte außerhalb der Ecken, auch bei Großbehältern, anzuordnen. Bei derartigen Behältern handelt es sich jedoch nicht um gesickte zu vulkani­ sierende Behälter, so daß diese Behälter weder korrosionsfest sind noch eine materialsparende Formstabilität aufweisen, noch die entsprechenden Probleme und Lösungsmöglichkeiten bei der Ausbildung der Schweißnähte bieten.

Nachfolgend sind weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale mehrerer Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Behälters;

Fig. 2 einen Schnitt durch die Stirn- und Seitenwände einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Behälters;

Fig. 3 eine Darstellung der Sickenausbildung für den Behälter gemäß Fig. 1 und 2;

Fig. 4 eine Darstellung des Eckbereichs eines Behälters der Ausführungsform gemäß Fig. 1; und

Fig. 5 eine Darstellung einer weiteren Ausbildung eines Eck­ bereichs eines erfindungsgemäßen Behälters.

Der in Fig. 1 dargestellte Behälter 10 weist einen Deckel 12, einen Boden 14, zwei Seitenwände, von denen eine Seitenwand 16 dargestellt ist und zwei Stirnwände auf, von denen eine Stirnwand 18 dargestellt ist. Der Deckel 12 und der Boden 14 bestehen aus ungeformten und somit ebenen Walzblechen, deren Stärke übertrieben dargestellt ist. In an sich bekannter Weise weist der Deckel 12 ein nicht dargestelltes Mannloch sowie entsprechende Flansche für das Anheben des Behälters mittels eines Krans od. dgl. auf.

Der Boden 14 weist ferner nicht dargestellte Verstärkungspro­ file, die sich in Form von Doppel-T-Trägern quer über den Behäl­ terboden erstrecken, auf. Die Stirnwände und die Seitenwände 18 und 16 bestehen aus einer Mehrzahl von Blechen 20, von denen die Bleche 20 a, 20 b, 20 c, 20 d und 20 e dargestellt sind.

Der in Fig. 1 dargestellte Behälter 10 weist vier Eckbereiche 22 a, 22 b, 22 c und 22 d auf. Hierbei erstreckt sich das Blech 20 a um den Eckbereich 22 a, das Blech 20 c um den Eckbereich 22 b und das Blech 20 e um den Eckbereich 22 c. Das Blech 20 a ist an dem Blech 20 b über eine Schweißnaht 24 a, die vom Deckel 12 zum Boden 14 durchgeschweißt ist, verbunden. Entsprechend ist eine Schweißnaht 24 b zwischen dem Blech 20 b und dem Blech 20 c, eine Schweißnaht 24 c zwischen dem Blech 20 c und dem Blech 20 d und eine Schweißnaht 24 d zwischen dem Blech 20 d und dem Blech 20 e vorgesehen.

Zwischen den Schweißnähten 24 a bis 24 d und den Eckbereichen 22 a bis 22 c ist je mindestens eine ecknächste Innensicke 26 vorgesehen. Ferner erstrecken sich gleichmäßig verteilt über die Bleche 20 a bis 20 e weitere Innensicken 28.

In der Darstellung gemäß Fig. 1 ist die Schweißnaht 24 a unmit­ telbar neben der dem Eckbereich 22 a benachbarten Innensicke 26 a vorgesehen und erstreckt sich in der Mitte zwischen der Innen­ sicke 26 a und der nächstbenachbarten Innensicke 28 a in der Stirnwand 18 des Behälters 10. Entsprechend erstreckt sich die Innensicke 26 b, die in der Stirnwand 18 dem Eckbereich 22 b benachbart ist, als einzige Innensicke zwischen dem Eckbereich 22 b und der Schweißnaht 24 b. Die Schweißnaht 24 b befindet sich wiederum symmetrisch zwischen der Innensicke 26 b und der Innen­ sicke 28 b.

Hingegen erstrecken sich zwischen der dem Eckbereich 22 b benachbarten Innensicke 26 c in der Seitenwand 16 des Behälters 10 und der Schweißnaht 24 c drei weitere Innensicken 28 c bis 28 e, so daß sich die Schweißnaht 24 c zwischen der Schweißnaht 28 e und der nächstbenachbarten Schweißnaht 28 f erstreckt. Die Schweiß­ naht 24 d erstreckt sich zwischen der dem Eckbereich 22 c benach­ barten seitenwandseitigen Innensicke 26 d und der nächstbenach­ barten Innensicke 28 g wiederum symmetrisch.

Mit dieser Anordnung wird eine gleichförmige Aufteilung der Blechbreiten in handhabbare Stücke und andererseits die Möglich­ keit der Aufvulkanisierung von schützenden Gummischichten geschaffen, denn die Schweißnähte 24 a bis 24 d können von innen plan geschliffen werden, indem beispielsweise mit einem handelsüblichen Winkelschleifgerät die von innen aufgebrachte Schweißnaht zugleich entgratet und völlig eingeebnet wird.

Um dies zu ermöglichen, sollte dort der plane Abstand zwischen den Sicken, d.h. der Abstand zwischen den schweißnahtseitigen Seitenradien der jeweiligen Sicken, mindestens 180 mm betragen.

In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 sind die Eckbereiche 22 a bis 22 d mit Außensicken versehen, von denen die entsprechenden Außensicken 30 a, 30 b und 30 c in Fig. 1 dargestellt sind. Die Außensicken 30 a bis 30 c weisen einen Hauptradius auf, der dem Hauptradius der Innensicken 26 und 28 entspricht. Dabei laufen die Seitenradien der Außensicken 30 a bis 30 c in die eckbenach­ barten Seitenradien der ecknächsten Innensicken 26 a bis 26 d aus, so daß sich im Grundriß ein doppelt S-förmig geschwungenes Profil an den Eckbereichen ergibt. Es hat sich herausgestellt, daß dieses Profil für die Stabilität besonders günstig ist.

In der Darstellung gemäß Fig. 2 ist eine weitere Ausführungsform eines Behälters dargestellt, wobei diese Ausführungsform sich hinsichtlich der Behälterabmessungen, der Anzahl der Innensicken pro Seitenwand und in der Ausbildung der Eckbereiche von der in Fig. 1 dargestellten Ausbildung eines Behälters 1 unterscheidet.

Ferner sind die Schweißnähte bei dieser Ausführungsform anders verteilt als bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform, wobei jedoch gleiche Bezugszeichen gleiche oder entsprechende Teile bezeichnen. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 sind die Eckbleche 20 a, 20 c und 20 e je ecksymmetrisch geformt. Eine symmetrische Ausbildung der Eckbleche 20 a, 20 c und 20 e ist auch bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 dann günstig, wenn ansonsten etwaige Niederhalter od. dgl. bei der vorhandenen Presse dem Ausformen der Außensicken 30 a, 30 b und 30 c entgegen­ stehen würden.

Während üblicherweise gleiche Blechbreiten für den Behälter verwendet werden und auch erfindungsgemäß verwendet werden können, ist es auch möglich, die Blechbreiten entsprechend der Darstellung gemäß Fig. 2 aufzuteilen, so daß sich zwei Bleche pro Seitenwand nebeneinander erstrecken und pro Stirnwand ein Blech vorgesehen ist.

Die für die Seitenwände verwendeten Bleche 20 d können im flachen Zustand eine gleiche Breite wie die für die Eckbereiche verwen­ deten Bleche 20 a, 20 c und 20 e aufweisen. Eine Detailanpassung hinsichtlich der gewünschten Behälterabmessungen im Verhältnis zu den zu verwendenden Blechbreiten läßt sich auch über die Sickentiefe erreichen, wobei hier günstigerweise mit Standard­ dimensionierungen gearbeitet wird.

Im Unterschied zu der Ausführungsform gemäß Fig. 1 sind die Eckbereiche 22 a bis 22 d mit Abkantungen 32 a bis 32 d versehen. Diese werden über eine an sich bekannte Abkantbank nach Fertig­ stellung der je ecknächsten Innensicken 26 hergestellt, wobei der Abstand zwischen dem nächsten Seitenradius der ecknächsten Innensicken und dem zu erstellenden Biegeradius so bemessen ist, daß ein Abkanten mit den vorhandenen Abkantbänken möglich ist.

Bei dieser Ausführungsform ist die Formstabilität etwas geringer als bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1, so daß sich diese Behälterausbildung vor allem für kleinere Abmessungen eignet.

In Fig. 3 ist die symmetrische Anordnung der Schweißnähte 24 zwischen den Innensicken 26 und 28 im einzelnen dargestellt. Jede Innensicke 26, 28 weist einen Hauptradius 34 auf. Die dem Eckbereich benachbart angeordnete Innensicke 26 weist ferner einen ecknahen Seitenradius 36 und einen eckfernen Seitenradius 38 auf, der zugleich der Schweißnaht 24 benachbart ist. Entspre­ chend weist die Innensicke 28, die sich in einer der Seitenwände oder Stirnwände erstreckt, einen der Schweißnaht 28 benachbarten Seitenradius 40 und einen von der Schweißnaht 24 abgewandten Seitenradius 42 auf. Zwischen den Seitenradien 38 und 40 erstrecken sich die Bleche 20 eben, wobei der Abstand der Seitenradien 38 und 40 voneinander ausreicht, damit die Schweiß­ naht 24, bündig zu den Innenflächen der Bleche 20 plan geschliffen werden kann.

Über die gesamte Innenfläche der Bleche 20 sowie über die Schweißnaht 24 erstreckt sich eine aufvulkanisierte Beschichtung 44 aus Gummi.

In Fig. 4 ist die Ausbildung eines Blechs 20 unter Formung eines Eckbereichs 22 dargestellt. Hierbei weist die Außensicke 30 einen Hauptradius 46 auf, an den sich unmittelbar zwei Seiten­ radien 48 a und 48 b anschließen. Die Seitenradien 48 a und 48 b gehen je übergangslos in Seitenradien 36 a und 36 b von ecknäch­ sten Innensicken 26 über. Bei dieser Ausbildung weist das Blech 20 somit nach der endgültigen Formung ein eckensymmetrisches Doppel-S-Profil auf. Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausfüh­ rungsform wurden einheitlich Formwerkzeuge mit einem Radius von 50 mm verwendet, wobei die Gegenradien an der Matrize ebenfalls einen Radius von je 50 mm aufwiesen.

Die gleichen Formwerkzeuge wurden für die Herstellung eines Profils gemäß Fig. 5 verwendet, wobei die Innensicken 26, die vor der Ausbildung der Außensicke 30 geformt werden, weiter voneinander beabstandet erzeugt wurden. Dementsprechend gehen bei dieser Ausführungsform die Seitenradien 48 a und 48 b nicht unmittelbar in die Seitenradien 36 a und 36 b über, sondern es verbleibt vielmehr eine kurze ebene Fläche zwischen diesen. Nach der Formung der Außensicke 30 bildete das Blech 20 gemäß Fig. 5 jedoch zunächst nur einen Winkel von ca. 120°. Durch Zusammen­ drücken in Richtung der Pfeile A wurde die gewünschte 90°- Abwinklung gebogen, wobei, wie es aus dem Vergleich von Fig. 4 und Fig. 5 ersichtlich ist, die Biegung hauptsächlich im Bereich des Hauptradius 46 stattfand. Dieser verkleinerte sich somit, wobei zusätzlich die Seitenradien 48 a und 48 b je leicht unsym­ metrisch aufgebogen wurden. Das somit hergestellte Profil weist eine noch verbesserte Stabilität auf, wobei aufgrund der Hinter­ schneidungsfreiheit, also der Tatsache, daß sich der Hauptradius 46 über weniger als 180° erstreckt, eine einwandfreie Vulkani­ sierbarkeit gewährleistet ist.

Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, anstelle der hier erläuterten Innensicken durchweg Außensicken zu verwenden. Obwohl hierdurch das erzielbare Behältervolumen im Vergleich mit den Außenabmessungen des Behälters sinkt, ist die erforderliche Stabilität ebenfalls möglich. Ferner ist man hinsichtlich der Wahl des Abstands der Sicken voneinander frei, denn die jenseits der ecknächsten Sicke angeordnete Schweißnaht läßt sich dann auch dann abschleifen, wenn der Abstand zur übernächsten Sicke weniger als der Durchmesser des verwendeten Schleifwerkzeugs beträgt. Auch hier läßt sich die für die Erfindung wichtige, völlig ebene und bündige Abschleifung der Schweißnaht erreichen.

Für die Herstellung der Schweißnähte kommen alle bekannten Nahtformen in Betracht. Ferner ist es möglich, nicht durchzu­ schweißen, sondern außen nur einzelne Heftschweißungen vorzu­ nehmen. Die Wahl der Nahtform ist hierbei abhängig von der Materialdicke und der geforderten Festigkeit.

Bevorzugt liegt die ecknächste Innensicke in einem Bereich zwischen 250 mm und 750 mm bzw. bis maximal 1250 mm von dem Eckbereich beabstandet.

Der erfindungsgemäß hergestellte Behälter ist als Großbehälter für brennbare Flüssigkeiten, für nichtbrennbare Flüssigkeiten, für wassergefährdende Flüssigkeiten, für brennbare und wasser­ gefährdende Flüssigkeiten geeignet. Beispiele hierfür sind neben den erwähnten Säuren und säurehaltigen Flüssigkeiten Heizöle, Diesel, Trinkwasser, Schwimmbadwasser, Schwallwasser aus Schwimmbädern, Lacke, Farben, Lösungsmittel usw.

Claims (14)

1. Behälter mit gesickten Seiten- und Stirnwänden, einem Deckel und einem Boden, wobei die gesickten Seiten- und Stirnwände aus mittels Schweißnähten verbundenen Blechen bestehen und je ein Eckbereich zwischen einer Seiten- und einer Stirnwand gebildet ist, wobei in jeder Seiten- und Stirnwand mindestens zwei Sicken angeordnet sind, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwischen jedem der Eckbereiche (22) und der benachbarten Schweißnaht (24) zwischen zwei Blechen (20) mindestens eine Sicke (26) angeordnet ist und die Ecken einstückig durch Biegen aus einem Blech (20) geformt sind.

2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicken als Innensicken (26) ausgebildet sind und daß sich beidseitig der Schweißnaht die Bleche (20), insbesondere über mindestens je 75 mm, eben erstrecken.

3. Behälter nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ecke als Außensicke (30) ausgebildet ist, die Seitenradien (48) aufweist, an welche sich Seitenradien (36) von dem Eckbereich (22) benachbarten Sicken (26) anschließen.

4. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißnaht (24) behälterinnenseitig plan geschliffen ist.

5. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die die Eckbereiche (22) bildenden Bleche (20 a, 20 c, 20 e) im Bereich der Außensicke (30) unsymmetrisch abgebogen sind.

6. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Ecke als Abkantung mit einem mindestens der Materialstärke entsprechenden Biegeradius ausgebildet ist.

7. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Herstellung der Stirnwände (18) und der Seitenwände (16) verwendeten Bleche (20) je gleiche Abmessungen aufweisen.

8. Behälter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beschichtung, insbesondere eine auf­ vulkanisierte Gummierung, eine Emaillierung oder eine andere Korrosionsschutzschicht, behälterinnenseitig vorgesehen ist.

9. Verfahren zum Formen von Sicken an einem geschweißten Behälter mittels eines Formwerkzeugs, dadurch gekennzeichnet, daß das Formwerkzeug auch zum Ausbilden von Ecken an den für die Herstellung des Behälters bestimmten Blechen verwendet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eckbenachbarte Innensicken in dem Blech ausgebildet werden, daß dann das Blech gedreht wird und mittels des gleichen Formwerkzeugs die Ecke ausgeformt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Eckausbildung in einem einzigen Formvorgang vorgenommen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Eckbereich zunächst mit dem Formwerkzeug vorgeformt und dann in die rechtwinklige Endstellung nachgebogen wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß beim Ausbilden der Sicken durch spezielle Verformung der Bleche vorbestimmbare Behälterabmessungen erzeugt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Wahl der Tiefe und Form der insbesondere als Innensicken ausgebildeten Sicken auch das Nennvolumen des Behälters an die Anforderungen angepaßt wird.